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DE1956038A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen faserverstaerkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material und nach dem Verfahren hergestellte Platte oder Folie - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen faserverstaerkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material und nach dem Verfahren hergestellte Platte oder Folie

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Publication number
DE1956038A1
DE1956038A1 DE19691956038 DE1956038A DE1956038A1 DE 1956038 A1 DE1956038 A1 DE 1956038A1 DE 19691956038 DE19691956038 DE 19691956038 DE 1956038 A DE1956038 A DE 1956038A DE 1956038 A1 DE1956038 A1 DE 1956038A1
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DE
Germany
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conveyor belt
film
thermoplastic material
thermoplastic
fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19691956038
Other languages
English (en)
Inventor
Manfred Dirla
Horst Dr Niermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
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Publication date
Priority to BE758612D priority Critical patent/BE758612A/xx
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Priority to DE19691956038 priority patent/DE1956038A1/de
Priority to CH1531670A priority patent/CH515108A/de
Priority to ZA707168A priority patent/ZA707168B/xx
Priority to AU21465/70A priority patent/AU2146570A/en
Priority to NL7015746A priority patent/NL7015746A/xx
Priority to FR7040084A priority patent/FR2073334A1/fr
Priority to ES385264A priority patent/ES385264A1/es
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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen faserverstärkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material und nach dem Verfahren hergestellte Platte oder Folie
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen faserverstärkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material und auf eine nach dem Verfahren hergestellte Platte oder Folie.
Derartige Platten oder Folien haben im Bauwesen,in der Möbelindustrie, in der Fahrzeugindustrie und überhaupt in der Gesamtindustrie für die verschiedensten Zwecke bedeutende Anwendungsmöglichkeiten gefunden.
Einerseits bereitet die Herstellung solcher Platten oder Folien immer noch Schwierigkeiten und andererseits lassen aufgrund dieser Schwierigkeiten die hergestellten Platten und Folien bezüglich ihrer mechanischen Eigenschaften für spezielle Verwendungszwecke noch Wünsche offen.
Es ist bekannt, thermoplastischem Material im plastifizieren Zustand verstärkende Fasern beizumischen. Dies geschieht bei spielsweise in einem Extruder, in dem zunächst ein verarbeitungs fähiges Granulat hergestellt wird. Sodann wird aus diesem
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Granulat im Extrusionsverfahren ein platten- oder folienförmiges Erzeugnis hergestellt. Sowohl bei der Granulatherstellung als auch beim Extrudieren erleiden die Pasern eine hohe Scherbeanspruchung, so daß die Fasern zerreißen bzw. zwischen der Schnecke und dem Extrudergehäuse zerquetscht werden und im Endprodukt nur noch als kurze Bruchstücke vorliegen. Es hat sich gezeigt, daß die verstärkende Wirkung umso schlechter ist, je kürzer die Fasern shd. Auf solche Art hergestellte Platten oder Folien haben nicht nur eine rauhe Oberfläche, sondern auch unzureichende Schlagzähigkeit. Im übrigen sind die Herstellungsmaschinen durch die stark abrasive Wirkung der Faserstoffe einem sehr hohen Verschleiß unterworfen. Abgesehen von damit verbundenen hohen Produktionskosten, kann der verursachte Materialabrieb für besondere Verwendungszwecke der produzierten Folie nachteilig sein.
Es sind auch schon Verfahren bekannt geworden, bei denen die Fasern nur Scherkräften ausgesetzt werden, die die ursprüngliche durchschnittliche Länge der Fasern nicht wesentlich herabsetzen. Dies geschieht beispielsweise dadurch, daß man mit Kunststofflösung getränkte und getrocknete Fasermatten miteinander verpreßt. Man hat auch schon eine wässrige Aufschwemmung eines pulverigen Thermoplasten mit darin verteilten Verstärkungsfasern solange auf einer beheizten Kalanderwalze umlaufen lassen, bis alles Wasser verdampft war. Hierbei entstand ein festes Fell, das dann von der Walze in getrocknetem Zustand abgenommen werden konnte» Die so hergestellten Produkte lassen jedoch bezüglich ihrer Festigkeitseigenschaften Wünsche offen und zum anderen ist das zuletztgenannte Verfahren für eine Massenproduktion wegen seiner Diskontinuität viel zu umständlich und aufwendig.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von faserverstärkten thermoplastischen Platten oder Folien mit verbesserten Festigkeits- und gegebenenfalls verbes-
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serten Oberflächeneigenschaften nach einem neuen Verfahren unter Zuhilfenahme einer geeigneten Vorrichtung in kontinuierlicher Arbeitsweise mit möglichst geringem Aufwand durchzuführen.
