DE1610948C3

DE1610948C3 - Verwendung von unter Saugzug eines erhitzten Gases stehenden Siebtrommeln zum kontinuierlichen, gleichzeitigen Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen auf Mischungen aus synthetischen Fasern und Cellulosefasern

Info

Publication number: DE1610948C3
Application number: DE1610948A
Authority: DE
Inventors: Hans-Ulrich Von Der Dr. 6000 Frankfurt Eltz; Richard Dr. 000 Muenchen Gross; Kurt Petersen; Juergen Schaefer
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1966-05-11
Filing date: 1966-05-11
Publication date: 1975-07-31
Also published as: US3567356A; BE698344A; DE1610948B2; ES340260A1; CH646767A4; CH503836A; JPS5114627B1; GB1167064A; DE1610948A1

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft das kontinuierliche, gleichzeitige Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf aus Mischungen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis 230⁰C.

,Es ist bekannt, daß man Mischgewebe aus Cellulosefasern und synthetischen Fasern, vorzugsweise hochmolekularen linearen Polyesterfasern, gleichzeitig mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen nach dem Thermosol-Prozeß farben und bedrucken kann.

Bei diesem Verfahren wird auf das Mischgewebe eine wäßrige Zubereitung aufgebracht, die neben Dispersions- und Reaktivfarbstoffen noch Alkali sowie gegebenenfalls Zusätze, wie z. B. Netz- und Verdickungsmittel, enthält. Anschließend wird das Gewebe getrocknet und danach einer Hitzebehandlung bei etwa 185 bis 230⁰C während 30 bis 60 Sekunden unterworfen. Durch die Hitzebehandlung wird der Anteil an synthetischen Fasern des Mischgewebes fixiert und erhält seine optimalen technologischen Eigenschaften. Gleichzeitig erfolgt eine Fixierung der Dispersionsfarbstoffe in der synthetischen Faser und der Reaktivfarbstoffe in der Cellulosefaser. Die hohen Temperaturen und langen Fixierzeiten werden benötigt, um neben der Gewebefixierung eine maximale Fixierung der Dispersionsfarbstoffe zu erzielen. Bei den Reaktivfarbstoffen dagegen tritt durch die erforderlichen langen Fixierzeiten und hohen Fixiertemperaturen ein zum Teil sehr starker Verlust an Farbausbeute ein, mitunter begleitet von einem deutlichen Farbtonumschlag. Durch eine Verringerung der Fixierzeit könnte die Fixierausbeute der Reaktivfarbstoffe gesteigert werden, was jedoch auf Kosten der Färbausbeute der Dispersionsfarbstoffe ginge. Durch Erniedrigung der Fixiertemperatur ließ sich ebenfalls die Farbausbeute der Reaktivfarbstoffe steigern. Dies ginge jedoch auf Kosten der Ausbeute der Dispersionsfarbstoffe und ganz besonders auf Kosten der textiltechnologischen Eigenschaften der synthetischen Fasern. Zur Durchführung der Hitzebehandlung wigd nach den Angaben in »Textil-Rundschau« 1959, S. 571 bis 587; in »Melliand Textilberichte« 1964, S. 292 rechts, Absatz a, S. 289 bis 295, sowie in »Chemiefasern« 1963, S. 434 bis 438 das Mischgewebe im allgemeinen durch einen sogenannten Spannrahmen geführt, in dem auf das sich horizontal bewegende Gewebe heißes Gas, meistens erhitzte Luft, mitunter auch überhitzter Wasserdampf oder ein Gemisch aus Luft und überhitztem Wasserdampf, von beiden Seiten aufgeblasen wird. Die Führung des Gewebes durch den Spannrahmen erfolgt mittels Nadeln oder Klammern, sogenannten Kluppen, die das Gewebe an den Gewebekanten festhalten und die gewünschte Warenbreite regeln. Die bei dieser Arbeitsweise erforderliche Erhitzungsdauer beträgt durchweg etwa 30 bis 60 Sekunden. Wie aus der zitierten Zeitschrift »Textil-Rundschau« weiter hervorgeht, kann eine Farbstoff-Fixierung auch in der Weise durchgeführt werden, daß das Gewebe über von innen her beheizte Trommeln läuft; dieses als »Kontaktfixierung« bezeichnete Verfahren, bei dem das Gewebe direkten Kontakt zur beheizten Zylinderoberfläche hat, zeigt den Nachteil, daß wegen unterschiedlich starker Fixierung von Auflagestellen und Rückseite der Gewebebahn Zweiseitigkeit auf der Ware entsteht.

