DE19622149A1 - Construction element, especially a shutter board for concrete - Google Patents
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Abstract
Description
Die Erfindung betrifft ein Bauelement, insbesondere Schal platte zur Herstellung von Betonschalungen, wobei das Bau element größtenteils aus einem sortenreinen Kunststoff gefertigt istThe invention relates to a component, in particular a scarf plate for the production of concrete formwork, the construction element mostly made of a single-grade plastic is made
Derartige Bauelemente bzw. Schalplatten aus größtenteils Kunststoff sind beispielsweise aus der EP-PS 0 487 952 bekannt. Hier enthält das Bauelement mehr als 50% Kunst stoff und weniger als 50% Metall-Bandkörper. Nur auf diese Weise glaubt man, die notwendige Festigkeit und Stabilität bei Schalplatten aus Kunststoff erreichen zu können. Gleichzeitig soll die bekannte Schalplatte aber auch wie Holz gesägt, gebohrt und genagelt werden können. Nachteilig wirkt sich bei diesen Konstruktionen aus, daß zur seitlichen Befestigung und zur Erhöhung der Biegesteifigkeit diese vorgekannten Platten in Metallrahmen eingesetzt werden.Such components or formwork panels for the most part Plastics are, for example, from EP-PS 0 487 952 known. Here the component contains more than 50% art fabric and less than 50% metal tape body. Only on this Wise one believes the necessary strength and stability in the case of formwork panels made of plastic. At the same time, the well-known formwork panel should also be like Wood can be sawn, drilled and nailed. Disadvantageous affects these constructions that to the side Attachment and to increase the bending stiffness this previously known plates are used in metal frames.
Schalplatten bzw. Bauelemente der eingangs beschriebenen Ausführungsform werden üblicherweise zur Begrenzung von Hohlräumen verwendet, in denen endotherme Vorgänge statt finden. Insbesondere werden sie zur Herstellung von Beton schalungen eingesetzt. In diesem Fall findet in dem Hohl raum eine entsprechende Reaktion statt, nämlich das Ab binden von Beton. Dabei kommt es darauf an, daß die Ver schalung, insbesondere Betonschalung nicht nur problemlos verarbeitet werden kann, sondern es ist wichtig, daß die Wärmeleitfähigkeit der Schalung so eingestellt wird, daß der erhärtende Beton problemlos abbinden kann. Auch muß zunehmend berücksichtigt werden, daß sich die Schalplatten einfach und problemlos recyceln lassen.Formwork panels or components of those described in the introduction Embodiment are usually used to limit Cavities are used in which endothermic processes take place Find. In particular, they are used to manufacture concrete formwork used. In this case takes place in the hollow a corresponding reaction takes place, namely the Ab bind concrete. It is important that the Ver Formwork, especially concrete formwork, not only without problems can be processed, but it is important that the Thermal conductivity of the formwork is set so that the hardening concrete can set easily. Also must are increasingly taken into account that the formwork panels can be easily and easily recycled.
In der Vergangenheit hat man hauptsächlich Schalungen aus Holzplatten vorgesehen, welche eine Reihe von Nachteilen aufweisen. Hier sei nur beispielhaft genannt, daß es schwierig ist, die Oberfläche zementleimabweisend auszubil den. Außerdem nehmen Holzplatten in der Regel Feuchtigkeit auf und verändern ihre Form und können faulen bzw. ver rotten. Ebenso sind die Tragfähigkeit und der Elastizi tätsmodul unbestimmt. Abgesehen davon befriedigt die Le bensdauer in der Regel nicht.In the past, mainly formwork was used Wooden panels provided a number of disadvantages exhibit. Here is only one example that it it is difficult to make the surface resistant to cement paste the. In addition, wooden panels usually take moisture and change their shape and can rot or ver rot. The load capacity and the elasticity are also module undefined. Apart from that, the Le satisfies usually not.
Aus diesem Grund hat man bereits in der Vergangenheit ver sucht, andere Materialien für Schalplatten einzusetzen, nämlich die bereits eingangs angesprochenen Kunststoffe mit eingelagerten Metall-Bandkörpern, welche statistisch gleichmäßig im Kunststoff verteilt sind. - Ähnlich wird bei der DE-OS 40 20 124 verfahren. Eine solche Vorgehensweise befriedigt weder in fertigungstechnischer Hinsicht noch im Hinblick auf die gewünschte Recycelfähigkeit. Denn zum einen muß das Kunststoffmaterial bei den bekannten Lehren während der Fertigung mit den statistisch gleichmäßig ver teilten Metall-Bandkörpern angereichert werden. Zum anderen müssen diese Metall-Bandkörper im Zuge eines eventuell nachfolgenden Recyclingverfahrens wieder ausgesondert wer den. Eine derartige Vorgehensweise ist aufwendig und teuer. For this reason, one has already in the past is looking to use other materials for formwork panels, namely the plastics already mentioned at the beginning embedded metal ribbon bodies, which statistically are evenly distributed in the plastic. - The same applies to the DE-OS 40 20 124 proceed. Such an approach satisfies neither in terms of manufacturing technology nor in With regard to the desired recyclability. Because for one must the plastic material in the known teachings during production with the statistically even ver shared metal ribbon bodies can be enriched. On the other hand these metal tape bodies may need to be subsequent recycling process the. Such a procedure is complex and expensive.
