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DE19613656C2 - Beschichtungsmaterial und dessen Verwendung für die Innenbeschichtung einer Kathodenstrahlröhre - Google Patents

Beschichtungsmaterial und dessen Verwendung für die Innenbeschichtung einer Kathodenstrahlröhre

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DE19613656C2
DE19613656C2 DE19613656A DE19613656A DE19613656C2 DE 19613656 C2 DE19613656 C2 DE 19613656C2 DE 19613656 A DE19613656 A DE 19613656A DE 19613656 A DE19613656 A DE 19613656A DE 19613656 C2 DE19613656 C2 DE 19613656C2
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DE
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coating material
membrane
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particles
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Hiroshi Shimbori
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Resonac Corp
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Hitachi Powdered Metals Co Ltd
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    • C09D5/24—Electrically-conducting paints
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Description

Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial, das auf die Innenoberfläche einer Kathodenstrahlröhre aufgebracht wird, insbesondere eine Beschichtung, in der Füllteilchen und Graphitteilchen in einem Wasserglas enthaltenden Medium dispergiert sind.
Kathodenstrahlröhren sind mit einem Glastrichter ausge­ stattet, dessen Innenoberfläche mit einem elektrisch leiten­ den Film beschichtet ist. Dieser elektrisch leitende Film wird durch Aufbringen eines elektrisch leitende Teilchen enthaltenden Beschichtungsmaterials auf die Innenoberfläche des Glastrichters, anschließendes Trocknen der Beschichtung und Erhitzen in Luft hergestellt.
Das oben genannte Beschichtungsmaterial wird beispielsweise durch Dispergieren und Suspendieren elektrisch leitender Graphitteilchen und Füllteilchen aus Metalloxid oder Metallcarbid in einem wäßrigen Medium hergestellt, wobei das Medium ein Dispergiermittel und Wasserglas enthält, welches dem Beschichtungsmaterial Adhäsionskraft verleiht. Das Metalloxid oder Metallcarbid dient zur Einstellung des elektrischen Widerstandes des Films auf einen geeigneten Wert; diese Verbindungen umfassen beispielsweise Eisenoxid, Titanoxid, Siliciumcarbid usw.
Es gibt auch eine andere Art Beschichtungsmaterial, die für eine andere Art von Kathodenstrahlröhren verwendet wird. Dieses Beschichtungsmaterial enthält Graphit, jedoch kein Metalloxid oder Metallcarbid. Wird dies Beschichtungsmaterial auf den Glastrichter aufgebracht, entsteht eine ziemlich große Überschlagspannung aufgrund des geringen Widerstandes des Films. Es ist deshalb allgemein üblich, für Kathoden­ strahlröhren ein Beschichtungsmaterial zu verwenden, das sowohl Graphitteilchen als auch Metalloxidteilchen enthält.
In dem aus dem oben genannten Beschichtungsmaterial herge­ stellten, elektrisch leitenden Film verleiht das Graphit dem Film elektrische Leitfähigkeit und reduziert den elektrischen Widerstand des Films. Dagegen dienen die als Füllmaterial zugegebenen Oxidteilchen dazu, den elektrischen Widerstands des Films und des Wasserglashaftmittels zu verbessern. Die Mischungsverhältnisse der oben genannten Ausgangsmaterialien werden geeigneterweise im Hinblick auf den elektrischen Widerstand des Films und die Adhäsion der Beschichtung bestimmt.
Für die Aufbringung des Beschichtungsmaterials auf die Innen­ oberfläche des Glastrichters der Kathodenstrahlröhre wird üblicherweise das Sprüh- oder Streichverfahren angewendet. Aufgrund der Notwendigkeit, das Herstellungsverfahren der Kathodenstrahlröhre zu verbessern, wurde in den letzten Jahren jedoch immer häufiger das Fließbeschichtungsverfahren angewendet. Für die Anwendung des Fließbeschichtungsverfah­ rens ist es notwendig, die Viskosität des Beschichtungsma­ terial so zu reduzieren, daß das Beschichtungsmaterial glatt und weich an dem Glastrichter der Kathodenstrahlröhre herun­ terläuft. Für das übliche Sprüh- oder Streichverfahren liegt der geeignete Viskositätsbereich des Beschichtungsmaterials bei 100 bis 200 mPa.s. Im Gegensatz dazu liegt der Viskosi­ tätsbereich des Fließbeschichtungsverfahrens bei ca. 10 mPa.s, d. h. dieser Wert ist ziemlich niedrig. Selbst wenn ein Beschichtungsmaterial mit verringerter Viskosität dadurch erhalten wird, daß man das Zusammensetzungsverhältnis des üblichen Beschichtungsmaterials verändert, ist es schwierig, die Metalloxidteilchen über einen langen Zeitraum hinweg in dem Beschichtungsmaterial suspendiert zu halten. Dies wird aus der Stokesschen Gleichung offensichtlich, die sich auf die natürliche Sedimentation von Teilchen bezieht. Bezüglich der Lagerbedingungen des Beschichtungsmaterial, die sich leicht ändern können, ist die Dispergierbarkeit des üblichen Beschichtungsmaterials noch immer sehr unbefriedigend.
Wie oben beschrieben, ist es für das Beschichtungsmaterial für Kathodenstrahlröhren wichtig, daß die Metalloxidteilchen in geeigneter Weise im Beschichtungsmaterial dispergiert sind und daß sie über einen langen Zeitraum im Beschichtungsmaterial im schwebenden Zustand gehalten werden, so daß die Zeitdauer, während der das Beschichtungsmaterial in einem Fließbeschichtungsverfahren verwendbar ist, verlängert werden kann.
