DE1941053A1 - Verfahren zum Herstellen von Belaegen auf festen Substraten - Google Patents

Description

I.B.E. Limited, Salvin Road Slough, Buckinghamshire, England

Verfahren zum Herstellen von Belägen auf festen Substraten

Die Erfindung bezieht sich auf die Ausbildung von Oberflächen, die der Abnutzung ausgesetzt sind und/oder von Dekorationsflächen auf festen Substraten, z.B. Fußböden. Es vrurden bereits sehr viele verschiedene Werkstoffe für derartige Flächen verv/endet; in den letzten Jahren kamen Kunstharze, z.B. Polyester- und Epoxyharze, für derartige Zwecke in Gebrauch. Für die Anwendung von Polyester- und Epoxyharzen sind verschiedene Arbeitsweisen beschrieben worden, die sich nach der Ar.t der angestrebten Oberfläche richten. Bei einer sehr gebräuchlichen Arbeitsweise wird auf das Substrat z.B. eine Zement-Strichschicht aufgebracht, ein Mörtel, der' ein-kalt aushärtbares Harz im Gemisch mit einem Füllstoff und zwar einem feinteiligen anorganischen Material, z.B. Sand, umfaßt; wahlweise können auch andere Bestandteile enthalten sein, um z.B. die Viskosität der Mörtel zu verändern, beispielsweise Streckmittel, um die Mörtel zu verbilligen und der erhaltenen gehärteten Fläche eine gewisse Flexibilität zu verleihen. In allen Fällen, in denen bisher Polyester- und Epoxyharze verwendet wurden,

0.0 9808/1283

- 2 - lA-36 723

^ dafür Sorge getragen werden, daß der Mörtel so fest viie möglich an dem Substrat haftet und während der gesamten Lebensdauer des mit einem neuen Belag versehenen Substrates haften bleibt. Das Substrat kann ein Fußboden oder eine andere begehbare Fläche, z.B. ein Pflaster oder ein Brückendeck oder eine Straße oder Fahrbahn, sein. Es ist daher üblich, vor dem Legen des Mörtels das Substrat mit einem sogenannten Klebüberzug zu versehen, indem darauf z.3. eine niedrigviskose Harzmasse aufgebracht wird; dieser Klebüberzug bewirkt die erforderliche Bindung zwischen Substrat und anschließend aufgebrachtem Kunstharzmörtel; daraus ergibt sich selbstverständlich, daß der entstehende gehärtete Belag mit dem Substrat ein' Ganzes bildet und nur entfernt werden kann, indem er von dem Substrat Stück für Stück abgebrochen wird; dabei geht im allgemeinen auch ein Teil des Substrates weg, so daß, wenn z.B. ein Bodenbelag durch starken Verkehr sehr stark verschlissen ist, die einzig zufriedenstellende Iiöglichkeit, den Belag wieder herzustellen, bisher darin bestand, den vorhandenen Belag aufzubrechen und zu entfernen und eine neue Strichschicht aus Zementmörtel zu legen, bevor auf diese der neue Belag aus Kunstharzmörtel aufgebracht viird. Die Erstellung von guten Bodenbelägen ist aber außerordentlich schwierig, wenn nicht unmöglich, wenn der darunterliegende Boden, auf den der neue Belag aufgebracht werden soll, Risse aufweist oder auf andere V/eise beschädigt ist oder, was noch schlimmer ist, mit Öl oder anderen Stoffen verschmutzt ist, die die Haftung des Belages an dem Substrat verhindern. Selbstverständlich ist es aber mühsam und umständlich, den alten Boden zu entfernen, einen neuen Belag zu legen und dann erst den gewünschten Belag darauf aufzubringen; in vielen Fällen, z.B. bei Böden von

· .. _t - 3 0 0 9 8 0 8/1283

- 3 - IA-36 723 ^# ;

Werkhallen ist dies auch ein sehr kostspieliges Verfahren ■ infolge des Produict ionsaus f alles und der Notttfendigkeit, die vorhandenen Haschinen zu entfernen.

