DE19600299A1 - Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Formlinge, die aus einem Ge­ misch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser bestehen. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Formlingen.

Die Formlinge eignen sich zum Beschicken eines Glasschmelz­ ofens.

Üblicherweise werden die beim Erschmelzen von Glas verwen­ deten Rohstoffe, wie Quarzsand, Kalk, Dolomit und Soda in körnigem bzw. pulverförmigem Zustand dem Glasschmelzofen zugeführt. Diese Arbeitsweise ist jedoch nachteilig, da die Gefahr besteht, daß sich die einzelnen Rohstoffkomponenten aufgrund unterschiedlicher Dichte, Körnung und sonstiger abweichender physikalischer Eigenschaften bei der Lagerung, beim Transport und der Zuführung zum Glasschmelzofen entmi­ schen können. Dadurch werden die Qualität und die Eigen­ schaften des zu erzeugenden Glases negativ beeinflußt. In speziellen Rohstoffgemengen kann dies zur Nichterschmelz­ barkeit führen.

Weiterhin führen vor allem Rohstoffgemenge mit einem hohen Anteil an feinen Gemengekomponenten bei Glasschmelzöfen, die gasdurchströmt sind, zu einer Verstaubung des Abgaswe­ ges. Die Stäube schlagen sich im Abgasweg nieder und führen zu Blockagen. Wenn die Stäube mit dem Material des Ofens und dessen Abgaswegen unverträglich sind, kann dies sogar zur Zerstörung der Ofenwand und der Abgaswege führen.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, Formlinge aus glasbil­ denden Rohstoffen herzustellen. Die bisherigen Vorschläge haben jedoch keinen Eingang in die industrielle Praxis ge­ funden, da die Formlinge nicht hinreichend gute Eigenschaf­ ten aufwiesen, um sie in einem industriellen Prozeß einset­ zen zu können.

Aufgabe der Erfindung ist es, Formlinge aus glasbildenden Rohstoffen zu schaffen, die in einem industriellen Glasher­ stellungsprozeß einsetzbar sind. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein geeignetes Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung der Formlinge aufzuzeigen.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß diese Auf­ gabe dadurch gelöst werden kann, daß Formlinge aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser gebildet werden, wobei die Größe der Formlinge gering gewählt wird und die Formlinge hoch verdichtet wer­ den.

Gegenstand der Erfindung ist ein Formling bestehend zumin­ dest aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hy­ draulischem Binder und Wasser, wobei die glasbildenden Ele­ mente des hydraulischen Binders bei der Quantifizierung der verschiedenen glasbildenden Rohstoffe im Gemisch berück­ sichtigt werden, mit einem maximalen Gewicht von 500 g und einer Dichte von mindestens 70% der theoretischen Maximal­ dichte.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Her­ stellung von Formlingen, bestehend zumindest aus einem Ge­ misch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser, wobei die glasbildenden Elemente des hydrauli­ schen Binders bei der Quantifizierung der verschiedenen glasbildenden Rohstoffe im Gemisch berücksichtigt werden, das Wasser in einem Anteil von 2 bis 10 Gewichtsprozent zu­ gegeben wird, und die Formlinge bis zu einer Dichte von mindestens 90% der theoretischen Maximaldichte verpreßt werden.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von Formlingen umfassend einen Mischer zur Bil­ dung eines Gemisches aus glasbildenden Rohstoffen, hydrau­ lischem Binder und Wasser, einer Zufuhreinrichtung und ei­ ner Walzenpresse zum Verpressen des Gemisches zu Formlin­ gen.

Durch den Einsatz von Formlingen bei der Glasherstellung werden bedeutende Vorteile gegenüber der Verwendung der Glasrohstoffe in körnigem oder pulverförmigem Zustand er­ reicht.

Die Formlinge können mit den heißen Abgasen aus dem Glas­ schmelzofen vorgewärmt werden, wodurch sich eine erhebliche Energieeinsparung ergibt.

Die Formlinge stauben nicht, so daß eine Verstaubung der Abgaswege vermieden werden kann.

Die Formlinge sind leichter abschmelzbar als pulverförmige Glasrohstoffe, was dazu führt, daß eine größere Menge Glas pro Flächeneinheit der Glaswanne erschmolzen werden kann.