Aus der JP 63-45428 B2 ist ein Beschichtungsmaterial für Kathodenstrahlröhren bekannt. Dieses Beschichtungsmaterial wird durch die Erzeugung von Verbundteilchen, die als Gesamtteilchen negativ geladen sind, und durch Suspendieren der Verbundteilchen in einem ein Bindemittel und ein Dispergiermittel enthaltendes Wassermedium hergestellt. Die Verbundteilchen werden unter Verwendung von Graphitpulver, feiner Metalloxidteilchen und eines negativ geladenen Mittels zur Oberflächenbehandlung hergestellt. Dieses Beschichtungsmaterial der oben genannten Veröffentlichung weist eine verbesserte Dispergierbarkeit und Dispersionsstabilität auf. Diese Verbesserung ist jedoch noch immer unzureichend für die Verwendung in einem Fließbeschich­ tungsverfahren, insbesondere zur Verwendung bei hohen Tempe­ raturen.
Ein weiteres Problem des Fließbeschichtungsverfahrens liegt darin, die oben beschriebenen üblichen Beschichtungsmaterialien In ausreichendem Maße zurückzugewinnen und wiederzuverwerten. Im einzelnen heißt das, daß man in einem Fließbe­ schichtungsverfahren eine überschüssige Menge des Beschich­ tungsmaterials auf die Innenoberfläche des Glastrichters flie­ ßen läßt und die überschüssige Menge des Beschichtungsma­ terials, die von dem Glastrichter herunterläuft, zurückgewonnen und einer Rührbehandlung unterworfen wird, um wieder ein ein­ heitliches Beschichtungsmaterial zu erhalten. Sind jedoch die Teilchen des Beschichtungsmaterials nicht sehr haltbar, zerbre­ chen sie während des Rührens. Dies führt zu einem Zusammenhän­ gen der dispergierten Teilchen.
Es ist ebenfalls wichtig, daß der elektrisch leitende Film aus dem Beschichtungsmaterial fest an dem Glastrichter haftet, um die Eigenschaften der Kathodenstrahlröhre nicht zu verschlech­ tern.
Deshalb bestand Bedarf an einem neuen Beschichtungsmaterial, dessen Dispersionsstabilität für die Verwendung im Fließbe­ schichtungsverfahren ausreichend verbessert ist.
Die Erfindung geht von einem Beschichtungsmaterial aus, wie es im Obergriff des Anspruchs 1 und des Anspruchs 11 angegeben ist. Ein solches Beschichtungsmaterial ist aus der EP 0 458 504 A2 bekannt. Die Füllteilchen bestehen hier aber nicht aus einem Kern und einer Umhüllung, so daß die vorstehend erläuterten Schwierigkeiten bezüglich der Dispersionsstabilität und der La­ gerungsfähigkeit auftreten.
Der Erfindung liegt hiervon ausgehend die Aufgabe zugrunde, ein Beschichtungsmaterial für Kathodenstrahlröhren zu schaffen, d. h. ein Beschichtungsmaterial, das Metalloxid- oder Metallcar­ bidteilchen, Graphitteilchen und Wasserglas enthält, das her­ ausragend ist in seiner Dispersionsstabilität bei hohen Tempe­ raturen, das lange Zeit gelagert werden kann und das leicht zu handhaben ist.
Um die oben genannte Aufgabe zu lösen, besteht das erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial für Kathodenstrahlröh­ ren aus folgenden Komponenten: Graphitteilchen; Füllteilchen, von denen jedes aus einem Kern und einer den Kern umhüllenden Membran besteht, wobei der Kern einen Bestandteil aus der Gruppe bestehend aus Metalloxidverbindungen und Metallcarbid­ verbindungen enthält und die Membran aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid besteht, wobei das Verhältnis der Menge des Aluminiumoxids zur Menge der Membran in einem Bereich von 20 bis 60 Gew.-% liegt; einem wäßrigen Medium, in dem Graphit­ teilchen und Füllteilchen dispergiert sind; einer für die Dispersion ausreichenden Menge an Dispergiermittel; und Wasserglas, um dem Beschichtungsmaterial Adhäsionskraft zu verleihen.
Ein weiteres Beschichtungsmaterial enthält: Graphitteilchen, Füllteilchen, von denen jedes einen Kern und eine den Kern umhüllenden Membran umfaßt, wobei der Kern Eisenoxid und die Membran Aluminiumoxid und Siliciumoxid enthält, und das Verhältnis des Anteils der Membran zum Anteil des Füllteil­ chen mindestens 4 Gew.-% beträgt und das Verhältnis des Anteils des Aluminiumoxids zum Anteil der Membran in einem Bereich von 20 bis 90 Gew.-% liegt; ein wäßriges Medium in welchem die Graphitteilchen und die Füllteilchen dispergiert sind; einer für die Dispersion ausreichenden Menge an Disper­ giermittel; und Wasserglas, um dem Beschichtungsmaterial Adhäsionskraft zu verleihen.
Mit dem oben genannten Aufbau gemäß der vorliegenden Erfin­ dung wird das Beschichtungsmaterial für die Innenbeschichtung der Kathodenstrahlröhren unempfindlich gegenüber Änderungen im Lagerbereich und ermöglicht so eine Lagerung über einen langen Zeitraum und eine einfache Handhabung des Beschich­ tungsmaterials. Außerdem kann das Beschichtungsmaterial leicht durch ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren hergestellt werden, ohne komplizierte Vorgänge wie z. B. Sprühtrocknen.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Beschich­ tungsmaterials gegenüber den bekannten Beschichtungsmateria­ lien werden aus der nachfolgenden Beschreibung der bevorzug­ ten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung noch besser verständlich.