Ziel der Erfindung sind daher Böden oder gleichartige Beläge, die auf verschmutzte und/oder schwachgewordene oder beschädigte Böden und ähnliche Substrate aufgebracht werden können und die entweder eine beliebige Oberflächenbeschaffenheit aufweisen oder als Unterlage f.ür eine solche dienen. Dieses Ziel wird durch die Ausbildung einer neuen Art von Bodenbelägen erzielt, die über den alten Böden (die als Teil der Substrate angesehen werden) schwimmen und die ausreichend fest sind um den wieder darübergeleiteten Verkehr auszuhalten. Ein zusätzlicher Vorteil liegt darin, daß wenn die Beläge von dem Substrat aus beliebigen Gründen entfernt v/erden müssen, sie "abgehoben" werden können, sobald sie ausreichend aufgebrochen wurden, um eine Hebelkraft auf sie zur Einwirkung zu bringen. *,,_

Das erfIndungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Belägen auf einem festen Substrat ist dadurch -gekennzeichnet, daß man auf dem Substrat eine Schicht einer Aufschlämmung aus einer flüssigen, kalt aushärtenden hitsehärtbaren Harzmasse und einem Füllstoff aufbringt, wobei die Art des Substrates und/oder der Aufschlämmung derart ist, daß sich praktisch keine ständige Haftung zwischen der ausgehärteten Schicht und dem Substrat ausbildet, worauf man auf diese Schicht eine Facerlage aufbringt und diese mit demselben Harz oder mit einem anderen flüssigen kalt aushärtenden hitzehärtbaren Harz, das mit dem ersten Harz verträglich ist tränkt und schließlich nichtgehärtetec" Harz in dem erhaltenen Beleg auf dem Substrat kalt aushärten läßt.

Der Begriff "Harzmasse" umfar.t in der vorliegenden Beschreibung doG*i?i1-.tel zum Aushärten sowie gegebenenfalls erforderliche Verdünnungsmittel und/oder Streckmittel.

00980 8/1283

BAD

t t

• *

t t

■ · ' ■- /* - " " iA-36 723

Derartige Massen v/erden hergestellt,, indem die Bestandteile des Harzes und des Mittels zum Aushärten getrennt voneinander vermischt werden, wie dies allgemein üblich ist. MLt dem Begriff "verträglich" wird im vorliegenden Falle sowohl die normale Verträglichkeit"zwischen verschiedenen flüssigen Harzmassen als auch der Zustand bezeichnet, in welchem das die gehärteten Harze umfassende System als Ganzes verträglich ist, d.h. daß ein gehärtetes Harz an einem anderen davon verschiedenen Harz haftet.

Da es allgemein zweckmäßig ist, die Faserlage auf die ungehärtete Schicht der Aufschlämmung aufzubringen, ist das hitzehärtbare Harz, mit welchem die Faserlage getränkt "I wird, üblicherweise dasselbe hitzehärtbare Harz, das bereits in der Aufschlämmung verwendet wurde; ist jedoch das zweite Harz von dem ersten Harz verschieden, so muß es mit diesem ausreichend verträglich sein, um sich durch die Faserlage hindurch mit dem hitzehärtbaren Harz der Aufschlämmung sicher und fest zu verbinden. Es kann aber auch die zuerst aufgebrachte Schicht der Aufschlämmung ausgehärtet werden, bevor die Faserlage aufgebracht wird, worauf dann weiteres flüssiges hitzehärtbares Harz auf die gehärtete Schicht aufgebracht wird, um die Faserlage zu tränken. Die Forderung nach Verträglichkeit im allgemeinen Sinne bedeutet dann, daß das zusätzliche Harz an dem ausgehärteten Harz der Aufschlammungssohlcht haften kann. Dieses zusätzliche Harz kann auf die gehärtete Schicht vor oder nach der Paserlage aufgebracht werden. Vorzugsweise wird jedoch die Faserlage auf die Aufschlämmungsschicht gegeben, bevor diese Schicht ausgehärtet ist. Eine adäquate Sättigung der Faserlage mit Harz wird allgemein erzielt, indem die Faserlage in die Oberfläche der noch nicht ausgehärteten Schicht der Aufschlämmung, z.B. mit walzen eingearbeitet wird; es kann aber auch zusätzlich flüssiges Harz auf die Faserlege aufgebracht werden, wenn dies gewünscht oder erforderlich ist.

