DE19504022C2 - Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitshelms als Kopfschutz gegen Schlag und Aufprall, sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Sicherheitshelm - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitshelms als Kopfschutz gegen Schlag und/oder Aufprall mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensschritten sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten Sicherheitshelm.

Aus der DE 43 05 745 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren bekannt, nach welchem ein Fahrradsturzhelm aus Kunststoff im Blasverfahren hergestellt ist. Der Helm selbst ist dabei doppelwandig ausgebildet und weist in einer der Wände, bevorzugt an der Außenseite, eine oder mehrere Luftaustrittsöffnungen auf. Diese Luftaustrittsöffnungen können mit Ventilen versehen sein, um den Luftdurchlaß einstellen zu können. Weiterhin ist es aus der Druckschrift bekannt, den Hohlraum zwischen den beiden Wänden mit einem Kunststoff auszuschäumen oder mit Teilchen, insbesondere Kugeln, aus einem geschäumten Kunststoff zu füllen. Zum Herstellungsverfahren wird ein Schlauch in eine Form eingelegt und ausgeblasen, so daß die Schlauchwände den Hohlraum aus füllen, wodurch der Fahrradsturzhelm in Form gebracht wird.

Der Fahrradsturzhelm weist darüber hinaus Befestigungseinrichtungen auf, an denen Befestigungsgurte, nämlich Kinngurte, angebracht sind. Diese können insbesondere auch in Befestigungsschlitze eingezogen werden, die im Fertigungsverfahren einteilig hergestellt werden.

Darüber hinaus sind Fahrradsturzhelme aus geschäumtem Kunststoff bekannt und solche, die Außen- und/oder Innenseitenteile aufweisen, die im Tiefziehverfahren ausgeformt sind, wobei der Zwischenraum ausgeschäumt ist.

Die Ausschäumung des Hohlkörpers des Sicherheitshelms erfolgt bei allen bekannten Ausführungen durch einen weiteren Arbeitsgang, in welchem das mit Treibgas aufgeschäumte Kunststoffmaterial in den Hohlraum eingespritzt wird. Durch das Treibgas geht der Kunststoff in bekannter Weise auf und füllt den Hohlraum vollständig aus. Je nach Kunststoffsorte und spezifischem Gewicht sind mehr oder minder große mechanische Dämpfungseigenschaften zu erzielen, um den Sicherheitshelm bestimmungsgemäß verwenden zu können, so daß der Kopf der den Sicherheitshelm tragenden Person gegen Schlag oder Aufprall geschützt ist.

Ausgehend von dem gattungsgemäßen Stand der Technik, nach welchem im Blasverfahren ein Sicherheitshelm hergestellt wird, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Sicherheitshelms unter Meidung eines gesonderten Arbeitsganges zum Ausschäumen des Hohlraumes weiter zu verbilligen und die Fertigungszeiten niedrig zu halten.

Die Aufgabe löst die Erfindung durch die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte.

Die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte sind insbesondere durch die Verwendung eines Blas-Schäumverfahrens gekennzeichnet, um einen Sicherheitshelm aus einer mehrschichtigen, mindestens aber zwei Schichten aufweisenden Schlauchfolie herstellen zu können. Die innere Schicht dieses Schlauches, die während des Extrudierverfahrens an der Innenseite des äußeren Schlauches aufgezogen wird, besteht dabei aus aufschäumbarem Kunststoff, der durch Zusatz oder Einschluß von Treibgas nach dem Blasvorgang zur Verformung des Sicherheitssitzes in der Form automatisch ein Aufschäumen bewirkt, derart, daß der gesamte Hohlraum von Schaum ausgefüllt wird. Ein gesonderter Arbeitsgang zum Einbringen des Schaumstoffes ist dabei nicht erforderlich. Vielmehr erfolgt dies in einem einzigen Herstellungsprozeß.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Verfahrenslehre gemäß Anspruch 1 sind in den Unteransprüchen 2 bis 10 angegeben.

Ein unter Verwendung gemäß einem oder mehrerer in den Ansprüchen 1 bis 10 angegebener Verfahrensschritte gefertigter Sicherheitshelm ist im Anspruch 11 angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Sicherheitshelmes sind in den Unteransprüchen 12 bis 28 angegeben.