Verfahrenstechnisch wird dies erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das thermoplastische Material in Form von Pulver zusammen mit Fasermaterial auf ein Transportband aufgegeben, durch eine Heizzone geführt und dabei das thermoplastische Material unter Druck plastifiziert und geformt wird und anschließend die entstandene Platte oder Folie abgekühlt wird.
Dadurch wird erreicht, daß das Fasermaterial praktisch keinerlei Scherwirkung ausgesetzt wird und sich der Thermoplast in-flüssigem Zustand aufgrund des angewendeten Druckes innig mit dem Fasermaterial verbindet, so daß nach dem Abkühlen eine Platte oder Folie entsteht, deren verstärkendes Fasermaterial hohe Festigkeitseigenschaften aufweist.
Als Thermoplaste sind beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen, Celluloseester, Polycarbonat, verseiftes Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Riymerisat, Polyamide und thermoplastische Polyurethane verwendbar. Als Fasermaterial kommen sowohl organische als auch anorganische Fasern, lose oder in Form von Matten, Gewebe oder Vliesen in Frage. Als anorganische Verstärkungsmaterialien eignen sich insbesondere Glasfasern, Asbestfasern, Barfasern, Metallfasern und Whisker. Besonders wirkungsvoll lassen sich die Thermoplaste mit C-Fasern verstärken. Organische, synthetische Fasern müssen einen Schmelzpunkt besitzen, der über demjenigen der verwendeten Thermoplaste liegt, damit beim Plastifizieren der Thermoplaste die Fasern erhalten bleiben. Beispielsweise läßt sich hochschmelzendes Polyimid als Fasermaterial verwenden. Desweiteren sind auch natürliche Fasern, wie Sisal, Hanf und Seide verwendbar.
Lose Fasern sollen eine Länge von mindestens 3 mm aufweisen. Als
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Matten, Gewebe und Vliese haben sich solche mit einem Flächengewicht unter 250g pro m als geeignet erwiesen. Bei Verwendung von Metallgeweben und Matten usw. kann das Flächengewicht auch höher liegen. Es hat sich als zweckmäßig gezeigt, daß das thermoplastische Pulver eine Körnung von höchstens 500 yum aufweist.
Zur weiteren Eigenschaftssteigerung der Fertigprodukte hat es sich als sehr zweckmäßig erwiesen, die eingesetzten Fasermaterialien mit auf den jeweiligen Thermoplast zugeschnittenen - verträglichen Präparierungsmitteln oder Haftvermittlern zu beschichten.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens werden abwechselnd Schichten aus thermoplastischem Pulver und langfaserigen Matten, Gewebe und/oder Vliesen übereinander auf das Transportband aufgebracht.
Nach einer alternativen Lösung wird thermoplastisches Pulver mit Fasern von mindestens J mm Länge trocken vermischt und auf das Transportband aufgegeben. Um eine oberflächlich glatte Ober-und/oder Unterschicht <äer Platte oder Folie zu erreichen, wird vorzugsweise auf das Transportband eine Folie aus thermoplastischem Material aufgelegt. Diese Folie bildet beim Plastifizieren eine faserfreie Schicht, die im wesentlichen faserfrei erhalten bleibt,so daß eine geschlossene glatte Oberfläche des fertigen Produktes erzielt wird.
Es versteht sich, daß auch eine schichtweise Kombination von faserfreiem thermoplastischem Pulver, faserhaltigem. thermoplastischem Pulver und langfaserigen Matten, Geweben und/oder Vliesen verwendbar ist.
Entsprechend den verschiedenen alternativen Verfahren sind auch gemäß der Erfindung verschieden gestaltete bzw. in der Konstruktion besonders angepaßte Vorrichtungen verwendbar.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und der Verwendung von langfaserigen Matten, Geweben und/oder Vliesen zeichnet sich dadurch aus, daß über einem endlosem Trans-
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portband einander abwechselnd mehrere Beschickungsvorrichtungen für Pulver und Abwickeleinrichtungen für Matten, Gewebe und/oder Vliese angeordnet sind, denen eine mit dem Transportband zusammenwirkende Gegendrückvorrichtung nachgeordnet ist, in deren Bereich eine Heizvorrichtung vorgesehen ist.-Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens unter Verwendung von losen Fasern ist gekennzeichnet durch ein endloses Transportband mit einer Beschickungsvorrichtung, der eine mit dem Transportband zusammenwirkende Gegendrückvorrichtung nachgeordnet ist, in deren Bereich eine Heizvorrichtung vorgesehen ist.