' - 5 . 009808/1283

' - 5 - ' 1A---36 723

Vorausgesetzt, daß die Paserlage mit dem Harz gründlich imprägniert wird, ist es allgemein nicht von Bedeutung, wieviel Harz über der Paserlage verbleibt, obwohl im allgemeinen nicht zuviel üfeep Harz über der Faseriage stehen soll. Die Paserlage verleiht dem entstehenden Belag eine gewisse Flexibilität, hält ihn zusammen und verhindert das Reißen oder Splittern oder Platzen, selbst wenn der Belag sich mit Bezug auf das Substrat bewegt; eine derartige Bewegung ist möglich, weil, wie oben angegeben, der Belag auf dem Substrat schwimmt. Ist zuviel Harz über der Paserlage vorhanden, so neigt dieses Harz dazu zu krümeln, wenn sich der Belag bewegt. Allgemein soll die Menge so bemessen sein, daß noch keine glatte Harzfläche erzielt wird, sondern daß die faserige Beschaffenheit der Lage zumindest teilweise in der Oberfläche des Belags erscheint, so daß der anschließend aufgebrachte abriebfeste oder dekorative Überzug darin verankert werden kann.

Als hitzehärtbare Harze können erfindungsgemäß in der Kälte aushärtende Harze Verwendung finden, die den genannten Anforderungen entsprechen; besonders geeignet sind Polyesterharze und Epoxyharze. Aus wirtschaftlichen Gründen wird es'häufig vorteilhaft sein, ein Polyen

estßrharz zu vervienden und den Belag durch ein/anschließend aufgebrachten Epoxyharzüberzug abnutzungsfest zumachen. Polyesterharze haben auch allgemein den Vorzug, daß sie schwächer an einem Substrat, z.B. einer Zementmörtelschicht haften. VJie oben angegeben, ist das er— findungsgemäße Verfahren besonders nützlich für die Wiederherstellung von alten, schwachen oder verschmutzten Substraten und r.uf z.B. einem öligen Substra.t wird ein Harz schwieriger haften» Falls erforderlich kann ein ungleichmäßig verschmutztes Substrat künstlich verschmutzt, z.B. geölt werden, bevor ein erfindungsgemäßer Belag auf-

- 6 -009808/128 3

- 6 - IA-36 723

gebracht wird. Vorzugsweise wird jedoch, falls erforderlich, eine unerwünschte Haftung zwischen Belag und Substrat dadurch verhindert, daß das Substrat teilweise oder ganz mit einer zusätzlichen Faserlage, vorzugsweise Stapelglasseide belegt wird; diese kann auch als Verstärkung in dem entstehenden Belag wirken. Diese Arbeitsweise wird zweckmäßigerweise dann angewandt, wenn das Haftvermögen eines alten Bodens gegenüber Harz zweifelhaft ist oder wenn ein Belag auf eine saubere Zementmörtel-Strichschicht aufgebracht werden soll. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich ebenso auf das Aufbringen von vollständig neuen Belägen auf neuen Substraten als auch auf das Aufbringen von neuen Belägen auf vorhandenen beschädigten, schwachen oder verschmutzten Substraten mit alten Belägen anwenden. Ein Vorteil beim Legen neuer Beläge auf frische Substrate, z.B. frische Zementmörtel-Strichschichten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Einfachheit, mit der derartige Beläge wieder entfernt werden können, -wenn dies zu einem späteren Zeitpunkt erforderlich werden sollte.

Die Bestandteile der Harzmasse, d.h. das Harz selber, sein Härtemittelsystem und beliebige Verdünnungsmittel oder andere Bestandteile, die die Kärtungszeit beeinflussen können, werden allgemein so-gewählt, daß das Aushärten bei Raumtemperatur ausreichend langam .verläuft, damit die Verlegeü*arbeiten beendet werden können. Üblicherweise sind die Aushärtzeiten von s.S. 20 - 30 Minuten unter atmosphärischen Bedingungen zufriedenstellend.