Dies gilt auch unter Berücksichtigung der Tatsache, daß die Verschalungen bzw. Betonschalungen regelmäßig so ausgeführt werden, daß die Schalplatten in Profilrahmen eingesetzt werden, welche ihrerseits untereinander mittels Schal schlössern für Elementschalungen verbunden werden. Ein solcher Verbund ist beispielsweise in der EP-PS 0 311 876 beschrieben. Jedenfalls ist die bekannte Vorgehensweise zur Herstellung von Verschalungen, insbesondere Betonscha lungen, aufwendig und teuer. Abgesehen davon sind die be kannten Schalplatten bzw. die für einen Verbund erforder lichen Profilrahmen schwer und damit schwierig zu transpor tieren und zu handhaben. - Hier setzt die Erfindung ein.This also applies to the fact that the Formwork or concrete formwork regularly carried out in this way that the formwork panels are used in profile frames which, in turn, are mutually connected by means of a scarf locks for panel formwork. On such a composite is for example in EP-PS 0 311 876 described. In any case, the known procedure for Manufacture of formwork, in particular concrete formwork lungs, complex and expensive. Apart from that, the be known formwork panels or those required for a composite profile frame heavy and therefore difficult to transport animals and to handle. - This is where the invention begins.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement, insbesondere eine Schalplatte der eingangs beschriebenen Ausführungsform anzugeben, welche leicht und zugleich fest ausgebildet ist, sich einfach recyceln und ohne zusätzliche Profilrahmen zu einer Verschalung zusammensetzen läßt.The invention has for its object a component in particular a formwork panel of the type described above Embodiment indicate which is light and firm at the same time trained to recycle easily and without additional Profile frame can be assembled into a formwork.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Bauelement, insbesondere Schalplatte zur Herstellung von Betonschalungen, vor, daß das Bauelement als Vollkunststoffteil aus spritzfähigem, mit Langfasern verstärktem, thermoplastischen Kunststoff ausgeführt ist. Vorzugsweise enthält der langfaserverstärkte thermoplasti sche Kunststoff als Langfasern Glasfasern, Kohlen stoffasern, Metallfasern oder dergleichen mit einem Ge wichtsanteil von bis zu 70%. Als thermoplastische Kunst stoffe sind PE (Polyethylen), PP (Polypropylen), PA (Polyamid), PETP (Polyethylenterephthalat), PBTP (Poly butylenterephthalat), PC (Polycarbonat) alleine oder in einer Mischung aus zumindest zwei der angegebenen Kompo nenten verwendbar. Weiter weist bevorzugt ein Bauelement in der Ausführungsform als Schalplatte einen randseitig ange formten, z. B. umlaufenden U-Profilrahmen mit einer bevor zugten Rahmenhöhe von 60 mm bis 200 mm, insbesondere 120 mm bis 140 mm, für die Aufnahme von Verbindungselementen wie Klammern, Schrauben oder dergleichen zur Verbindung ein zelner Schalplatten zur Schalung auf. Dabei ist die Orien tierung der Langfasern im U-Profilrahmen an die im Zuge der Verbindung der Schalplatten aufgebauten Belastungen, insbe sondere an die Richtung größter Werkstoffspannungen ange paßt. - Durch diese Maßnahmen der Erfindung wird zunächst einmal erreicht, daß das Bauelement bzw. die Schalplatte leicht und zugleich fest ausgebildet ist. Denn die Schal platte ist als Vollkunststoffteil ausgeführt. Auf die Einbringung von Metall in Form von beispielsweise Metall-Bandkörpern wird bewußt verzichtet. Gleichzeitig ist jedoch für eine hohe Steifigkeit und Festigkeit gesorgt, da ein langfaserverstärkter thermoplastischer Kunststoff ein gesetzt wird. Ein solcher Thermoplast weist regelmäßig ohne Langfaserverstärkung einen Elastizitätsmodul in