DE19510897A1 - Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils.

Früher wurde zur Herstellung eines Hohl-Formteils aus synthetischem Harz oder der­ gleichen allgemein ein Spritzgieß-Verfahren unter Zurückschieben des Formkerns einge­ setzt. Bei dem Spritzgieß-Verfahren wird ein Formaufbau verwendet, der eine stationäre Form und einen bewegbaren Kern einschließt, der zur Bildung eines Hohlraums in der stationären Form bewegt wird. In dem Verfahren wird ein erweichtes synthetisches Harz in einen Hohlraum eingespritzt, und anschließend wird Gas in das synthetische Harz in dem Hohlraum injiziert, während der bewegbare Kern zurückgeschoben wird und so das Volumen des Hohlraums erhöht wird. Bei diesem Verfahrensschritt wird der bewegbare Kern um eine Entfernung zurückgeschoben, die der endgültigen oder gewünschten Dicke des Hohl-Formteils entspricht, das gerade ausgebildet wird. Danach wird der Formaufbau abgekühlt und geöffnet und so das Hohl-Formteil erhalten.

Fig. 2 zeigt eine stationäre Form 510, die als Hauptkörper der Form dient und im oberen Abschnitt angeordnet ist, und eine bewegbare Form 520, die als Hauptkörper der Form dient und im unteren Teil angeordnet ist. Diese Teile der Form wirken beim Ausbilden eines Hohlraums 511 zusammen, der hinsichtlich seiner Form äquivalent zu dem Formteil ist, das produziert werden soll. Die stationäre Form 510 schließt einen Eingußkanal 512 ein, durch den ein Formteil-Material aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) und Stickstoffgas in den Hohlraum 511 eingespeist werden können. Auf der anderen Seite ist die bewegbare Form 520 in der Weise aufgebaut, daß sie in vertikaler Richtung bewegt werden kann, d. h. nach oben und nach unten. Die bewegbare Form 520 schließt auch einen vorspringenden Abschnitt 513 ein, der einstückig damit ausgebildet ist. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sind anfänglich die untere Fläche der stationären Form 510 und die beweg­ bare Form 520 in Kontakt miteinander, und es wird verhindert, daß sich die bewegbare Form 520 weiter nach oben bewegt.

Wie in Fig. 3 gezeigt wird, wird das Material, aus dem das Hohl-Formteil gebildet werden soll, beispielsweise das thermoplastische Elastomer (TPE), durch den Eingußkanal 512 in den Hohlraum 511 eingespritzt. Nach Beendigung des Einspritzens des TPE wird Stickstoffgas durch den Kanal 512 in den Hohlraum 511 injiziert. Bei diesem Schritt wird die bewegbare Form 520 durch den Einspritzdruck des TPE nach unten gedrückt. Wie in Fig. 4 gezeigt wird, schließt anschließend der Hohlraum 511, der mit dem TPE befüllt ist, auch einen hohlen Abschnitt 502 innerhalb des Formteil-Materials ein, und die nach unten gerichtete Gleitbewegung der bewegbaren Form 520 ist zum Stillstand gekommen. Zu diesem Zeitpunkt besteht ein Spalt 508 zwischen der stationären Form 510 und der bewegbaren Form 520, der dem Betrag der nach unten gerichteten Bewegung der Form 520 entspricht.

Im nächsten Schritt wird die bewegbare Form 520 so weit nach oben bewegt, daß sie in Kontakt mit der feststehenden oberen Form 510 kommt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, und der Spalt 508 verschwindet. Der vorspringende Abschnitt 513 bewegt sich ebenfalls innerhalb des Hohlraums 511 nach oben und drückt dadurch das Material innerhalb des Hohlraums 511 zusammen. Da der Hohlraum 511 und das darin enthaltene Material zusammengedrückt werden, wird in gleicher Weise der hohle Abschnitt 502 zusammen­ gedrückt, d. h. das Stickstoffgas, das in dem hohlen Abschnitt 502 enthalten ist, wird komprimiert. In diesem Fall wird das Stickstoffgas vorzugsweise komprimiert, bis der Druck des Stickstoffgases auf einen Wert in der Größenordnung von 280 bis 300 kg/cm² angestiegen ist. Aufgrund dieses Sachverhalts wird das Formteil-Material TPE durch das Stickstoffgas in Richtung auf die Innenflächen des Hohlraums 511 gedrückt und an den gesamten Hohlraum 511 gepreßt.