Es ist bekannt, daß Metalloxidverbindungen, wie Titanoxid, Eisenoxid usw., allgemein als Pigmente verwendet werden. Metalloxidverbindungen sind jedoch nicht gut in Wasser dispergierbar. Dies ist nachteilig für die Herstellung eines wäßrigen Beschichtungsmaterials, in dem das Metalloxidpigment dispergiert ist. Es wurden deshalb Untersuchungen hinsicht­ lich einer Verbesserung der Dispergierbarkeit des Pigments durchgeführt. Es wurde gefunden, daß der oben genannte Mangel in der Dispergierbarkeit durch Überziehen der Oberfläche des Metalloxidpigments mit einer Siliciumoxid (SiO2)-Membran, einer Aluminiumoxid(AI2O3)-Membran oder mit beiden Membranen beseitigt werden kann, um dann das Metalloxidpigment in geeigneter Weise in einem Wassermedium zu dispergieren und zu suspendieren. In der wäßrigen Dispersionsflüssigkeit des umhüllten Metalloxid­ pigments dient die Siliciumoxid-Membran dem Zweck, dem Metalloxidpigment hydrophile Eigenschaften zu verleihen. Andererseits dient die Aluminiumoxid-Membran der Verbesserung der hydrophoben Eigenschaften und der Wetterbeständigkeit des Pigmentes. Ein ähnliches Pigment ist auch aus der JP 53-33228 A ersichtlich. Es handelt sich hier um ein mit Siliciumoxid und Aluminiumoxid umhülltes Titandioxidpigment. Dieses Pigment wird durch Ummanteln der Titanoxidteilchen mit einer durchgehenden Membran aus hochdichtem amorphen Siliciumoxid und anschließendem Aufbrin­ gen von Aluminiumoxid auf dessen Oberfläche hergestellt.
Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, sind Siliciumoxid und Aluminiumoxid geeignet für eine Verbesserung der Eigen­ schaften einer wäßrigen Dispersion aus Metalloxidteilchen. Es ist jedoch auch bekannt, daß sowohl Siliciumoxid als auch Aluminiumoxid in alkalischem Nasser löslich sind, was bedeutet, daß das Auftreten von Kohäsion und Ablagerung in alkalischem Nasser schon bei geringer Veränderung in den Umgebungsbedingungen erwartet werden muß. Mit anderen Worten, es ist unsicher, ob es möglich ist, eine stabile und langlebige Beschichtungsflüssigkeit für Kathodenstrahlröhren unter Verwendung von Metalloxidteilchen für eine Membran aus Siliciumoxid oder Aluminiumoxid oder beidem herzustellen, da die Beschichtungsflüssigkeit für Kathodenstrahlröhren Wasser­ glas enthält und deshalb alkalisch ist.
Mit der vorliegenden Erfindung ist es gelungen, ein Beschich­ tungsmaterial für Kathodenstrahlröhren zu realisieren, wobei das Beschichtungsmaterial aus einer alkalischen wäßrigen Dispersion, die Wasserglas und Füllteilchen, bestehend aus einem Metalloxidkern und einer Schutzmembran aus Siliciumoxid und Aluminiumoxid als Füllstoff, enthält, besteht, und die beständig und langlebig im Hinblick auf Temperaturänderungen, Bewegung und Handhabung ist und bei der keine Kohäsion oder Ablagerung der dispergierten Teilchen auftritt. Die Dispersionsstabilität und eine lange Lebensdauer des Beschichtungsmaterials werden durch eine Membran aus einem Gemisch aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid auf dem Füllteil­ chen geschaffen sowie durch die Einstellung des Gehaltes an Aluminiumoxid in der Membran auf einen vorbestimmten Bereich.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial im einzelnen beschrieben.
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial umfaßt Graphit­ teilchen, Füllteilchen, ein Dispergiermittel und ein wäßriges Medium, das Wasserglas oder ein Silikatanion enthält. Als Füllteilchen werden Kernteilchen mit einer Aluminium­ oxid/Siliciumoxid-Membran verwendet.
Der Füllstoff wird für die Einstellung der elektrischen Leitfähigkeit des Films verwendet, wobei der Film aus dem auf den Glastrichter der Kathodenstrahlröhre aufgebrachten Beschichtungsmaterial besteht. Das Kernmaterial der Füllteil­ chen ist nicht auf Metalloxidverbindungen beschränkt, es können auch Metallcarbidteilchen verwendet werden. Die Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran dient zur Verbesserung der Dispersionsstabilität des Metallcarbidfüllstoffes sowie des Metalloxidpigments.
Für das Kernmaterial des Füllstoffes kann das Metalloxid ausgewählt werden aus Titanoxid, Eisenoxid, Zinkoxid, Chrom­ oxid, Nickeloxid, Manganoxid, Kobaltoxid. Als Metallcar­ bid kann Siliciumcarbid und ähnliches verwendet werden. Davon sind Titandioxid und Eisenoxid bevorzugt. Aufgrund der leichten Handhabung des Kernmaterials und der Dispergierbar­ keit der umhüllten Füllteilchen ist ein Durchmesser des Kerns des Füllteilchens im Bereich von 0,1 bis 3 µm bevorzugt.
Die oben beschriebenen Teilchen werden von einer Membran umhüllt, die aus einem Aluminiumoxid und Siliciumoxid enthal­ tenden Gemisch besteht.
