DE19614296C2

DE19614296C2 - Beschichtungsmasse und Verwendung einer entsprechenden Beschichtungsmasse bei einem Wandaufbau

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Publication number: DE19614296C2
Application number: DE19614296A
Authority: DE
Inventors: Hans-Dietrich Sulzer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-04-27
Filing date: 1996-04-11
Publication date: 2000-08-24
Anticipated expiration: 2016-04-12
Also published as: DE19614296A1; CH689510A5; FR2733529A1; FR2733529B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Beschichtungsmasse nach dem Ober begriff des Anspruchs 1. Derartige Massen werden im Bauwesen in den verschiedensten Zusammensetzungen benutzt. Vielfach müssen diese Massen etwa zum Erzielen einer ebenen Oberfläche in mehreren Schich ten aufgetragen werden. Weiterhin ist die Erfindung auf die Verwendung einer entsprechenden Beschichtungsmasse bei einem Wandaufbau ge richtet.

Aus der Auslegeschrift DE 24 23 618 ist eine Putzmischung zur Herstellung von luftschallabsorbierenden kunstharzgebundenen Putzen bekannt. Durch die Verwendung eines körnigen Füllstof fes mit einer Korngrösse von 0.35 bis 1.5 mm zusammen mit einer Polymerisat-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 7 bis 8.5 Gew.-% soll eine poröse Putzschicht erzielt werden. Es hat sich nun gezeigt, dass diese poröse Putzschicht nach dem Auftragen auf einen luftdurchlässigen Träger einen hohen Durchströmungs-Widerstand, insbesondere für Druckluft, quer zur Schichtoberfläche aufweist. Die erzielbaren Poren sind verhältnismäßig eng und nur schwach vernetzt, so dass nur wenig Durchtrittskanäle durch die ganze Schichtdicke ausgebil det sind.

Aus der DE 38 39 986 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer härtba ren Formmasse und deren Verwendung beschrieben. Diese Formmasse wird mit Temperaturen von beispielsweise 80°C und einem Preßdruck von ca. 100 bis 110 bar beaufschlagt, wodurch ein gewünschter Formkörper gebildet wird. Eine spezielle Ausgestaltung einer Beschichtungsmasse der eingangs genannten Art ist aus dieser Entgegenhaltung jedoch nicht zu entnehmen.

Aus der DE 36 00 576 A1 ist ein Kunstharzputz in pulvriger Form unter Verwendung einer Trockendispersion als Bindemittel beschrieben. Diesem Kunstharzputz ist ein Entschäumer als Zuschlagsstoff zugegeben, durch den die Bildung von Luftbläschen innerhalb des Beschichtungsmaterials vermieden werden soll. Durch die Verwendung dieses Entschäumers wird somit eine möglichst kompakte und möglichst keinerlei Lufteinschlüsse oder Poren enthaltende Beschichtung erzeugt, die eine möglichst hohe Fe stigkeit besitzt.

Aus der DE 39 32 406 A1 ist eine schnell abbindende Dämmasse bekannt, die neben organischen Bindemitteln in geringen Zusatzmengen körnige Festkörperpartikel sowie weitere Zuschläge und Additive enthält. Als or ganische Bindemittel werden 2-Komponenten-Polyurethan-Systeme ver wendet, wobei durch die Erzeugung einer Vielzahl von abgeschlossenen Luftkammern innerhalb der Dämmasse gute Isolationseingenschaften er reicht werden.

Die erfindungsgemässe Aufgabe besteht nun darin, eine Be schichtungsmasse zu finden, die nach dem Auftragen, insbeson dere der damit einhergehenden Verdichtung und dem Austrocknen viele vernetzte Poren und somit einen kleinen Strömungswider stand gewährleistet.

Die obige Aufgabe wird durch die Beschichtungsmasse mit den Merkma len des Anspruchs 1 gelöst. Denn durch die Wahl einer relativ gleichmäßi gen Körnung mit geringem Feinanteil ergeben sich durch die Anlagerung der im wesentlichen gleich großen Körner, bzw. der Körner mit einer klei ner Korngrößenabweichung auch verhältnismäßig große Zwischenräume, die im Endzustand die Größe der Poren und damit die gute Schallabsorp tion und auch eine gute thermische Isolation mitbestimmen. Um das Ver stopfen der Poren zu verhindern, ist der körnige Anteil somit einerseits aus einem überwiegenden Hauptanteil und einem kleinen Feinanteil im wesentlichen mittelkornlos zusammengesetzt. Dies ist insbesondere bei einer Dimensionierung im Sinne des Anspruchs 2 der Fall. Andererseits wird durch die Verwendung eines kleinen Anteils an Bindemittel zwischen 1 und 6 Gew.-% verhindert, daß die Poren durch das Bindemittel, insbe sondere durch Bindemittelmembranen, verstopft werdend.

Ein bei der Erfindung zu lösendes Problem bestand dabei darin, wie der engkörnige Hauptanteil überhaupt verarbeitet bzw. in haltbarer Weise gebunden werden kann. Natürlich ist dies zu nächst die Aufgabe des Binders, der hier in so geringen Mengen verwendet wird, daß nicht etwa die die Poren bildenden Zwi schenräume durch ihn ausgefüllt werden. Das heißt, daß hier einander widersprechende Anforderungen vorlagen, nämlich einerseits möglichst wenig Binder zu verwenden, anderseits aber dennoch eine gute Abbindung zwischen einander benach barten Partikeln des engkörnigen Hauptanteils zu erhalten.

Es hat sich gezeigt, daß dieses Problem durch die Zugabe eines Verdickungsmittels, insbesondere Xanthanat bzw. Xanthogenath, von maximal 1 Gew.-% gelöst werden kann. Denn das Problem bei der Anwendung so geringer Mengen an Kunstharzbinder besteht ja darin, dass der Binder im verarbeitungsbereiten Zustand der Beschichtungsmasse, die zum Binden des engkörnigen Hauptan teils nötigen Fliesseigenschaften aufweist. Nebst den kleinen Mengen eines Verdickungsmittels umfasst die erfindungsgemässe Putzmasse im verarbeitungsbereiten Zustand einen hohen Wasser anteil, insbesondere von 10 bis 25 Gew.-%. Die Beschichtungs masse kann sowohl als nasse, direkt verarbeitbare, als auch als trockene, vor der Verarbeitung mit Wasser zu vermischende Masse bereitgestellt werden. Hier sei angemerkt, daß sich die angegebenen Prozentsätze auf das Gesamtgewicht der verarbei tungsbereiten Masse beziehen.