Bei der Herstellung der Harzaufschiämmung können beliebige feinverteilte Füllstoffe zur Anwendung gelangen, vorzugsweise ist der Füllstoff jedoch ein anorganisches und insbesondere ein körniges Material. Der beste Füllstoff ist Sand, aber andere können verwendet werden, einschließlich Bauxit. Allgemein wird bevorzugt", daß der

0 0 9 8 0 8/1283

8ΛΡ ORIGINAL

. ■ .- 7 - IA-36 723 Füllstoff nichtfaserig ist.

Die Aufschlämmung aus hitzehärtbarem Harz und Füllstoff muß eine Konsistenz aufweisen, die ein zweckmäßiges Aufbringen auf das Substrat gestattet. Die weitgehend durch Menge und Art des Füllstoffes'bedingte Viskosität"gleicht im Falle von Füßbodenbelägen vorzugsweise derjenigen von Zementmörtel, so daß die Aufschlämmung mit der Kelle aufgebracht und zu einer glatten Schicht verteilt werLen kann. Für körnige Füllstoffe wie Send und Bauxit betragen die zufriedenstellenden Mengen an Füllstoff-1 - *l· Gew.-Teile, vorzugsweise 2 -3 Gew.-Teile je Gew.-Teil Harz, wenn dieses ein Polyesterharz ist. Vfe.rden Aufschlämmungen mit optimaler Konsistenz für das Auftragen verwendet, so ist es möglich, daß deren Harzgehalt nicht zum Imprägnieren der Faserlage ausreicht; in solchen Fällen muß die Konzentration an hitzehärtbarem Harz in der Schichtoberfläche erhöht werden. Diese Situation kann bei Polyesterharzen eintreten, die allgemein weniger Füllstoff tolerieren als Epoxyharze. Derartige höhere Oberflächenkonzentrationen werden erzielt, indem auf die Aufschlämmungsschicht ein hitzehärtebares Harz aufgetragen wird, das .-entweder gar keinen oder .weniger Füllstoff enthält, als die Aufschlämmung. Vorzugsweise werden jedoch die Bestandteile und die Konsistenz der Aufschlämmung und die Art des Auftrages so gewählt, daß der Füllstoff sich teilweise absetzt, so daß die Oberfläche der Aufschlämmungsschich't weniger Füllstoff und daher mehr Harz enthält, als der Rest, der Schicht. Es können z.B. viele Gemische mit dem oben angegebenen Füllstoffgehalt zu einer Schicht aufgetragen werden, in v/elcher beim Bearbeiten der Oberfläche mit einer Kelle das Harz an die Oberfläche steigt.

009808/1283 BAD ORIGINAL

I ff

"- 8 - IA-3$ 723

Die Schichtdicke der Aufschlämmung aus Harz und Sand beträgt vorzugsweise 1,6 - 6,k mm (1/16 bis l/h in.).

w- t)ie Faserlage besteht vorzugsweise aus Glasfasern und entsteht entweder, indem eine Glasfasermatte verlegt oder auf die aufgetragene Schicht Glasfaserseide versprüht wird. Das Gewicht der Glasfaserlage beträgt vorzugsweise 315 630 g/m (l-2oz/sq.ft). An Stelle von Glasfasermatten können andere gewebte oder nichtgewebte Hatten, z.B. aus Nylon, Polypropylen oder Sisal Verwendung finden, aber Glasfasern werden am leichtesten von den Harzen benetzt.

Die mit Harz getränkte Faserlage kann bereits die endgültige Oberfläche z.B. eines Fußbodenbelags sein, vorzugsweise wird jedoch ein anderes Material aufgebracht. So können z.B. feinverteilte Stoffe mit der Oberfläche der imprägnierten Faserlage verklebt werden. Vorzugsweise werden die feinverteilten Stoffe auf die, Faserlage aufgebracht, bevor das Tränkharz ausgehärtet ist; wenn das Harz aber bereits gehärtet ist, können die" feinverteilten Stoffe mit Hilfe einer Klebschicht aus einem Harz aufgebracht werden, das dasselbe ist, wie das gehärtete Harz oder mit diesem verträglich und das auf dem Tränkharz verteilt wird. In jedem Falle läßt man das flüssige Harz nach dem Aufbringen der Teilchen kalt aushärten.