Aus US 4,075,717 ist ein doppelwandiger Helmkörper mit ausgeschäumtem Zwischenraum bekannt, bei beim in einen aus einer aus Kunststoff bestehenden Außen- und Innenwand gebildeten Hohlraum selbstexpandierender Kunststoff eingebracht wird. Dies erfolgt bei gleichzeitiger Herstellung der Außen- und Innenwand. Der Helmkörper ist dabei aus Kunststoff gegossen. Eine Anregung, einen solchen Hohlkörper im Sinne der Erfindung aus einem Kunststoffschlauch in Blastechnik herzustellen, ist der Druckschrift nicht zu entnehmen.

Bei der Verwendung eines Schlauches, der aus mehreren Schichten aufgebaut ist, z. B. aus drei Schichten, wobei die mittlere-Schicht die aufschäumbare ist, ist darüber hinaus die Möglichkeit gegeben, innerhalb des Hohlraumes, der durch die Außen- und Innenseite des Helme gebildet ist, zusätzlich zu den geschäumten Kammern Luftkammern einzubringen, beispielsweise, indem während des Ausschäumvorganges in den mittleren Schlauch noch Luft eingeblasen wird oder während des Ausschäumvorganges in dem Zwischenraum die Luft kontrolliert aus dem inneren Zwischenraum abgelassen wird, bis der Schäumvorgang abgeschlossen ist, so daß immer noch eine Luftrestkammer zwischen den beiden Schlauchhälften nach dem Ausformungsvorgang und dem Schäumvorgang gegeben ist. Ein nach diesem Verfahren hergestellter Sicherheitshelm hat den Vorteil, daß er neben der Schlagabsorption durch den geschäumten Kammerteil zusätzlich eine gleichmäßige Druckverteilung durch die Luftkammer beim Schlag auf den Sicherheitshelm gewährleistet. Die Schlagabsorption bzw. die Energieverteilung der Aufprallenergie kann durch Ventile oder durch die Größe der Löcher, durch die Luft aus den Kammern entweichen kann, zusätzlich reguliert werden.

Der Kunststoffhohlkörper, der durch die Blasformung gebildet ist, füllt sich gemäß der Lehre der Erfindung automatisch mit einem Kunststoffschaum, der im Herstellungsprozeß bereits eingebracht ist, und zwar durch die zweite bzw. mittlere Schicht. Dieser Kunststoffhohlkörper kann zudem auch in Kammern unterteilt werden, wobei bei Verwendung eines dreischichtigen Schlauches auch die Luftkammern gleichzeitig mitgebildet werden können. Dies erfolgt beispielsweise im Werkzeug durch Werkzeugschieber, die beim Zusammenfahren die Einbuchtungen automatisch einbringen, die zur Bildung der Kammern notwendig sind. Die Kammern können aber auch nachträglich durch Tiefziehstempel eingebracht werden, indem diese in die Oberflächen eingedrückt werden, bis sie aneinanderstoßen und das zwischengefügte Material der äußeren Schicht und der geschäumten Schicht miteinander verbinden. Die Einzugstellen verstärken zudem die Festigkeit des Sicherheitshelms. Um nun derartige Einzugstellen als Belüftungsschlitze verwenden zu können, können diese auch flächenmäßig eingezogen sein oder Durchbrüche aufweisen, so daß Luft in den Innenraum des Sicherheitshelms von außen gelangen kann bzw. eine Luftzirkulation gegeben ist, wie diese auch bei anderen Sicherheitshelmen sichergestellt ist. Beim Blasen selbst können auch Befestigungszapfen für Anbauteile, wie Visier, Gurtschlösser und Gurte, z. B. Kinngurt, angespritzt bzw. ausgeformt sein. Auch hierfür ist kein weiterer Arbeitsgang notwendig.

Die hier zum Einsatz gelangende Blas-Schäumtechnik ist grundsätzlich bekannt. Sie ermöglicht den kontrollierten Aufbau einer Schaumstruktur mit präzise eingestellter Dichte. Bei Verwendung eines dreischichtigen Aufbaus mit blasgeschäumtem Kern ist dieser zwischen zwei konventionelle PE-Schichten z. B. HDPE, eingebettet und erzeugt während des Extrusionsvorgangs bei vergleichsweise kleinen Wanddicken eine hervorragende Steifigkeit. Ein solches Verfahren wird z. B. für die Herstellung blasgeformter Paletten mit geschäumtem Kern eingesetzt, wie dies aus der Fachzeitschrift "PLASTVERARBEITER", 45. Jahrgang, 1994, Nr. 12, Seiten 15 und 16, bekannt ist. Weiterhin ist das erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Verfahren aus der Firmenschrift der Firma BASF "Extrusionsblasformen", Seite 64, bekannt.