Um in der aufgetragenen Beschichtungsmasse die nötige Verbin dung der Körner des Hauptanteils ohne ein Verstopfen der Poren zu gewährleisten, sind die durch den hohen Wasseranteil und das Verdickungsmittel erzielten Fliesseigenschaften des flüssigen, bzw. des schlemmbaren Anteils, insbesondere des Binders, in der verarbeitungsbereiten Masse wichtig. Der hohe Wasseranteil ermöglicht eine gute Benetzung der Kornober flächen und eine gute Verteilung des Binders über alle Korn oberflächen, bzw. zwischen den Körnern. Die erfindungsgemässe Zusammensetzung verhindert die Dissoziation von Mineralanteil und Binder. Insbesondere wird bei verarbeitungsbereiten Massen während des Transportes und der Lagerung eine irreversible Se dimentation des Mineralanteils verhindert. Das Verdickungs mittel nimmt Wasser auf und quillt zu einem hochviskosen Gel. Dies hat auch die Wirkung, dass das Bindematerial beim Ver dunsten des Wassers plastisch-elastische Eigenschaften selbst bei kleiner werdendem Restwasser-Anteil beibehält und aufgrund von Oberflächenspannungskräften das Zusammenfliessen des Bin ders an Kontaktstellen der Körner des Hauptanteils gewähr leistet. Durch das Zusammenziehen von Binder in Kontaktbe reichen wird eine fest verbundene Struktur mit um die Verbin dungen ausgebildeten Poren erzielt.

Es hat sich nun gezeigt, dass die Schallabsorption und damit auch die Porenstruktur in Beschichtungen mit Putzmassen gemäss der DE 24 23 618 wesentlich schlechter ist als in Beschichtun gen mit erfindungsgemässen Beschichtungsmassen. Die charakte ristischen Absorptionsunterschiede hangen insbesondere vom Anteil des Binder-Feststoffanteils ab. Versuche mit Binder- Feststoffanteilen von 2 Gew.-% bis 8 Gew.-% haben gezeigt, dass die bei kleinen Binderanteilen großräumig zusammenhän genden Porenstrukturen sich bei Binderanteilen im Bereich von 5-6 Gew.-% ändern und etwa bei 8 Gew.-% nur noch lokal mitein ander verbundene Poren auftreten. Die Änderung der Porenstruk turen erfolgt nicht durch das Ausfüllen der Poren sondern durch Bindemittel-Membranen, die sich quer durch die Poren erstrecken und diese unterteilen.

Die Testbeschichtungen wurden auf einem luftdurchlässigen Träger aufgebracht. Nach dem Austrocknen der Beschichtgungen wurde mittels Druckluft der Strömungswiderstand in Rayls gemessen. Bei Feststoffanteilen des Binders über 6 Gew.-%, also im Bereich der Beispiele der Schrift DE 24 23 618 (7-8.5 Gew.-%) traten Strömungswiderstände von mindestens 300 Rayls auf. Bei Feststoffanteilen des Binders von 2 bis 6 Gew.-% traten Strömungswiderstände von 80-240 Rayls auf. Beim Bei spiel mit 6 Gew.-% wurde beobachtet, dass der Strömungs widerstand nach der Erhöhung des Luftdruckes plötzlich abnahm. Dies lässt sich mit der Anwesenheit von dünnen, die Poren unterbrechenden Filmen, die unter der Wirkung des erhöhten Druckes barsten, erklären. Durch das Bersten wurde das Netz von zusammenhängenden Poren zumindest teilweise wieder luft durchlässig. Die Versuche haben gezeigt, dass mit Binder- Feststoffanteilen von 5-6 Gew.-% eine Verstopfung der Poren einsetzt, welche bei 8 Gew.-% zu einer vollständigen Unter brechung der Durchlässigkeit führt.

Da für die Schallabsorption durch Reibung der Luft in den Poren, insbesondere für tiefere Frequenzen möglichst lange Poren nötig sind, führen die Verstopfungen bei Binder- Feststoffanteilen über 6 Gew.-% nicht zu einer optimalen Schallabsorption, bzw. lediglich zu einer Schallabsorption im hohen Frequenzbereich. Im Bereich von 1 bis 6 Gew.-% werden gegenüber den bekannten Anteilen von 7 bis 8.5 Gew.-% wesent lich grössere durchgängige Porenstrukturen erzielt, was als überraschender Effekt auch eine charakteristisch andere Schallabsorption ermöglicht. Insbesondere ist es durch das Vorhandensein von vollständig durch die Beschichtung führenden Poren möglich, auch Absorptionseigenschaften von hinter der Beschichtung liegenden Absorptionsmaterialen auszunützen.

Es hat sich gezeigt, dass Beschichtungsmassen mit einem verschwindenden Feinanteil schlecht verarbeitbar sind. Der Feinanteil hat die Funktion eines Schmierkornes und besteht vorzugsweise zumindest teilweise aus Partikeln mit einem im Vergleich zum mittleren Korndurchmesser des Hauptanteils um zwei Grössenordnungen kleineren Korndurchmesser. Die Korn grössen des Feinanteils liegen unter 0,1 mm vorzugsweise aber unter 0.02 mm. Der Feinanteil liegt in einem Anteil von maximal 10 Gew.-%, vorzugsweise aber von maximal 6 Gew.-% und wird im Binder aufgenommen, so dass im festen Zustand der Beschichtung der Feinanteil im wesentlichen im Kontaktbereich der Körner des Hauptanteils angeordnet ist und die Poren frei lässt.