Die feinverteilten Stoffe können von beliebiger Beschaffenheit sein, sp daß sie z.B. eine bestimmte de-' korative, rutschfeste oderabnutzungsbeständige Oberflächenausführung ergeben. Geeignet sind z.B. Bauxit Flintgrieß,

z.B.

Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid oder Phenolharz. Die aufgebrachte Menge, an feinverteilten Stoffen kann derert bemessen sein, daß die Faserlage oder Klebschicht

009808/1283 .

9A ORIGINAL

k « I .β fc *

' - 9* - IA-3β 723

geglättet wird, wobei ein etwaiger Überschuß, der nicht an die Oberfläche gebunden wird, nach dem Härten entfernt, z.B. abgekehrt wird. -

Manchmal ist es wünschenswert oder erforderlich, über die feinverteilten Stoffe noch eine Bindeschicht aus harzartigem Material zu geben, wobei diese Schicht selbstverständlich so knapp bemessen wird, daß die speziellen gewünschten Eigenschaften der körnigen oder flockigen Stoffe nicht überdeckt werden und keine durchgehende¹-Harzschicht auf der Oberfläche entsteht*. Zweckmäßigerweise wird z.B. eine dünne Schicht eines Polyurethanharzes auf die Feststoffteilchen aufgebracht, insbesondere dann, wenn diese mehr wegen ihrer dekorativen Eigenschaften als ihrer Abnutzungsfestigkeit oder Rutschfestigkeit gewählt wurden.

Manchmal soll auf die Oberfläche aus Harz und Faserlage auch eine härtbare Werkstoffschicht aufgeklebt'werden. So können auf den Belag z.B. Fliesen aus Polyvinylchlorid oder Linoleum mit Hilfe eines härtbaren Klebstoffs oder einer Harzschicht aufgebracht werden, die nach dem Härten ia die endgültige Oberflächenausführung darstellen.

Manchmal ist es schwierig, eine zufriedenstellende Bindung an das hitzehärtbare Harz des Belages zu erzielen, insbesondere wenn dieses Harz ein Polyesterharz ist, auf das ein Epoxyharz aufgebracht wurde, Diese Schwierigkeit kann überwunden werden, indem in der oben beschriebenen Weise eine Schicht Feststoffteilchen auf den Belag aufgebracht wird; diese bieten die Verankerungsmöglichkeit für ö-as anschließend aufgebrachte Material. Das. flüssige Harz - entweder das Tränkharz fur die Faser3rage oder eine auf dieser Lage aufgebrachte Beschichtung - wird, mit Feststoffteilchen geglättet oder gleichmäßig gemacht; darauf wird es gehärtet und ein etwa vorhandener Überschuß an Feststoffteilchen entfernt, z.B. durch Abkehren des Belags.

- 10 009808/1283

19UQ53

- 10 - IA-36 723

Darauf wird das härtbare Harz, das die äußerste Schicht bilden soll, über die Schicht aus Peststoffteilchen gegossen und kalt ausgehärtet. Die Peststoffteilchen sind vorzugsweise körnig,, aber auch flockenartig, aber kaum faserig und bestehen vorzugsweise aus anorganischem Hat er IaI-, z.B. Sand. Diese Arbeitsweise wird allgemein dann angewandt, wenn die härtbare Schicht, die die äußerste Oberfläche bildet^ ein anderes Harz ist als das Harz, in welchem die Feststoffteilchen eingelagert sind. Für die Oberflächenausführung kann s.B. ein selbstegalisierendes Epo'xyharz oder ein Polyurethanharz oder Kautschuk verwendet werden.

Selbstverständlich kann die äußerste Schicht des Belags auf den erfindungsgemäßen Belag aus Harz und Paserläge aufgebracht v/erden, ohne daß zuvor eine Lage aus Feststoffteilchen aufgebracht wird. So kann eine geeignete Auftragsmasse unmittelbar auf die/Harz durchtränkte Faserlage gegossen oder eine vorgeformte Oberflächenschicht mit dieser mit Hilfe eines Klebmittels verbunden werden. Die beste Haftung wird allgemein erzielt, wenn die Faserlage mit dem Harz der Aufschlämmungsschicht nur unvollständig getränkt wird und daher von der Außenseite der Faserlage her noch Klebmittel oder das zur Fertigstellung der Oberfläche dienende Harz selbst in die Faserlage eindringt. In diesem Falle dient die Faserlage zur Verankerung der beiden Schichten.

Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1 ■

Es wurde eine Schicht_einer Aufschlämmung, aus Polyester—

harz und. Sand auf¹ einen schlechten und fettigen Fußboden aufgetragen. Die Polyesterharzmasse bestand aus einem hochreaktionsfähigen ungesättigten Polyesterharz, gelöst in Styrol zu einer · Viskosität von 6 P und beschleunigt mit 1 Ge>h^# einer Kobaltnaphthenatlösung enthaltend 1 % Kobaltmetall, so dEta^bei

+) d.h. verlaufendes - 11 - ; -

009808/1283 BAD ORIGINAL ,

r « 4 f t

■ « »f

- li - iA-36 723

Zugabe von 1 Ge\i. -% Methyläthylketonperoxid die Gelzeit bei 15,6°C (60°P) 25 - 30 min betrug. Der Send war ein gewaschener und getrockneter scharfkantiger Sand mit folgender Korngrößenverteilung: 98 % <0,152 mm, 1 % <^0,0?6 mm. Zur Herstellung der Aufschlämmung wurden 1 Teil Harz mit 1 Gew-% Methyläthylketonperoxid, bezogen auf das Harz und darauf mit 2,5 Gew.-Teilen Sand vermischt. .

Nach gründlichem Durchmischen wurde die Aufschlämmung auf die ursprüngliche Bodenfläche ausgegossen und mit der Kelle etwa 6,5 mm dick verteilt. Eine entsprechend zurechtgeschnittene Glasseidettmette wurde so bald wie möglich auf die verteilte Masse aufgelegt und; falls sie von dieser nicht spontan imprägniert wurde_;mit einer hölzernen Walze leicht gewalzt, um sie · mit deffl überschüssigem Harz aus der Aufschlämmung zu benetzen.

Weniger als etwa 20 min nach dem ersteh Vermischen des Methylathylketonperoxids mit dem Polyesterharz wurde das durch die Hatte hindurchgedrungene Harz vollständig mit einer Sandschicht bedeckt, die von Hand aufgestreut wurde. Sobald das Harz ausreichend ausgehärtet war, wurde der überschüssige Sand abgekehrtV.J

Der erhaltene Bodenbelag mit aufgeklebtem Sand eignete sich zur Verwendung als rutschfester, abnutzungsbeständiger Belag. Gegebenenfalls konnte jedoch noch eine dünne bindende Schicht eines Eüoxy-.Polyurethan- oder anderen Bodenanstrrsiimittels oder eine verlaufende Epoxy-

wur&Viein' KieBmittel

aufgebracht und auf dieses dann ein anderer "Bodenbelag gelegt. . .

009808/1283 gAD ORIGINAL

' - 12 - lA-36 723

Beispiel 2

Es wurde die in Beispiel 1 bes'chriebene Harzraasse hergestellt und mit einer Glasfasermatte wie in Beispiel. 1 beschrieben, aufgetragen. Bevor das durch die Matte hindurchgetretene Harz gehärtet war, wurden farbige Polyvinylacetatflöcken auf der Oberfläche der Hatte verteiltem diese zu glätten. Sobald das Harz ausreichend hart geworden war, wurden die überschüssigen Flocken abgekehrt und eine dünne bindende Schicht eines in Gegenwart von Feuchtigkeit härtenden Polyurethanlackes aufgebürstet.

