DE19623301C2 - Tubenkopfrohling und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen einstückigen Tubenkopfrohling mit mindestens einer verschließbaren Ausgabeöffnung und einem konischen Schulterteil mit einem konzentrischen Vorsprung für eine Tube, die durch Verformen des Vorsprungs des vorgefertigten Tubenkopfrohlings über das Rohrkörperende unter gleichzeitigem Verbinden mit ihm hergestellt wird.

Ein derartiger Tubenkopfrohling ist aus der DE-OS 22 62 989 bekannt. Hierbei weist der Tubenkopfrohling an seinem Außenrand einen senkrecht zu seiner Längsachse vorkragenden Vorsprung auf, der zur Verbindung mit dem Tubenrohr um 90° verformt werden muß. Einerseits ist die Herstellung eines derartigen Tubenkopfrohlings teurer, da wegen des über die eigentliche Schulter randlich vorstehenden Vorsprungs größere Formen notwendig sind, was gegebenenfalls auch Transport- und Lagerprobleme mit sich bringt, andererseits sind wegen des großen Verformweges der Außenkante des Vorsprungs und dessen Anformung am Tubenrohr ein gewisser Zeit- und Energieaufwand sowie spezielle Formen notwendig, die auch die Produktionsgeschwindigkeit begrenzen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Tubenkopfrohling gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 fertigungstechnisch hinsichtlich Handhabbarkeit und Aussehen zu verbessern.

Diese Aufgabe wird durch einen Tubenkopfrohling mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungen des Tubenkopfrohlings sind den Unteransprüchen 2 bis 4 zu entnehmen.

Die Ansprüche 5 und 6 enthalten vorteilhafte Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Tubenkopfrohlinge.

Durch den vorgesehenen Wulst, seine Ausgestaltung und Anordnung ist es möglich, im Bereich der Überlappungsstelle des Tubenrohrkörpers auf dem Tubenkopfrohling zusätzliches plastifizierbares Material zur Verfügung zu stellen, das ein sicheres Abdecken des Tubenrohrkörpers auf dem Tubenkopfrohling sowie ein gleichmäßig schönes Aussehen garantiert.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Tubenkopfrohling mit integriertem Wulst im Querschnitt,

Fig. 2 einen Ausschnitt eines Tubenkopfrohlings mit Wulst und aufgeschobenem Rohrkörper vor deren Verbindung

Fig. 3 das gleiche wie in Fig. 2 nach deren Verbindung.

Ein Tubenkopfrohling 1 gemäß Fig. 1 weist eine Ausgabeöffnung 2 am Ende eines Halses 3 auf, der im Ausführungsbeispiel ein Außengewinde 4 zum Aufschrauben eines nicht dargestellten Verschlusses z. B. in Form einer Verschlußkappe aufweist. Der Hals 3 geht in einen konischen Schulterteil 5 über, an dessen freiem Ende ein Ansatz 6 vorgesehen ist, dessen Außenform der Innenform eines Tubenrohrkörpers 7 (s. Fig. 2) entspricht. Der Ansatz 6 als auch der Rohrkörper 7 können einen kreisförmigen aber auch ovalen Querschnitt aufweisen.

Konzentrisch zum Außenrand des Ansatzes 6 bzw. zum auf den Tubenkopfrohling 1 aufgeschobenen Rohrkörper 7 ist auf der Außenfläche des Schulterteils 5 ein vorspringender Wulst 8 angeordnet. Der Wulst 8 ist vorzugsweise so angeordnet, daß die gemeinsame Schnittlinie 9 (Fig. 1) der Außenfläche des konischen Schulterteils 5 mit der Außenfläche 12 des Wulstes 8 dem Anliegerand 10 der Schnittkante 11 (Fig. 3) des angeformten Rohrkörperendes entspricht.

Der Wulst 8 kann einen beliebigen z. B. dreieck- oder kegelförmigen kantigen aber auch abgerundeten Querschnitt aufweisen, wobei es vorteilhaft ist, wenn seine Außenfläche 12 in etwa parallel zur Längsachse von Tubenkopfrohling 1 und/oder Rohrkörper 7 gestaltet ist, wobei auch Abweichungen, die auch bis zu +/-30° von der Längsachse abweichen können, möglich sind. Der Übergang des Wulstes 8 in Richtung des Halses 3 in den Schulterteil 5 kann in Form einer nutförmigen Vertiefung bis hin zu einem kontinuierlichen Übergang ausgeführt sein (s. punktierte Linien in Fig. 2).

