DE19626160A1 - Zahnradherstellungsverfahren - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Her­ stellung von Zahnrädern und insbesondere ein Zahnradher­ stellungsverfahren, das für die Herstellung von Schrägritzeln für Kraftübertragungen geeignet ist.

Verfahren zum Herstellen von Schrägzahnrädern, insbeson­ dere Verfahren zum Herstellen von Zahnrädern durch Aus­ bauchung sind beispielsweise aus der JP B 6-98450-A und der JP A 6-31373-A bekannt. Im allgemeinen werden jedoch die gezahnten Abschnitte durch eine Wälzfräsmaschine bearbeitet.

In den obenerwähnten Verfahren des Standes der Technik preßt das erstere mittels eines Stempels nur eine Stirn­ fläche eines Rohlings, um ein Zahnrad zu bilden, so daß das Material an der anderen Stirnfläche nur schwer flie­ ßen kann. Ferner wird der Zwischenraum zwischen einem Zahnradabschnitt mit großem Durchmesser und einem Stempel von seiten des Stempels geöffnet, um einen Öffnungsab­ schnitt zu bilden, wobei das Material des Rohlings in den Öffnungsabschnitt fließt und das Füllen des Materials in den Zahnradabschnitt unzureichend wird. Im Ergebnis werden die beiden Endabschnitte des Zahnrades nicht ausreichend ausgebildet, so daß lediglich Zahnräder mit stark eingesunkenen gezahnten Abschnitten erhalten wer­ den.

Das letztere der beiden obengenannten Verfahren des Standes der Technik verwendet eine Konstruktion, bei der obere und untere ringförmige Stempel die beiden Stirnflä­ chen eines Rohlings pressen. Da jedoch der untere ring­ förmige Stempel relativ zu einem Zahnrad-Gesenkkopf fest ist, fließt das Material des Rohlings in axialer Rich­ tung, wobei es im gezahnten Abschnitt des Zahnrad-Gesenk­ kopfs eine Beanspruchung hervorruft und der Stempel die Stirnfläche des Zahnrades zerdrückt, wodurch die Lebens­ dauer des Stempels erheblich verkürzt wird.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Zahnradherstellungsverfahren zu schaffen, bei dem die Zahnradmaterial-Füllrate erhöht ist und die Stempel- Lebensdauer in ausgezeichneter Weise verlängert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Zahnradherstellungsverfahren, das die in einem der unab­ hängigen Ansprüche angegebenen Merkmale besitzt. Die abhängigen Ansprüche sind auf bevorzugte Ausführungsfor­ men der vorliegenden Erfindung gerichtet.

Erfindungsgemäß werden die Umfangsabschnitte beider Enden eines Rohlings von Aufnahmegesenkkopf-Einrichtungen umschlossen, um das plastische Fließen des Materials des Rohlings in axiale Richtung zu zwingen, und wird der Rohling mittels eines Paars von Stempeln, die gegenüber­ liegend angeordnet sind, konzentrisch gepreßt, um ein radiales plastisches Fließen des Materials zu bewirken, wobei jeder der Stempel einen Durchmesser besitzt, der gleich oder kleiner als ein kleiner Durchmesser eines an der Umfangs fläche angeordneten Zahnrad-Gesenkkopfs ist, und an seiner Spitze einen konischen Abschnitt aufweist. In der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise ein Zwischenrohling, der in einem ersten Herstellungsschritt hergestellt wird, in einen Zahnrad-Gesenkkopf eingesetzt und mittels zahnradförmiger Stempel gepreßt, um das Zahnrad herzustellen.

Der erfindungsgemäße Rohling wird konzentrisch mittels eines Paars von Stempeln gepreßt, die einander gegenüber angeordnet sind, wobei jeder der Stempel einen Durchmes­ ser besitzt, der gleich oder kleiner als ein kleiner Durchmesser des Zahnrad-Gesenkkopfs ist, so daß eine extreme tonnenförmige Verformung verhindert werden kann und das Material in radialer Richtung plastisch in den Zahnrad-Gesenkkopf fließt.