der Größen ordnung von einigen (1 bis 7) kN/mm² auf. Durch die Einbringung von Langfasern, wie z. B. Glasfasern, läßt sich der Elastizitätsmodul auf Werte bis zu 20 kN/mm² steigern, je nachdem wie groß der Gewichtsanteil der Langfasern im Thermoplast ist. Dadurch, daß auf zusätzliche Verstärkungs einlagen in Form von beispielsweise Metall-Bandkörpern verzichtet werden kann, lassen sich die erfindungsgemäßen Bauelemente bzw. Schalplatten problemlos recyceln, wobei der verwendete Kunststoff auch als Verstärkung für andere Recyclingprodukte verwendet werden kann. Darüber hinaus kann auf zusätzliche Profilrahmen erfindungsgemäß verzich tet werden, weil die randseitig angeformten umlaufenden U-Profilrahmen Verbindungselemente aufnehmen können, so daß die einzelnen Schalplatten problemlos zu einer Schalung zusammengefügt und miteinander verbunden werden können. Folglich besteht das Bauelement bzw. die Schalplatte aus einem sortenreinen Kunststoff und verzichtet auf die sonst üblichen Metallrahmenkonstruktionen.To achieve this object, the invention proposes Generic component, in particular formwork panel for Production of concrete formwork, before that the component as a fully plastic part made of sprayable, with long fibers reinforced, thermoplastic plastic. The long fiber reinforced thermoplastic preferably contains cal plastic as long fibers glass fibers, coals fabric fibers, metal fibers or the like with a Ge weight percentage of up to 70%. As a thermoplastic art fabrics are PE (polyethylene), PP (polypropylene), PA (Polyamide), PETP (polyethylene terephthalate), PBTP (poly butylene terephthalate), PC (polycarbonate) alone or in a mixture of at least two of the specified compos usable. Furthermore, a component preferably has in the embodiment as a formwork panel is an edge shaped, e.g. B. circumferential U-profile frame with a before hoisted frame height from 60 mm to 200 mm, in particular 120 mm up to 140 mm, for holding fasteners such as Brackets, screws or the like for connection individual formwork panels for formwork. Here is the orien the long fibers in the U-profile frame to the in the course of Connection of the formwork panels built loads, esp special to the direction of greatest material stresses fits. - Through these measures of the invention is initially once reached that the component or the formwork panel is light and solid at the same time. Because the scarf plate is designed as an all-plastic part. On the Introduction of metal in the form of, for example Metal tape bodies are deliberately avoided. At the same time provided high rigidity and strength, however a long fiber reinforced thermoplastic is set. Such a thermoplastic regularly has no Long fiber reinforcement has a modulus of elasticity in sizes order of a few (1 to 7) kN / mm². Through the Introduction of long fibers, such as B. glass fibers, can increase the modulus of elasticity to values up to 20 kN / mm², depending on how large the proportion by weight of long fibers in the Is thermoplastic. By adding additional reinforcement Deposits in the form of, for example, metal tape bodies can be dispensed with, the invention Recycle components or formwork panels with ease the plastic used also as reinforcement for others Recycled products can be used. Furthermore can dispense with additional profile frames according to the invention be used because the circumferential molded on the edge U-profile frame can accommodate fasteners, so that the individual formwork panels easily form a formwork can be put together and connected to each other. Consequently, the component or the formwork panel consists of a pure plastic and dispenses with the otherwise usual metal frame constructions.