Die Erfindung macht sich das bekannte Verfahren zu Nutze, um hiermit einen Sicherheitshelm herzustellen, wobei durch den kontrollierten Aufbau der Schaumstruktur eine optimale Absorption der Schlagkräfte erfolgt und bei Verwendung mehrschichtiger Schläuche zur Herstellung zudem die Bildung von zusätzlichen Luftkammern ermöglicht wird, wodurch auch eine Schlagenergieverteilung in optimaler Weise möglich ist. Durch vorgesehene Kammerbildungen durch Rippen oder Einzüge kann auch bei relativ geringer Tiefe des Hohlraumes zwischen Außen- und Innenseite des Sicherheitshelms eine hohe Sicherheit gegen Schlag bzw. Aufprall erzielt werden. Wenn darüber hinaus Luftaustrittsöffnungen oder Ventile ein dosiertes Ablassen der Luft aus den Luftkammern bei dreischichtiger Ausführung ermöglichen, so ist quasi eine geregelte Energieabsorption möglich, ohne daß der Schlag auf den Kopf übertragen wird. Die Dämpfung des Schlages durch die Luftkomprimierung und den geregelten Luftaustritt weist gegenüber Sicherheitshelmen nur aus Schaumkunststoff wesentliche energetische Vorteile auf. Für den Normalverbrauch reicht es aber völlig aus, wenn nur eine Ausschäumung gegeben ist.

Versuche haben gezeigt, daß insbesondere durch seitlichen Aufschlag Luftkammern allein keinen befriedigenden Schutz gewährleisten. Ein optimaler Schutz ist bereits gegeben, wenn der Hohlraum nur ausgeschäumt ist. Verbesserte Eigenschaften sind jedoch in der Kombination Ausschäumung und Luftkammer gegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele eines Fahrradsicherheitshelms ergänzend erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen Sicherheitshelm im Längsschnitt;

Fig. 2 den in Fig. 1 dargestellten Sicherheitshelm in der Draufsicht;

Fig. 3 den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Sicherheitshelm im Querschnitt, jedoch aus einem Schlauch mit drei Schichten gefertigt, wobei die Zwischenschicht eine Schicht aus kontrolliert aufschäumendem Kunststoff ist, und

Fig. 4 einen Teilquerschnitt durch einen Schlauch mit einer Innenbeschichtung.