Nachdem das thermoplastische Elastomer (TPE) abgekühlt und verfestigt ist, werden Luft und Gas durch den Eingußkanal 512 aus dem hohlen Abschnitt 502 entfernt. Dadurch wird der Innendruck des hohlen Abschnitts 502 auf Normaldruck zurückgeführt. Bei diesem Entlüftungsschritt kann das Stickstoffgas innerhalb des hohlen Abschnitts 502 durch eine Vorrichtung (nicht gezeigt) aufgefangen werden, so daß es erneut verwendet werden kann. Nachdem man die bewegbare Form 520 hat nach unten gleiten lassen und das so herge­ stellte Formteil aus der stationären Form 510 getrennt hat, ist ein Hohl-Formteil 501 hergestellt worden.

Wie oben beschrieben, kann selbst dann, wenn der Düsendruck nicht erhöht wird, der Innendruck des hohlen Abschnitts 502 dadurch erhöht werden, daß man den Hohlraum 511 zusammendrückt. So kann das Hohl-Formteil 501 leicht hergestellt werden.

Jedoch treten im Zusammenhang mit dem oben beschriebenen herkömmlichen Verfahren noch Probleme auf, die mit seiner Anwendung verbunden sind.

Das Hohl-Formteil 501, das durch das herkömmliche Verfahren hergestellt wird, weist - wie in Fig. 6 gezeigt - Kräusel-artige Rippen 92 im Bereich von Teilen der Innenflächen auf, die den inneren Hohlraum 91 definieren. Die Rippen 92 werden in Abhängigkeit von der Viskosität des synthetischen Harzes gebildet, wenn der bewegbare Kern zurückgescho­ ben wird.

In dem so gebildeten Hohl-Formteil 501 sind diese Abschnitte, die derartige Rippen 92 aufweisen, dick, und daher werden wahrscheinlich eingefallene Stellen (sinks) oder Vertiefungen 94 in den Außenflächen 95 gebildet, die diesen Dickenabschnitten benachbart sind. Derartige Vertiefungen verschlechtern das äußere Erscheinungsbild des Formteils 9, da sie niedriger sind als der Rest der Oberfläche, wie bereits der Name impliziert. Dies ist ein besonders ernsthaftes Problem in den Fällen, in denen die Außenflächen 95 ein wichtiges Formgestaltungs-Merkmal sind. Solche Rippen 92 werden oft ausgebildet in Fällen, in denen die Dicke eines Hohl-Formteils im Bereich von einigen Millimetern bis zu einigen Zentimetern liegt.

Im Hinblick auf die vorstehend genannten Probleme ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Bildung eines Hohl-Formteils zu schaffen, das die Bildung von Rippen und damit entsprechend von Oberflächen-Vertiefungen auf der Außenseite eines Hohl-Formteils verhindert, sondern ein Hohl-Formteil mit feinem Außen-Erschei­ nungsbild auszubilden, das frei ist von derartigen Vertiefungen.

Die vorstehend genannte Aufgabe und weitere Aufgaben der Erfindung wurden gelöst durch die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines Hohl-Formteils, in dem ein Form-Aufbau verwendet wird, der eine stationäre Form und einen beweglichen Kern zur Bildung eines Hohlraums in der stationären Form einschließt. Erweichtes synthetisches Harz wird in den Hohlraum eingespritzt, und während Gas in das synthetische Harz in dem Hohlraum unter Bildung eines hohlen Abschnitts darin injiziert wird, wird der bewegbare Kern zurückgeschoben. Der bewegbare Kern wird um eine Entfernung zurück­ geschoben, die größer ist als die vorbestimmte Dicke des Hohl-Formteils oder die ge­ wünschte End-Form-Dicke des Hohl-Formteils, die gemessen wird in Richtung des Zurückschiebens des bewegbaren Kerns. So wird eine Zwischenstufe eines Hohl-Formteils in dem Hohlraum gebildet. Danach wird der bewegbare Kern zurück in den Hohlraum bewegt, bis die Zwischenstufe des Hohl-Formteils die vorbestimmte oder gewünschte End- Form-Dicke aufweist.