Ein Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings 1 gemäß der Darstellung in Fig. 1, wo der Wulst 8 integraler Bestandteil des Tubenkopfrohlings 1 ist, kann darin bestehen, daß die Preßform zur Herstellung des Tubenkopfrohlings eine entsprechende Aussparung aufweist, die auch leicht in bestehenden Preßformen ausgeführt z. B. eingeschnitten werden kann. Bei mehrteiligen Preßformen kann gegebenenfalls ein oder es können auch mehrere Austauschteile eingelegt sein, die, ohne insgesamt das Preßwerkzeug zu verändern, unterschiedliche Wulstformen herzustellen erlauben.

Eine weitere Möglichkeit den erfindungsgemäßen Tubenkopfrohling 1 herzustellen besteht darin, daß der Tubenkopfrohling 1 in einer bekannten Preßform ohne jeglichen Wulst und dann erst in einem zweiten Verfahrensschritt durch z. B. thermoplastische Materialverlagerung und/oder z. B. durch Ausfräsen, mechanisch hergestellt wird.

Bei integriertem Wulst 8 sollte sein Material und damit auch das Material des Schulterteils 5 dem Material des Rohrkörpers 7, mindestens seiner Innenschicht, entsprechen, um eine gute Versiegelung bzw. Verschweißung des Rohrkörpers 7 auf dem Tubenkopfrohling 1 zu gewährleisten. Vorzugsweise Materialien sind Polyethylen oder Polypropylen.

Die Verbindung eines Tubenkopfrohlings 1 mit einem Rohrkörper 7 ist schematisch in den Fig. 2 und 3 dargestellt. Mittels Wärmezufuhr, die in Fig. 2 mit Pfeilen angedeutet ist, wird der Bereich des Wulstes 8 sowie der sich in Richtung des Rohrkörpers 7 erstreckende Bereich des Schulterteils 5 und gegebenenfalls auch das obere Ende des Rohrkörpers 7 mit Wärme beaufschlagt. Dann wird das formgebende Preßwerkzeug (nicht dargestellt) zugeführt, wobei die Oberkante des Rohrkörpers 7 gegen den Schulterteil 5 bewegt wird, wobei dann durch das Einwirken des formgebenden Preßwerkzeuges - durch Druck und Wärme - der Wulst 8 nach außen über die Schnittkante 11 des Rohrkörpers 7 abfließt und die in Fig. 3 dargestellte Überlappung 15 bildet. Die Größe und Stärke des Wulstes 8 ist somit in Abhängigkeit von dem gewünschten Maß an Überfließung und/oder an Überdeckung des eingeformten Rohrkörperendes bestimmt.

Claims (6)

1. Einstückiger Tubenkopfrohling (1) mit mindestens einer verschließbaren Ausgabeöffnung (2) und einem konischen Schulterteil (S) mit einem konzentrischen Vorsprung für eine Tube, die durch Verformen des Vorsprungs des vorgefertigten Tubenkopfrohlings (1) über das Rohrkörperende unter gleichzeitigem Verbinden mit ihm hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung als Wulst (8; 14) gestaltet ist und auf der äußeren Schulterfläche des Tubenkopfrohlings (1) beabstandet zu seinem Außenrand angeordnet ist.

2. Tubenkopfrohling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8) einen dreieckförmigen Querschnitt aufweist.

3. Tubenkopfrohling nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Rohrkörper (7) gerichtete Außenfläche (12) des Wulstes (8; 14) sich parallel zur Längsachse des Tubenkopfrohlings (1) erstreckt.

4. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die äußere Schicht der Außenfläche des Tubenkopfrohlings (1) und der Wulst (8) aus dem Material der Innenschicht des Tubenrohrkörpers (7) bestehen.

5. Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst durch Materialverlagerung im vorgefertigten Tubenkopfrohling hergestellt wird.

6. Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8) durch mechanische Bearbeitung hergestellt wird.