Zur Hitzebehandlung von Textilmaterial, bei der erhitztes Gas, gegebenenfalls bei Temperaturen im Bereich des Erweichungspunktes von synthetischen Fasern, durch die auf perforierten Transportmitteln ausgebreitete Ware gesaugt wird, hat man bereits Siebtrommeln vorgeschlagen. Solche rotierende Saugdüsenzylinder sind beispielsweise zum Trocknen von breiten Warenqualitäten (»Spinner und Weber + Textilveredlung« 1959, S. 347), zum Auskondensieren einer auf das Fasermaterial aufgebrachten Knitterfestausrüstung (deutsche Auslegeschrift 1 214 639), zur Thermofixierung und Schrumpfbehandlung von ungefärbten synthetischen Fasern auf Polyester- und Polypropylenbasis in Form von Kabeln oder geschnittenen Fasern (»Chemiefasern«, 1963, S. 719 und 720) sowie zur Farbstoff-Fixierung durch Dämpfen (»Int. Textil-Bulletin«, 1966, S. 27 und 32) benutzt worden. Derartige Siebtrommeln bestehen aus perforierten Blechen, die im Falle ihrer Verwendung zum Trocknen von losem Fasermaterial (deutsches Gebrauchsmuster 1 827 019) mit siebartigen Geweben als Trommelbelag versehen sind, damit auch kurze Einzelfasern trotz des darauf einwirkenden Saugzugs auf der Trommeloberfläche zurückgehalten werden.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine schnelle, gleichzeitige und gleichmäßige Fixierung von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen auf Warenbahnen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten Cellulosefasern ohne Zusatz von Hilfsmitteln und Chemikalien zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zum kontinuierlichen gleichzeitigen Fixieren von Dispersionsund Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf aus Mischungen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis 230⁰C mindestens zwei unter Saugzug eines erhitzten Gases stehende, rotierende Siebtrommeln verwendet werden, die mit einem engmaschigen Siebgewebe überzogen sind.

Es können auch mehrere Lagen Siebgewebe verwendet werden. Bevorzugt wird ein Siebtrommelpaar eingesetzt, um welches das Textilgut wechselseitig geführt, so daß es von dem Gas abwechselnd von der einen oder anderen Seite her durchströmt wird.

Die erfindungsgemäße Verwendung dieser Siebtrommeln weist gegenüber den bekannten Arbeitsweisen nicht nur den Vorteil der besseren Farbausbeute der Reaktivfarbstoffe auf, sondern ist außerdem

auch mit einer wesentlich höheren Produktionsgeschwindigkeit verbunden, da die Fixierdauer erheblich verkürzt werden kann und je nach Farbstoff und Gewebeart bereits nach etwa 1 bis 20 Sekunden eine völlige Fixierung der Synthesefaser und Dispersionsfarbstoffe erreicht wird, wie sie bei der üblichen Fixierung auf dem Spannrahmen erst nach etwa 30 bis 60 Sekunden bei gleicher Temperatur erhalten wird.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß die Fasern besser geschont werden und auch keine Farbstoffmigration eintritt.

Ferner wird bei dem natürlichen Faseranteil bei Mischgeweben die Gefahr des Vergilbens der natürlichen Fasern bei hohen Temperaturen verringert, während bei synthetischen Fasern mit höheren Temperaturen gearbeitet werden kann, ohne daß eine Erweichung und damit verbundene Verklebung der Fasern eintritt. Durch die Möglichkeit höhere Temperaturen anzuwenden, wird das Fixieren der Farbstoffe zeitlich stark verkürzt, so daß sowohl bei den Dispersions- als bei den Reaktivfarbstoffen keine Ausbeuteverluste auftreten. Darüber hinaus können auch Farbstoffe verwendet werden, die ansonsten nur in hellen Tönen fixiert werden (z. B. marineblau).

Außerdem braucht eine Auswahl der Dispersionsfarbstoffe bezüglich der Alkaliverträglichkeit nicht getroffen zu werden, wie dies in »Chemiefasern«, 1963, S. 436, dargelegt ist.