Durch die Vorwärmung der Formlinge wird gleichzeitig das Abgas aus der Glasschmelzwanne gekühlt, beispielsweise auf Temperaturen von 300 bis 350°C, so daß Elektrofilter zur Filterung der Abgase verwendet werden können, die erst bei Temperaturen unter etwa 400°C einsetzbar sind. Bei der Ver­ wendung von pulverförmigen Glasrohstoffen ist hingegen eine Vorwärmung nicht möglich.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß eine Entmischung der Komponenten bei den Formlingen ausgeschlos­ sen ist, was bei pulverförmigen Rohstoffen ein erhebliches Problem darstellt.

Da bei pulverförmigen Rohstoffen in einem Silo eine Entmi­ schung eintreten würde, werden die Bestandteile direkt von einem Mischer der Glasschmelzwanne zugeführt. Dem gegenüber können die Formlinge unabhängig von der Zuführung zur Glas­ wanne hergestellt und beliebig gelagert werden.

Während bei einer Glashütte immer ein Gemengehaus erforder­ lich ist, kann bei einer Arbeitsweise mit Formlingen auf ein Gemengehaus verzichtet werden. Die Formlinge können auch außerhalb der Glashütte hergestellt und gegebenenfalls an verschiedenen Orten verarbeitet werden.

Die erfindungsgemäßen Formlinge sind in ihrer Größe be­ schränkt, weil sonst eine gleichmäßige Vorwärmung nicht möglich ist. Sie weisen ein maximales Gewicht von 500 g auf, vorzugsweise liegt das Gewicht der Formlinge zwischen 10 und 200 g, insbesondere 30 bis 60 g.

Die Formlinge können beliebige Form besitzen, also bei­ spielsweise kugelförmig oder länglich sein.

Die bevorzugte Form ist die eines Eierbriketts mit einer Länge von etwa 20 bis 30 mm und einer Dicke von 15 bis 25 mm.

Je kleiner die Formlinge ausgebildet werden, desto größer ist deren spezifische Oberfläche, wodurch die Einschmelzei­ genschaften verbessert werden. Auch die Vorwärmung wird bei kleineren Formlingen besser. Andererseits sollen die Form­ linge nicht so klein sein, daß der Luftdurchstrom durch ei­ ne Schicht aus Formlingen ungenügend ist.

Die Dichte der Formlinge beträgt mindestens 70% der theo­ retischen Maximaldichte. Vorzugsweise beträgt die Dichte 80%, insbesondere 90% und in besonderen Fällen sogar 96% der maximalen Dichte. Die theoretische Maximaldichte be­ trägt bei üblichen glasbildenden Rohstoffen etwa 2,6 g/cm³ bis 2,7 g/cm³. Die Dichte der erfindungsgemäßen Formlinge beträgt hier etwa 2,2 g/cm³ und mehr.

Eine hohe Dichte der Formlinge ist wichtig, um ein gutes Schmelzverhalten sicherzustellen. Bei höherer Dichte liegen die Glasbestandteile näher beieinander und der Schmelzpro­ zeß wird schneller. Damit kann auch der Durchsatz in der Glasschmelzwanne gesteigert werden.

Bei einem pulverförmigen Gemisch tritt ein Selbstisola­ tionseffekt auf, so daß der Schmelzvorgang langsamer ist.

Eine hohe Verdichtung ist auch deshalb vorteilhaft, weil dabei eine weitere Zerkleinerungsarbeit und Durchmischung der glasbildenden Rohstoffbestandteile erfolgt. Dieser Zer­ kleinerungs- und Mischungseffekt bewirkt, daß das Ein­ schmelzverhalten der Formlinge noch besser wird.

Je mehr die Formlinge verdichtet sind, desto besser ist das Anlöseverhalten, welches die niederschmelzenden Bestandtei­ le auf die höherschmelzenden, wie Quarzsand, ausüben.

Zur Herstellung der Formlinge können die üblichen glasbil­ denden Rohstoffe in einem körnigen bzw. pulverförmigen Zu­ stand eingesetzt werden. Es können auch zerkleinerte Mine­ ralwollabfälle sowie aus einer ggf. nachgeschalteten Form­ lingabsiebung stammendes Feingut in die Formlinge eingebun­ den werden.

Die glasbildenden Rohstoffe zur Herstellung der Formlinge werden vorzugsweise mit Korngrößen von 0,1 bis 5 mm, vor­ zugsweise 0,1 bis 3 mm, eingesetzt. Eine gewisse Menge an feinkörnigem Rohstoff ist vorteilhaft.