Ferner vereinfacht die konische Stirnfläche an der Spitze des Stempels das Fließen des Materials in radialer Rich­ tung. Weiterhin sind die Umfangsflächen der Enden des Rohlings von Aufnahmegesenkkopf-Einrichtungen umschlos­ sen, so daß das plastische Fließen des Materials in axialer Richtung begrenzt ist und eine Materialfüllrate für das Zahnrad hoch ist. Da das plastische Fließen des Materials in axialer Richtung begrenzt ist und das pla­ stische Fließen in radialer Richtung vereinfacht ist, kann das Zahnrad folglich ohne Erzeugung einer großen Beanspruchung im Zahnungsabschnitt des Zahnrad-Gesenk­ kopfs hergestellt werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden deut­ lich beim Lesen der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die auf die beigefügten Zeichnungen Bezug nimmt; es zeigen

Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht einer Gesenk­ werkzeug-Konstruktion gemäß einer Ausfüh­ rungsform der vorliegenden Erfindung in einem Zustand, in dem die Schrägzahnrad-Herstellung abgeschlossen ist;

Fig. 2 eine vertikale Schnittansicht der Gesenkwerk­ zeug-Konstruktion gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Zustand unmittelbar vor dem Beginn der Schrägzahnrad- Herstellung;

Fig. 3 eine vertikale Schnittansicht eines Teils einer Gesenkwerkzeug-Konstruktion in einem Zustand, in dem ein zweiter Schritt der Schrägzahnrad-Herstellung abgeschlossen ist;

Fig. 4 eine vertikale Schnittansicht eines Rohlings für ein Schrägzahnrad gemäß einer Ausfüh­ rungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 5 eine vertikale Schnittansicht eines Schräg­ zahnrades gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 6 eine vertikale Schnittansicht eines Schräg­ zahnrades nach Abschluß des zweiten Schrittes gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7a, b jeweils vertikale Schnittansichten eines Schrägzahnrades, die einen Herstellungsprozeß gemäß einer weiteren Ausführungsform der vor­ liegenden erläutern;

Fig. 8 eine vertikale Schnittansicht einer Gesenk­ werkzeug-Konstruktion im Zustand während des zweiten Herstellungsschrittes, der in den Fig. 7a und 7b gezeigt ist; und

Fig. 9 eine vertikale Schnittansicht eines wesentli­ chen Teils der Gesenkwerkzeug-Konstruktion im Zustand während des dritten Herstellungs­ schrittes, der in den Fig. 7a und 7b gezeigt ist.

Zunächst wird mit Bezug auf die Fig. 1 bis 6 eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Fig. 1 zeigt ein Beispiel einer Gesenkkopfkonstruktion, die für ein Verfahren zum plastischen Bearbeiten eines Schrägzahnrades gemäß einer Ausführungsform der vorlie­ genden Erfindung verwendet wird, wobei der Zustand zu einem Zeitpunkt gezeigt ist, zu dem das Metall fließen abgeschlossen ist. Fig. 2 zeigt einen Zustand unmittelbar vor dem Beginn des Metallfließens.

Eine obere Stempelbaueinheit umfaßt einen säulenförmige Stempel 1, eine Einspannhülse 2, die den Stempel 1 glei­ tend hält, eine obere Hydraulikzylindervorrichtung 3 und eine Stempelhalterung 4. Der Stempel 1 besitzt vorzugs­ weise die Form eines Kegelstumpfes und weist eine flache Stirnfläche 1A sowie an seinem Umfang eine kegelförmige Fläche 1B auf. Der Stempel 1 ist in eine Gleitbohrung 2A der Einspannhülse 2 gleitend eingesetzt und wird von dieser geführt und von der Stempelhalterung 4 zusammen mit einem Stempelgegendruckelement 5 gehalten.

Der Durchmesser Φd des Stempels ist kleiner als der kleine Durchmesser ΦD (der dem Fußkreis des Zahnrades entspricht) eines Zahnrad-Gesenkkopfs 6 festgelegt. Die Stempelhalterung 4 ist an einer T-förmigen röhrenförmigen Halterung 7 angebracht, die an einem nicht gezeigten Pressenstempel befestigt ist. Ferner besitzt die Ein­ spannhülse 2 eine Einspannstirnfläche 2B und einen Füh­ rungsabschnitt 2C und wird unter Verwendung eines Gewin­ delehrrings 8 durch die obere Hydraulikzylindervorrich­ tung 3, die aus der Halterung 7 und der Stempelhalterung 4 gebildet ist, gehalten.