Der in den Figuren dargestellte Sicherheitshelm besteht im wesentlichen aus einem Vollkunststoffhohlkörper mit einer Oberseite 1 und einer Unterseite 2 sowie unten durchgehenden Kantenbereichen 3a und 3b, die die Überbrückungselemente zwischen der Innenseite und der Außenseite bilden. Der gesamte Kunststoffkörper ist hohl und wird beispielsweise in Blastechnik aus einem zwei Schichten aufweisenden Kunststoffschlauch hergestellt. Die Höhe des Hohlkörpers beträgt ca. 1 bis ca. 2 cm, wobei die Höhe bzw. der Abstand zwischen Oberseite 1 und Unterseite 2 partiell und insgesamt den Anforderungen an den Einsatz angepaßt sein müssen. Durch Ausformung können beim Blasen bereits Lüftungsschlitze 5, 6, 7 und 8 eingebracht werden. In der Draufsicht in Fig. 2 ist ersichtlich, daß die Belüftungsschlitze 5a und 5b paarig, die Belüftungsschlitze 6 dreifach in Reihe (6a, 6b, 6c) und die Belüftungsschlitze 7 wieder paarig (7a, 7b) sowie die Belüftungsschlitze 8a und 8b ebenfalls paarig angeordnet sind. Die Belüftungsschlitze können aber auch nachträglich eingebracht werden, indem die Oberseite 1 und die Unterseite 2 an der Stelle, an der die Belüftungsschlitze eingebracht werden sollen, Vertiefungen geprägt und diese miteinander verschweißt werden, zu welchem Zweck die beiden Seiten aufeinanderzugedrückt werden, indem Formstempel auf die eine oder andere Seite aufgedrückt werden. Durch Erhitzen wird ein Verschweißen der beiden Seiten erzielt, so daß der mittlere Raum freigeschnitten werden kann, um in gewünschter Weise die Belüftungsschlitze zu bilden. Es ist aber auch möglich, mit dieser Technologie den gesamten Sicherheitshelm wabenförmig in einzelne Kammern aufzuteilen. Es versteht sich dabei von selbst, daß die Höhe der Luftkammern, die aus der einzigen Kammer gebildet werden, nicht x-beliebig groß ausgebildet sein kann, da andernfalls beim Einziehen der beiden Seiten und die Material stärken der Ober- und Unterwand abnehmen würden. Bei Ausformung im Werkzeug bestehen keine derartigen Einschränkungen. Der für den Sicherheitsschutz notwendige Hohlraum muß also in den einzelnen Kammern 4a, 4b, 4c stets sichergestellt sein. Eine Abtrennung bei dem Ausführungsbeispiel ist eigentlich nicht vorgesehen. Gleichwohl ist zur Verdeutlichung möglicher Varianten die einzige Hohlkammer in Abschnitte 4a, 4b und 4c eingezeichnet. Diese Hohlkammern werden nun automatisch während der Blasverformung mit geschäumtem Kunststoff 24 ausgefüllt. Der schäumbare Kunststoff ist als Schlauchinnenschicht eingebracht. Wie aus der Draufsicht in Fig. 2 insbesondere ersichtlich, können durch die paarigen Belüftungsschlitze 5a und 5b sowie 8a und 8b in bekannter Weise Gurte 16 und 17 hindurchgezogen werden, die dann, wie aus der Darstellung in Fig. 1 ersichtlich, an einem Schloßband Zusammengeführt werden, um mit den auf der anderen Seite herausgeführten Enden verbunden werden zu können. Die Verbindung ist in Fig. 3 über das Schloß 19 dargestellt, das an den Enden der Gurte 16 und 17 über die Halteschlaufe 18 befestigt ist.

Während im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ein Schlauch mit einer Innenbeschichtung mit schäumbarem Kunststoff, z. B. ein PE-Schlauch mit schäumbarer PE-Innenbeschichtung, für das Herstellungsverfahren verwendet wird, wird in Fig. 3 ein dreischichtiger Schlauch verwendet, der innen und außen aus herkömmlichen Kunststoffolien, z. B. PE-Folien, besteht, zwischen denen eine Schicht aus schäumbarem Kunststoff eingelagert ist. Beim Ausformungsprozeß in der Form bilden sich durch das kontrollierte Aufschäumen des Kunststoffes 24 in den Kammern 4a, 4a′, 4b, 4b′ und 4c, 4c′ zwischen den Innenschichten des Schlauches Luftkammern 25a, 25b und 25c. Je nachdem, mit welchem Druck dem Ausschäumprozeß entgegengewirkt wird, sind die Luftkammern breiter oder schmaler und können darüber hinaus auch kontrolliert verformt werden, wenn die Beschichtung der mittleren Schicht 24 des aufschäumenden Kunststoffes in unterschiedlichen Stärken aufgetragen wird.

Als Besonderheit ist bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 ferner vorgesehen, daß Luftaustrittsöffnungen 22 mit den Luftkammern 25a, 25b, 25c verbunden sind. Die Austrittsöffnung 22 ist dabei jeweils so klein gewählt, daß beim Aufschlag auf den Sicherheitshelm zunächst die Luft komprimiert wird und sodann über die Austrittsöffnung dosiert entweicht, wodurch eine geregelte Energieabsorption erzielbar ist. Dies kann durch weitere Luftaustrittslöcher beschleunigt oder unterstützt werden. Auf keinen Fall dürfen die Löcher jedoch so groß sein, daß beim Aufschlag eine Komprimierung der Luft in den Luftkammern 25a, 25b, 25c vermieden wird.

