DE1964275A1

DE1964275A1 - Verfahren zur Herstellung von geteilten Formen

Info

Publication number: DE1964275A1
Application number: DE19691964275
Authority: DE
Inventors: Welwyn Garden Ciry; Garner Paul Johnson; Collins Thomas Robert Stephen
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1968-12-30
Filing date: 1969-12-22
Publication date: 1970-07-16
Also published as: ES375031A1; BE743886A; ES375030A1; ZA698824B; NL6919430A; DE1964165B2; BE743887A; DE1966932B2; BE743885A; ZA698827B; FR2027334A1; DE1964165A1; DE1966932A1; DE1966932C3; CA920757A; FR2030110A1; ES375029A1; DE1964166A1; NL6919598A; ZA698828B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Formen für das Herstellen von Gegenständen aus
thermoplastischen Materialien. Die Erfindung bezieht sich
insbesondere auf ein Verfahren für das Herstellen von Formen zum Spritzgießen sowie auf die in dieser Weise hergestellten Formen.

\ Formen, wie sie zum Spritzgießen verwendet v/erden, sind

allgemein als geteilte Formen bekannt und bestehen aus zwei . .Hälften, von denen jede auf dem Pressentisch einer Forirjna scliine angeordnet v;ird. Die beiden Formhcllften können dann

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geschlossen werden, um einen Formhohlraum zu bilden, in dendastthermoplasische Material eingespritzt wird. Dann können ' die Formhälften voneinander getrennt w,erden, so daß der Form-

ling oder Formkörper entnommen werden kann. Es ist daher wichtig, daß die Formen stabil genug sind, den Kräften zu widerstehen, die durch den Stoß beim Schließen der Formhälften entstehen; ferner sollen die Formhälften den Drücken wider-'stehen, die beim Einspritzen der thermoplastischen Materialien in die Form entstehen.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren für das Herstellen von geteilten Formen vorgeschlagen, bei dem man eine Metallschale zur Bildung einer Formfläche oder Formoberfläche bil- · det, die wenigstens einem Teil des zu formenden Gegenstands entspricht und daß man an der Schale eine verstärkende Hin- · terfütterung vorsieht, damit sie während der Formzyklen den Drücken widersteht, wobei man an den Steilen.Metallblöcke einsetzt, an der sie den größten Teil der Kräfte beim Schliessen.der Form aufnehmen.

Die Erfindung erstreckt sich auch auf Formen, sofern sie · nach diesem Verfahren hergestellt worden sind. Die Metallschale wird zweckmäßig um ein Modell des zu formenden Gegenstands geformt, das in jeder beliebigen Weise und aus jedem geeigneten Material gebildet werden kann, sofern es während der Verfahrensschritte nicht nachteilig beeinflußt wird. Das Modell kann aus Holz, Metall, Gips, synthetischem thermopla-

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stischcn Material, warmhärtbaren Harzen, Kautschuk, insbesondere Silikonkautschuk, Wachs, Plastillin, Ton oder glasverstärkten Polyester hergestellt werden. Es wird vorgezogen, das Modell auf einem Grundkörper aus Holz oder Metall auf zu- . setzen, der gewinkelte Ränder hat; die eine Einrichtung bilden, durch die der aufgespritzte Metallüberzug um das Modell verkeilt wird. Das Modell sollte Kühlrohre enthalten, die so nah wie möglich an der a* spritzenden Oberfläche fixiert sein sollten. Sofern die Metallschale durch Flammenspritzen hergestellt wird, wird zweckmäßig das Modell mit einem wasserlöslichen Ablösungsmittel wie Polyvinylalkohol bespritzt, bevor das Metall aufgebracht wird. Das Ablösungsmittel gestattet es, die Metallschale leicht von dem Modell abzuheben, wenn es in V/asser eingetaucht wird; darüber hinaus unterstützt das Mittel das richtige Niederlegen des anfänglichen Überzugs aus dem gespritzten Metall.