Wie bereits betont, bedingt bei dem neuen Verfahren das Siebgewebe egale und gleichmäßige Färbungen. Es verteilt die durchströmende heiße Luft außerordentlich gleichmäßig. Ein geradliniger Durchtritt der erhitzten Luft durch das Gewebe ist nicht möglich. Es bilden sich kleine Luftwirbel innerhalb und unmittelbar hinter dem Siebgewebe, die dann auf jeden Teil der Gewebeoberfläche treffen (Turbulenzerscheinungen). Bei der jetzt einsetzenden Stauwirkung wird jede Einzelfaser über den gesamten Querschnitt schnell aufgeheizt. Außerdem wirkt das Siebgewebe infoige der hohen Maschendichte ähnlich wie eine Kontakthitzetrommel, ohne deren nachteilige Undurchlässigkeit zu haben: Es nimmt die Temperatur der zuströmenden Luft sofort an.

Ein Gewebe, das auf einem feinmaschigen Sieb aufliegt, wird offenbar viel stärker und vor allem schneller aufgeheizt als ein auf einer normalen Siebtrommel liegendes Material, überraschend ist der Unterschied in der Farbstärke, die auf die Luftwirbel, verursacht durch das Siebgewebe, und dessen Aufheizvermögen, zurückgeführt werden muß. Die Markierung der Perforation ohne Anwesenheit des Siebgewebes kommt demnach durch einen Verblaseffekt der geradlinig strömenden Luft (Kanalbildung) wie auch durch thermische Unterschiede zwischen »Loch« und Metall zustande.

Im allgemeinen wird das Textilmaterial so über die Siebtrommeln geführt, daß es etwa '/3 bis etwa die Hälfte, zweckmäßig nicht mehr als ³U des Trommelmantels bedeckt. Umgekehrt wird die Abdeckung im allgemeinen etwa ¹^ bis etwa ²/₃ des Trommelmantels vom Gaszutritt absperren.

Der Durchmesser der Siebtrommeln kann den jeweiligen Verhältnissen und technischen Erfordernissen angepaßt werden. Im allgemeinen werden Siebtrommeln mit einem Durchmesser von etwa 50 bis 350 cm gewählt Es können jedoch auch noch größere Siebtrommeln z. B. bis zu einem Durchmesser von etwa 10 m zur Anwendung kommen. Die Breite der Siebtrommeln richtet sich nach den zu behandelnden Textilmaterialien. Sie beträgt meist etwa 90 bis 200 cm. Es stört hierbei nicht, wenn neben den Textilbahnen ein Teil des perforierten Trommelmantels frei bleibt. In extremen Fällen, bei breiten Siebtrommeln und schmalen Textilbahnen, kann jedoch gegebenenfalls auch die seitliche, nicht vom Textilmaterial bedeckte Mantelfläche, wie allgemein bekannt, durch eine entsprechend angepaßte Manschette abgedeckt werden.

Die Anzahl der hintereinandergeschalteten Siebtrommeln hängt bei einer gewünschten Produktionsgeschwindigkeit vor allem von dem Durchmesser der Siebtrommeln und deren Umlaufgeschwindigkeit ab. Die Umdrehungszahl der Siebtrommeln ist den jeweiligen Gegebenheiten, wie Trommeldurchmesser, Anzahl der verwendeten Siebtrommeln und Fixierdauer, anzupassen. Es ist auch möglich, die Umdrehungszahlen der hintereinandergeschalteten Siebtrommeln etwas unterschiedlich einzustellen, so daß die nachfolgenden Siebtrommeln jeweils etwas langsamer rotieren als die vorhergehenden. Auf diese Weise gelingt es, eine Voreilung der Materialführung zu erreichen und so einen bei der Hitzeeinwirkung eintretenden Schrumpf der Textilmaterialien in Kettrichtung spannungslos zuzulassen. Eine gewisse Voreilung des Materials kann auch dadurch erreicht werden, daß die Ware über eine Einlaufvorrichtung, z. B. ein Walzenpaar, den Siebtrommeln mit einer Geschwindigkeit zugeführt wird, die höher ist als die Abnahmegeschwindigkeit der ersten Siebtrommel.