Noch spezieller wird der bewegbare Kern um eine Entfernung zurückgeschoben, die das etwa 1,1fache bis etwa 3fache der vorbestimmten oder gewünschten Enddicke des Hohl- Formteils beträgt.

Andere Aufgaben, Merkmale und charakteristische Eigenschaften der vorliegenden Erfin­ dung werden offenbar bei Betrachtung der folgenden Beschreibung und den angefügten Patentansprüchen unter Einbeziehung der beigefügten Figuren, die alle einen Teil der Beschreibung bilden. Darin bezeichnen Bezugsziffern entsprechende Teile der verschiede­ nen Figuren.

Es zeigen

• - die Fig. 1A bis 1D erläuternde Querschnittsdiagramme der Form in ver­ schiedenen Stufen, die das Prinzip eines Verfahrens zur Herstellung eines Hohl-Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen;
• - die Fig. 2 bis 5 erläuterende Diagramme eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung eines Hohl-Formteils;
• - Fig. 6 ein erläuterndes Diagramm, das Schwierigkeiten zeigt, die mit einem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils verbunden sind;
• - Fig. 7 eine Querschnittsansicht eines Hohl-Formteils, das gemäß der vor­ liegenden Erfindung hergestellt wird;
• - Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Frontabdeckung einer Klimaanlage, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung geformt wird;
• - Fig. 9 eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A in Fig. 8;
• - Fig. 10 ein erläuterndes Querschnittsdiagramm, das synthetisches Harz zeigt, das in den Hohlraum eines Form-Aufbaus gefüllt ist, der zur Bildung der in Fig. 8 gezeigten Frontabdeckung verwendet wird;
• - Fig. 11 ein erläuterndes Querschnittsdiagramm zur Beschreibung des Ver­ fahrensschritts, in dem der bewegbare Kern aus der Form zurückgeschoben wird, während Gas in das synthetische Harz in dem Hohlraum injiziert wird;
• - Fig. 12 ein erläuterndes Querschnittsdiagramm, das den bewegbaren Kern zeigt, der um eine Entfernung zurückgeschoben wurde, die größer ist als die vorbestimmte Dicke eines hohlen Abschnitts;
• - Fig. 13 ein erläuterndes Querschnittsdiagramm einer Form gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
• - Fig. 14 eine perspektivische Ansicht eines Hohl-Formteils, das durch die zweite Ausführungsform hergestellt wurde.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1A bis 1D und 7 erläutert. In dem Verfahren findet ein Formaufbau 2 Verwendung, der - wie in den Fig. 1A bis 1D gezeigt - eine stationäre Form 21 und einen bewegbaren Kern 22 umfaßt, der dann, wenn er bewegt wird, einen Hohlraum 20 in der stationären Form 21 ausbildet. Die stationäre Form 21 weist einen Eingußkanal 23 auf, durch den synthetisches Harz 10 in den Hohlraum 20 strömt und durch den Gas 16 in das synthetische Harz 10 innerhalb des Hohlraums 20 injiziert wird. Der bewegbare Kern 22 weist einen Steuerzylinder 24 wie beispielsweise einen hydraulischen Zylinder auf seiner Rückseite oder Hinterseite auf, der dazu verwendet wird, den bewegbaren Kern 22 relativ zu der stationären Form 21 zu bewegen.

Das synthetische Harz 10 ist beispielsweise Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyethylen, ABS- (Acrylnitril-Butadien-Styrol-) Harz oder Polystyrol. Das Gas 16 ist beispielsweise Luft oder Stickstoffgas.