Die Metallschale kann durch elektrolytischen Niederschlag, durch Gießen von Metall, aus Metallblech oder durch Metallspritzen um das Modell geformt werden. Aus Gründen der Einfachheit wird vorgezogen, die Metallschale durch Metallspritzen zu bilden. Jedes Metall, aus dem eine Schale um das Modell geformt werden kann, läßt sich verwenden; bevorzugt wird jedoch im Falle der Schalenbildung durch Flammenspritzen · das Metall Zink. Für das Spritzen mit Druckluft sind insbesondere niedri^schnelzende Legierungen, insbesondere '..'ismuth/ Zir.r.-Lo-ierungen geeignet. Diese Metalle liefern eine genaue '

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Reproduktion der Modelldberflache. Eine flammenge»prit*te Schale kann vollständig aus Zink bestehen oder auB Zink mit einer minimalen Dicke von 0,127 cm (0,050 englische Zoll) und einer Hinterfütterung aus kohlenstoffarmem Stahl, Kupfer oder Aluminium. Beim Flammenspritzen ist Aluminium ein weiter· hin brauchbares Material, da es leichter ist und mit einer hohen Rate ohne Schwierigkeit aufgespritzt werden kann. Es 'wird eine Metallschale mit einer Dicke von wenigstens 0,159 .cm (1/16 englische Zoll) und insbesondere 0,6t cm .(0,250 englisch« Zoll) bevorzugt·

Vorteilhaft wird das Modell, auf dem die Metallschale ge- ' bildet wird, mit einer Lippe versehen, die den Bereich umgibt» der die formungsflache bestimmt, so daß die Metallschale beim Formen sich über diese Lippe erstreckt und auf diese Weise an dem Modell festgehalten wird.

Nach der Bildung der Metallschale und vorzugsweise vor dem Abheben der Schale von dem Modell sollten vorzugsweise aus Kupfer bestehende Rohre vorgesehen und den Konturen der Metallschale entsprechend einem vorbestimmten Kühlungsplan geboden werden. Die Rohre werden vorteilhaft mit Hilfe eines metallgefüllten Epoxyharzes" an der Metallschale befestigt, da dieser Kleber einen guten Wärmeaustausch gewährleistet. Alternativ können die Rohre mit metallgefüllten Epoxyharz angeheftet werden und dann durch Überbrühen mit Metall auf ihrer ganzen Länge an der Schale befestigt werden. Im Bg-

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darfsfall können vorzugsweise in derselben V/eise wie die Rohre Thermoelemente an der Metallschale angebracht werden} dies hat den Vorteil, daß lie sich in größter Nähe der Formstirnflache befinden. .. .

Die Metallschalen erfordern sorgsame Behandlung und es besteht di· Gefahr, daß sie sich infolg« während des Spritzen», aufgebauter Spannungen verziehen} es ist daher erwünscht, die Schale mit einer Verstärkungsschicht zu versehen, um sie vor * . ■ dem Abheben von dem Modell wenigstens selbsttragend machen. Vorteilhaft wird daher das Modell mit der auf dieser gebil- *· . deten Metallschale von einer Schalung umschlossen, um einen Hohlraum zu bilden, in den das Veretärkungsmaterial wie Ton- . erdezement, warmhärtbare Harze oder Beton gegossen werden ' ' kann. Beispielsweise kann eine Holzschalung an die Grundplatte . angeschraubt werden. Es werden dann' Stahlverankerung!stäbe gebogen und kreuzweise in dem geformten Kasten eingesetzt, so daß sie nach jeder Seite vorstehen. Die Stab« dienen drei Zwecken! sie verstärken das Veret&rkungsmaterial,li«f«]*n eine Einrichtung für das Befördern des kompletten Einsatzes und verankern ihn in dem Betonrahmen. Wird die Metallschale durch Flammenspritzen hergestellt, ist -es zweckmäßig,sie vor dem Hinterfüttern mit dem Beton mit einer undurchlässigen Schicht',.' beispielsweise aus wasserabstoßenden Anstrich zu versehen. Es kann dann Beton oder" Tonerdezement in den Hohlraum eingegössen werden, um die Schale zu überdecken und die Kühlungsrohre einzuschließen, deren Enden dabei frei bleiben. Das

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Modell sollte während des Gießens gut gerüttelt werden» um die Bildung von Leerstellen in der Nähe der Metallschale zu ver- ' meiden. Hat der hinterfütterte Beton abgebunden, kann die verstärkte Schale dadurch von dem Modell abgelöst werden, daß man den über die Lippe des Modells ragenden Metallteil abtrennt.