Nach einer weiteren Ausgestaltung dieser Vorrichtung ist vorzugsweise vor und/oder nach der Beschickungsvorrichtung eine Abwickelvorrichtung für eine thermoplastische Folie angeordnet.
Entsprechend der verfahrenstechnischen Kombination in Verwendung von Fasern in Form von Matten, Geweben und/oder Vliesen und losen Fasern liegt es für den Fachmann auf der Hand, entsprechend Beschickungs- und/oder Abwickelvorrichtungen für solche speziellen Ausgestaltungen vorzusehen. Im übrigen kann die Vorrichtung auch mit Abwickelvorrichtungen zum Einführen von nichtschmelzenden Deckfolien, wie beispielsweise Papier-oder Kunststoffolien, die gegebenenfalls einen Dekordruck oder sonstige Muster aufweisen, versehen sein, damit auch Platten oder Folien mit entsprechend bedruckten oder gemusterten Sichtflächen herstellbar sind.
Als Beschickungsvorrichtungen für Pulvermaterial bzw. lose Fasern eignen sich beispielsweise Vibrationsdosierer oder sonstige Aufgabetrichter mit einstellbarem Dosierspalt. Als Abwickelvorrichtungen sind Lagerböcke vorzusehen, in die das aufgerollte ttahnförmige Material mittels einer drehbaren Stange eingelegt ist. Das Abziehen des bahnförmigen Materials geschieht in einfachster Weise durch die Reibungskraft, die zwischen dem angetriebenen Trans-
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portband und der Gegendruckvorrichtung stattfindet oder, sofern weder Gegendrückvorrichtung noch Transportband einen eigenen Antrieb aufweisen* durch ein in an sich bekannter Weise nachgeschaltetes angetriebenes Abzugswalzenpaar.
Als Gegendrückvorrichtung eignet sich eine Walze größeren Durchmessers, oder ein zweites, über dem ersten Transportband angeordnetes Transportband, so daß ein Spalt entsteht, den die Schichtung durchläuft. Im Bereich dieser Gegendrückvorrichtung sind Heizkörper angebracht, die beispielsweise elektrisch oder mit Heißdampf beheizt werden.
Um nach dem Plastizieren des thermoplastischen Materials das Abkühlen des fertigen Produktes zu beschleunigen, schaltet die Erfindung in an sich bekannter Weise der Heizvorrichtung eine Kühlvorrichtung nach} sie kann in einfachster Weise aus einem Gebläse bestehen, das Kühlluft zuführt. Die produzierte Bahn kann aber auch durch ein Wasserbad geführt oder mit Wasser besprüht werden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Platte ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch eine produzierte Bahn aus thermoplastischem Material mit mindestens einer eingebetteten Matte, Gewebe und/oder Vlies und weist glatte Oberflächen auf.
Alternativ hierzu ist die Platte oder Folie zusätzlich mit losen eingebetteten Fasern mit mindestens 3 mm Länge versehen.
Eine weitere Ausfuhrungsform der erfindungsgemäßen Platte oder Folie ist gekennzeichnet durch eine Bahn aus thermoplastischem Material mit gleichmäßig darin verteilten Fasern mit mindestens J5 mm Länge. Nach einer besonderen Ausführungsform dieser Platte oder Folie weist die produzierte Bahn an mindestens einer der Oberflächen eine faserfreie Randzone auf.
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Beispiel 1;
Auf einem Transportband wurden 9 Schichten einer Glasfasermatte und 10 Schichten eines Polypropylenpulvers abwechselnd aufgeschichtet. Die Glasfasermatte hatte ein Flächengewicht von 100g pro m2 und eine Faserlänge von ca. 50 mm. Das Polypropylen war naturfarben, hatte einen Schmelzindex von 0,3^-g pro 10 Minuten ( gemessen nach DIN 53 725 ) und eine Korngröße unter 250 ^m, Diese Schichtung wurde in einen Spalt eingezogen, der durch das Transportband und eine Walze mit einem Durchmesser von 60 cm gebildet wurde. Die Temperatur der Walze lag bei 195°C, die Umfangsgeschwindigkeit bei 1,8m pro Minute. In der Durchlaufzeit von 32 Sekunden verschmolz die Aufschichtung völlig zu einer Platte mit glatter Oberfläche von 2 mm Dicke. Die ermittelten mechanischen Eigenschaften der produzierten Folie sind aus der angefertigten Tabelle zu ersehen. Die ursprüngliche Länge der eingesetzten Glasfasern war vollständig erhalten geblieben.