Was sich als vorteilhaft herausgestellt hat, ist die gute Ver arbeitbarkeit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse. Es ist möglich lediglich eine einzige Schicht von mehreren Milli metern aufzutragen, so daß sich ein öfteres Auftragen erüb rigt. Um eine flache Oberfläche zu erzielen, ist es etwa zweckmässig eine zweite dünne Schicht auf die erste dickere aufzutragen. Die getrocknete Beschichtung hat insbesondere eine Dicke von 1 bis 8 mm vorzugsweise aber von 4 bis 8 mm. Die mit einem Glättwerkzeug unter einem Druck von beispielsweise 0.1 bis 1 N/cm² aufgebrachte Beschichtung hat im getrockneten Zustand vorzugsweise eine Porosität von 20 bis 50 Volumen prozent. Weil die Poren sich durch die ganze Beschichtung erstrecken, wird die hohe Porosität auch bei einer feinen Oberfläche erzielt. Bekannte schallabsorbierende Beschich tungen haben eine grobe Oberfläche und schlechtere Schallab sorptionswerte.

Ein gewünschter Farbton ist leicht durch die Auswahl der Materialien im Sinne des Anspruches 3 erzielbar. Gegebenen falls ist auch die Verwendung von Kunststoffpartikeln denkbar. Viele Kunststoffe verändern sich aber über die Zeit, insbe sondere auch hinsichtlich ihrer Farbe, weshalb mineralische Körner bevorzugt sind. Marmor eignet sich besonders, weil er in verschiedenen Färbungen, besonders aber in weiß, natürlich vorkommt. Andere brauchbare Mineralstoffe sind Kalkstein, Bau xit, Magnesit etc.. Hier findet sich ein weiteres Problem, das bei der Erfindung zu überwinden war: Die Sicherung und Beibe haltung einer gewählten Farbe. Bei einer Auswahl des Binders im Sinne des Anspruches 5, und besonders von dessen bevorzug ten Merkmalen, ist dieses Problem leicht in den Griff zu be kommen.

Polysaccharide können an sich auch Zelluloseäther umfassen.

Für die Verarbeitung und Beschichtung hat sich jedoch eine Wahl im Sinne des Anspruches 8 als besonders günstig deshalb herausgestellt, weil die Polysaccharide dieser Art (sowie der Art nach Anspruch 9) weniger zum Kleben neigen und deshalb beim Verstreichen an einer Wandfläche weniger am Werkzeug haf ten. Darüberhinaus ist auch eine längere Standzeit während des Verarbeitens durch die hohe Wasseraufnahme gewährleistet, d. h. das Material läßt sich besser verarbeiten, ohne zu rasch ein zutrocknen. Daß diese Wasseraufnahme auch noch weitere Funk tionen besitzt, wurde oben bereits erläutert.

Es hat sich gezeigt, dass auch Mischungen von zwei oder meh reren Bindern bzw. Kunstharzdispersionen vorteilhaft sein können. Insbesondere eine Kombination eines im festen Zustand harten und eines weichen Binders kann die physikalischen Eigenschaften der Beschichtung verbessern. So ist beispiels weise die Kombination einer Akrylatdispersion mit einer Glas umwandlungstemperatur von -50 bis -30°C, insbesondere -40°C und einer Polymerdispersion mit einer Glasumwandlungstem peratur von -20 bis 0°C zweckmässig. Gegebenenfalls werden aber zwei Polymerdispersionen mit verschiedenen Glasumwand lungstemperaturen vorzugsweise im Verhältnis 1 : 1 verwendet.

Der Feinanteil kann in der Form vorliegen, wie es in den Ansprüchen 12 bis 14 definiert ist. Dabei hat der Titan oxidgehalt nach Anspruch 12 hauptsächlich die Funktion als Weißmacher. Das Pestizid nach Anspruch 15 kann ebenso in flüssiger wie in fester Form zugegeben werden, in welch letz terem Falle es einen Feinanteil bilden wird. Die Bedeutung dieses letzteren Anspruches ergibt sich aus der guten Feuch tigkeitsaufnahme, vor allem des Polysaccharides.

Ein mögliches Problem kann je nach Materialwahl auch in einer gewissen Aggregat- und Agglomeratbildung liegen. Dies kann aber je nach Wahl durch eine von drei Maßnahmen (vgl. die Ansprüche 13, 16 und 18) oder durch eine Kombination davon verhindert werden, denn ein solches Phänomen verringert gege benenfalls die Porengröße und/oder behindert die Aufbringung bzw. ergibt keine völlig glatte Putzflächen.

Eines der erwähnten drei Mittel besteht in der Anbringung einer elektrostatischen Aufladung. Hierzu ist es günstig, wenn der erwähnte Feinanteil Metallsalze umfaßt. Auch eine geringe Korngröße dieses Feinanteiles um 1, vorzugsweise sogar 2 Grös sanordnung kleiner als die der Hauptkomponente ist günstig. Dies bringt auch den zusätzlichen Vorteil, daß dieser Feinan teil gut vom Binder aufgenommen wird und dadurch einerseits die gewünschten Poren nicht verstopfen kann, anderseits zur Verdickung des Binders beiträgt. Dieser Vorteil ergibt sich unabhängig davon, ob es sich beim Fernanteil um elektrosta tisch aufladbare Partikel, wie Metallsalze, handelt oder nicht.

Ein weiteres Mittel kann darin bestehen, daß der pH-Wert des Binders abgesenkt wird, d. h. daß man außerhalb des alkalischen Bereiches, vorzugsweise im sauren Bereich arbeitet. Ein pH-Wert zwischen 5 und 7 hat sich als günstig erwiesen.

Eine anderes vorteilhaftes Mittel besteht in der Beimengung eines Faseranteiles, wie er im Anspruch 16 genannt ist. Faser beimischungen sind bei Putzmischungen an sich bekannt. Im Zu sammenhange mit der vorliegenden Erfindung und der relativ gleichmäßigen Körnung ihres Hauptbestandteiles hat sich aber überraschend der zusätzliche Vorteil ergeben, daß die Zusam mensetzung während der Zubereitung und Lagerung weniger zum Agglomerieren neigt, denn die Fasern verhindern ein zu enges Aneinanderrücken der Körner, so sich damit auch eine ebenere und Leichter herzustellende Putzfläche ergibt.