Mit dem Formaufbau 2 wird ein Formteil 1, das einen hohlen Abschnitt 110 aufweist, gebildet, wie nachfolgend erläutert wird.

Wie in Fig. 1A gezeigt wird, wird zuerst erweichtes synthetisches Harz 10 durch den Angußkanal 23 in einen Hohlraum 20 gespritzt, der dadurch gebildet wurde, daß man den bewegbaren Kern 22 innerhalb der stationären Form 21 nach unten bewegt. Im nächsten Schritt wird - wie in Fig. 1B gezeigt - der bewegbare Kern 22 weiter durch den hydrauli­ schen Zylinder zurückgeschoben, während das Gas 16 durch den Angußkanal 23 in das bereits in dem Hohlraum 20 befindliche synthetische Harz 10 injiziert wird. So wird ein größerer Hohlraum 20 und eine Zwischenstufe 111 eines Hohl-Formteils gebildet, die noch nicht verfestigt ist. Unter diesen Bedingungen wird - wie in Fig. 1C gezeigt - der bewegbare Kern 22 weiter zurückgeschoben, so daß er insgesamt über eine Entfernung bewegt wird, die größer ist als eine vorbestimmte oder End-Formdicke T des gewünschten Hohl-Formteils 1, wie in Fig. 1D gezeigt ist.

Im nächsten Schritt wird - wie ebenfalls in Fig. 1D gezeigt ist - der bewegbare Kern 22 nach oben gedrückt und dadurch die Größe des Hohlraums 20 relativ zu der stationären Form verringert, bis die Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils die gewünschte oder End- Dicke T aufweist. Danach wird der Form-Aufbau abgekühlt und dann geöffnet. Dies ermöglicht das Entfernen des fertigen Formprodukts. So wird das gewünschte Hohl- Formteil 1 wie in Fig. 1 gezeigt ohne die Bildung von Innenrippen und mit einer Ober­ fläche erhalten, die frei von Vertiefungen ist.

Der bewegbare Kern 22 wird von der stationären Form 21 weggeschoben, bis Rippen, die sich in der Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils gebildet haben, eliminiert sind. Der Betrag des Zurückschiebens des bewegbaren Kerns 22 sollte experimentell vorab bestimmt werden, liegt jedoch vorzugsweise innerhalb eines Bereichs des etwa 1,1fachen bis etwa 3fachen der gewünschten End-Form-Dicke des gerade gebildeten Hohl-Formteils. Der Begriff "Dicke" des Hohl-Formteils ist ein Wert, der gemessen wird in Richtung des Zurückschiebens des bewegbaren Kerns 22. Mit anderen Worten: Die Dicke ist die Summe der Höhe des hohlen Bereichs in dem Hohl-Formteil zuzüglich der Beträge der Dicke der Wandungen des Hohl-Formteils auf beiden Seiten des hohlen Bereichs, gesehen in Rich­ tung des Zurückschiebens des bewegbaren Kerns 22. Wenn der Betrag des Zurückschie­ bens geringer ist als das 1,1fache der Dicke des Hohl-Formteils, ist es schwierig, die Rippen zu eliminieren, und Vertiefungen können sich in dem Hohl-Formteil bilden. Wenn andererseits der Betrag des Zurückschiebens größer ist als das 3fache der Dicke, wird die Dicke der Wandungen der Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils übermäßig verringert, und das geformte Produkt kann dann brechen.

Das so gebildete Hohl-Formteil 1 weist keilförmige Ausnehmungen 113 an den Innen- Ecken des hohlen Bereichs 110 auf. Die keilförmigen Ausnehmungen 113 zeigen an, daß das Formteil mittels des oben beschriebenen Verfahrens der vorliegenden Erfindung geformt wurde.