Die erste Verstärkungslage liefert eine ausreichende Ver-Stärkung, durch die die Schale ohne Schwierigkeit befördert werden kannj außerdem schützt diese Verstärkung die Kühlrohre · gegen Abschlagen von der Schale. Es ist jedoch nunmehr notwendig, der Formhälfte eine starke Hinterfütterung zu geben, damit sie beim Spritzgießen Verwendung finden kann. Ein weiterer Vorteil der Aufbringung der Verstärkung in zwei Schritten besteht darin, daß jegliche Sprünge, die in der äußersten Schicht auftreten können, sich nicht in die anderen Schichten der Form fortpflanzen. Die Formen müssen nicht nur Materialformung unter Druck ermöglichen, sondern außerdem der Beanspruchung infolge Schließen der beiden Formhälften standhalten. Dementsprechend sollten Metallblöcke so eingesetzt werden, daß

a) sie den Hauptteil der Maschinenklemmkräfte vom Ver- · stärkungsmaterial aufnehmen, so daß geringe Wahr- _t scheinlichkeit von Sprüngen besteht, wobei die Stirnflächen der Blöcke sehr genau parallel bearbeitet sein müssen und die Blöcke gleiche Länge haben müssen.

b) sie. bequeme Stellen für das Fixieren von Dübeln zum

Ausfluchten der Formhälften liefern, wobei die Dübel 009829/1411

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Teil der Blöcke oder in Form von Platten angcbolzt sein können.

c) sie Stellen liefern, wo Augbolzenlöcher in die Blöcke zum leichten Transport gebohrt und mit Gewinde versehen werden können und .;

d) Einrichtungen liefern» mit denen die vollständige Fora auf dem Pressentisch der Spritzgußmaschine angebolzt oder' angeklemmt werden kann. ·

Vorzugsweise werden bei der einen Formhälfte Dübel auf den Metallblöcken vorgesehen und an der anderen Formhälfte in den Blöcken Löcher zur Aufnahme der Dübel angeordnet. Alternativ können ein Satz oder beide Sätze von Dübeln mit lagebestimmenden Führungen versehen v/erden, die sicherstellen, daß die Blöcke in den beiden Hälften in Berührung stehen, wenn die "· Form geschlossen wird. ·

Die Ilctallblöcke haben vorteilhaft quadratischen Querschnitt; ihre Abmessung hängt von der verwendeten Formmaschine und der Größe des hergestellten Formlinge ab. Ein bevorzugtes Anbringen des Verstärkungsmaterials an der Schale besteht darin, um die Metallschale, deren Herstellungsweise bereits beschrieben wurde, einen hölzernen oder metallischen. Rahmen anzuordnen. Der Rahmen sollte auf einer ebenen Oberfläche zusammengestellt werden, die zweckmäßig mit einem Kunststoffilm überzogen wird, um an dem Verstärkungsmaterial^:

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eine saubere Endfläche zu erhalten, wenn dieses Material um · die Schale in den Rahmen*gegossen wird; der Film dient auch als Ablösungsmittel.

Die die beim Schließen der Form auftretenden Kräfte aufnehmenden Metallblöcke werden zweckmäßig im Rahmen so angeordnet, daß sie durch das Verstärkungsmaterxal an ihrer Stelle fest- " gehalten werden.

Die Schale der zweiten Hälfte der geteilten Form kann durch Verwendung des Hohlraums der ersten Hälfte als Sprühmulde für das Erzeugen der Metallschale der anderen Formhälfte verwendet werden. Zweckmäßig wird rund um die Oberseite der umgekehrten Schale ein gewinkelter Wulst vorgesehen, um · eine Verkeilung für das gespritzte Metall zu schaffen. Bevor Metall in den Hohlraum eingespritzt wird, wird auf" der Schale des Hohlraumexnsatzes ein Material in einer Dicke abgelegt, wie sie für die Bestimmung des Formhohlraums notwendig ist; für Einspritzformen ist Folienwachs insbesondere geeignet. In der Formwand muß ein als Angußkegel bezeichnetes konisches · Loch gebildet werden, durch das das Polymeres in die Form eingespritzt werden kann. Zweckmäßig wird dafür auf dem Wachs vor dem Einspritzen des Metalls ein Metallblock angeordnet, der später ausgebohrt und zur Lieferung des Angußkegels erweitert wird. Es kann dann in der erforderlichen Dicke auf das Wachs um den Metallblock Metall aufgespritzt werden; es können dabei die bereits an dem Hohlraumeinsatz befestigten