Obwohl die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse an sich auch unmit telbar auf Wandoberflächen aufgetragen werden kann, empfiehlt sich die Verwendung der Beschichtungsmasse bei einem Wandaufbau nach An spruch 19. Dies aus zweierlei Gründen: einerseits wird dadurch die Haf tung und Bindung der Masse mit dem Untergrund verbessert. Anderer seits wird die Faserschicht, wie eine Mineral- oder Glasfaserschicht, auch noch zusätzliche Funktionen zu erfüllen haben.

Im Falle des Anspruches 20 ergibt sich nämlich eine synerge tische Wirkung insofern, als hier eine besonders gute Schallabsorption über den gesamten hörbaren Frequenzbereich erreicht wird. Die derart dimensionierte Faserschicht läßt nämlich die daraufliegende Schicht nach Anspruch 1 auch leicht schwingen. Versuche haben gezeigt, daß somit einerseits eine Schalldissipation innerhalb der Poren der Beschichtungsmasse (und natürlich auch der Fasermasse) erreicht wird, wobei die Dissipation in den beiden Schichten bevorzugt unterschiedliche Frequenzen betreffen wird. Anderseits ergibt sich durch die Schwingungsfähigkeit der Beschichtungsschicht auch noch eine deutliche Tieftonabsorption, wobei bekanntermaßen Töne in einem solchen Bereiche in einem Gebäude besonders unangenehm sind.

Eine ähnliche Synergie ergibt sich bei einer Verwendung nach Anspruch 22. Denn hier wird die mit Löchern oder Zwischenräu men versehene Konstruktion als Akustikplatte geräuschdämpfend wirken. Diese Funktion könnte sie aber nicht mehr erfüllen, wenn ihre Löcher durch die Beschichtungsmasse ausgefüllt würde. Dies wird durch die dazwischenliegende Faserschicht verhindert, so daß letztlich auch hier eine zweifache Isola tions- bzw. Schallabsorptionsschicht entsteht, von der jeder Teil eine andere Frequenz bevorzugt dämpfen wird. Außerdem läßt sich eine solche Ausgestaltung besonders vorteilhaft dort anwenden, wo Rohr- und Kabelschächte abzudecken sind.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich an Hand der nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsformen. Es zeigen:

Fig. 1 zwei vergrößerte Ansichten im Schnitt durch eine er findungsgemäße Beschichtung, und zwar in Fig. 1a) im feuchten Zustand und in Fig. 1b nach der Trocknung; die

Fig. 2 und 3 zwei bevorzugte Formen eines erfindungsgemäßen Wandaufbaues; und die

Fig. 4 ein Diagramm des Schallabsorptionsgrades (ISO 354-1985) eines Wandaufbaus mit einer auf einer Faserschicht aufgetragenen Beschichtung, wobei die x-Achse die Terzbandmittenfrequenz in Hz und die y-Achse den statischen Absorptionsgrad angibt.

Fig. 1a) zeigt eine etwas idealisierte Darstellung des Zu standes der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse, in der ein zelne Körner eines Trägermateriales 1 jeweils eine Beschich tung 2, im wesentlichen aus einem Binder, aufweisen. Wie er sichtlich, ist die Korngröße des Trägermateriales 1 relativ gleichmäßig und wird - je nach Anwendung mindestens 0,1 mm, vorzugsweise aber maximal 0,5 mm betragen. In den meisten Fällen hat sich eine Größe zwischen 0,2 und 0,4 als günstig erwiesen. Damit ergeben sich Korngrößenabweichungen, die maximal ± 50% betragen, in der Regel aber geringer sind.

Der Grund für diese Dimensionswahl liegt einerseits darin, daß eine möglichst hohe Korngröße auch relativ große, zur Isola tionswirkung beitragende Poren im Endprodukt ergibt. Anderer seits muß die Verarbeitbarkeit und Haltbarkeit gesichert wer den, weshalb ein zu großes Korn weniger erwünscht ist, obwohl an sich auch 0,5 mm übersteigende Korngrößen Anwendung finden können, wobei allerdings dann die spezifische Oberfläche, wel che den Binder trägt, dementsprechend abnimmt. Es ist auch nicht unbedingt erforderlich, ein Kornmaterial nur einer ein zigen Korngröße zu verwenden, solange die genannten Prozent sätze und Dimensionsbereiche eingehalten werden. Dennoch ist an Hand der Fig. 1a) leicht verständlich, daß bei zu unter schiedlichen Korngrößen die Gefahr besteht, daß die an sich zwischen größeren Körnern gebildeten Poren durch kleinere Kör ner wieder ausgefüllt werden. Dies ist ein Grund für den rela tiv engen Korngrößenbereich, der erfindungsgemäß eingehalten werden soll. Anderseits ist es relativ schwierig, eine genau einheitliche Korngröße zu erhalten, doch ist etwa ein Korn größenbereich von ± 0,15 mm bis ± 0,2 mm ein guter Kompromiß.

Wie ersichtlich, ist die Beschichtung 2 an der Oberfläche der Körner 1 relativ dünn, d. h. daß das Gewichtsverhältnis von körnigem Material zu Bindermaterial sehr hoch ist. Es wurde gefunden, daß der Anteil des körnigen Materiales 1 etwa 70 bis 98 Gew.-% betragen kann, wogegen das (teurere) Material der Beschichtung 2 jeweils den Rest ausmacht.

Dabei beinhaltet die Beschichtung 2 erfindungsgemäß im wesent lichen nicht nur einen wäßrigen Binder, der etwa eine Schicht 3 ausmachen würde, wie sie links in Fig. 1a) an einem Korn strichliert eingezeichnet ist, sondern außerdem ein Verdic kungsmittel aus einem Polysaccharid, das diese Beschichtung 2 zu einer Art Gel umbildet, obwohl es in nur so geringen Mengen wie 100 bis 1000 ppm, insbesondere in Mengen von 0.02 bis 0.1 Gew.-%, vorzugsweise von 0.04 bis 0.08 Gew.-%, zugegeben wird. Der Grund liegt in der starken Feuchtigkeitsabsorption, was u. a. ein Grund für die Verwendung eines wäßrigen Binders ist; andere wurden oben bereits genannt. Polysaccharide, die von einem Salz oder einem Ester der Dithiokohlensäure gebildet sind, wie ein Xanthogenat (aus dem Englischen eingedeutscht: Xanthat oder Xanthanat), insbesondere mit 1,4-β-D-Glukose- Einheiten in der Hauptkette, sind im Handel erhältlich.