Der Siliciumoxidbestandteil der Membran dient dazu, dem Füll­ teilchen hydrophile Eigenschaften zu verleihen, was dem oben genannten Fall mit dem Pigment entspricht. Der Aluminiumoxid­ bestandteil der vorliegenden Erfindung dient jedoch dazu, die Auflösung des Siliciumoxids im Wasserglas enthaltenden Medium zu verhindern. Dafür sollte der Gehalt an Aluininiumoxid in der Membran auf einen Bereich von 20 bis 60 Gew.-%, vorzugs­ weise 30 bis 50 Gew.-%, eingestellt werden. Die Membran besteht aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid, aber unvermeidliche Verunreinigungen und Bestandteile, die die Merkmale der Erfindung nicht negativ beeinflussen, sind erlaubt. Der Grund für die Einstellung des Aluminiumoxidgehaltes in der Membran wird nachstehend beschrieben:
Übersteigt der Gehalt an Aluminiumoxid 60 Gew.-%, verursacht die niedrige Oberflächenladung des Aluminiumoxidbestandteils die Kohäsion und Ablagerung der Füllstoffteilchen. Deshalb wird der Aluminiumoxidgehalt der Membran auf einen Wert von 60 Gew.-% oder weniger eingestellt. Liegt der Aluminiumoxid­ gehalt jedoch unter 20 Gew.-% und übersteigt der Siliciumoxidgehalt 80 Gew.-%, werden weiterhin Kohäsion und Ablagerung der Füllstoffteilchen verursacht, insbesondere wenn das Beschichtungsmaterial einige Zelt stehenbleibt und sich die Umgebungstemperatur des Beschichtungsmaterials verändert. Der Grund hierfür liegt in der unterschiedlichen Löslichkeit der Bestandteile Siliciumoxid und Aluminiumoxid, die miteinander verbunden sind. Insbesondere ist die Löslich­ keit des Siliciumoxids in Wasserglas höher als die des Aluminiumoxids. Ist das Siliciumoxid im Überschuß vorhanden, löst sich ein Teil des Siliciumoxids der Membran in dem im wäßrigen Medium enthaltenen Wasserglas, und es entsteht ein lokaler Anstieg der Silikationenmicellen-Konzentration im wäßrigen Medium. Da dieser Ionen-Micellen-reiche Anteil instabil hinsichtlich des Konzentrationsgleichgewichts im Medium ist, werden die Silikationen auf den Oberflächen der Füllteilchen in Form von Siliciumoxid niedergeschlagen. Wird dieser Zyklus von Lösung und Niederschlag wiederholt, neigen die Füllteilchen leicht dazu, sich miteinander zu verbinden. Als Ergebnis ergibt sich die Kohäsion und Ablagerung von Füllteilchen. Deshalb wird es schwierig, die Dispersions­ stabilität der Füllteilchen zu verbessern und die Lebensdauer des Beschichtungsmaterials zu verlängern.
In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß in dem Fall, in dem das in dem Medium enthaltene alkalische Material nicht Wasserglas, sondern ein Metallhydroxid, wie z. B. Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, ist, der Effekt des Aluminiumoxidbestandteiles, die Lösung des Siliciumoxid­ bestandteiles zu verhindern, nicht erwartet werden kann, selbst wenn eine geeignete Menge an Aluminiumoxid in der Membran enthalten ist.
Die oben beschriebenen Füllteilchen mit der Membran können durch eine allgemein übliche Oberflächenbehandlung für Metalloxidpigmente hergestellt werden. Im einzelnen wird das Kernmaterial, d. h. die Metalloxidteilchen oder Metallcarbid­ teilchen, in eine wäßrige Lösung aus einem Aluminiumsalz und einem Siliciumsalz (oder einem Aluminat und einem Kieselsäu­ resalz) gegossen und gleichmäßig dispergiert. Durch Zugabe eines Alkalisalzes oder einer Säure wird das Gemisch dann neutralisiert und es entsteht wäßriges Aluminiumoxid und wäßriges Siliciumoxid, die sich aus der Lösung abscheiden und die Kernteilchen beschichten. Die mit dem wäßrigen Aluminium­ oxid und dem wäßrigen Siliciumoxid beschichteten Kernteilchen werden von der neutralisierten Flüssigkeit getrennt, gewaschen und getrocknet. Es werden Füllteilchen erhalten, die mit der Membran aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid umhüllt sind. Das Zusammensetzungsverhältnis der das Kernteilchen umhüllenden Membran kann durch Bestimmen der in der wäßrigen Lösung enthaltenen Mengen an Aluminiumsalz und Siliciumsalz vor der Neutralisation gesteuert werden.
Die geeignete Menge an Membran im Füllteilchen beträgt im allgemeinen ca. 4 bis 20 Gew.-%, was einer Menge entspricht, mit der die Membran die gesamte Oberfläche des Kernteilchens in einer Dicke von ca. 0,001 bis 0,5 µm umhüllt.
Das Beschichtungsmaterial der vorliegenden Erfindung kann leicht durch Dispergieren der Füllteilchen mit der oben beschriebenen Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran, einem Graphitpulver, einem Dispergiermittel und einem Bindemittel in einem wäßrigen Medium hergestellt werden.
Das Graphitpulver weist vorzugsweise eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 µm auf. Die Menge des Graphitpulvers in dem Beschichtungsmaterial liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 20 Gew.-%.
Als Dispergiermittel können verschiedene allgemein als Dispergiermittel verwendete Stoffe, wie z. B. Natriumcarboxy­ methylcellulose (CMC), Natriumnaphthalinsulfonat, Natrium­ ligninsulfonat und ähnliches, in üblicher Weise eingesetzt werden. Der Gehalt an Dispergiermittel im Beschichtungsmate­ rial beträgt vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%.
In dem Beschichtungsmaterial der Erfindung ist Wasserglas vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% des Beschichtungsmaterials enthalten.
Das Dispersionsmedium des Beschichtungsmaterials, d. h. Wasser, wird in einer Menge von 50 bis 90 Gew.-% des Beschichtungsmaterials eingesetzt.
Die oben genannten Bestandteile werden gemischt und ausreichend gerührt, um die Teilchen im Wassermedium zu dispergieren. Falls notwendig, wird diese Dispersionsflüssig­ keit mit einer Kugelmühle oder ähnlichem weiterbehandelt, um den Dispersionsgrad der Teilchen im Wassermedium zu verbessern. Als Ergebnis wird das erfindungsgemäße Beschich­ tungsmaterial erhalten.
Im allgemeinen kann eine Dispersionsflüssigkeit von Metalloxidteilchen mit einer handelsüblichen Membran einer mechanischen Behandlung, wie Rühren, Überführen, und ähnli­ chem, nicht lange standhalten. Im einzelnen heißt dies: Wird eine handelsübliche Dispersion einer langen Rührbehandlung unterworfen, zerbricht die die Metalloxidteilchen umhüllende Membran und die elektrische Ladung der Oberfläche der Teilchen verändert sich, wodurch eine Kohäsion der Teilchen aufgrund der Anziehungskraft durch die veränderte elektrische Ladung entsteht. Im Falle des erfindungsgemäßen Beschich­ tungsmaterials ist die Kohäsion der Teilchen jedoch beträcht­ lich reduziert, so daß das Beschichtungsmaterial auch noch nach längerer mechanischer Behandlung verwendet werden kann.