Wie oben beschrieben wurde, wird in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung während der Zeit, in der Gas in das erweichte synthetische Harz 10 in dem Hohlraum 20 injiziert wird, der bewegbare Kern 22 zurückgeschoben und so die Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils aus synthetischem Harz 10 gebildet. Bei diesem Verfahrensschritt werden wegen der Viskosität des synthetischen Harzes 10 Kräusel-ähnliche Rippen 112 an den hohlen Innenflächen der Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils gebildet. Um derartige Rippen 112 zu eliminieren, wird der bewegbare Kern 22 um eine Entfernung zurückge­ schoben, die größer ist als die vorbestimmte Dicke T des gewünschten fertigen Hohl- Formteils 1. Als Ergebnis dessen steigt das Volumen des Hohlraums 20, und die Dicke der Wandungen der Zwischenstufe 111 des Hohl-Formteils wird einheitlich verringert, so daß eventuell auftretende Rippen 112 an den Innenflächen der Zwischenstufe 111 des Hohl- Formteils eliminiert werden. Dementsprechend werden keine Vertiefungen in den Außen­ flächen des resultierenden Hohl-Formteils 1 gebildet. Mit anderen Worten: Das Formteil 1 hat ein hervorragendes äußeres Aussehen.

In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird während der Zeit, in der das Gas durch den Angußkanal 23 in den Hohlraum gefüllt wird, der bewegbare Kern 22 bewegt und so das Volumen des Hohlraums 20 vergrößert. Dadurch wird der hohle Abschnitt 110 gebildet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Alternativ dazu kann nach Abschluß des Einfüllens des Gases der bewegbare Kern 22 mittels des hydrauli­ schen Zylinders 24 zurückgeschoben werden, und das Gas wird bis zum Erreichen von Atmosphärendruck aus dem hohlen Abschnitt 110 abgelassen. Anschließend kann der hohle Abschnitt 110 in seine ursprüngliche Außenform-Dicke zurückgeführt werden.

Das Verfahren der Erfindung kann unter Bezugnahme auf die Herstellung einer Front­ abdeckung einer Klimaanlage beschrieben werden, die am Wagenhimmel montiert wird.

Wie in Fig. 8 gezeigt, weist eine derartige Frontabdeckung 3 eine Luftaufnahme-Öffnung 340 und eine Luftausblas-Öffnung 350 auf. Die Frontabdeckung 3 weist Löcher 36 zum Montieren auf, die oberhalb und unterhalb der Luftausblas-Öffnung 350 angeordnet sind und die zur Befestigung der Frontabdeckung an dem Körper der Klimaanlage verwendet werden. Hohle Abschnitte zum Verhindern der Kondensation von Feuchtigkeit sind jeweils in den äußeren peripheren Abschnitten 31, 32, 33 und 34 angeordnet.

Wie in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist, ist bei dem äußeren peripheren Abschnitt 31 der hohle Abschnitt 310 zum Verhindern der Kondensation von Feuchtigkeit in der Nähe der Außenwandung 35 der Luftausblas-Öffnung 350 angeordnet. In Fig. 9 ist ein vorsprin­ gendes Stück bei der Bezugsziffer 315 gezeigt, der Außenrahmen ist bei der Bezugsziffer 316 gezeigt, und keilförmige Ausnehmungen sind bei der Bezugsziffer 318 gezeigt.

In der Frontabdeckung 3 beträgt beispielsweise die Dicke des hohlen Abschnitts 310 1,3 cm, und der Außenrahmen 316 hat eine Dicke von 1 cm. Der Rest weist eine Dicke von 0,2 cm auf.

Die vorstehend beschriebene Frontabdeckung 3 wird unter Verwendung eines Form- Aufbaus hergestellt, der - wie in Fig. 10 gezeigt - eine stationäre Form 41 mit einem oberen Teil 411 und einem unteren Teil 412 umfaßt. Eingeschlossen ist auch ein beweg­ barer Kern 42, der einen Steuerzylinder 44 aufweist, der mit der Rückseite verbunden ist. Der bewegbare Kern 42 schließt einen ausgeschnittenen Abschnitt 421 zur Bildung des vorstehend genannten vorspringenden Stücks 315 ein.