Das Trägermaterial 1 kann sehr verschieden sein. Wenn man aber die Anforderungen eines günstigen Preises und eines stabilen Farbtones (der ja dann angesichts des hohen Prozentsatzes für die Beschichtung ausschlaggebend ist, wenn man von der Auf bringung einer farbgebenden Deckschicht absehen will), so kommt man vorteilhaft auf die Verwendung eines mineralischen Trägermateriales, das ja auch hinsichtlich der Entflammbarkeit bzw. Feuerbeständigkeit am unproblematischesten ist. Marmor hat sich in der Praxis besonders bewährt. Auch mit genü gend verfestigtem Perlit können gute Resultate erzielt werden, insbesondere weil dessen Schallabsorptions-Eigenschaften vor teilhaft sind. Immerhin soll die Verwendung eines Kunstharz granulates für die Erfindung nicht ausgeschlossen werden, wobei es durchaus möglich ist, als Bindemittel ein solches zu wählen, daß es die Kunstharzkörner oberflächlich anlöst, um diese Fläche klebrig zu machen. In den meisten Fällen wird dies aber wegen der erschwerten Handhabung in der Praxis nicht erwünscht sein.

Für den Binder in der Schicht 2 kommen an sich verschiedene herkömmliche Bindemittel in Betracht, doch ergibt sich auch hier die Anforderung einer möglichst hohen Farbstabilität. Deshalb sind Dispersionsbinder aus Kunstharz, wie Acrylharz, Polyurethan oder Kombinationen davon, besonders bevorzugt, obgleich auch andere farbbeständige Kunstharze auf dem Markte sind und ständig neu entwickelt werden. Feststoffanteile (trocken) von nur 1 bis 10 Gew.-% (bezogen auf das Rezepturge wicht) sind durchaus ausreichend und in der Praxis wird man in den meisten Fällen mit 2 bis 6 Gew.-% das Auslangen finden.

Diese Grundzusammensetzung soll nur einen ganz geringen Fein anteil aufweisen, so daß die sich bildenden Poren 4 nicht ver stopft werden. Es kann aber absichtlich ein Feinanteil zugege ben werden, beispielsweise in Form einer Aluminiumverbindung, wie Aluminiumtrioxid oder Aluminiumtrihydrat, zur Verbesserung der Feuerhemmung, oder auch von TiO₂ zur Aufhellung (oder ge wünschtenfalls eines Farbpigmentes). Wegen der Wasserabsorp tion des Polysaccharides ist auch die Zugabe eines Pestizides, insbesondere eines an sich bekannten Fungizides in flüssiger oder pulvriger Form empfehlenswert. Auch ein gewisser Faser anteil ist vorteilhaft, der bei einer Faserlänge von 1 bis 20 mm in der Größenordnung bis zu 500 ppm liegen kann. Somit sind all diese Beimengungen, wie aus den genannten Prozentsätzen für die Hauptkomponenten ersichtlich ist, nur in sehr geringen Mengen einzusetzen.

Trocknet die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse, so ergibt sich, durch Oberflächenspannungen und Feuchtigkeitsabsorption, nicht zuletzt durch die Anwendung des Polysaccharides, ein Effekt, der an Hand der Fig. 1b) erläutert werden soll. Zu nächst ist ja die Beschichtung 2 im wesentlichen gleichförmig an der Oberfläche der Körner 1. Dies führt aber zu spitzwinke ligen Zwickeln 5, in der die Oberflächenspannung einen "Saug effekt" im Sinne der Pfeile 6 ausübt. Damit wird Beschich tungsmaterial von der übrigen Oberfläche der Körner 1 abge zogen und gerade dort angesammelt, wo die Grenzflächen einan der benachbarter Körner 1 liegen, was zu einer Abrundung der Zwickel 5 führt und gleichzeitig die Ausbildung der endgülti gen Form der Poren 4 sichert.

Damit sammelt sich aber auch das in der Beschichtung 2 enthal tene Polysaccharid im Zwickelbereich 5 an und trägt so zu einer Verfestigung der Verbindung stark bei. Was also an Eigenschaften des Polysaccharids erwünscht ist, sind sein Feuchtigkeitsaufnahme, die die Verarbeitungszeit für die er findungsgemäße Beschichtungsmasse verlängert und gleichzeitig ihr auch weitere vorteilhafte Eigenschaften verleiht, wie oben besprochen wurde. Die so erreichte Geleigenschaft der Be schichtung 2 verhindert auch eine Sedimentierung. Weniger er wünscht ist eine zu große Klebrigkeit, weil dadurch die Ver arbeitung gestört werden kann. Deshalb wird bevorzugt das Polysaccharid aus einem Salz oder Ester der Dithiokohlensäure ausgewählt, weil diese Polysaccharide geradezu ideale Eigen schaften für die Zwecke der vorliegenden Erfindung aufweisen.

Insgesamt ist damit auf kostengünstige Weise eine große Anzahl relativ großer Poren 4 gesichert, die zur thermischen Isola tion und zur Schallabsorption beitragen. Obwohl schon das mi neralische Trägermaterial 1 feuerhemmend sein kann, mag diese Eigenschaft durch Einsatz von Aluminiumverbindungen, wie Alu miniumtrioxid, zusätzlich verbessert werden, wobei die ver wendete Menge zwischen 50 und 150 Gew.-%, bezogen auf den brennbaren (organischen) Anteil der Zusammensetzung, liegen kann. Es wurde auch schon erwähnt, daß das feuchtigkeitsabsor bierende Polysaccharid in dieser Hinsicht ebenfalls einen po sitiven Effekt hat, so daß sich insgesamt eine ideale Kombi nation von Eigenschaften ergibt, wozu die leichte und kosten günstige Verarbeitbarkeit noch hinzukommt.