Als hydraulischer Binder können die verschiedensten Sub­ stanzen eingesetzt werden. Vorzugsweise wird Zement verwen­ det. Klinkerzement hat sich als besonders vorteilhaft er­ wiesen.

Klinkerzement besteht aus Metalloxiden, die auch im Glas enthalten sind. Der Klinkerzement wird deshalb in Substitu­ tion für die Glasbestandteile eingesetzt. Bei einer vorge­ gebenen Klinkerzementmenge für die Formlingherstellung wer­ den die glasbildenden Rohstoffe unter Berücksichtigung der Menge und der Art der Oxide des Klinkerzements jeweils mit den zur Bildung des Glases notwendigen Anteilen eingesetzt.

Der hydraulische Binder wird vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, und insbesondere 5 bis 15 Gewichtsprozent, eingesetzt. Mit die­ sen Anteilen an Binder lassen sich optimal stabile Formlin­ ge herstellen.

Das Gemisch zur Herstellung der Formlinge umfaßt außerdem Wasser, wobei der Wassergehalt des Gemisches vorzugsweise 2 bis 10 Gewichtsprozent und insbesondere 2 bis 6 Gewichts­ prozent beträgt. Ein Wassergehalt von etwa 4 Gewichtspro­ zent hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt.

Neben Zement, der keinen Schwefel enthalten soll, kommen als hydraulische Binder beispielsweise Gips, ungelöschter Kalk und Melasse, sowie Bentonit in Betracht. Durch den Binder sollen möglichst keine Fremdstoffe in die Glaszusam­ mensetzung eingebracht werden. Es wird daher bevorzugt, wenn der Binder nur aus glasbildenden Metalloxiden besteht.

Die Aushärtezeit der Formlinge beträgt ohne weitere Maßnah­ men einige Stunden.

Es wird bevorzugt, die Formlinge zur Verfestigung einer Temperaturbehandlung zu unterziehen. Die Temperaturbehand­ lung erfolgt vorzugsweise bei 50 bis 200°C, besonders be­ vorzugt 50 bis 150°C, insbesondere 60 bis 80°C.

Bei den erfindungsgemäßen Formlingen wird dem Gemisch eine relativ geringe Menge an Wasser zugesetzt, nämlich, wie ge­ sagt, vorzugsweise 2 bis 10 Gewichtsprozent bezogen auf das Gemisch. Mit dieser geringen Menge an Wasser wird kein Ze­ mentleim gebildet, es entsteht vielmehr ein Gemisch mit ge­ ringer Feuchtigkeit, das als "erdfeucht" bezeichnet werden kann. Dieses erdfeuchte Gemisch läßt sich in einer Kompak­ tierungseinrichtung, beispielsweise einer Walzenpresse, im Durchlauf in kürzester Zeit zu Formlingen verdichten.

Die Temperaturbehandlung der aus dem erdfeuchten Gemisch gebildeten Formlinge erfolgt möglichst ohne Entzug von Feuchtigkeit. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt bei­ spielsweise 30 bis 360 Minuten und vorzugsweise 60 bis 120 Minuten. Bei der Temperaturbehandlung soll den Formlingen höchstens 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise höchstens 10 Ge­ wichtsprozent des Wassers entzogen werden.

Vorzugsweise erfolgt die Temperaturbehandlung in einer Dampf-, insbesondere Sattdampfatmosphäre, um einen Wasser­ verlust zu vermeiden.

Durch die Temperaturbehandlung wird die Aushärtezeit ver­ ringert.

Die Temperaturbehandlung führt ferner zu einer starken Ver­ festigung der Formlinge. Sie können danach bis auf Sinter­ temperatur und auch darüber erwärmt werden, ohne zu zerfal­ len. Die Formlinge sind vorzugsweise bis zu einer Tempera­ tur von mindestens 650°C formstabil.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Formlin­ ge calciniert, d. h. einer weiteren Temperaturbehandlung bei etwa 700 bis 900°C (vorzugsweise bei etwa 850°C) unterwor­ fen. Beim Calcinieren entweicht das Kohlendioxid der Carbo­ natbestandteile dem Glases und der Formling verliert etwa 30% seines Gewichtes.

Der Einsatz von calcinierten Formlingen führt zu einer Er­ höhung des Durchsatzes in der Schmelzwanne.

Die Formlinge werden vorzugsweise bis zu einer Dichte von mindestens 90% der theoretischen Maximaldichte verpreßt.