Wie oben beschrieben, bewirkt die aus 20 bis 60 Gew.-% Aluminiumoxid und Rest Siliciumoxid bestehende Membran im allgemeinen eine Verbesserung der Dispersionsstabilität des Kernteilchens im Wasserglas enthaltenden Medium.
Das oben beschriebene erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial ist geeignet für das Aufbringen auf die Innenoberfläche eines Glastrichters einer Kathodenstrahlröhre mittels eines Fließbeschichtungsverfahrens. Das aufgebrachte Beschichtungsmaterial wird dann getrocknet und kalziniert, wodurch ein elektrisch leitender Film gebildet wird. Wird ein Beschichtungsmaterial mit der oben beschriebenen bevorzugten Zusammensetzung verwendet, enthält der auf dem Glas gebildete Film 2 bis 40 Gew.-% Graphitteilchen, 40 bis 80 Gew.-% Füllteilchen, 1 bis 6 Gew.-% Dispergiermittel und 20 bis 40 Gew.-% Wasserglas.
Ein weiteres Merkmal zur Verbesserung des Beschichtungsmate­ rials wurde durch weitere Untersuchungen des Erfinders am Beschichtungsmaterial gefunden. Dieses Merkmal bezieht sich auf den besonderen Fall, in dem Eisenoxid als Kernmaterial der in dem Beschichtungsmaterial dispergierten Füllteilchen verwendet wird. Dieses Merkmal wird nachfolgend als zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterials beschrieben.
Die elektrische Ladung der Oberfläche des Eisenoxidteilchens ist positiv. Das heißt, wenn Eisenoxid als Kernmaterial für die Füllteilchen verwendet wird, ist der Kern des Füllteil­ chens positiv geladen. Die aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid bestehende Membran dient dazu, die elektrische Ladung der Oberfläche des Teilchens in eine negative Ladung umzuwandeln. Die umhüllten Füllteilchen sind deshalb negativ geladen. Andererseits ist auch die Oberfläche des im Beschichtungsma­ terial dispergierten Graphitteilchens negativ geladen. Da zwischen den Teilchen mit der gleichen elektrischen Ladung eine Abstoßkraft erzeugt wird, werden die Graphitteilchen und die mit der Membran aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid umhüllten Eisenoxidteilchen voneinander abgestoßen und bleiben durch diese Abstoßkraft im Medium dispergiert.
Beträgt der Anteil der Membran in dem Füllteilchen weniger als 4 Gew.-%, ist der Kern des Füllteilchens nicht komplett mit Membran umhüllt, so daß ein Teil des Kernmaterials freiliegt und das freiliegende Eisenoxid mit positiver Ladung die Graphitteilchen anzieht. Dies hat zur Folge, daß auf die dispergierten Teilchen eine Kohäsions­ kraft ausgeübt wird. Das Verhältnis von Membran zum gesamten Füllteilchen wird deshalb auf wenigstens 4 Gew.-% eingestellt.
Für ein Füllteilchen, bei dem mindestens 4 Gew.-% der Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran einen Eisenoxidkern umhül­ len, wird der Bereich des geeigneten Aluminiumoxidanteils der Membran auf bis zu 90 Gew.-% erhöht. Mit anderen Worten, für den Fall, daß Eisenoxid als Kernmaterial verwendet wird, kann die Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran, die bis zu 90 Gew.-% Aluminiumoxid enthält, auch für die Membran des Füllteilchens verwendet werden.
Übersteigt der Anteil der Membran jedoch 20 Gew.-%, belegt die Membran einen großen Teil des Füllteilchens und der von dem Beschichtungsmaterial gebildete, elektrisch leitende Film haftet nicht fest an dem Glastrichter der Kathodenstrahl­ röhre. Der Grund hierfür ist, daß die Membran aus Aluminium­ oxid und Siliciumoxid im Vergleich zum Eisenoxidkern weich ist und eine überschüssige Menge an Aluminium­ oxid/Siliciumoxid-Membran dem Füllteilchen und dem aus dem Beschichtungsmaterial hergestellten, elektrisch leitenden Film Härte nimmt, wodurch sich die Hafteigenschaft des erhaltenen Films verschlechtert. Da Härte eine für Füllstoff notwendige Eigenschaft ist, neigt ein Membranüberschuß dazu, das Metalloxid oder Eisenoxid, das dem Beschichtungsmaterial für die Kathodenstrahlröhren beigemengt ist, bedeutungslos zu machen. Eine 20 Gew.-% übersteigende Menge an Membran bringt keine weitere Verbesserung der Dispersionsstabilität des Beschichtungsmaterials. Deshalb ist dies auch wirtschaftlich nachteilig im Hinblick auf Kosten und Herstellungszeit der Füllteilchen.
Wie bereits oben ausgeführt, enthalten die Füllteilchen des Beschichtungsmaterials der zweiten Ausführungsform einen Eisenoxidkern und eine Membran aus Aluminiumoxid und Siliciumoxid. Das Verhältnis der Membran zum umhüllten Füllteilchen beträgt 4 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-%, und der Aluminiumoxidgehalt der Aluminium­ oxid/Siliciumoxid-Membran beträgt 20 bis 90 Gew.-%, vorzugs­ weise 40 bis 80 Gew.-%, und am meisten bevorzugt 45 bis 60 Gew.-%.
Das Beschichtungsmaterial der zweiten Ausführungsform kann in der gleichen Weise wie das der ersten Ausführungsform hergestellt werden. Das Zusammensetzungsverhältnis des Beschichtungsmaterials der zweiten Ausführungsform kann ebenfalls dem weiter oben für die erste Ausführungsform beschriebenen Verhältnis entspre­ chen.