Dabei ist die erreichte Festigkeit des verwendeten Kunst stoffmaterials auch im Bereich der U-Profilrahmen groß genug um beispielsweise Wohnbauschalungen ausführen zu können. Unter Wohnbauschalungen werden nach der bereits angesprochenen EP-PS 0 311 876 in der Regel Schalungen mit einer Schalungshöhe bis zu maximal 300 cm verstanden. Weiter sind Wohnbauschalungen in der Regel leichter als Industrie- und Ingenieurbauschalungen ausgeführt. Denn sie wiegen im Schnitt bis zu ca. 40 kg/m². Durch den Einsatz der erfindungsgemäß verwendeten langfaserverstärkten Kunst stoffe ohne zusätzlich eingebrachtes Metall kann dieses Gewicht auf ca. 10 kg/m² und weniger reduziert werden. Hierbei wurde von einer mittleren Dichte von ungefähr 1 g/cm³ (Polyamid) und einer mittleren Dicke von 1 cm der Schalplatte ausgegangen. Jedenfalls wird eine deutliche Reduzierung des Gewichts erreicht, ohne daß Festigkeits probleme zu befürchten sind. Dies alles gelingt bei nach wie vor einfacher Recycelfähigkeit und ohne das ein zusätz licher Profilrahmen zu einer Verschalung erforderlich ist. Zusätzlich wird gegenüber einer Verwendung langfaserver stärkter Duroplaste mit in etwa dem gleichen Elastizi tätsmodul eine Kostenreduzierung erzielt. Dies alles wird auch für den Fall erreicht, daß die Erfindungsgemäße Schalplatte auf den nicht industriellen Baubereich durch eine maximale Tragfähigkeit von 1000 KN/m² beschränkt ist. - Hierin sind die wesentlichen Vorteile der Erfindung zu sehen.The achieved strength of the art used large in the area of the U-profile frame enough to carry out housing formwork, for example can. Under residential building formwork are already after mentioned EP-PS 0 311 876 usually with formwork a formwork height understood up to a maximum of 300 cm. Furthermore, residential building formwork is usually easier than Industrial and engineering formwork executed. Because she weigh on average up to approx. 40 kg / m². Because of the engagement the long fiber reinforced art used in the invention fabrics without additional metal can do this Weight can be reduced to approx. 10 kg / m² and less. Here, an average density of approximately 1 g / cm³ (polyamide) and an average thickness of 1 cm Formwork sheet out. In any case, it will be clear Weight reduction achieved without losing strength problems are to be feared. All of this succeeds with after as before simple recyclability and without that an additional Licher profile frame for a formwork is required. In addition, a long fiber ver stronger thermosets with about the same elasticity achieved a cost reduction. All of this will also achieved in the event that the invention Formwork panel to the non-industrial construction area a maximum load capacity of 1000 KN / m² is limited. - Here in are the main advantages of the invention see.
Weitere erfindungswesentliche Merkmale sind im folgenden aufgeführt. So ist für den Fall, daß die Schalplatte eine die Schalhaut der Schalung bildende ebene Innenfläche und eine hiervon abgewandte Außenfläche aufweist, bevorzugt vorgesehen, daß die Außenfläche im vom umlaufenden U-Profilrahmen eingeschlossenen Innenbereich angeformte Verstärkungsrippen besitzt, welche diesen Innenbereich in dreieckige bzw. rautenförmige oder quadratische Teil bereiche unterteilen. Hierdurch läßt sich die Stärke bzw. Dicke der Schalplatte verringern, ohne daß die Festigkeit vermindert wird. Denn zur zusätzlichen Versteifung dienen die angesprochenen angeformten Verstärkungsrippen. Der Elastizitätsmodul des langfaserverstärkten Kunststoffs ist bevorzugt weiter durch die Menge und/oder Auswahl der Langfasern und verwendeten Thermoplaste so eingestellt, daß die Schalplatte schlagzäh, weich und damit nagel- und sägbar ausgebildet ist. Das heißt, die Schalplatte kann problemlos - wie alle anderen bekannten Schalplatten - gebohrt, gesägt, genagelt usw. werden. Es ist aber auch möglich, daß die Außenfläche im Innenbereich vorzugsweise bis zur Oberkante des U-Profilrahmens mit insbesondere Polyamidschaum gegebenenfalls unter Zumischung von LDPE (Low Dencity Polyethylen) und/oder HDPE (High Dencity Polyethylen) ausgeschäumt ist. In diesem Fall ist die vorbeschriebene Schaumstruktur nagelbar. Denn die Nagel barkeit steht in direktem Zusammenhang mit dem Poly amidanteil in Abhängigkeit vom Anteil HDPE und LDPE. So machen Zumischungen von LDPE die Schalplatte bzw. das Bauelement nagelfreundlicher. Anstelle einer Schaumstruktur kann die Außenfläche auch eine den Innenbereich vollständig oder teilweise abdeckende Deckplatte aus dem spritzfähigen, langfaserverstärktem thermoplastischen Kunststoff auf weisen, wobei der Elastizitätsmodul der Schalplatte und der Deckplatte gleich eingestellt sind oder die Deckplatte einen höheren Elastizitätsmodul aufweist. Bevorzugt besitzt die Innenfläche der Deckplatte angeformte Verstärkungs rippen und die Verstärkungsrippen der Schalplatte und/oder der Deckplatte sind so