Beispiel 2:
Auf einem Transportband wurden 9 Schichten Glasfasermatten mit
einem Flächengewicht von 100g pro m mit 10 Schichten eines Pulvers eines verseiften Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats mit einer Korngröße unter 250/im auf ein Transportband aufgeschichtet. Der Schmelzindex des verwendeten Thermoplasts lag bei 1700C bei 48g pro 10 Minuten. Die Temperatur der Heizwalze betrug 1600C, Sire Umfangsgeschwindigkeit 1,8 m pro Minute. Das aus der Maschine austretende Produkt hatte eine Dicke von 2 mm. Die mechanischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind aus der beigeschlossenen Vergleichstabelle zu entnehmen. Die ursprüngliche Länge der Fasern blieb erhalten.
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In einer Zeichnung seien nun die erfindungsgemäßen Vorrichtungen in beispielsweisen Ausführungsformen sowie die erzielten Produkte dargestellt und nachstehend näher erläutert, und zwar zeigen:
Figur 1 eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten oder Folien unter Verwendung von pulverisierten Thermoplasten und langfaserigen Matten und Geweben,
Figur 2 eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten oder Folien aus einem Gemisch aus pulverisiertem Thermoplast und losen Fasern und die
Figuren 3-5 Querschnitte durch verschiedene Produkte.
Gleichartige Merkmale sind für die verschiedenen Figuren mit gleichen Bezugszeichen beziffert.
In Figur 1 besteht die Vorrichtung aus einem endlosen Transportband 1, das über Führungs walzen 2 umläuft. Über dem Obertrum 3 des Transportbandes 1 sind als Vibrationsförderer ausgebildete Beschickungsvorrichtungen 4 für die pulverförmigen Thermoplaste vorgesehen, zwischen denen jeweils Abwickelvorrichtungen 5 für Fasermaterialbahnen 6 angeordnet sind. Diese Bahnen 6 werden über Führungsrollen 7 abwechselnd mit Schichten 8 aus thermoplastischem Pulver auf das Obertruni 3 des Transportbandes 1 aufgegeben. Weitere Abwickelvorrichtungen 9 dienen der Zufuhr thermoplastischer Deckfolien 10, die als Oberflächenschicht der Platte oder Folie 11 dienen. Die aus den Deckfolien 10, den Faserbahnen 6 und den Pulverschichten 8 bestehende Aufschichtung 12 läuft in einen Spalt 13 ein, der zwischen dem Obertrun 3 des Transportbandes 1 und einer Gegendrückvorrichtung 14, die als Walze 15 ausgeführt ist, gebildet wird. Im Bereich der Gegendrückvor-
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richtung 14 sind elektrische Heizkörper 16 sowohl in der Heizwalze 15 als auch hinter dem Obertrum 3 des Transportbandes 1 angeordnet.
Ein angetriebenes Abzugswalzenpaar 17 und 18 ist gleichzeitig als Kühlvorrichtung 19 ausgebildet.
In Figur 2 besteht die Vorrichtung aus einem Transportband 1, das über Walzen 2 umläuft. Auf das Obertram 3 des Transportbandes 1 wird eine thermoplastische Folie 20 aufgelegt, die von einer Abwickelvorrichtung 21 abläuft. Über eine als Vibrationsdosierer ausgebildete Verschickungsvorrichtung 4 wird sodann ein Gemisch aus pulverisiertem Thermoplast und Fasern von mindestens 3 mm Länge aufgegeben. Als Abschluß wird eine weitere thermoplastische Deckfolie 20 von einer Abwickelvorrichtung 21 aufgelegt. Die aus den Folien 20 und den Pulver- Faser-Gemisch bestehende Aufschichtung^ wird von dein Obertrum 3 des Transportbandes 1 in einen Spalt 13 eingeführt, der zwischen dem Obertram 3 und dem Untertrum eines weiteren Transportbandes 23* das über Umlenkwalzen 24 umläuft, gebildet wird. Die Höhe des Spaltes I3 ist durch Höhenverstellung des Transportbandes 23 einstellbar, Heizvorrichtungen 16 bewirken die Plastifizierung des thermoplastischen Pulvers. Die austretende Folie 11 wird mittels der Abzugswalzen I7 und 18 abgezogen, die gleichzeitig als Kühlvorrichtung 19 dienen.
In Figur 3 zeigt der Querschnitt der produzierten Folie thermoplastisches Material 25 mit glatten Oberflächen 26 mit einer eingebetteten langfaserigen Matte 27.
In Figur 4 ist eine Folie im Querschnitt dargestellt, bei der lose Fasern 28 und thermoplastisches Material 25 gleichmäßig verteilt sind.