Das Beschichtungsmaterial der zweiten Ausführungsform realisiert einen starken Beschichtungsfilm, der durch Auftra­ gen des Dispersionsbeschichtungsmaterials auf dem Glastrich­ ter gebildet wird, sowie eine verbesserte Dispersionsstabili­ tät des Dispersionsbeschichtungsmaterials.
Anhand der Ausführungsbeispiele des Beschichtungsmaterials wird die vorliegende Erfindung im folgenden weiter erläutert:
Beispiele (Probe Nr. 1)
Die unten beschriebenen Ausgangsmaterialien für Beschich­ tungsmaterial wurden in einen Behälter gegossen und ausrei­ chend mit einem Rührer gerührt, um eine Suspensionsflüssig­ keit bereitzustellen. Diese Suspensionsflüssigkeit wird dann mit einer Kugelmühle weiterbehandelt bis eine feine Disper­ sion entstanden ist. Dadurch erhält man das Beschichtungsma­ terial der Probe Nr. 1.
Ausgangsmaterial
Elektrisch leitendes Material: 3,0 Gew.-Teile Graphitpulver mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 0,1 µm;
Füllmaterial: 18 Gew.-Teile eines in Tabelle 1 gezeigten Pulvers Nr. 1;
Dispergiermittel: 0,3 Gew.-Teile Natriumcarboxy­ methylcellulose;
Bindemittel: 8,7 Gew.-Teile Kaliumsilikat;
Medium: 70,0 Gew.-Teile Wasser.
Das Beschichtungsmaterial der Probe Nr. 1 wird der folgenden Dispersionsstabilitätsmessung unterworfen.
Zuerst wurde ein Teil des Beschichtungsmaterials in ein Rohr mit Schraubverschluß und einer Kapazität von 100 ml gegossen, fest mit einem Deckel verschlossen und drei Wochen bei einer Temperatur von 50°C stehengelassen. Dann wurden die Höhe des Beschichtungsmaterials und die Dicke (oder Höhe) der aus dem Beschichtungsmaterial auf dem Boden des Rohres niedergeschla­ genen Ablagerungen gemessen. Mit diesen Werten wurde mit der folgenden Formel ein Sedimentationsverhältnis bei hohen Temperaturen (ST-Verhältnis) berechnet:
Dann wurde eine weitere Menge des Beschichtungsmaterials sechs Stunden lang gerührt unter Verwendung einer Rührmaschine mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 400 Umdrehungen pro Minute. Danach wurde das Beschichtungsma­ terial langsam in ein Rohr mit Schraubverschluß gegossen und verschlossen. Das Rohr wurde 10 Minuten lang bei Raumtempera­ tur stehengelassen. Dann wurden die Höhe des Beschichtungsma­ terials und die Dicke (oder Höhe) der aus dem Beschichtungs­ material auf dem Boden des Rohres niedergeschlagenen Ablage­ rung gemessen. Mit diesen Werten wurde das Sedimentationsver­ hältnis durch mechanische Behandlung (SM-Verhältnis) mit der oben genannten Formel in gleicher Weise berechnet.
Das ST-Verhältnis und das SM-Verhältnis sind in Tabelle 2 gezeigt. Diese Werte können für eine Bewertung der Dispersionsstabilität des Beschichtungsmaterials verwendet werden.
(Proben Nr. 2 bis 8 und 10 bis 15)
Für jede dieser Proben wird das Herstellungsverfahren der Probe Nr. 1 wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Tabelle 1 unter Nr. 2 bis 8 und 10 bis 15 angegebenen Pulver, als Füllmaterial verwendet wurden. Dadurch wurden das Beschich­ tungsmaterial der Proben Nr. 2 bis 8 und 10 bis 15 erhalten.
Das ST-Verhältnis und das SM-Verhältnis jedes Beschichtungs­ materials wurde in gleicher Weise für die Bewertung der Dispersionsstabilität gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
(Probe Nr. 9)
Das Herstellungsverfahren der Probe Nr. 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Verbundpulver gemäß der JP 63-45428 B2, zusammengesetzt aus Graphit, Titanoxid und Siliciumoxid für das Füllmaterial verwendet wurde, und daß das elektrisch leitende Material weggelassen wurde, da das Verbundpulver Graphit enthielt. Dadurch wurde das Beschichtungsmaterial der Probe Nr. 9 erhalten.
Das ST-Verhältnis und das SM-Verhältnis des Beschichtungsma­ terials wurden in gleicher Weise zur Bewertung der Disper­ sionsstabilität gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
Wird das Beschichtungsmaterial über einen langen Zeitraum bei hoher Temperatur stehengelassen, verändert sich die Dispe­ rsionsbedingung der Dispersionsteilchen entsprechend. Die Viskosität des Beschichtungsmaterials sinkt ebenfalls. Die Folge ist, daß die Dispersionsteilchen leicht aus der Beschichtungsflüssigkeit ausfallen. Deshalb ist die Disper­ sionsstabilität bei hohen Temperaturen sehr wichtig, um den Zeitraum, in dem das Beschichtungsmaterial ungeachtet von Umgebungsbedingungen verwendet und gelagert werden kann, so lang wie möglich zu machen. Die Dispersionsstabilität bei hohen Temperaturen ist aus dem Sedimentationsverhältnis bei hohen Temperaturen (ST-Verhältnis) ersichtlich.
Wie oben beschrieben, ist die Dispersionsstabilität bei mecha­ nischer Behandlung ebenfalls wichtig.