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Rohre zur Kühlung des Systems beim Spritzen benützt werden.Alternativ kann an die Rückseite der Schale ein Metallblock ang£-· heftet werden, wobei durch den Block und die Schale zur Bildung des Angußkegels ein Loch gebohrt wird.

Anschließend können auf der zweiten gespritzten Schale in derselben Weise wie bei der ersten Formhälfte Rohre und . Thermoelemente befestigt werden. Anschließend wird um die Schale eine hölzerne Schalung mit Verstärkungsstäben aufgebaut und es wird ein Metallblock eingesetzt, der eine Ver- ' · längerung des auf dem Wachs stehenden Angußblocks bildet und · sich durch den Beton zur Lieferung des Angußkegels erstreckt. Anschließend kann rund um die Schale eine erste Schicht aus Verstärkungsmaterial, beispielsweise aus Beton oder Tonerdezement gegossen werden, das man dann aushärten läßt, so daß es selbsttragend wird. Die Betonhöhe sollte unterhalb der Ober- · seite des Metallblocks liegen. Die zweite Formhälfte kann dann von der ersten getrennt werden, wenn das Verstärkungsmaterial · ausgehärtet ist.

Gemäß Vorbeschreibung müssen die Formhälften mit einer druckfesten Hinterfütterung vers.ehen werden sowie mit Einrichtungen, mit deren Hilfe sie -in einer Formmaschine lokalisiert werden können.'Dies läßt sich vorteilhaft dadurch erreichen,. daß man jede der beiden Formhälften in einen vorzugsweise aus Stahl bestehenden Stützrahmen einsetzt, der dann mit Verstärkungsmaterial, vorzugsweise Beton, gefüllt wird. Der

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Stützrahmen sollte Wände ausreichender Höhe haben, ,um das Verstärkungsmaterial in der erwünschten Tiefe zu stützen sowie die Metallblöcke, die in dem Rahmen vorzugsweise in. den Ecken untergebracht werden, wo sie in das Verstärkungsmaterial eingebettet werden. Alternativ können die Blöcke an der Außenseite des Stützrahmens befestigt werden.

Wichtig ist, daß die beiden Formhälften in ihren Rahmen

sich in genauer Lage zueinander befinden und daß ebenfalls

die Metallblöcke die richtige Lage einnehmen. Es wurde festgestellt, daß man zweckmäßig zuerst eine Formhälfte in ihrem Rahmen oder Stützrahmen in die genaue Lage bringt. Dies läßt sich dadurch erreichen, daß man in dem Rahmen in der gewünschten Höhe Stützen, vorsieht, den Rahmen dann mit einem beweglichen Verstärkungsmaterial wie Beton auf eine Höhe oberhalb der Stützen in dem Rahmen füllt und die Formhälfte auf den Beton absenkt, in dem sis sich setzt, bis sie auf den Stützen ruht. Die Kühlrohre und die Zuleitungen der Thermoelemente ,werden durch Löcher in den Wänden des Rahmens herausgeführt, der dann endgültig mit Beton gefüllt wird, der die Formhälfte umschließt und nach dem Aushärten eine Verstärkung liefert.

Eine Spritzgußform wird im allgemeinen mit Hilfe eines die Form mit der Düse der. E in sprit ζ einheit in Fluchtung bringenden Lokalisierungsring in eine Formmaschine eingesetzt. Zweckmäßig wird der Lokalisierungsring, der allgemein eine Metallscheibe ist, genau in den Rahmen eingesetzt, so daß er durch den Beton in der richtigen Lage gehalten wird. Bei einer

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bevorzugten Ausführungsform besteht der Lokalisierungsring aus mehreren Stahlstäben, die an der Mitte des zylindrischen Blocks befestigt sind und sich von diesem radial weg erstrekken, so daß sie jegliche Kräfte, die durch die Einspritzdüse der Formmaschine auf den Lokalisierungsring ausgeübt werden, über «inen großben Bereich des Verstärkungsmaterials vertei- . len.