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Der Querschnitt gemäß Figur 5 zeigt eine Folie mit Fasern 28 im Kern 29 der Folie, während die Randzonen 30 faserfrei sind, so daß die Oberflächen 26 glatt sind.
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Verccle 1 fh Tlfipllfiril =5eher Eigenschaften zwischen unverstärkten und verstärkten 20$ Glasfa- 40# Glasfa
sergehalt sergehalt
G,2 m.vi 50 rn-ri
Länge Länge		 ' 1,33 Platten oder Folien 1,29 Polypropylen
er
bekannt: neu:		 '4056 Glasfa
sergehalt
50 mm
Eigenschaften i
Norm Einheit		 ABS-Pfropf-Polymerisat
bekannt: neu:		 1,22 32 verseiftes Äthylen»
Vinylacetat-Co-Polym
bekannt: neu:		 22 normal 1,22
normal ca. 44 normal '40$ Glasfa
sergehalt
50 mm
Länge		 0,906 am
Dichte DIN 53479 ^cm^ 1,05 69500
1200
2,4
67O
1		 0,98 525OO
1220
2,8
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2,3
Lin. Wärmedehnzahl VDE 0304 1 84 69OOO
1000
ca. 2
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Zugversuch: E-Modul
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Kugeldruckhärte 10"
60"		 DIN 53456 kp/cm2
tt It ti 		1100
1050		 - 200
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Drochen
10		 77
Schlagzähigkeit: 23ÜC
-400C
Kerbschlagzähigkeit: 230C
-40°C		 DIN 53453 kpcm/cmc
It Il Il
Il It It
It Il ti 		70
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Formbeständigkeit in der
Wärme		 DIN 53458 0C
ISO R 75/B 0C		 77
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Claims (12)

  1. Patentansprüche:
    Verfahren zum Herstellen faserverstärkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material in Form von Pulver zusammen mit Fasermaterial auf ein Transportband aufgegeben, durch eine Heizzone geführt und dabei das thermoplastische Material unter Druck plastifiziert und geformt wird und anschließend die entstandene Platte oder Folie abgekühlt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß abwechselnd .Schichten von thermoplastischem Pulver und langfaserigen Matten, Gewebe und/oder Vliesen übereinander auf das Transportband aufgebracht werden.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß thermoplastisches Pulver mit Fasern von mindestens j5 nun Länge trocken vermischt und auf das Transportband aufgegeben wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Ober- und/oder Unterschicht eine Folie aus thermoplastischem Material aufgelegt wird.
  5. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch ein endloses Transportband (1), über dem einander abwechselnd mehrere Beschickungseinrichtungen (4) für Pulver und Abwickeleinrichtungen (5) für Matten, Gewebe und/oder Vliese (6) angeordnet sind, denen eine mit dem Transportband (1) zusammenwirkende Gegendrückvorrichtung (14) nachgeordnet ist, in deren Bereich eine Heizvorrichtung (16) vorgesehen ist.
    Le A 12 611 - 12 -
    109820/ 1 790
    /3
  6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 3» gekennzeichnet durch ein endloses Transportband (1) mit einer Beschickungsvorrichtung (4), der eine mit dem Transportband (1) zusammenwirkende Gegendrückvorrichtung (14) nachgeordnet ist, in deren Bereich eine Heizvorrichtung (16) vorgesehen ist.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor und/oder nach der Beschickungsvorrichtung (4) eine Abwickelvorrichtung (9) für eine thermoplastische Folie (10) angeordnet ist.
  8. 8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7* dadurch gekennzeichnet, daß als Heizvorrichtung (16) eine Heizwalze Anwendung findet.
  9. 9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7* dadurch gekennzeichnet, daß als Heizvorrichtung (1β) ein zweites, beheiztes Transportband (25) Anwendung findet.
  10. 10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizvorrichtung (16) eine Kühlvorrichtung (19) nachgeschaltet ist.
  11. 11. Platte oder Folie, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Bahn (11) aus thermoplastischem Material (25) mit mindestens einer eingebetteten Matte, Gewebe und/oder Vlies (27), die glatte Oberflächen (26) aufweist.
  12. 12. Platte oder Folie, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 und 3, gekennzeichnet durch eine Bahn (11) aus thermo plastischem Material (25), mit gleichmäßig darin verteilten Fasern (28) von mindestens 3 nun Länge.
    Le A 12 611
    109820/1790
    1956538
    /flf
    13» Platte oder Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (11) an mindestens einer der Oberflächen (26) eine faserfreie Randzone (30) aufweist.
    Le A 12 611 - 14 -
    109820/1790
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