Ein erfindungsgemäßer Wandaufbau, der gemäß einer erfindungsgemäßen Verwendung erzeugt wurde, ist in einem Schnitt beispielshalber in Fig. 2 dargestellt, wo die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse als Schicht 7 in einer Stärke <0,2 mm, vorzugsweise von 1 bis 10 mm, insbesondere von 3 bis 7 mm, z. B. von 4 bis 6 mm, aufgetragen ist. Darunter liegt eine Fa sermatte bzw. -schicht 8 aus einem Baufaservlies, wie Glaswolle, Holzfa sern, oder einem ähnlichen Material, das etwa dieselbe Stärke haben kann, gegebenenfalls aber auch stärker ist. Eine Stärke von wenigstens 0,2, vorzugsweise maximal von 200 mm, z. B. von 30 bis 80 mm, ist deswegen günstig, weil die Schicht 7 durch den Kunststoffbinder und das Polysaccharid an sich eine gewisse Elastizität besitzt und bei Schalleinwirkung auf der Faserschicht 8 zu schwingen vermag, was sich bei der genannten Dimensionierung in einer deutlichen Absorption von Tieftonschwingungen, zusätzlich zur Schalldämmung durch Dis sipation in den Poren 4, auswirkt.

Trotz dieses Schwingverhaltens hat es sich jedoch erwiesen, daß ein solcher Wandaufbau eine derartige Steifheit besitzt, daß er als Platte vorgefertigt und entweder unmittelbar an der zu isolierenden Wand angebracht oder sogar als sog. "abgehäng te Decke", ähnlich den bisher zur Abdeckung von Kanälen und Leitungen verwendeten Akustikplatten, in einem Abstande von einer Decke aufgehängt werden kann.

Eine andere Lösung ist in Fig. 3 veranschaulicht, wo die er findungsgemäße Schicht 7 auf einer Löcher 9 aufweisenden Plat te 10 aufgebracht ist, wie sie als Akustikplatten, etwa zum Abdecken von Leitungen und Rohren, Verwendung finden. Damit aber die Löcher 9 nicht beim Auftragen der Beschichtungsmasse 7 verklebt und ausgefüllt werden und so ihre schalldämmende Funktion weiterhin erfüllen können, liegt zwischen der Platte 10 und der Schicht 7 eine, gegebenenfalls relativ dünne, etwa von einem Vlies oder einer Matte, gebildete Faserschicht 8'. Eine andere Möglichkeit besteht darin, als eine Konstruktion mit Zwischenräumen einen Rost, z. B. einen gitterartigen Rost, zu verwenden, wie er bei manchen Deckenkonstruktionen zum Abdecken von Leitungskanälen ebenfalls angewandt wird. Auch dabei verleiht die Faserschicht der erfindungsgemäßen Be schichtungsmasse einen Halt, selbst wenn die Zwischenräume relativ groß sein sollten.

Fig. 4 zeigt ein Diagramm des Schallabsorptionsgrades nach ISO 354-1985 eines Wandaufbaus gemäss Fig. 2, wobei die x-Achse die Terzbandmittenfrequenz in Hz und die y-Achse den stati schen Absorptionsgrad angibt. Die Messung wurde in einem Schallraum an einer 12 m² grossen Fläche durchgeführt. Der verwendete Wandaufbau umfasst Fasermatten der Stärke 60 mm und eine 4 mm dicke Beschichtung mit einer Beschichtungsmasse gemäss dem unten aufgeführten Beispiel 5. Die Fasermatten wurden direkt an der Decke des Schallraumes befestigt. Die Beschichtung vermag bei Schalleinwirkung auf der Faserschicht zu schwingen, was sich in einer deutlichen Absorption von Tieftonschwingungen in einem Frequenzbereich von 125 bis 1000 Hz auswirkt. Nebst der Tieftonabsorption ist im Frequenz bereich über 1000 Hz eine starke Schalldämmung erkennbar, die durch Dissipation in den Poren der Beschichtung erfolgt. Diese breitbandige und hohe Schallabsorption ist mit bekannten Wand aufbauten und Beschichtungsmassen nicht erzielbar.

Die Erfindung sei nachstehend an Hand von Rezepturbeispielen verdeutlicht.

Beispiel 1

850 g weißer Marmor (68 Gew.-%) einer Körnung von durch schnittlich 0,3 mm mit Korngrößengrenzen zwischen 0,1 und 0,5 mm wurde in einen Trommelmischer gefüllt. 40 g Acrylharzdis persion (Feststoffanteil etwa 50 Gew.-%) wurden mit etwas zusätzlichem Wasser (ca. 150 g) aufgeschlämmt. Dieser Disper sion wurden 6 g Xanthogenat (700 ppm) beigemischt und die gan ze Dispersion in den Mischer hinzugefügt und gut durchge mischt.

Danach wurde die Masse in einen Behälter abgefüllt, der dicht verschlossen wurde. Ein Transport des Behälters wurde durch Schütteln über 24 Stunden imitiert. Danach wurde der Behälter geöffnet, um seinen Inhalt nach einer allfälligen Sedimentie rung zu untersuchen, wobei aber eine solche nicht festgestellt werden konnte. Sodann wurde ein Anstrichversuch an der Fläche eines Glasfaservlieses unternommen. Die Masse ließ sich mit Hilfe einer Zahnspachtel, bis auf einige, aus der Ebene der Wand vorragende Agglomerate, ohne weiteres zu einer etwa 3 mm dicken Schicht verstreichen, die an der faserigen Oberfläche im wesentlichen gut anhaftete, dann aber zum vollständigen Trocknen länger als einen Tag benötigte. Daher wurde in

Beispiel 2

der Feststoffanteil erhöht bzw. der prozentuale Anteil des Binders verringert. Es wurden 850 g desselben Marmors und 50 g Quarzsand eingesetzt. Dazu kamen 5 g Aluminiumoxid und 10 g Aluminiumtrioxid, ferner 1,5 g Glasfasern (eine Menge, die die Porengröße nicht beeinträchtigen, aber zur Isolationswirkung beitragen kann), 10 g pulvriger Acetylsalicylsäure und 15 g Titanoxid als Weißpigment.