Zum Pressen der Formlinge wird vorzugsweise eine Walzen­ presse, insbesondere eine Walzenbrikettierpresse, verwen­ det, mit der sehr hohe Dichten von über 90% der theoreti­ schen Maximaldichte erzielt werden können. Beim Pressen zu so hohen Dichten werden die Bestandteile des Formlings in sehr enge Berührung gebracht. Das Wasser wird durch seine Inkompressibilität im Formling feinst verteilt. Auch tritt durch innere Reibung in den Formlingen bereits eine nen­ nenswerte Erwärmung auf, die die hydraulische Bindung un­ terstützt.

Anschließend werden die Formlinge vorzugsweise der be­ schriebenen Wärmebehandlung unterworfen. Die Formlinge sind dann gebrauchsfertig, d. h. sie sind ausreichend hart, um in Silos gefüllt, über Bänder transportiert oder dem Glas­ schmelzofen direkt zugeführt zu werden.

Da das Mischen der glasbildenden Rohstoffe, des hydrauli­ schen Binders und des Wassers, das Pressen der Formlinge und die Wärmebehandlung der Formlinge nur relativ geringe Zeit in Anspruch nimmt, kann das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich durchgeführt werden.

Bei Verwendung einer Walzenpresse kann dieser das Gemisch dosiert über Förderschnecken zugeführt werden. Es kommt auch in Betracht, der Walzenpresse das Gemisch direkt zuzu­ führen und die Dosierung über die Spaltbreite der Walzen­ presse zu regeln.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Form­ lingen umfaßt neben dem Mischer zur Bildung eines Gemisches aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Was­ ser, einer Zuführeinrichtung und einer Walzenpresse zum Verpressen des Gemisches zu Formlingen, vorzugsweise eine Einrichtung zur Wärmebehandlung der Formlinge.

Die Temperaturbehandlung der Formlinge erfolgt beispiels­ weise in einem Autoklaven oder vorzugsweise in einem Behäl­ ter, der in einem Teilbereich von Warmluft durchströmt wird. Der Behälter weist vorzugsweise am oberen Ende eine Einfüllöffnung für die zu erwärmenden Formlinge und am un­ teren Ende eine Auslaßöffnung für die der Wärmebehandlung unterzogenen Formlinge auf. Der von der Warmluft durch­ strömte Teilbereich wird dabei durch den unteren Bereich des Behälters gebildet. Die Warmluft wird vorzugsweise in einem geschlossenen Warmluftkreis geführt. Das durch die Warmluft verdampfte Wasser steigt in der Schüttung im Be­ hälter nach oben, wodurch der Wasserdampf im Bereich der oberen kälteren Formlinge kondensiert und zu deren Hydrati­ sierung zur Verfügung steht. Die Feuchte der Formlinge bleibt damit weitgehendst erhalten.

Dem Behälter werden vorzugsweise gleichzeitig frische Form­ linge zugeführt und in gleichem Maße der Temperaturbehand­ lung unterzogene Formlinge abgezogen, so daß ein konti­ nuierlicher Durchlauf entsteht und der Behälter immer ge­ füllt ist.

Nach der Temperaturbehandlung sind die Formlinge transpor­ tierbar und können in Silos eingefüllt und gelagert werden.

Die Formlinge können bis zur Sintertemperatur oder zur Calcinierung erwärmt werden, ohne zu desagglomerieren. Vor­ zugsweise werden die Formlinge durch die heißen Rauchgase des Glasschmelzofens auf eine Temperatur von etwa 650 bis 700°C vorerwärmt oder in einem weiteren Schritt durch Zu­ heizung durch eine Wärmequelle außerhalb der Schmelzwanne bei etwa 850°C calciniert. Dadurch wird der Wärmeinhalt der Abgase des Glasschmelzofens genutzt und damit eine wesent­ liche Einsparung von Energie erzielt.

Die Zufuhreinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Formlinge ist vorzugsweise als Förderschnecke ausgebildet. Diese Förderschnecke kann ihrerseits durch eine Zufuhr­ schnecke gespeist werden. Vorzugsweise ist die Zufuhr­ schnecke zur Förderachse der Förderschnecke in einem Winkel zwischen 60° und 90° angeordnet.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist ei­ ne der Walzen der Walzenpresse Bordscheiben auf.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren werden nachstehend anhand der Zeichnungen, die beispielhafte, bevorzugte Ausführungsformen zeigen, näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Gesamtschema der Vorrichtung,

Fig. 2 eine Ausführungsform einer Walzenpresse und

Fig. 3 eine andere Ausführungsform einer Walzenpresse.