Eine untere Stempelbaueinheit enthält den obengenannten Zahnrad-Gesenkkopf 6, einen säulenförmigen Stempel 10, der gegenüber dem obengenannten Stempel 1 angeordnet ist, eine Einspannhülse 12 und eine untere Hydraulikzylinder­ vorrichtung 13. Der Zahnrad-Gesenkkopf 6 wird in röhren­ förmigen Halterungen 14 und 15, die auf seiten einer Pressengrundplatte durch eine Feder 16 befestigt sind, in einem schwebenden Zustand gehalten, wobei die Einspann­ hülse 12 synchron mit der unteren Hydraulikzylindervor­ richtung 13 arbeitet.

Der Zahnrad-Gesenkkopf 6 besitzt eine an der Innenfläche ausgebildete Innenzahnung 17 für das Schrägzahnrad sowie Führungsbohrungen 6A und 6B, die an den oberen bzw. unteren offenen Enden ausgebildet sind. In der Praxis besitzt der Zahnrad-Gesenkkopf 6 eine Mehrsegment-Gesenk­ konstruktion, bei der mehrere Teile miteinander kombi­ niert und aneinander befestigt sind, um einen einzigen Gesenkkopf zu bilden. Der Stempel 10 besitzt an seiner Spitze die Form eines Kegelstumpfs und weist eine flache Stirnfläche 10A und an seinem Umfang eine kegelförmige Fläche 10B auf, ebenso wie der Stempel 1. Der Stempel 10 besitzt im wesentlichen die gleiche Form und die gleichen Abmessungen wie der Stempel 1 und ist in eine Gleitboh­ rung 12A der Einspannhülse 12 gleitend eingesetzt, wird von dieser geführt und durch eine Stempelhalterung 18 zusammen mit einem Stempelgegendruckelement 19 gleitend gehalten. Die Stempelhalterung 18 ist an der röhrenförmi­ gen Halterung 14 befestigt. Ferner besitzt auch die Ein­ spannhülse 12 eine Einspannstirnfläche 12B und einen Führungsabschnitt 20 und wird unter Verwendung eines Gewindelehrrings 21 durch die aus der Halterung 14 und der Stempelhalterung 18 konstruierten unteren Hydrau­ likzylindervorrichtung 13 gehalten.

In einem die obige Gesenkkopfkonstruktion verwendenden Herstellungsprozeß wird zunächst bei durch den nicht gezeigten Pressenstempel angehobener oberer Stempelbau­ einheit die obere Hydraulikzylindervorrichtung 3 wie in Fig. 2 gezeigt betätigt. In der unteren Stempelbaueinheit wird die untere Hydraulikzylindervorrichtung 13 in der Weise betätigt, daß der Führungsabschnitt 20 der Ein­ spannhülse 12 in die Führungsbohrung 6B des Zahnrad- Gesenkkopfs 6 eingeführt wird, die Einspannstirnfläche 12B an der Innenzahnungs-Stirnfläche 6C anschlägt und der Zahnrad-Gesenkkopf 6 solange schwebt, bis der Zahnrad- Gesenkkopf 6 an der Halterung 15 anliegt.

Hierbei hält die Halterung 15 den Zahnrad-Gesenkkopf 6, so daß die Innenzahnungs-Stirnfläche 6C des Zahnrad- Gesenkkopfs 6 und die flache Stirnfläche 10A des Stempels 10 in derselben Ebene positioniert sind. Dann wird ein Rohling 30 eingesetzt und auf dem Stempel 10 angeordnet, woraufhin der nicht gezeigte Pressenstempel abgesenkt wird, wodurch der Führungsabschnitt 2C der Einspannhülse 2 in die Führungsbohrung 6A des Zahnrad-Gesenkkopfs 6 eingeführt wird, die Einspannstirnfläche 2B an der Innen­ zahnungs-Stirnfläche 6C des Zahnrad-Gesenkkopfs 6 an­ schlägt und der Zahnrad-Gesenkkopf 6 in einem schwebenden Zustand gehalten wird, so daß der Rohling 30 gezwungen wird, sich in axialer Richtung zu bewegen. Dies ist der Zustand unmittelbar vor dem Beginn des plastischen Flie­ ßens.

In diesem Zustand befinden sich die Einspannhülsen 2 und 12 am Zahnrad-Gesenkkopf 6, wobei der Rohling 30 darin eingeschlossen ist. Wenn anschließend der Pressenstempel weiter abgesenkt wird, bewegt sich der Stempel 1 nach unten und preßt dabei den Rohling 30, gleichzeitig wird auch der Zahnrad-Gesenkkopf 6 abgesenkt, so daß der Stempel 10 in den Rohling 30 eindringt. Daher wird durch Bewegen der beiden Stempel in den Rohling 30 von gegen­ überliegenden Seiten das Material des Rohlings in den Mittelabschnitten komprimiert, gleichzeitig erfolgt eine Verformungsbeanspruchung längs der kegelförmigen Flächen 1B und 10B in radialer Richtung, so daß das Material in Richtung der Innenzahnung 17 plastisch fließt, um das Zahnrad herzustellen.