Die erfindungsgemäß hergestellten Bodenbeläge aus Substraten, die sich für das Aufbringen von üblichen Harzmassen nicht eigneten, erwiesen sich in Versuchszeiträumen von mehr als 6 Monaten als voll zufriedenstellend. Die Beläge wurden auf einen vorhandenen Werkhalleriboden aufgebracht und zwar dort, wo dieser mit beladenen Förderkarren mit kleinen Metallrädern stark befahren wurde. Dieser stark abgenutzte und mit Öl stark verschmutzte Boden war auf einer üblichen Strichschicht aus Portlandzement verlegt worden. Zur Herstellung des neuen Belages wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, eine Polyesterharzmasse aufgetragen und mit einer Glasfasermatte belegt, worauf eine EJpoxyharzmasse aufgetragen und zu einer harten, abnutzungsfesten Fläche ausgehärtet wurde. Die Gesamtdicke des neuen Belags betrug etwa 6,5 mm. Der neue Belag der überwiegend aus der mit Glasfaser verstärkten Polyesterschicht bestand, war so stark und fest, daß er ohne Anzeichen von Beschädigung den darüberlaufenden Lastverkehr aushielt. In einem anderen ähnlichen Fußbodenbereich, der nicht so. stark mit Öl verschmutzt war, wurde zur Herstellung des neuen Belages zunächst eine dünne Lage Stapelglasseide auf den vorhandenen Boden aufgelegt, um sicher zu stellen, daß die anschließend aufgebrachte Harzmasse nicht stellenweise mit

- 13 009808/1283

Ll ι * . .1

- ΙΟ - IA-36 723

dem alten Boden verklebte. Im übrigen wurde der Belag wie oben beschrieben hergestellt. In beiden Fällen war daher der erfindungsgemäß hergestellte Belag dem Substrat gegenüber¹ beweglich; der neue Belag wies eine adäquate Festigkeit auf, um die auf ihn gestellten Lasten zu tragen und lag'zwar auf dem Substrat auf, war aber in keiner Weise mit" diesem verklebt. Es wird angenommen, daß "aus dieser neuen Eigenschaft der erfindungsgemäßen Beläge, die den bisher für vresentlich gehaltenen Erfordernissen genau entgegengesetzt ist, die überraschend guten Ergebnisse, die in Übereinstimmung mit der Erfindung erzielt werden, beruhen. Zwar müssen die erfindungsgemäßen Beläge im Hinblick auf die verwendeten Faserlagen allgemein als Schichtmaterial angesehen werden und sind etwas dicker als übliche Harzbeläge aus z.B. Kunstharzmörtel oder verlaufenden Harzmassen; das weitere Anwendungsgebiet und die Möglichkeit, Polyesterharze als überwiegenden I-Iarzbes tandteil in den

ir Λ "V» *4" Ω Π T Vl Q ⁹P +* ö

erfindungsgemäßen Belägen zu verwenden, ermöglicht/Einsparungen gegenüber den bisher erforderlichen Arbeitsweisen für die Wiederherstellung von Boden- oder anderen Belägen.

Patentansprüche

0,0 380 8/ 1283

Claims (7)

1. Patentansprüche.

   Verfahren zum Herstellen von Belägen auf festen Substraten, dadurch gekennzeichnet , daß man auf das Substrat eine Schicht einer Aufschlämmung aus einer flüssigen_ykalt aushärtenden,hitzehärtbaren,sich mit dem Substrat nicht dauerhaft verbindenden Harzmasse und einem Füllstoff aufträgt, auf diese Schicht eine Faserlage aufbringt und die Faserlage mit derselben Harzmasse oder mit einem anderen flüssigen kalt aushärtenden wärmehärtbaren, mit dem ersten Harz verträglichen Harz tränkt, worauf man schließlich das ,noch nicht gehärtete Harz in dem erhaltenen-Belag auf dem Substrat kalt härten läßt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man für die Aufschlämmung eine kalt aushärtende Polyesterharzmasse verwendet»
3. 3β Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man für die Aufschlämmung ein feinteiliges anorganisches Material als Füllstoff verwendet.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man das Substrat ganz oder teilweise mit einer Faserlage bedeckt, bevor man die Aufschlämmung aufbringt.
5. 5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man eine weitere Harzmasse auf den erhaltenen ausgehärteten Belag auf dem Substrat aufbringt.

   009808/1283

   f tr »r

   1A-36 723 ;
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5_f dadurch g e k e η η - ' zeichnet , daß man die weitere Harzmasse mit Hilfe einer SQhicht aus feinteiligem Material/dem Belag verankert.

   W₁
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet , daß man als.weitere Harzmasse ein verlaufendes Epoxyharz verwendet.

   001808/1233