In den Behältern 1 bis 4 werden die glasbildenden Rohstoffe gelagert. Diese werden in gewünschten Verhältnissen über eine Fördereinrichtung 5 einem Mischer 6 zugeführt, um ein Gemisch aus den glasbildenden Rohstoffen, dem hydraulischen Binder und Wasser zu bilden. Der Mischer 6 ist dazu mit ei­ ner nicht dargestellten Wasserzufuhrleitung versehen. Eben­ so können dem Mischer Stäube aus der Formlingsherstellung und dem Schmelzwannenbetrieb sowie Abfälle aus der Mineral­ wolleherstellung zugeführt werden.

Von dem Mischer 6 wird das Gemisch mit einem Förderband 7 in eine Walzenbrikettierpresse 8 gegeben. Die Vorrichtung weist einen Einfülltrichter 9 mit einer oder mehreren För­ derschnecken auf, wobei nur eine Schnecke 10 gezeigt ist.

Die Förderschnecke 10 führt das Gemisch dosiert den Walzen 12, 13 der Walzenbrikettierpresse 8 zu. Am oberen Ende des Trichters 9 ist eine Niveausonde 11 vorgesehen, die den kontinuierlichen Ablauf steuert.

Das untere verjüngte Ende des Trichters 9, zu dem die För­ derschnecke 10 das Material transportiert, erstreckt sich zwischen die zwei Walzen 12, 13, die in der Zeichnung im Ruhezustand, also voneinander weg bewegt dargestellt sind, im Betriebszustand jedoch gegeneinander belastet sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die in Fig. 2 ge­ zeigt ist, wird das Material der Förderschnecke 10 über ei­ ne in einem Winkel von 60° bis 90° zur Förderachse der För­ derschnecke angeordnete Zufuhrschnecke 30 zugeführt.

Durch die seitliche Zwangsbeschickung mittels der Zufuhr­ schnecke 30 wird eine Vordosierung und verbesserter Mate­ rialfluß erreicht. Die Einrichtung arbeitet betriebssiche­ rer und mit geringerem Verschleiß.

Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform, die in Fig. 3 gezeigt ist, wird das Material direkt auf eine der Walzen dosiert aufgegeben. Aus dem Trichter 9 wird über die Zufuhreinrichtung 31 das Material zur Walze 13 trans­ portiert.

Anstelle von starren Herzstücken wird die seitliche Abdich­ tung der Walzen vorzugsweise von zwei Bordscheiben 32, 32′ gebildet.

Herzstücke behindern den Transport des Materials, so daß teilweise zu wenig Material gefördert wird und die ge­ wünschte Dichte nicht erreicht wird. Die mitlaufenden Bord­ scheiben 32, 32′ lösen dieses Problem, so daß Formlinge ho­ her Dichte und hoher Festigkeit bei geringem Verschleiß hergestellt werden können.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 wird auf die mit den Bordscheiben 32, 32′ versehene Walze 13 das zu verdichtende Material dosiert im Zenit aufgegeben. Die Walze transpor­ tiert das Material in den Pressspalt. Über die Spaltbreite wird die Dosierung geregelt. Der Vorteil dieser Ausfüh­ rungsform liegt in dem besonders einfachen Aufbau und dar­ in, daß in der Beschickung kein Verschleiß und kein Ver­ stopfen erfolgen kann, d. h. die Dosierung erfolgt hier durch die eigene Schwerkraft des zu verdichtenden Mate­ rials.

Der Mantel jeder Walze 12, 13 ist mit Formvertiefungen ver­ sehen. Die Walzen 12, 13 sind gegenseitig so winkelpositio­ niert, daß bei gleicher Drehgeschwindigkeit im Walzenspalt zwei Formvertiefungen der einen, bzw. der anderen Walze 12, 13 so zusammentreffen, daß das Gemisch zu eierbrikettarti­ gen Formlingen 14 verpreßt wird.

Unter den Walzen 12, 13 ist ein Sieb 15 angeordnet, durch das nicht verpreßtes Material auf ein Förderband 16 fällt, das über eine Fördereinrichtung 17 und das Förderband 7 wieder der Walzenbrikettierpresse 8 zugeführt wird. Die Formlinge 14 werden mit einer Fördereinrichtung 18 einem Behälter, hier unterteilt in fünf Zonen 20 bis 24, von oben zugeführt. Die Verteilung der Formlinge 14 auf die einzel­ nen Zonen 20 bis 24 erfolgt über ein verschiebbares Förder­ band 25.