Di« zweite Formhälfte muß dann in ihr. Verstärkungsmaterial eingesetzt werden, wobei sicherzustellen ist, daß die beiden Formhälften genau ineinanderpassen und dabei einen Formhohlraum der erwünschten Tiefe belassen, wobei sich die Metallblöcke in jeder der Formhälften treffen, wenn die Form während des Formungezyklus geschlossen wird. Es kann die zweite Formhälfte zusammen mit ihren Dübelblöcken in einen Stützrahmen eingesetzt werden, der mit Beton gefüllt wird, so daß die Formhälfte auf dem Beton schwimmt und eine größere ' Höhe einnimt, als es später erforderlich ist. Es wird dann die in ihrem Rahmen befindliche erste Formhälfte auf die zweite Formhälte abgesenkt, so daß der Formeinsatz auf die erforderliche Tiefe in den flüssigen Beton eingedrückt und durch die " Lage der ersten Hälfte in der richtigen Orientierung gehalten wird. Die beiden Formhälften können in die richtige gegenseitige Lage mit Hilfe der in den Ecken des Rahmens angeordneten Metallblöcke gebracht werden; sind die Blöcke der einen Formhälfte rait Dübeln und die Blöcke in der anderen Formhälfte mit Löchern zur Aufnahme der Dübel versehen, so werden die

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beiden Formhälften in die genaue gegenseitige Lage gebracht,

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wenn die Dübel in die. Löcher eingreifen.

Die zweite Formhälfte setzt sich in dem Beton auf die richtige Tiefe ab, wonach man den, Beton abbinden läßt. Schließlich müssen die die Richtung an Angußblocks bestimmenden Metallblöcke ausgebohrt werden, um einen Kanal zu bilden, •durch den das Material in die Form eingespritzt werden kann;' ' anschließend wird die Form in die Formmaschine eingesetzt.

Ein alternatives Verfahren für das·Einsetzen der ersten Schale in ihr- Verstärkungsmaterial und für die Gewährleistung ihrer richtigen Lage gegenüber der zweiten Hälfte besteht daran, daß man die erste Schale auf die Oberseite der zweiten Formhälfte setzt, die sich in ihrem Rahmen befindet. Die Metallblöcke, die einen Teil der ersten Hälfte bilden sollen, sollten auf die Blöcke aufgesetzt werden, die bereits in die zweite Forcihälfte eingesetzt sind, und die Tiefe angeben, bis · zu der der Beton um die Schale gegossen werden soll. Schließ- ' lieh wird der Stützrahmen für die erste Formhälfte um die Schale und um das auf die erwünschte Höhe eingegossene Verstärkungsmaterial gesetzt. Bei dieser alternativen Verfahrensweise wird zweckmäßig auf die Oberseite des die erste Formhälfte umgebenden Verstärkungsmaterials eine Schicht aus einem Ablösungsmittel aufgelegt, damit lein Verstärkungsmaterial der zweiten Hälfte beim Abbinden an das der ersten Hälfte anklebt.

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Die Erfindung wird im Folgenden anhand sc'hematischer Zeichnungen näher erläutert. ■■

Fig. X zeigt das Modell, das für die Herstellung der ersten Formhälfte benutzt wird;

Fig. 2 zeigt das Modell mit einem Überzug aus einer Metallschale, die mit einem starren Hinterfütterungsmaterial versehen ist;

Fig. 3 zeigt die in Fig. 2 dargestellte Formhälfte

nach dem Abheben von dem Modell und dem Umdrehen;

Fig. ^ verdeutlicht das Verfahren für die Vorbereitung der in·Fig. 3 gezeigten Formhälfte als Modell für die Herstellung der zweiten Formhälfte;

Fig. 5 verdeutlicht die Bildung der zweiten Formhälfte;"

Fig. 6 zeigt die zweite Formhälfte nach dem Trennen von der ersten Formhälfte und dem Umdrehen; ' .·

Fig. 7 zeigt ein Verfahren für das Lokalisieren der zweiten Formhälfte in ihrem Stützrahmen;

Fig. 8 zeigt die Lage der ersten Formhälfte in ihrem ' Stützrahmen gegenüber der zweiten Formhälfte;·

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Fig. 9 und 10 zeigen alternative Verfahrensweisen für

das Lokalisieren der ersten Formhälfte in ihrem Stützrahmen gegenüber der zweiten Formhälfte.