ausgebildet, daß die Deckplatte mit ihrer Innenfläche auf den Verstärkungsrippen der Schal platte aufliegt, wobei die Außenfläche der Deckplatte mit der Oberkante des äußeren U-Stegs des U-Profilrahmens fluchtet, und wobei der Außenrand der Deckplatte auf dem inneren U-Steg des U-Profilrahmens aufliegt.Further features essential to the invention are as follows listed. So in the event that the formwork sheet is a the flat inner surface forming the formlining of the formwork and has an outer surface facing away from it, preferably provided that the outer surface in the circumferential U-profile frame enclosed interior molded Reinforcing ribs, which in this interior triangular or diamond-shaped or square part divide areas. This allows the strength or Reduce the thickness of the formwork sheet without losing strength is reduced. Because serve for additional stiffening the addressed molded reinforcement ribs. Of the Modulus of elasticity of the long fiber reinforced plastic is preferably further by the amount and / or selection of Long fibers and thermoplastics used so adjusted that the formwork sheet is impact-resistant, soft and thus nail and is sawn. That means the formwork panel can without problems - like all other known formwork panels - bored, sawn, nailed, etc. It is also possible that the outer surface in the interior preferably up to the top edge of the U-profile frame with in particular Polyamide foam, possibly with the addition of LDPE (Low Dencity Polyethylene) and / or HDPE (High Dencity Polyethylene) is foamed. In this case it is The foam structure described above can be nailed. Because the nail Availability is directly related to the poly Amide content depending on the HDPE and LDPE content. So make admixtures of LDPE the formwork panel or that Component more nail-friendly. Instead of a foam structure the outer surface can also complete the interior or partially covering cover plate from the sprayable, long fiber reinforced thermoplastic have, wherein the modulus of elasticity of the formwork panel and Cover plate are set the same or the cover plate has a higher modulus of elasticity. Preferably owns reinforcement molded onto the inner surface of the cover plate ribs and the reinforcing ribs of the formwork panel and / or the cover plate are designed so that the cover plate with their inner surface on the reinforcing ribs of the scarf plate rests with the outer surface of the cover plate the upper edge of the outer U-bridge of the U-profile frame aligned, and with the outer edge of the cover plate on the inner U-web of the U-profile frame rests.
Der Abstand zwischen der Deckplatte und der Schalplatte beträgt in der Regel zwischen 100 mm und 180 mm und führt damit zu deutlich dickeren Schalplatten im Vergleich mit dem Stand der Technik. Auf diese Weise wird die Steifigkeit erhöht. Dabei lassen sich die Schalplatte und die Deck platte in der Regel miteinander verrasten, verschrauben, verschweißen, verkleben oder durch eine Kombination dieser Maßnahmen miteinander verbinden. Die Schalplatte kann auch mit Rippen und/oder Noppen versehen sein. Dagegen ist die Deckplatte in der Regel vollkommen glatt ausgeführt und kann beispielsweise im Extrusionsverfahren hergestellt werden. Regelmäßig weist die Deckplatte Durchbrüche auf, in welche bestimmte Teile der Rippen und/oder Noppen der Schalplatte bzw. besondere Zapfen passen und folglich eine formschlüssige Verbindung von Schalplatte und Deckplatte gewährleisten. Es ist auch möglich, eine Verbindung von Schalplatte und Deckplatte über Sägezähne herzustellen. Dabei ist die Ausbildung der Sägezähne so ausgeführt, daß deren Flanken bei einer Belastung der Schalplatte die entsprechenden Kräfte aufnehmen. Die Höhe der Zähne liegt in der Regel im Bereich zwischen 1 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 5 mm und 10 mm.The distance between the cover plate and the formwork plate is usually between 100 mm and 180 mm and leads compared to significantly thicker formwork panels the state of the art. This way the stiffness elevated. The formwork panel and the deck As a rule, lock the plate together, screw together, weld, glue or a combination of these Combine measures. The formwork panel can also be provided with ribs and / or knobs. Against that is Cover plate usually executed completely smooth and can be produced, for example, in the extrusion process will. The cover plate regularly has openings, in which specific parts of the ribs and / or knobs of the Formwork panel or special pegs fit and therefore one positive connection between formwork panel and cover panel guarantee. It is also possible to connect from Manufacture formwork panel and cover panel using saw teeth. The saw teeth are designed so that the flanks of which when the formwork sheet is loaded absorb the corresponding forces. The height of the teeth is usually in the range between 1 mm and 20 mm, preferred between 5 mm and 10 mm.