Aus den in Tabelle 2 gezeigten Ergebnissen wird deutlich, daß sich das Auftreten einer Sedimentation mit der Zusammen­ setzung der Membran, d. h. dem Aluminiumoxidgehalt der Membran, deutlich verändert. Besonders wenn der Aluminiumoxidgehalt der den Titanoxidkern umhüllenden Membran weniger als 20 Gew.-% (Probe Nr. 1) beträgt oder 60 Gew.-% übersteigt (Probe Nr. 7), erhöht sich die Menge der Ablagerung beträchtlich in Bezug auf das ST-Verhältnis und auf das SM-Verhältnis. Eine ähnliche Veränderung ist aus den Ergebnissen für die Probe Nr. 10 ersichtlich, bei der das mit Membran umhüllte Kernmaterial aus Eisenoxid besteht, und die Ablagerung erhöht sich, wenn der Aluminiumoxidgehalt der Membran weniger als 20 Gew.-% beträgt. Die Verringerung des ST-Verhältnisses und des SM-Verhältnisses sind besonders beträchtlich, wenn der Aluminiumoxidgehalt in einem Bereich von 30 bis 50 Gew.-% liegt. Im Gegensatz dazu wurde bei jedem der üblichen Beschichtungsmaterialien der Proben Nr. 8, 9 und 15 eine große Menge Ablagerung ausgeschieden.
Als Ergebnis kann festgestellt werden, daß sowohl die Disper­ sionsstabilität bei hohen Temperaturen als auch die Disper­ sionsstabilität unter mechanischer Behandlung sehr verbessert werden, wenn der Aluminiumoxidgehalt des Aluminium­ oxid/Siliciumoxid-Membran auf einen Bereich von 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-%, eingestellt wird. Für diesen Zweck wird ein Beschichtungsmaterial, in dem die verwendete Membran die oben genannten Zusammensetzungsvoraus­ setzungen erfüllt, für die Beschichtung der Kathodenstrahl­ röhren in einem Fließbeschichtungsverfahren eingesetzt, während das Beschichtungsmaterial wirkungsvoll recycled werden kann, wobei das wiedergewonnene Beschichtungsmaterial durch mechanische Behandlung in eine gleichmäßige Form gebracht wird.
(Proben Nr. 16 bis 31)
Für jede dieser Proben wird das Herstellungsverfahren der Probe Nr. 1 wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Tabelle 3 angegebenen Pulver Nr. 16 bis 31 als Füllmaterial verwendet wurden. Dadurch wurde das Beschichtungsmaterial der Proben Nr. 16 bis 31 erhalten.
Das ST-Verhältnis und das SM-Verhältnis jedes Beschichtungs­ materials wurde gemessen, um die Dispersionsstabilität der Proben 16 bis 31 zu bewerten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Gemäß dem Fließbeschichtungsverfahren wurde darüber hinaus eine weitere Menge des Beschichtungsmaterials der Proben Nr. 16 bis 31 auf eine saubere Glasplatte mit einer Abmessung von 150 mm×100 mm×1 mm gegossen. Die Glasplatte hatte eine Neigung von 60°. Das Beschichtungsmaterial floß auf die Glas­ platte und beschichtete sie. Nachdem die Überschußmenge von der Glasplatte gründlich abgetropft war, wurde das Beschich­ tungsmaterial auf der Glasplatte bei einer Temperatur von ca. 100°C getrocknet und dann bei einer Temperatur von 400°C kalziniert, wodurch ein elektrisch leitender Film gebildet wurde. Ein Stück Klebeband wurde auf den erhaltenen elektrisch leitenden Film geklebt und dann abgezogen. Das Klebeband wurde untersucht, ob es ein Stück des elektrisch leitenden Films enthielt, das es möglicherweise von der Glasplatte abgezogen hatte. Das Ergebnis ist in Tabelle 4 gezeigt.
Die oben beschriebene Prüfung, ob elektrisch leitender Film abgezogen wurde, dient zur Bewertung der Haftung des aus dem Beschichtungsmaterial gebildeten Films.
Tabelle 3
Tabelle 4
Jedes Beschichtungsmaterial der Proben Nr. 16 bis 31 enthält Füllteilchen, in denen das Kernmaterial aus Eisenoxid besteht.
Wie in Tabelle 4 gezeigt, ist in jedem Beschichtungsmaterial der Proben Nr. 16 und 17 eine große Menge an Ablagerung aus dem Beschichtungsmaterial ausgeschieden, und ein Abschälen des auf dem Beschichtungsmaterial gebildeten Films auf das Klebeband wurde ebenfalls beobachtet. Diese unzufriedenstel­ lende Haftung des Films scheint in der niedrigen Dispergier­ barkeit des Beschichtungsmaterials zu liegen, die in der ungenügenden Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran begründet liegt, da sie das Kernteilchen nicht vollständig umgibt.
Das Mengenverhältnis der Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membran zur Menge des gesamten Füllteilchens liegt bei 4 Gew.-%, die Sedimentation im Falle der 19,5 Gew.-% Aluminiumoxid enthal­ tenden Membran liegt bei ca. 10 Gew.-% (Probe Nr. 18). Die Dispersionsstabilität der 39,7 Gew.-% Aluminiumoxid enthal­ tenden Membran ist beträchtlich erhöht, so daß die Ablagerung verringert war (Probe Nr. 19). Die Veränderung der oben gezeigten Dispersionsstabilität ist auch für die Beschich­ tungsmaterialien ersichtlich, in denen der Anteil der Membran am Füllteilchen in einem Bereich von ca. 10 bis 20 Gew.-% liegt (Proben Nr. 21 bis 30). Insbesondere wenn der Aluminiumoxidgehalt der Membran der Füllteilchen in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-% liegt, ist die Ablagerung des Beschichtungsmaterials, nachdem es entweder drei Wochen lang bei einer Temperatur von 50°C stehengelassen oder einer Rühr­ behandlung unterzogen wurde, ziemlich gering.