Das obengenannte plastische Fließen hat ein Füllen des Raums mit Material längs der kegelförmigen Stirnflächen der Einspannhülsen 2 und 12 zur Folge, so daß der ge­ zahnte Abschnitt bei langsamer Entlastung gebildet wird. Während der Zahnradherstellung ist ferner das Rohlingma­ terial längs der Umfangsabschnitte der axialen Enden des Rohlings durch die Einspannstirnflächen 2B, 12B der Einspannhülsen 2, 12, die durch im wesentlichen gleiche obere und untere Kräfte durch die obere bzw. die untere Hydraulikzylindervorrichtung 3 bzw. 13 gepreßt werden, auf ein plastisches Fließen eingeschränkt.

Ein zu einem Zahnrad geformtes Element 40 (d. h. ein zu einem Zahnrad, einem Schrägritzel A oder einem Zwischen­ rohling geformter Rohling) der auf diese Weise erhalten wird, arbeitet in einem Getriebe, das keine hohe Genauig­ keit erfordert, zufriedenstellend, wenn jedoch eine höhere Präzision erforderlich ist, wird eine Endbearbei­ tung wie in Fig. 3 gezeigt ausgeführt. Das heißt, das obengenannte Zahnradelement wird an seinem Umfangs ab­ schnitt durch einen Schrägzahn-Gesenkkopf 50, der eine Innenzahnung 51 für die Schrägkalibrierung besitzt und schwebend gehalten wird, eingespannt, ferner wird das Zahnradelement durch Schrägstempel 52 und 53, die in axialer Richtung mit den Schräg-Innenzahnungen 51 in gleitendem Eingriff sind, gepreßt und zu einem präzisen Zahnrad geformt, wodurch ein hochgenaues Produkt erhalten wird, dessen obere und untere Stirnflächen und dessen Zahnungsabschnitt fein geformt ist (Preßkalibrierung mittels einer Presse).

In der obigen Ausführungsform besitzen die zwei Stempel jeweils eine zu einem Kegelstumpf geformte Spitze, die Spitzen der Stempel können jedoch kegelförmig sein, solange die Stempelspitzen so konstruiert sind, daß die Zahnradherstellung möglich ist, ohne daß die Spitzen aufeinandertreffen.

Bei der vorliegenden Ausführungsform wird das plastische Fließen in axialer Richtung begrenzt, indem die beiden Stirnflächen 41, 42 des zu einem Zahnrad geformten Roh­ lings 40 von den Einspannhülsen 2, 12 umschlossen werden, wobei die beiden Stempel 1, 10, wovon jeder eine Spitze aufweist, deren Durchmesser kleiner als der kleine Durch­ messer des Zahnrad-Gesenkkopfs 6 ist und die konisch geformt sind, den Rohling konzentrisch pressen, um ein Zahnrad zu bilden, so daß es möglich ist, ein plastisches Fließen des Materials des Rohlings in radial er Richtung in einem wohlausgeglichenen Zustand auszuführen. Da insbesondere die axiale Beanspruchung nahezu nicht auf den Innenzahnungsabschnitt 17 für die Schrägzahnradbil­ dung wirkt, wird die Lebensdauer des Zahnrad-Gesenkkopfes 6 erheblich verlängert und kann ein Schrägzahnrad mit verhältnismäßig hoher Materialfüllrate gebildet werden, wodurch der Herstellungsprozeß verbessert wird und die Herstellungskosten reduziert werden können.

Ferner wird gemäß der vorliegenden Erfindung die Kali­ brierung für die nicht gefüllten Abschnitte 41, 42, die in dem im ersten Schritt des Formungsprozesses erhaltenen Schrägritzel (A) 40 zurückgeblieben sind, ausgeführt, wodurch die Materialfüllrate eines Zahnrades deutlich erhöht werden kann. Die äußeren Erscheinungsbilder des Rohlings und des Schrägritzels im Zahnradherstellungspro­ zeß sind in den Fig. 4 bis 6 gezeigt, wobei die Höhe H des Rohlings 30 und des Schrägritzels (A) 40 im wesentli­ chen einander gleich sind und die Höhe h des Schrägrit­ zels (B) 56 um ungefähr 5% kürzer als die Höhe H wird. Da jedoch der nicht eingefüllte Anteil, der in axialer Richtung plastisch fließt, nicht härtet, wird dadurch die Lebensdauer des Stempels nicht beeinflußt.