In den Zonen 20 bis 24 werden die erdfeuchten Formlinge 14 zur Aushärtung einer Wärmebehandlung unterzogen. Dazu wird der untere Bereich der Zonen 20 bis 24 von Warmluft durch­ strömt, die über eine Leitung 26 mit einer Heizung 27, die vorzugsweise durch Abwärme gespeist wird, und einem Venti­ lator 28 im Kreislauf geführt wird.

Über ein Förderband 29 werden die ausgehärteten Formlinge 14 dem Glasschmelzofen, bzw. zwischengeschalteten Einrich­ tungen, wie Vorratssilo, Vorwärmeinrichtung oder Calcinie­ rungseinrichtung, zugeführt.

Claims (30)

1. Formling bestehend zumindest aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Was­ ser, wobei die glasbildenden Elemente des hydraulischen Binders bei der Quantifizierung der verschiedenen glas­ bildenden Rohstoffe im Gemisch berücksichtigt werden, mit einem maximalen Gewicht von 500 g und einer Dichte von mindestens 70% der theoretischen Maximaldichte.

2. Formling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Formlings mindestens 80%, vorzugsweise mindestens 90%, der theoretischen Maximaldichte be­ trägt.

3. Formling nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß das Gewicht des Formlings 10 bis 200 g be­ trägt.

4. Formling nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des Formlings 20 bis 150 g, vorzugsweise 30 bis 60 g beträgt.

5. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der hydraulische Binder in einer Men­ ge von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ge­ misch, vorliegt.

6. Formling nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der hydraulische Binder in einer Menge von 5 bis 15 Ge­ wichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, vorliegt.

7. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Gehalt an Wasser, bezogen auf das Gemisch, 2 bis 10 Gewichtsprozent beträgt.

8. Formling nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Wasser, bezogen auf das Gemisch, 2 bis 6 Gewichtsprozent beträgt.

9. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß er einer Calcinierung unterworfen wurde.

10. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Formling Formstabilität bis min­ destens 650°C aufweist.

11. Verfahren zur Herstellung von Formlingen, bestehend zu­ mindest aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser, wobei die glasbilden­ den Elemente des hydraulischen Binders bei der Quanti­ fizierung der verschiedenen glasbildenden Rohstoffe im Gemisch berücksichtigt werden, das nasser in einem An­ teil von 2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ge­ misch, zugegeben wird, und die Formlinge bis zu einer Dichte von mindestens 90% der theoretischen Maximal­ dichte verpreßt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der hydraulische Binder in einem Anteil von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugegeben wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der hydraulische Binder in einem Anteil von 8 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugegeben wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser in einem Anteil von 2 bis 6 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugege­ ben wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge nach dem Verpressen einer Temperaturbehandlung unterworfen werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung bei 50 bis 200°C durchgerührt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung bei 60 bis 80°C durchgeführt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung über 30 bis 360 min durchgeführt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung in einer Sattdampfatmosphäre durchgeführt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Temperaturbehandlung dem Formling höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 10%, des Wassers entzogen werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge anschließend einer Calcinierung unterworfen werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge in einer Walzenpresse verpreßt werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch der Walzenpresse direkt zugeführt wird und die Dosierung über die Spaltbreite der Walzenpresse geregelt wird.

24. Vorrichtung zur Herstellung von Formlingen, umfassend einen Mischer (6) zur Bildung eines Gemisches aus glas­ bildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser, einer Zufuhreinrichtung (7, 10, 31) und einer Walzen­ presse (8) zum Verpressen des Gemisches zu Formlingen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung ferner eine Einrichtung zur Wärme­ behandlung (20 bis 24) der Formlinge umfaßt.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Wärmebehandlung (20 bis 24) der Formlinge eine Sattdampfatmosphäre aufweist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhreinrichtung als Förder­ schnecke (10) ausgebildet ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhreinrichtung als Förderschnecke (10) aus­ gebildet ist, die ihrerseits durch eine Zufuhrschnecke (30) gespeist wird.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrschnecke (30) zur Förderachse der Förder­ schnecke (10) in einem Winkel zwischen 60° und 90° an­ geordnet ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (13) der Walzenpresse (8) Bordscheiben (32, 32′) aufweist.