Zur weiteren Reduzierung des Gewichts der Schalplatte sowie der Deckplatte weisen die Schalplatte und gegebenenfalls die Deckplatte an definierten Stellen im Innern Hohlräume auf, welche im Zuge des Spritzgußprozesses durch Nutzung des Lufteinblas- bzw. Airmold-Verfahrens einbringbar sind, wobei auf diese Weise zumindest in Teilabschnitten eine Zweiplattenstruktur von Schalplatte und/oder Deckplatte entsteht. Das heißt, es werden in dem geschmolzenen Extrudat mittels Lufteinblasung die entsprechenden Hohlräume herge stellt. Es kann aber auch so vorgegangen werden, daß die Schalplatte und gegebenenfalls die Deckplatte an definierten Stellen im Innern im Zuge des Spritzgußver fahrens umspritzte Schaumplatten aufweisen, wobei auf diese Weise ebenfalls zumindest in Teilabschnitten eine Zwei plattenstruktur von Schalplatte und/oder Deckplatte ent steht. Jedenfalls wird hierdurch eine nochmalige Gewichts reduzierung ohne Einbußen hinsichtlich der Festigkeit erreicht. Die Schalplatte und gegebenenfalls die Deckplatte sind im Zuge eines Spritzgußverfahrens bzw. eines soge nannten Kernausschmelzverfahrens herstellbar. Zu diesem Zweck besitzt in der Regel der innere U-Steg des U-Profilrahmens Durchbrüche, durch welche der geschmolzene Kern ausfließen kann. Auf diese Weise ist eine sehr materialsparende Herstellung der Schalplatte und/oder der Deckplatte möglich, da die Wanddicken bzw. Wandstärken beider Platten so eingestellt werden können, daß sie eine zur jeweiligen Mitte der Schalplatte und/oder Deckplatte hin zunehmende Wandstärke aufweisen. Insbesondere läßt sich hierdurch ein in Längen- und Breitenrichtung von Schal platte und/oder Deckplatte jeweils konvexer Wandstärke verlauf einstellen. Regelmäßig weist die Schalplatte außenseitige geschlossene Längskanäle mit einer bevorzugten Kanalhöhe von 50% bis 80% der Rahmenhöhe des U-Profil rahmens und vorzugsweise eine zur Längskanalmitte hin zunehmende Wandstärke der Längskanaloberseite auf. Dabei kann die Anzahl der einzelnen Längskanäle einen bis zu zehn Kanäle betragen, welche gleichmäßig über die Breite der Schalplatte verteilt sind. Bevorzugt sind jedoch drei bis vier Längskanäle vorgesehen. Insgesamt ist eine symme trische Anordnung der Längskanäle über die Breite der Schalplatte verwirklicht. Endlich sind diese Längskanäle in der Regel ausgeschäumt, wobei die Kanalhöhe der Rahmenhöhe des U-Profilrahmens durch die Nutzung von Faltkernen ent spricht. Durch diese Faltkerne kann folglich die Kanalhöhe der Längskanäle auf die Rahmenhöhe des U-Profilrahmens gebracht werden, ohne daß Unterbrechungen des U-Profils, wie sie ansonsten erforderlich sind, in Kauf genommen werden müssen. Ebenso kann bei dieser Ausführungsform die Materialdicke entsprechend der Belastung angepaßt werden.To further reduce the weight of the formwork panel as well the cover plate have the formwork plate and if necessary the cover plate at defined points inside cavities on which in the course of the injection molding process through use of the air blowing or airmold process can be introduced, in this way, at least in sections Two-panel structure of formwork panel and / or cover panel arises. That is, it will be in the melted extrudate the corresponding cavities by blowing in air poses. But it can also be done so that the Formwork panel and possibly the cover panel defined places inside in the course of injection molding drive molded foam sheets, being on this Also do a two, at least in sections plate structure of formwork panel and / or cover plate ent stands. In any case, this will result in a renewed weight reduction without sacrificing strength reached. The formwork panel and possibly the cover panel are in the course of an injection molding process or a so-called called lost-core process. To this Purpose is usually the inner U-bridge of the U-profile frame breakthroughs through which the melted Core can flow out. That way is a very Material-saving production of the formwork panel and / or the Cover plate possible because of the wall thickness or wall thickness both plates can be adjusted so that they are one to the respective center of the formwork panel and / or cover panel have increasing wall thickness. In particular, hereby a scarf in the length and width direction plate and / or cover plate each convex wall thickness adjust the course. The formwork panel regularly shows outside closed longitudinal channels with a preferred Duct height from 50% to 80% of the frame height of the U-profile frame and preferably one towards the center of the longitudinal channel increasing wall thickness on the top of the longitudinal duct. Here the number of individual longitudinal channels can be one to ten Channels, which are even across the width of the Formwork panel are distributed. However, three to three are preferred four longitudinal channels are provided. Overall is a symme trical arrangement of the longitudinal channels across the width of the Formwork panel realized. Finally, these longitudinal channels are in usually foamed, the channel height of the frame height of the U-profile frame through the use of folding cores speaks. The duct height can consequently be increased by these folding cores of the longitudinal channels to the frame height of the U-profile frame brought without interruptions in the U-profile, as they are otherwise required Need to become. Likewise, in this embodiment, the Material thickness can be adjusted according to the load.