Daneben wurde ein Acrylharzbinder mit einem Wasseranteil von 45 Gew.-% in einer Gesamtmenge von 32 g und 5 g eines bekann ten Dispergierhilfsmittels sowie 100 g Wasser angerührt, dem 17 g Polyurethanharz als Verdicker und Binder beigegeben wor den war. Dieser Mischung wurden noch 0,25 g Tylose und 0,6 g Xanthogenat hinzugefügt.

Die Zusammensetzung wurde, wie oben, in einen Behälter abge füllt, stehen gelassen und mit negativem Ergebnis auf Sedimen tierung untersucht. Anschließend wurde wiederum ein Anstrich test wie in Beispiel 1 durchgeführt, der hinsichtlich der Handhabung und der Trocknung sehr befriedigend verlief. Bei einer Untersuchung unter dem Mikroskop zeigte sich aber, daß die relativ scharfkörnigen Quarzteilchen dazu neigten, sich in die Zwickel zwischen den eher runden Marmorkörnern zu schieben und so die Poren zu verkleinern, weshalb man bei den weiteren Versuchen auf das eher runde Korn zurückging, wie es etwa Marmor liefert.

In weiteren Versuchen wurden auch andere Trägermaterialien, wie geschäumtes Polyurethangranulat, mit Anlösen der Oberflä che des Granulates versucht, doch bedurfte es natürlich eines Lösungsmittels, das beim Verdunsten, die Verarbeitung unange nehm war.

Auch wurden andere Polysaccharide, wie Polyether, angewandt, bei denen jedoch infolge zu großer Klebrigkeit das Aufstrei chen erschwert war. Höhere Wassergehalte als die obigen Pro zentzahlen erwiesen sich zwar als möglich, ergaben aber nur eine längere Trocknungszeit; da die Dispersion mit dem Poly saccharid mit den in den Beispielen angegebenen Werten eine ausreichend lange Standzeit für das Auftragen hatte, wurden also höhere Gehalte an Wasser nicht als bevorzugt erachtet. Ferner wurden verschiedene Mengen an Fasermaterial versucht; es zeigte sich, daß bei längeren Fasern, etwa bis 20 mm, die Anteile bis 5 Gew.-% höher als in Beispiel 2 sein können. Längere Fasern, als etwa der vierfachen maximalen Korngröße entspricht, bringen keinen zusätzlichen Nutzen.

Die Anteile des Fungizides bzw. Pestizides liegen im üblichen Rahmen und können auch in Abhängigkeit vom beabsichtigten Anbringungsort und seiner Feuchtigkeit schwanken.

Beispiel 3

Nach diesen Versuchen betreffend die Grundzusammensetzung wur de der Einfluß verschiedener Maßnahmen auf die Agglomeratbil dung untersucht. Zunächst wurden einer Mischung nach Beispiel 1 noch 5 g Aluminiumtrioxid unter Anlegen eines elektrostati schen Feldes beigemischt. Beim darauffolgenden Anstrichversuch zeigte sich keine Agglomeratbildung.

Beispiel 4

Sodann wurde an eine weitere Mischung nach Beispiel 1 herge stellt und in drei Teile unterteilt. Dem ersten Teil wurde der Binder mit einem auf 7 eingestellten pH-Wert zugegeben, beim zweiten Teil war der pH-Wert mit Salizylsäure (die auch noch als Fungizid wirkt) auf 6 eingestellt wurde, beim dritten Teil auf einen pH-Wert von 5.

Beim nachfolgenden Anstrichversuch zeigte sich am Anstrich mit der dritten und der zweiten Zusammensetzung praktisch kein Un terschied: Die Fläche des so erzielten Putzes war völlig eben. Beim Putz mit der ersten Zusammensetzung (pH 7) war nur wenig Agglomeratbildung festzustellen; beim ersten Hinsehen schien auch hier die Fläche ziemlich eben zu sein.

Beispiel 5

Eine vielseitig anwendbare und insbesondere gut verarbeitbare Mischung, deren Porosität nach dem Auftragen, Glätten und Trocknen sehr hoch ist, hat die folgende Zusammensetzung:

Die Zusammensetzung ist im wesentlichen frei von einem Mittel kornanteil, dies hat den Vorteil, dass die Oberfläche, an der sich der Kunstharzbinder anlagern kann, durch die Oberfläche des Marmorkorns gebildet wird. Die Gesamtoberfläche eines breiten Kornspektrums wäre deutlich grösser als jene des vorhandenen engkörnigen Hauptanteils aus Marmorkorn. Die im Verhältnis zum Korngewicht, bzw. -volumen kleine Oberfläche des engkörnigen Hauptanteils kann bereits mit kleinen Binder anteilen, insbesondere lediglich 1.5 Gew.-% Binderfeststoff, so umgeben werden, dass beim Trocknen eine feste Bindung der Kontaktstellen zwischen den Körnern und somit der aufgetra genen Schicht gewährleistet ist. Aus Feuerschutzgründen und um die Verarbeitbarkeit zu verbessern, ist die Zugabe eines Fein anteils mit Korngrössen unter 0.1 mm, vorzugsweise aber unter 0.02 mm zweckmässig. In der obigen Zusammensetzung wurde dazu Aluminiumtrioxid-Pulver im µ-Bereich mit einem Anteil von 1.4 Gew.-% verwendet. Mit der Zugabe des Feinanteils ist es zweckmässig auch den Binderanteil etwas zu erhöhen.