Die Kombination zwischen Luftkammern und mittels Schaum gefüllter Kammern gemäß Fig. 3 stellt eine optimale Ausführungsform dar, da sowohl eine Energieverteilung beim Aufschlag erfolgt und andererseits auch die notwendige Festigkeit gegeben ist, um eine Schlagkraftabsorption vornehmen zu können.

Um nun eine individuelle Anpassung und zugleich auch einen angenehmen weichen Sitz des nach der Erfindung ausgebildeten Sicherheitshelms am Kopf zu gewährleisten, sind an der Innenseite verteilt Haftverschlußelemente 9, 10, 11 vorgesehen, auf denen mittels entsprechender Gegenhaftschlußelemente oder mittels einer Haftfläche aufgesetzte Schaumstoffpolster 13, 14, 15, 20, 21 befestigt sind. Die Stärke des Schaumstoffpolsters kann dabei variiert werden, so daß eine optimale Anpassung an die Kopfform möglich ist.

Aus Fig. 4 ist ein Schlauch ersichtlich, wie er für die Herstellung eines Sicherheitshelmes gemäß Fig. 1 Anwendung findet. Der Schlauch besteht auf der einen Hälfte aus der Außenseite 1 und auf der anderen Hälfte aus der Innenseite 2. Auf die Innenseite des Schlauches ist eine Kunststoffschicht 24 aufgebracht, die aus ausschäumbarem Kunststoff, vorzugsweise einem aufschäumbaren gleichen Kunststoff wie die Außenhaut besteht. Nach der Verformung schäumt dieses Material automatisch auf und füllt von beiden Seiten gemäß den Pfeilen 23 angedeutet den Hohlraum vollständig. Wird nun eine weitere Innenschicht, die nicht ausschäumbar ist, eingebracht, so ist der Helm gemäß Fig. 3 herstellbar.

Der nach der Erfindung ausgebildete Sicherheitshelm läßt sich insbesondere wirtschaftlich preisgünstig durch Blastechnik herstellen. Die gewählte Wandstärke ist darüber hinaus geeignet, um beispielsweise auch Gurte direkt daran befestigen zu können, z. B. mittels eines Schwenkgelenkhalters, der angenietet oder angeschraubt wird.

Claims (28)

1. Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitshelms als Kopfschutz gegen Schlag und/oder Aufprall, aus Kunststoff, wobei der doppelwandige Helmkörper innerhalb einer Form aus einem Kunststoffschlauch so geblasen wird, daß der Schlauch sich innerhalb eines Hohlraumes der Form sich zu einem den Helmkörper bildenden Hohlkörper formt, dadurch gekennzeichnet, daß der Helmkörper im Blas-Schäumverfahren hergestellt ist, wobei in einem Arbeitsgang bei gleichzeitiger Herstellung der Außen- und Innenwand der Zwischenraum ausgeschäumt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschlauch mindestens zwei Schichten aufweist, wobei die innere Schicht eine mittels Treibmittel aufschäumbare Schicht ist, die den Zwischenraum beim oder nach dem Blasen desselben Körpers im Hohlraum der Form zur Formgebung oder zum Zwecke des Formvorgangs den Zwischenraum ausschäumend ausfüllt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch drei Schichten aufweist, wobei die mittlere Schicht aus aufschäumbarem Kunststoff besteht und beim Schäumungsvorgang zwischen den einander gegenüberliegenden Seiten der Innenschicht Luftpolster durch gesteuerte Entlüftung des inneren Hohlraumes beim Schäumungsvorgang nach der Blasverformung gebildet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Doppelform zur gleichzeitigen Herstellung zweier Helmkörper verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Verbindungsrippen zwischen Ober- und Unterseite des Helmkörpers durch in der Form vorgesehene in den Hohlraum vorstehende Werkzeugschieber ausgeformt werden, und daß in diesem Bereich die Schäumungsschicht mit den anderen Schichten während der Ausformung verschmilzt, verschweißt oder verklebt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Kammern durch Verschweißen der Ober- und Unterschicht mittels das Material aufwärmender Verformungsstempel bei gleichzeitiger Verklebung bzw. Verschweißung der Zwischenschicht durch Eindrücken nach der Entnahme aus der Form gebildet werden, die von der Schaumschicht ausgefüllt sind.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindruckstellen Durchtrittsöffnungen als Lüftungsdurchbrüche aufweisen.

8. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Schlauchschichten aus thermoplastischem Kunststoff verwendet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schlauch aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder ABS verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schäumungsschicht aus dem gleichen Kunststoff besteht wie die innere oder äußere Schicht, jedoch durch Treibmittel aufgeschäumt wird.

11. Sicherheitshelm nach dem Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 10 aus Kunststoff, dessen Helmkörper als Hohlkörper mit zwei Wänden aus geblasenem Kunststoff mit im Blas-Schäumverfahren eingeschlossenem Schaumkern ausgebildet ist.

12. Sicherheitshelm nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgeschäumte Hohlkörper zwischen der Ober- und Unterseite (1, 2) Trennrippen zur Bildung mehrerer Kammern (4a, 4b, 4c) aufweist.

13. Sicherheitshelm nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper auf der Oberfläche verteilt einen oder mehrere Lüftungsdurchbrüche oder -schlitze (5, 6, 7, 8) aufweist, wobei die Lüftungsdurchbrüche oder -schlitze (5, 6, 7, 8) durch Zwischenwände zwischen der Unterseite (2) und der Oberseite (1) oder durch miteinander verschweißte, Durchgänge aufweisende Vertiefungen in der Oberseite (1) und Unterseite (2) gebildet sind.

14. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffhohlkörper oder die gebildeten Kammern (4a, 4b, 4c) ein oder verschiedene Abstandsmaße zwischen Ober- (1) und Unterseite (2) aufweisen.

15. Sicherheitshelm nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lüftungsschlitze (5, 6, 7, 8) paarweise (a, b) angeordnet sind, daß mindestens ein vorderes (5a, 5b) und ein hinteres Paar (8a, 8b) am vorderen und hinteren Ende des Sicherheitshelms vorgesehen sind, und daß durch diese Lüftungsschlitze hindurch jeweils ein Gurt (16, 17) zur Befestigung des Sicherheitshelms am Kopf gezogen ist, wobei der Gurt (16, 17) über den Verbindungsteil zwischen den Lüftungsschlitzen (5a, 5b; 8a, 8b) an der Oberseite (1) des Helms verläuft und die Gurtenden aus der Unterseite (2) hervortreten.

16. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 15, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftkammer luftdicht abgeschlossen ist oder mindestens eine Luftaustrittsöffnung aufweist, die die Luft in einem bestimmten Durchsatz beim Aufprall oder Schlag auf den Sicherheitshelm entweichen läßt.

17. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bin 16, dadurch gekennzeichnet, daß an dem vorderen und/oder hinteren Bereich des Sicherheitshelms an der Innenseite Gurte für eine Befestigungseinrichtung zum Befestigen am Kopf angeschraubt oder angenietet sind.

18. Sicherheitshelm nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Belüftungsschlitze in bestimmten Längs- und/oder Quermustern und/oder Diagonalmustern verteilt angeordnet sind.

19. Sicherheitshelm nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Luftkammern (4a, 4b, 4c) gegeneinander abgeriegelt vorgesehen sind.

20. Sicherheitshelm nach Anspruch 12 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern und/oder Luftkammern (4a, 4b, 4c) durch netzförmige Verschweißung des Oberteils mit dem Unterteil gebildet sind.

21. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherheitshelm ein Fahrradsicherheitshelm ist.

22. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherheitshelm ein Motorradsicherheitshelm ist.

23. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherheitshelm ein Arbeitsschutzhelm ist.

24. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite Haftelemente (9, 10, 11) zum Befestigen von Schaumstoffpolstern (13, 14, 15, 20, 21) vorgesehen sind.

25. Sicherheitshelm nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftelemente (9, 10, 11) Kletthaftverbinder sind, die mit Gegenkletthaftverbindern oder Gegenkletthaftflächen (13, 14, 15, 20, 21) der Polsterung korrespondieren.

26. Sicherheitshelm nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen an der Ober- (1) und/oder Unterseite (2) vorgesehen sind und miteinander verschweißt sind, in denen Bohrungen für die Niete oder die Schrauben vorgesehen sind.

27. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärken der Innen- und Außenwand ca. 0,5 bis ca. 2 mm betragen und der Zwischenraum ca. 8 bis ca. 20 mm beträgt.

28. Sicherheitshelm nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Zapfen für die Befestigung eines Visiers vorgesehen sind.