Hauptsächlich werden die Schalplatte und die Deckplatte in einem Spritzgußwerkzeug hergestellt. Dabei wird der U-Profilrahmen während des Spritzvorganges zur Herstellung der Deckplatte abgedeckt. Die Gestaltung der innenseitigen Verstärkungsrippen der Schalplatte bzw. der Deckplatte ist insgesamt so ausgeführt, daß eine formschlüssige Verbindung von Schalplatte und Deckplatte entsteht.Mainly the formwork panel and the top panel are in an injection molding tool. The U-profile frame during the injection molding process for manufacturing the cover plate covered. The design of the inside Reinforcing ribs of the formwork panel or cover plate Overall designed so that a positive connection of the formwork panel and cover panel.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläu tert; es zeigen:In the following, the invention is based on only one Exemplary embodiment illustrating the drawing tert; show it:
Fig. 1 eine Aufsicht und einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Schalplatte, Fig. 1 is a plan view and a longitudinal section of a shuttering panel according to the invention,
Fig. 2 zwei Querschnitte durch den Gegenstand nach Fig. 1, wobei der Querschnitt im unteren Teil der Fig. 2 eine abgewandelte Ausführungsform zeigt. Fig. 2 shows two cross sections through the object of Fig. 1, the cross section in the lower part of Fig. 2 shows a modified embodiment.
In den Figuren ist ein Bauelement, im Ausführungsbeispiel eine Schalplatte zur Herstellung von Betonschalungen gezeigt, welche größtenteils aus Kunststoff gefertigt ist. Im Ausführungsbeispiel ist die Schalplatte als Voll kunststoffteil aus spritzfähigem, mit Langfasern ver stärktem, thermoplastischen Kunststoff ausgeführt. Der langfaserverstärkte thermoplastische Kunststoff enthält als Langfasern Glasfasern, Kohlenstoffasern, Metallfasern oder dergleichen mit einem Gewichtsanteil von bis zu 70%. Bei dem thermoplastischen Kunststoff handelt es sich im Ausführungsbeispiel um PA (Polyamid) mit einem 50%igen Anteil an Glasfasern als Langfasern. Die Schalplatte weist randseitig einen angeformten umlaufenden U-Profilrahmen 1 für die Aufnahme von nicht gezeigten Verbindungselementen wie Klammern, Schrauben oder dergleichen zur Verbindung einzelner Schalplatten zur Schalung auf. Die Orientierung der Langfasern im U-Profilrahmen 1 ist an die im Zuge der Verbindung der Schalplatten aufgebauten Belastungen, ins besondere an die Richtung größter Werkstoffspannungen, angepaßt. Dies kann während der Extrusion vorgenommen werden, wo die Langfasern entsprechend orientierbar sind. Die Schalplatte weist eine die Schalhaut der Schalung bildende ebene Innenfläche 2 und eine hiervon abgewandte Außenfläche 3 auf, wobei die Außenfläche 3 im vom um laufenden U-Profilrahmen eingeschlossenen Innenbereich 4 angeformte Verstärkungsrippen 5 besitzt, welche diesen Innenbereich 4 in dreieckige bzw. rautenförmige Teilbe reiche unterteilen. Dies ist insbesondere in der Fig. 1 zu erkennen. Der Elastizitätsmodul des langfaserverstärkten Kunststoffs läßt sich durch die Menge und/oder Auswahl der Längsfasern und verwendeten Thermoplaste so einstellen, daß die Schalplatte schlagzäh, weich und damit nagel- und sägbar ausgebildet ist. Die Außenfläche 3 kann im Innen bereich 4 vorzugsweise bis zur Oberkante des U-Profil rahmens 1 mit insbesondere Polyamidschaum (PA) gegebenen falls unter Zumischung von LDPE und/oder HDPE ausgeschäumt sein. Dies ist jedoch nicht dargestellt.The figures show a component, in the exemplary embodiment a formwork panel for the production of concrete formwork, which is largely made of plastic. In the exemplary embodiment, the formwork panel is designed as a fully plastic part made of injectable, reinforced with long fibers, thermoplastic. The long fiber reinforced thermoplastic contains long fibers such as glass fibers, carbon fibers, metal fibers or the like with a weight fraction of up to 70%. The thermoplastic in the exemplary embodiment is PA (polyamide) with a 50% share of glass fibers as long fibers. The formwork panel has an integrally formed circumferential U-profile frame 1 for receiving connecting elements, not shown, such as clamps, screws or the like for connecting individual formwork panels for formwork. The orientation of the long fibers in the U-profile frame 1 is adapted to the loads built up in the course of the connection of the formwork panels, in particular to the direction of the greatest material stresses. This can be done during extrusion, where the long fibers can be oriented accordingly. The formwork panel has a flat inner surface 2 forming the formwork of the formwork and an outer surface 3 facing away from it, the outer surface 3 having reinforcing ribs 5 formed in the inner region 4 enclosed by the surrounding U-profile frame, which enrich this inner region 4 in triangular or diamond-shaped partial areas divide. This can be seen in particular in FIG. 1. The modulus of elasticity of the long-fiber-reinforced plastic can be adjusted by the amount and / or selection of the longitudinal fibers and the thermoplastics used so that the formwork sheet is impact-resistant, soft and thus can be nailed and sawn. The outer surface 3 can be foamed in the inner region 4, preferably up to the upper edge of the U-profile frame 1 , in particular with polyamide foam (PA) if appropriate with the addition of LDPE and / or HDPE. However, this is not shown.