Gemäß Fig. 1 sitzt das Modell 1 auf einer hölzernen Grundplatte 2, die einen gewinkelten Rand 3 hat, der das Metall festhält oder verkeilt. Auf der Rückseite des Modells sind zur. Verbesserung des Aushärtens des aufgesprühten Metallüberzugs · Kühlrohre H vorgesehen. Gemäß Fig. 2 wird das Modell zunächst durch Aufsprühen mit einer Metallschicht 5 versehen, an der Kühlrohre 6 und Thermoelemente 7 befestigt werden. Das be- · ."

spritzte Modell wird dann von einer Schalung 8 umschlossen und es werden metallische Verankerungsstäbe 9 in Anpassung an die Form des Modells gebogen und in die Schalung eingesetzt; anschließend wird Tonerdezement in die Schalung eingegossen und die Formhälfte von dem Modell abgehoben, wenn der Zement abge-· bunden hat; anschließend wird die Form gemäß.Fig. 3 umgedreht, in der man den Forrahohlraum 11 erkennt.

Die in Fig. 3 dargestellte Formhälfte wird .dann als das '

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Modell für die Herstellung der anderen Formhälfte verwendet, wie es in Fig. 4 verdeutlicht ist. Die Oberfläche 11 des Formeinsatzes wird zuerst mit einer Wachsschicht 12 ausgekleidet,' · die die für den Formhohlraum erforderliche Dicke hat. Anschließend wird auf das Wachs an der Stel'le, wo in der Formwand der Angußkegel zu bilden ist, ein Metallblock 13 aufge- · setzt. Die mit Wachs überzogene Formhäljrte wird dann mit

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Metall IH bespritzt, um die Schale der anderen Formhälfte zu bilden, wie es in Fig. S dargestellt ist. Hinter der Schale werden Thermoelemente 15 und Kühlrohre 16 vorgesehen. Ferner wird hinter dem Block IU ein Metallblock.17 angeordnet, der eine Verlängerung des Angußkegels bildet. Schließlich wird um die Ränder der gespritzten Metallschale eine Schalung 19 auf- · gebaut, in die um die Rückseite der Schale unter Freilassen dee Endes des Metallblocks 17 Tonerdezement 18 gegossen wird. Nach dem Abbinden des Tonerdezements kann die zweite Formhälfte von der ersten Formhälfte abgenommen werden, wie es in Fig· 6 verdeutlicht iet.

Die Fig. 7 verdeutlicht, wie die Formhälfte nach Fig. 6 in ihrem Stützrahmen untergebracht werden kann. Der Stützrahmen 20 wird auf einer ebenen Fläche aufgesetzt und es wird der Lokalisierungsring 21 für das Lokalisieren der Form in der Formmaschine in die Mitte des Rahmens eingesetzt; der Ring ist mit Armen 22 versehen, die einige der Kräfte aufnehmen. In den Rahmen sind vier einstellbare Schraubengewinde 23 eingesetzt, die die Formhälfte in der richtigen Höhe innerhalb der Form halten. Der Rahmen wird zunächst gerade bis oberhalb der Schraubgewinde mit Beton gefüllt und es wird die Form- ; hälfte auf den flüssigen Beton abgesenkt, in dem sie sich auf. die Schraubgewinde absetzt. Längs des Rands des Rahmens wird an den durch Pfeil« angedeuteten Stellen eine Schalung 24, 2 6 und 27 angeschraubt; ferner werden an den angegebenen Stellen Metallblöcke 25 an der Seite des Rahmens befestigt. Es kann dann

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- 16 um die Formhälfte Beton in den Rahmen gegossen werden.