Wie in Fig. 10 gezeigt ist, wird synthetisches Harz 30 bei etwa 230°C in einen Hohl­ raum 40 in dem Form-Aufbau 4 unter einem Einspritzdruck von 100 kg/cm² eingespritzt. In diesem Fall ist das synthetische Harz 30 ein ABS- (Acrylnitril-Butadien-Styrol-) Harz.

Nachdem der Hohlraum 40 mit dem synthetischen Harz 30 gefüllt ist, wie dies in Fig. 11 gezeigt ist, wird ein Gas in das synthetische Harz 30, das sich in dem Hohlraum befindet, injiziert, während der bewegbare Kern 42 nach unten in Richtung des Pfeils bewegt wird. Bei diesem Schritt werden das synthetische Harz 30 und das Gas in derselben Weise zugeführt, wie dies bei dem herkömmlichen Verfahren der Fall war. Am Ende ist der bewegbare Kern 42 um eine Entfernung in derselben Richtung nach unten bewegt, die etwa das 1,3fache der vorbestimmten oder gewünschten Enddicke des hohlen Abschnitts beträgt, wie dies in Fig. 12 gezeigt ist.

Im nächsten Schritt wird, bevor das synthetische Harz 30 in dem Hohlraum verfestigt wird, der bewegbare Kern 42 zurück in den Hohlraum 40 gedrückt, bis die Dicke des hohlen Abschnitts in dem Hohlraum den Wert der vorbestimmten oder End-Dicke für den hohlen Abschnitt erreicht. Danach wird der Form-Aufbau 4 abgekühlt, und das Produkt wird entfernt. So wird eine Frontabdeckung 3 hergestellt, wie sie in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist.

Bei der so hergestellten Frontabdeckung weist der hohle Abschnitt 31 keine Rippen auf. Folglich ist die Frontabdeckung frei von Vertiefungen und hat ein hervorragendes äußeres Erscheinungsbild. Bei der so hergestellten Frontabdeckung schließen die äußeren periphe­ ren Abschnitte 31 bis 34 die oben beschriebenen hohlen Abschnitte 310 ein. Wenn also gekühlte Luft durch die Luftausblas-Öffnung 350 ausgeblasen wird, funktionieren diese hohlen Abschnitte in der Weise, daß sie verhindern, daß dadurch die Öffnung 350 abge­ kühlt wird. Mit anderen Worten: Effektiv verhindern sie die Bildung von Feuchtigkeit an der Luftausblas-Öffnung.

Eine zweite Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Hohl-Produkts gemäß der Erfindung ist in den Fig. 13 und 14 gezeigt. Wie in Fig. 13 gezeigt, ist die zweite Ausführungsform ähnlich der ersten Ausführungsform. Mit anderen Worten: Die zweite Ausführungsform ist von der ersten Ausführungsform nur in der Hinsicht verschieden, daß ein ausgesparter Abschnitt 421 im zentralen Bereich des bewegbaren Kerns 42 ausgebildet ist, der in Richtung auf den Hohlraum 40 zeigt. Durch Ausbilden dieses ausgesparten Abschnitts 421 in dem Teil der Form, die dem hohlen Abschnitt des Hohl-Formteils 1 entspricht, kann das Formteil ohne die Möglichkeit gebildet werden, daß der hohle Abschnitt exzentrisch gebildet ist. Auch gemäß der zweiten Ausführungsform kann die Bildung von Rippen durch eine geringe Rückwärts-Bewegung oder nach unten gerichtete Bewegung des bewegbaren Kerns 42 verhindert werden. Daher kann gemäß der zweiten Ausführungsform - wie in Fig. 14 gezeigt - ein Hohl-Formteil 422 erhalten werden, das einen vorspringenden Abschnitt 424 einschließt, der in einem zentralen Bereich des fertigen geformten Produkts ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, daß der ausgesparte Abschnitt 421 in kontinuierlicher Weise geformt ist, beispielsweise in Form einer Rille auf der zum Hohlraum zeigenden Oberfläche des bewegbaren Kerns 42. Alternativ könnte jedoch die ausgesparte Struktur auch aus einer Mehrzahl von ausgesparten Abschnitten bestehen, die intermittierend oder im Abstand voneinander ausgebildet sind, vorausgesetzt, daß das Gas wirksam zu dessen zentralem Teil geleitet werden kann. Außerdem ist auch eine andere Struktur möglich, in der eine Vielzahl von ausgesparten Abschnitten intermittierend gebildet sind und Rippen vorsätzlich innerhalb der Struktur gebildet werden, um dadurch in der Lage zu sein, das Hohl-Form­ teil zu verstärken.