Nach dem Ausführungsbeispiel im unteren Teil der Fig. 2 weist die Außenfläche 3 eine den Innenbereich 4 abdeckende Deckplatte 6 ebenfalls aus spritzfähigem, langfaserver stärktem thermoplastischen Kunststoff auf, wobei der Elastizitätsmodul der Schalplatte und der Deckplatte 6 gleich eingestellt sind oder die Deckplatte 6 einen höheren Elastizitätsmodul aufweist. Auch die Innenfläche der Deck platte 6 kann angeformte Verstärkungsrippen 5 besitzen. Dies ist jedoch nicht gezeigt. Nach dem im unteren Teil der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Ver stärkungsrippen 5 der Schalplatte so ausgebildet, daß die Deckplatte 6 mit ihrer Innenfläche auf diesen Verstär kungsrippen 5 der Schalplatte aufliegt, wobei die Außen fläche der Deckplatte mit der Oberkante des äußeren U-Stegs 1a des U-Profilrahmens 1 fluchtet und wobei der Außenrand der Deckplatte 6 auf dem inneren U-Steg 1b des U-Profil rahmens 1 aufliegt. Die Schalplatte und die Deckplatte 6 können miteinander verrastet, verschraubt, verschweißt, verklebt oder durch eine Kombination dieser Maßnahmen miteinander verbunden sein. Es ist auch möglich, daß die Schalplatte und gegebenenfalls die Deckplatte 6 an definierten Stellen im Innern Hohlräume aufweisen, welche im Zuge der Extrusion unter Nutzung des Airmold-Verfahrens einbringbar sind. Es ist auch möglich, daß die Schalplatte und gegebenenfalls die Deckplatte 6 an definierten Stellen im Innern im Zuge der Extrusion umspritzte Schaumplatten besitzen. Dies beides ist jedoch nicht gezeigt. Insgesamt ist die gezeigte Schalplatte leicht und zugleich fest ausgebildet, läßt sich weiter einfach recyceln und ohne zusätzliche Profilrahmen zu einer Verschalung zusammen setzen. Denn hierzu dient der U-Profilrahmen 1, welcher eine Verbindung von Schalplatten mittels Verbindungs elementen erlaubt.According to the embodiment in the lower part of FIG. 2, the outer surface 3 has a cover plate 6 which also covers the inner region 4 and is also made of injectable, langfaserver reinforced thermoplastic material, the modulus of elasticity of the formwork plate and the cover plate 6 being set the same or the cover plate 6 having a higher modulus of elasticity having. The inner surface of the cover plate 6 can have molded reinforcing ribs 5 . However, this is not shown. According to the embodiment shown in the lower part of FIG. 2, the reinforcing ribs 5 of the formwork plate are designed such that the cover plate 6 rests with its inner surface on these reinforcing ribs 5 of the formwork plate, the outer surface of the cover plate having the upper edge of the outer U- Web 1 a of the U-profile frame 1 is aligned and the outer edge of the cover plate 6 rests on the inner U-web 1 b of the U-profile frame 1 . The formwork plate and the cover plate 6 can be locked together, screwed, welded, glued or connected to one another by a combination of these measures. It is also possible for the formwork panel and optionally the cover panel 6 to have cavities at defined locations in the interior, which can be introduced during the extrusion using the Airmold process. It is also possible that the formwork panel and optionally the cover panel 6 have extruded foam sheets at defined locations inside during the extrusion. However, neither of these is shown. Overall, the formwork panel shown is light and at the same time solid, can be easily recycled and put together to form a formwork without additional profile frames. This is because the U-profile frame 1 , which allows a connection of formwork panels by means of connecting elements.
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