Um für den Feinanteil- und den Binderanteil eine obere Grenze zu bestimmen, wurden die oben aufgeführte Zusammensetzung einerseits mit der Erhöhung des Feinanteils und andererseits mit der Erhöhung des Binderanteils variiert. Durch die Zugabe von 2, 4 und 6 Gew.-% Kalzit mit Korngrössen im Bereich von 60-100 µm wurden Zusammensetzungen mit Feinanteilen von im wesentlichen 3.5, 5.5 und 7.5 Gew.-% bereitgestellt. Der Strömungswiderstand durch die mit diesen Zusammensetzungen hergestellten Beschichtungen war erst bei einem Feinanteil von 7.5 Gew.-% deutlich höher. Der Feinanteil muss daher unter 10 Gew.-%, vorzugsweise aber unter 6 Gew.-% liegen. Die Korn grösse des Feinanteils sollte in der Grössenordnung der Dicke des Flüssigkeitsfilmes um die Körner liegen, so dass die Fein teilchen mit dem Flüssigkeitsfilm beim Trocknen in Richtung der Kontaktstellen mitgenommen werden und die Poren frei bleiben. Bevorzugt sind Feinanteile mit Korngrössen unter 0.02 mm.

Der Binder-Feststoffanteil wurde auf 6 und 8 Gew.-% erhöht. Dabei konnte festgestellt werden, dass bereits bei 6 Gew.-% der Strömungswiderstand durch eine trockene Beschichtung im Vergleich zu Beschichtungen mit Binderanteilen unter 5 Gew.-% zunimmt. Bei 8 Gew.-% wurde im wesentlichen eine vollkommene Verstopfung der Poren festgestellt.

Claims

1. Beschichtungsmasse mit einem körnigen Anteil, einem Bindemittel und einem Verdickungsmittel, bei dem

a) der körnige Anteil (1)
- - einen engkörnigen Hauptanteil umfaßt, der eine Korn größenabweichung von maximal ±50% besitzt und in einem Anteil von 65 bis 98 Gew.-% vorliegt,
- - einen Feinanteil umfaßt, dessen Korngrößen unter 0,1 mm liegen und wesentlich kleiner, insbesondere zum Teil um zwei Größenordnungen kleiner sind als die Korngrößen des Hauptanteils, und der in einem Anteil von maximal 10 Gew.-% vorliegt, und
- - im wesentlichen frei von einem Mittelkornanteil ist, des sen Korngrößen zwischen den Korngrößen des Hauptanteils und des Feinanteils liegen,
b) der Feststoffanteil des Bindemittels in einem Anteil von 1 bis 6 Gew.-% vorliegt, wobei das Bindemittel als unter Wasserent zug bindendes Bindemittel ausgebildet ist,
c) das Verdickungsmittel von einem Polysaccharid gebildet wird und in einem Anteil von maximal 1 Gew.-% vorliegt und
d) der körnige Anteil (1) von einer Vielzahl von durchgängigen luftdurchlässigen Poren (4) durchsetzt ist.

2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Korngröße von a) maximal 0.5 mm be trägt, vorzugsweise zwischen 0.2 und 0.4 liegt und die Abweichun gen zweckmäßig nicht mehr als ±0.2 mm betragen.

3. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der körnige Hauptanteil (1) aus einem mineralischen Stoff be steht und vorzugsweise aus Marmor und Quarz, gegebenenfalls aber auch aus verfestigtem Perlit, gewählt, insbesondere von ersterem gebildet, ist.

4. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der körnige Hauptanteil a) 80 bis 95 Gew.-% beträgt.

5. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche" dadurch gekennzeichnet, daß der Binder b) von mindestens einer Kunstharzdispersion, vor zugsweise mindestens einer Acrylatdispersion und/oder mindestens einer Polymerdispersion, gebildet ist, wobei die Glasumwand lungstemperaturen mindesten zweier miteinander verwendeter Dis persionen verschieden sind und insbesondere eine im Bereich von -50 bis -30°C, im wesentlichen bei -40°C und eine zweite im Bereich von -20 bis 0°C liegt.

6. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder mit einem Feststoffanteil von 2 bis 5 Gew.-%, bezo gen auf die Gesamtrezeptur, vorliegt.

7. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse im verarbeitbaren Zustand einen Was seranteil von 10 bis 25 Gew.-% aufweist.

8. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polysaccharid von einem Salz oder Ester der Dithiokohlen säure gebildet ist.

9. Beschichtungsmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polysaccharid ein Xanthogenat ist, insbesondere mit 1,4-β- D-Glukose-Einheiten in der Hauptkette.

10. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil von c) 0.01 bis 0.1 Gew.-%, vorzugsweise 0.04 bis bis 0.08 Gew.-% beträgt.

11. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feinanteil d) einen Feuerhemmer, insbesondere eine Alumi niumverbindung, wie Aluminiumtrioxid und/oder einen Aufheller wie etwa TiO₂ umfaßt.

12. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Komponenten, unter einer elektrostati schen Ladung steht.

13. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feinanteil eine elektrostatische Aufladung aufweist und vorzugsweise von einem Metallsalz, insbesondere einem Aluminium salz, gebildet ist.

14. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feinanteil Korngrößen unter 0,02 mm aufweist.

15. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie überdies ein Pestizid, insbesondere ein Fungizid, enthält, das zweckmäßig als Teil d) eingemischt ist.

16. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie überdies einen Faseranteil enthält, wie Glasfasern, vor zugsweise einer Länge von 1 bis 20 mm und/oder in einem Ge wichtsanteil bis zu 500 ppm.

17. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder einen vom alkalischen pH-Wert abweichenden pH- Wert besitzt, vorzugsweise zwischen 5 und 7.

18. Verwendung einer Beschichtungsmasse nach einem der vorherge henden Ansprüche bei einem Wandaufbau, wobei die Beschich tungsmasse (7) auf eine Faserschicht (8; 8') aufgetragen wird.

19. Verwendung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Faserschicht (8; 8') mit eine Stärke von mindestens 0,2, vorzugsweise von maximal 200 mm, z. B. von 30 bis 80 mm, ver wendet wird.

20. Verwendung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse (7) in einer Stärke <0,2 mm, vorzugsweise von 1 bis 10 mm, insbesondere von 3 bis 7 mm, z. B. von 4 bis 6 mm, aufge tragen wird.

21. Verwendung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserschicht (8') auf eine Löcher (9) bzw. Zwischenräume aufweisende Konstruktion, wie - z. B. in einer Stärke von 0,2 bis 2 mm - auf eine Platte (10), aufgetragen wird.