Im folgenden wird mit Bezug auf die Fig. 7 bis 9 eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung be­ schrieben.

Die vorliegende Ausführungsform betrifft ein Ritzel mit einem Welleneinschubloch oder einem Anbringungsloch, das in der Mitte des Ritzels ausgebildet ist. Das Ritzel wird durch zusätzliches Ausführen der in den Fig. 7a, 7b gezeigten Schritte an dem in Fig. 5 gezeigten Zwischen­ rohling 40 erhalten.

Das heißt, daß der im ersten Schritt erhaltene Zwischen­ rohling 40, der in Fig. 5 gezeigt ist, durch einen in Fig. 8 gezeigten Gesenkkopfsatz gestanzt wird, um einen Hohlrohling 67 zu bilden. Dann wird auf ein Schrägzahnrad 71, ein Loch 72, Stirnflächen 73, 74 usw. mittels eines Gesenkkopfsatzes wie in Fig. 9 gezeigt eine Kalibrierung angewendet, wodurch eine Schrägkeilnut 70 von hoher Präzision erhalten werden kann.

Der obenerwähnte Stanzschritt wird mit Bezug auf Fig. 8 erläutert.

Wenn ein nicht gezeigter Pressenstößel abgesenkt wird, wird in einen Zahnrad-Gesenkkopf 62 eine Pufferhülse 61 eingesetzt, die im voraus mit Hydraulikdruck oder mit Luftdruck beaufschlagt wird, um eine konzentrische Stel­ lung zwischen der Pufferhülse 61 und dem Zahnrad-Gesenk­ kopf 62 aufrechtzuerhalten, wird ein Steckstempel 60 abgesenkt, wobei er durch die Pufferhülse 61 bei konzen­ trischer Stellung der Pufferhülse 61 in bezug auf den Zahnrad-Gesenkkopf 62 geführt wird, stanzt der Stempel 60 den Zwischenrohling 40 durch Zusammenwirkung mit einem Stempel 65, der einen Schrägzahnradabschnitt 64 aufweist, der mit einer Innenzahnung 63 des Schrägzahnrades des Zahnrad-Gesenkkopfs 62 in konzentrischem Eingriff ist, wobei ausgestanzter Ausschuß vom Innendurchmesser des Stempels 65 ausgegeben wird, wodurch der Stanzschritt für die Formung des Folgerohlings 67 abgeschlossen ist.

Auf diese Weise wird durch die Ausführung des Stanz­ schrittes im Zahnrad-Gesenkkopf 62 die Umfangsfläche der Schrägkeilnut eingespannt und wird verhindert, daß die Umfangs fläche durch die Stanzkraft verformt wird.

Der Kalibrierungsschritt wird mit Bezug auf Fig. 9 erläu­ tert. Der Hohlrohling 67, der durch Stanzen erhalten wird, wird in einen Zahnrad-Gesenkkopf 50 eingesetzt, woraufhin gegenüberliegende Stempel 59, 57, die an ihrer Umfangs fläche als Zahnrad geformt sind und wovon einer mit einem Dorn 58 versehen ist, den Hohlrohling 67 aus gegenüberliegenden Richtungen pressen, woraufhin der Kalibrierungsschritt abgeschlossen ist.

In einer Abfolge der Schritte werden die Größen der Innenzahnung des Schrägzahnradstempels so festgelegt, daß sie der Reihe nach im ersten Schritt, im Stanzschritt und im Kalibrierungsschritt größer werden. Die Ritzelpro­ dukte, die durch die Herstellungsschritte hergestellt werden, sind jeweils Ritzel mit einem Loch, das sehr präzise konzentrisch ist, mit dem Ergebnis, das Zahnräder mit hoher Präzision erhalten werden können.

Wie oben erwähnt, ist gemäß der vorliegenden Erfindung die Herstellung von sehr präzisen Zahnrädern mit hohem Materialfüllgrad möglich, insbesondere kann die Lebens­ dauer des Stempels in hohem Maß verlängert werden, so daß der Herstellungsprozeß verbessert wird und die Herstel­ lungskosten reduziert werden können.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades mittels kaltplastischer Bearbeitung, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Vorbereiten eines scheibenförmigen Rohlings (30) und
konisches Pressen eines Mittelabschnitts des Rohlings (30) mit gleichmäßigem Druck von der Oberseite und von der Unterseite, um eine plastische Verformung im Rohling (30) hervorzurufen, wodurch längs eines zahnrad­ förmigen Gesenkkopfes (6), der an der Umfangsfläche des Rohlings (6) angeordnet ist, ein Zahnrad (40) gebildet wird.

2. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der zahnradförmige Gesenkkopf (6) zusammen mit zwei konischen Aufnahmegesenkkopf-Elementen (2, 12), die am oberen Abschnitt bzw. am unteren Abschnitt des Gesenk­ kopfes (6) angeordnet sind, einen Raum für die plastische Verformung bildet und
die plastische Verformung des Materials in diesem Raum erfolgt, wodurch das Zahnrad (40) gebildet wird.

3. Verfahren zu Herstellen eines Zahnrades mittels kaltplastischer Bearbeitung, gekennzeichnet durch die folgende Schritte:
Einschließen von Umfangsabschnitten der beiden Enden eines Rohlings (30) durch ein Paar von Aufnahmege­ senkkopf-Elementen (2, 12), um ein plastisches Fließen des Materials des Rohlings (30) auf die axiale Richtung des Rohlings (30) zu beschränken; und
konzentrisches Pressen des Rohlings (30) mit zwei Stempeln (1, 10), die einander gegenüber angeordnet sind, wovon jeder einem Durchmesser (Φd), der gleich oder kleiner als ein kleiner Durchmesser (ΦD) eines an der Umfangsfläche des Rohlings (30) angeordneten Zahnrad- Gesenkkopfs (6) sowie an seiner Spitze einen kegelförmi­ gen Abschnitt (1B, 10B) besitzt, um ein radiales plasti­ sches Fließen des Materials zu bewirken, um ein Zahnrad (40) herzustellen.

4. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (30) mit Stempeln (1, 10) gepreßt wird, wovon jeder im wesentlichen die Form eines Kegel­ stumpfs besitzt.

5. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmegesenkkopf-Elemente (2, 12) an ihrer Spitze jeweils eine kegelstumpfförmige Fläche (2B, 12B) besitzen.

6. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zahnrad ein Schrägzahnrad ist.

7. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zwischenrohling (40) der in einem ersten Schritt herstellt worden ist, in einen Zahnrad-Gesenkkopf (50) eingesetzt und von oben und von unten mittels zahn­ radförmiger Stempel (52, 53) gepreßt wird, wodurch das Zahnrad (56) hergestellt wird.

8. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zwischenrohling (40) der in einem ersten Schritt hergestellt worden ist, in einem zweiten Schritt in einen Zahnrad-Gesenkkopf (50) eingesetzt und gestanzt wird, wobei der Rohling (40) im gleichen Schritt durch zahnradförmige Stempel (52, 53) gepreßt wird, um das Zahnrad (56) zu bilden.

9. Verfahren zum Herstellen eines Zahnrades mittels kaltplastischer Bearbeitung, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Einschließen der Umfangsabschnitte der oberen Enden eines Rohlings (30) mit einem Paar von Aufnahmege­ senkkopf-Elementen (2, 12), um das plastische Fließen des Materials des Rohlings (30) auf die axiale Richtung des Rohlings (30) zu beschränken,
konzentrisches Pressen des Rohlings (30) mit zwei Stempeln (1, 10), die einander gegenüber angeordnet sind, wovon jeder einen Durchmesser (Φd), der gleich oder kleiner als ein kleiner Durchmesser (ΦD) eines an der Umfangsfläche des Rohlings (30) angeordneten Zahnrad- Gesenkkopfs (6) sowie an seiner Spitze einen kegelförmi­ gen Abschnitt (1B, 10B) besitzt, um ein radiales plasti­ sches Fließen des Materials zu bewirken, um ein Zwischen­ zahnrad (40) herzustellen,
Einsetzen des Zwischenzahnrades (40) in einen Zahnrad-Gesenkkopf (62) in einem zweiten Schritt, um das Zwischenzahnrad (67) zu stanzen, und
anschließend Einsetzen des Zwischenzahnrades (67), das im zweiten Schritt gestanzt worden ist, in einen Zahnrad-Gesenkkopf (50), um in einem dritten Schritt eine Kalibrierung mittels zahnradförmiger Stempel (57, 59) oder eines Dorns (58) auszuführen.