Die Erfindung wurde vorstehend in Verbindung mit ihren bevorzugten Ausführungsformen beschrieben. Es ist jedoch für Fachleute in diesem Bereich der Technik offensichtlich, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen der Erfindung durchgeführt werden können, ohne von der Erfindung abzuweichen. Es ist daher beabsichtigt, daß durch die nachfolgen­ den Patentansprüche alle derartigen Änderungen und Modifikationen abgedeckt werden, soweit sie innerhalb des Bereichs der Erfindung liegen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils, umfassend die Schritte, daß man

• - erweichtes synthetisches Harz (10) in einen Hohlraum (20) einspritzt, der durch eine stationäre Form (21) und einen bewegbaren Kern (22) definiert ist;
• - Gas (16) in das synthetische Harz (10) in dem Hohlraum (20) injiziert und so einen hohlen Abschnitt (110) darin bildet;
• - den bewegbaren Kern (22) in eine erste Richtung um eine Entfernung zurück­ schiebt, die größer ist als die End-Form-Dicke des Hohl-Formteils, gemessen in Richtung des Zurückschiebens des bewegbaren Kerns (22), und so eine Zwischenstufe (111) eines Hohl-Formteils in dem Hohlraum (20) bildet; und
• - den bewegbaren Kern (22) in eine zweite Richtung in den Hohlraum (20) hinein bewegt und so aus der Zwischenstufe (111) des Hohl-Formteils ein Formteil (1) mit End-Form-Dicke bildet.

2. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach Anspruch 1, worin der bewegbare Kern (22) in der ersten Richtung um eine Entfernung zurückgeschoben wird, die gleich ist dem etwa 1,1fachen bis etwa 3fachen der End-Form-Dicke des Hohl-Formteils.

3. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, welches außerdem die Schritte umfaßt, daß man

• - das synthetische Harz (10) in dem Hohlraum (20) abkühlt; und
• - die Form nach dem Kühlen öffnet.

4. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das synthetische Harz gewählt ist aus der aus Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyethylen, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz oder Polystyrol bestehenden Gruppe.

5. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin der bewegbare Kern (22) nach Abschluß des Injizierens des Gases in das syntheti­ sche Harz (10) in dem Hohlraum (20) zurückgeschoben wird.

6. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 5, welches weiter den Schritt des Ablassens von Gas aus dem hohlen Abschnitt (110) ein­ schließt, wobei der bewegbare Kern (22) nach dem Ablassen des Gases aus dem hohlen Abschnitt (110) zurückbewegt wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin der bewegbare Kern (22) von einem hydraulischen Zylinder angetrieben wird.

8. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 7, welches den zusätzlichen Schritt einschließt, daß eine überschüssige Volumenmenge synthetisches Harz in einem zentralen Abschnitt wenigstens einer Form-Fläche in dem Hohlraum (20) ausgebildet wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 8, welches den zusätzlichen Schritt einschließt, daß eine Mehrzahl von voneinander im Abstand angeordneten, sich längs erstreckenden Oberflächen-Merkmalen entlang eines zentralen Bereichs einer Außenfläche des Hohl-Formteils ausgebildet werden.

10. Verfahren zur Herstellung eines Hohl-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, welches den weiteren Schritt einschließt, daß wenigstens ein Oberflächenelement ausgebil­ det wird, das sich von der Außenfläche des Hohl-Formteils nach außen erstreckt.