Anschließend kann die in Fig. 3 dargestellte andere Form-. hälfte 11 in einen Stützrahmen 28 gemäß Fig. 8 eingesetzt v/erden. An den Rand des Rahmens werden Metallblöcke 27 angeschraubt oder angebolzt, deren Lage der Lage der Dübel des Rahmens der in Fig. 7 gezeigten . Formhälfte entsprechen. •Der in Fig. 3 dargestellte Formeinsatz wird schwimmend in den im Stützrahmen 28 befindlichen flüssigen Beton eingesetzt und wird dadurch in die richtige Lage gegenüber der anderen Formhälfte in dem Rahmen gebracht, daß man gemäß Fig. 8 die andere Formhälfte auf die Formhälfte 11 absenkt, so daß die Dübel 30 in die Löcher 31 der Blöcke 27 eingreifen. Die Formfläche I¹* '

s^tzt dann die Formhälfte 11 in dem Beton ab. Nach dem Abbinden des Betons kann d,ie Form mit Hilfe der Platte 29 an der Formmaschine befestigt werden.

Die Fig. 9 und 10 zeigen eine andere Verfahrensweise für das Lokalisieren der ersten Formhälfte in ihrem Stützrahmen, so daß sie sich in der richtigen Lage befindet.

Gemäß Fig. 9 sitzt eine Formhälfte 32 in einem Stützrah-· ;, men 33, an dessen Ecken Metallblöcke 3U angeordnet sind. An dem Rahmen stehen bei 35 die Enden der Kühlrohre vor.

Für das Lokalisieren der anderen Formhälfte gegenüber der Formhälfte 32 wird in Richtung der dargestellten Pfeile

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eine ausgeschnittene Tafel 3 6 abgesenkt, bis sie auf dem Stützrahmen 33 ruht. Die Tafel ist so ausgeschnitten, daß die · auf den Blöcken 34 sitzenden Dübel 37 und die Formhälfte 32 durch die Tafel hindurchragen. Gemäß Fig. 10 werden die Blöcke 38, die einen Teil der anderen Formhälfte bilden sollen, so angeordnet, daß sie mit den Dübeln 37 fluchten. Es wird dann die Formhälfte 39 auf die Oberseite der Formhälfte 3.2 aufgesetzt und es wird dann um die Formhälfte 39 der Stützrahmen 40 zusammen mit einer Holzverschalung 41 angeordnet (die Holzverschalung 31 ist teilweise geschnitten dargestellt, so daß die Formhälften zu sehen sind). Anschließend wird auf die Formhälfte 39 ein bewegliches Verstärkungsmaterial wie Beton gegossen, und zwar bis zu.einer Tiefe die gleich der Höhe der Blöcke 38 ist; anschließend wird der Beton geglättet, wonach man ihn aushärten läßt.

Die Tafel 3 6 verhindert, daß das um die Formhälfte 39 gegossene Verstärkungsmaterial an das die Formhälfte 32 umgebende Verstärkungsmaterial anhaftet. Die Tafel besteht entweder aus einem Ablösungsmittel oder ist mit einem solchen überzogen, so daß sie nicht an das um die Formhälfte 32 gegossene Verstärkungsmaterial anhaftet.

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Claims

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Pat entansprüche

1Λ Verfahren für das Herstellen von geteilten Formen, bei dem man zur Bildung einer Formfläche, die wenigstens einen Teil des zu formenden Gegenstands entspricht, eine Metallschale formt und an dieser eine verstärkende Hinterfütterung anbringt, damit sie den Kräften während der Formzyklen widersteht, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stelle der · Form Metallblöcke angeordnet werden, an der sie den größten Teil der beim Schließen der Form auftretenden Kräfte aufnehmen.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschale durch Metallspritzen auf ein Modell des zu formenden Gegenstands gebildet wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, t dadurch gekennzeichnet, daß die verstärkende Hinterfütterung der Metallschale in zwei Stufen aufgebracht wird, von denen . die erste Stufe den leichten Transport der Schale ermöglicht · und die andere die druckfeste Hinterfütterung liefert.

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U. Verfahren nach einem der vorhegehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet_t daß man die eine Formhälfte nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche herstellt und dann die so gebildete Formoberfläche als Spritzmulde für das Herstellen der Metallschale für die zweite Formhälfte verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch U, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallblöcke in einer Formhälfte mit Dübeln und die Metallblöcke in der anderen Formhälfte mit diese Dübel aufnehmenden Löchern versehen werden.

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ORIGINAL INSPECTED