Enthält das Beschichtungsmaterial Füllteilchen, in denen der Anteil an Membran 20 Gew.-% übersteigt, bleibt die Disper­ sionsstabilität erhalten, so daß die Menge an Ablagerungen gering ist. Die Haftung des auf dem Beschichtungsmaterial gebildeten, elektrisch leitenden Film verschlechtert sich jedoch. Dies liegt daran, daß ein Membranüberschuß die Härte des Füllteilchens verringert, so daß der diese Füllteilchen enthaltende Film keine guten Adhäsionseigenschaften aufweist.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich folgendes: Ist das Mengen­ verhältnis der Aluminiumoxid/Siliciumoxid-Membrane zur Menge des gesamten Füllteilchens mindestens ca. 4 Gew.-% und liegt der Aluminiumoxidgehalt der Aluminiumoxid/ Siliciumoxid- Membran in einem Bereich von ca. 20 bis 90 Gew.-%, dann sind die Graphitteilchen und die Füllteilchen im Medium fein dispergiert, mit der Folge, daß die Dispersionsstabilität des Beschichtungsmaterials ausgezeichnet ist. Ein elektrisch leitender Film mit ausgezeichneten Hafteigenschaften auf Glas wird erhalten, wenn das Membranverhältnis auf höchstens 20 Gew.-% eingestellt ist. Es ist bevorzugt, daß das Membranver­ hältnis in einem Bereich von 10 bis 15 Gew.-% eingestellt ist und daß der Aluminiumoxidgehalt der Membran in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 45 bis 60 Gew.-%, liegt. Ein Beschichtungsmaterial, das diese Erfordernisse erfüllt, verwirklicht die spezielle Verbesserung in der Dispersionsstabilität des Beschichtungs­ materials für Kathodenstrahlröhren, so daß das Beschichtungs­ material bei hohen Temperaturen stabil ist und mechanischen Behandlungen standhält. Der aus dem Beschichtungsmaterial hergestellte, elektrisch leitende Film weist auch eine ausreichende Festigkeit auf.

Claims (19)

1. Beschichtungsmaterial, enthaltend:
  • - Graphitteilchen,
  • - Füllteilchen, welche einen Bestandeil ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metalloxidverbindungen und Me­ tallcarbidverbindungen enthalten,
  • - ein wäßriges Medium, in dem die Graphitteilchen und die Füllteilchen dispergiert sind,
  • - eine für die Dispersion nötige Menge an Dispergier­ mittel, und
  • - Wasserglas, um dem Beschichtungsmaterial Adhäsionsver­ mögen zu verleihen,
    dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Füllteilchen einen Kern und eine den Kern umhüllende Membran umfaßt, wobei der Kern den Bestandteil ausgewählt aus der Gruppe beste­ hend aus Metalloxidverbindungen und Metallcarbidverbindun­ gen und die Membran Aluminiumoxid und Siliciumoxid ent­ hält, wobei das Mengenverhältnis von Aluminiumoxid zur Membran in einem Bereich von 20 bis 60 Gew.-% liegt.
2. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Metalloxidverbindungen Titanoxid, Ei­ senoxid, Zinkoxid, Chromoxid, Nickeloxid, Manganoxid und Kobaltoxid umfassen und daß die Metallcarbidverbindungen Siliciumcarbid einschließen.
3. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kern entweder Titanoxid oder Eisenoxid enthält.
4. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Membran 30 bis 50 Gew.-% Aluminiumoxid, Rest Siliciumoxid, enthält.
5. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Dispergiermittel Carboxymethylcellulose enthält.
6. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Graphitteilchen in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.-% , die Füllteilchen in einer Menge von 4 bis 40 Gew.-% und das Wasserglas in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% in dem Beschichtungsmaterial enthalten sind.
7. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das wäßrige Medium Wasser ist und daß das Wasser im Beschichtungsmaterial in einer Menge von 50 bis 90 Gew.-% enthalten ist.
8. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Dispergiermittel im Beschichtungs­ material in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten ist.
9. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Mengenverhältnis der Membran zu dem Füllteilchen in einem Bereich von 4 bis 20 Gew.-% liegt.
10. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Graphitteilchen eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 µm und die Füllteilchen eine Teilchengröße von 0,1 bis 3 µm aufweisen.
11. Beschichtungsmaterial, enthaltend:
  • - Graphitteilchen,
  • - Füllteilchen, welche Eisenoxid enthalten,
  • - ein wäßriges Medium, in dem die Graphitteilchen und die Füllteilchen dispergiert sind,
  • - eine für die Dispergierung ausreichende Menge an Dis­ pergiermittel, und
  • - Wasserglas, um dem Beschichtungsmaterial Haftungsvermö­ gen zu verleihen,
    dadurch gekennzeichnet, daß jedes Füllteilchen einen Kern und eine den Kern umhüllende Membran umfaßt, wobei der Kern das Eisenoxid und die Membran Aluminiumoxid und Si­ liciumoxid enthält und das Mengenverhältnis der Membran zu dem Füllteilchen mindestens 4 Gew.-% beträgt und das Mengenverhältnis des Aluminiumoxids zur Membran in einem Bereich von 20 bis 90 Gew.-% liegt.
12. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Mengenverhältnis der Membran zum Füll­ teilchen nicht mehr als 20 Gew.-% beträgt.
13. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Mengenverhältnis der Membran zum Füll­ teilchen in einem Bereich von 10 bis 15 Gew.-% liegt und die Membran 40 bis 80 Gew.-% Aluminiumoxid, Rest Silicium­ oxid, enthält.
14. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Aluminiumoxid in einer Menge von 45 bis 60 Gew.-% in der Membran enthalten ist.
15. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Dispergiermittel Carboxyinethylcellulose enthält.
16. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Graphitteilchen in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.-%, die Füllteilchen in einer Menge von 4 bis 40 Gew.-% und das Wasserglas in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% im Beschichtungsmaterial enthalten sind.
17. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das wäßrige Medium Wasser ist und daß das Was­ ser im Beschichtungsmaterial in einer Menge von 50 bis 90 Gew.-% enthalten ist.
18. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das im Beschichtungsmaterial enthaltene Dispergiermittel in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-% vor­ liegt.
19. Verwendung des Beschichtungsmaterials nach einem der An­ sprüche 1 bis 18 als elektrisch leitende Innenbeschich­ tung einer Kathodenstrahlröhre.
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