Weiterhin von Einfluß auf die Fixierdauer und damit auf die Produktionsgeschwindigkeit ist besonders die Geschwindigkeit, mit der das erhitzte Gas durch das Textilmaterial ceführt wird. Die Gasgeschwindigkeit läßt sich durch entsprechende Einstellung der Ventilatorumdrehungszahl regulieren. Die Gasgeschwindigkeit wird ferner durch die Dichte des aufliegenden Textilmaterial beeinflußt; sie wird im allgemeinen auf etwa 0,5 bis 5 m/Sek. eingestellt. Die Wärmeübertragung auf das Textilmaterial und damit auch die Fixierdauer kann gegebenenfalls durch weitere Maßnahmen verkürzt werden. So kann das Textilmaterial vor dem Einlauf in die Fixiervorrichtung durch eine Führung über erhitzte Walzen, Infrarotbestrahlung od. dgl. vorgewärmt werden. Ferner ist es möglich, die Siebtrommeln selbst durch geeignete Vorrichtungen, z.B. Infrarotstrahler oder elektrisch zu beheizen. Bei ausreichender Auslegung der Fixieranlage kann gegebenenfalls auf eine Vortrocknung der geklotzten oder bedruckten Waren verzichtet werden und die Trocknung und Fixierung in der Anlage vorgenommen werden.

Als Gase, die erfindungsgemäß als Wärmeträger dienen, kommen alle indifferenten nicht brennbaren Gase oder Gasgemische in Betracht. Geeignet sind z. B. Stickstoff oder Kohlendioxyd, vorzugsweise kommt Luft zur Anwendung.

Als Reaktivfarbstoffe kommen die unter diesem Begriff bekannten organischen Farbstoffe in Betracht. Es handelt sich hierbei vorwiegend um solche Farbstoffe, die mindestens eine mit der Cellulosefaser reaktionsfähige Gruppe, eine Vorstufe hierfür oder einen mit der Cellulosefaser reaktionsfähigen Substituenten enthalten. Als Grundkörper der organischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe,

wobei die Azo- und Phthalocyanin-Farbstoffe sowohl metallfrei als auch metallhaltig sein können. Als reaktionsfähige Gruppen und Vorstufen, die im alkalischen Medium.solche reaktionsfähige Gruppen bilden, seien z. B. Epoxygruppen, die Äthylenimidgruppe, die Vinylgruppe in einer Vinylsulfongruppe oder im Acrylsäurerest, ferner die/f-Sulfatoäthylsulfonylgruppe genannt. Es können auch solche Farbstoffe eingesetzt werden, deren reaktionsfähige Gruppe, wie z: B. die Vinylgruppe,.durch Einwirkung von Alkali zur-Hydroxygruppe umgesetzt wurde. Als reaktionsfähige Substituenten in .Reaktivfarbstoffen kommen solche in. Betracht, die leicht abspaltbar sind und einen elektrophilen Rest hinterlassen. Als Beispiele derartiger Substituenten seien genannt· Halogenatome an folgenden Ringsystemen: Chinoxalin, Triazin, Pyrimidin, Phthalazin und Pyridazon.

Als .Dispersionsfarbstoffe kommen. die für das Färben von Synthesefasern, vornehmlich von Fasermaterialien aus linearen Polyestern, hinlänglich bekannten Farbstoffe, z. B. solche aus der Reihe der Azo- oder der Anthrachinonfarbstoffe in Frage.

. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung findet

NH

bevorzugt Anwendung beim Färben von Gemischen aus Fasern aus nativer oder regenerierter Cellulose und Fasermaterialien von hochmolekularen, linearen Polyestern. Er kann jedoch auch auf das Färben oder Bedrucken von Mischungen der Cellulosefasern mit anderen Synthesefasern, z. B. Polyamidfasern, übertragen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Fixieren von Klotzungen oder Drucken auf Geweben oder auf Textilmaterialien jeglicher anderer Form, z.B. Gewirken oder Faservliesen, eingesetzt werden.

Die nachstehend genannten Beispiele sollen die Erfindung erläutern.

Beispiel 1

Ein Mischgewebe aus Polyäthylenterephthalatfasern und Baumwolle im Mischungsverhältnis 67:33 wird auf dem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 30 g des orange Reaktiv-Farbstoffes der Formel I

Co-Komplex

C-Cl

in handelsüblicher Form und Beschaffenheit 30 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel II

(II)

in handelsüblicher Form und Beschaffenheit 10 ecm einer 37,5%igen Natronlauge enthält." ■

.Das geklotzte Gewebe wird bei 120⁰C während 40 Sekunden getrocknet und? danach bei 220⁰G für 10 Sekunden-einer Hitzebehandlung auf der nachfolgend beschriebenen Fixiervorrichtung unterzogen.

' Die .Vorrichtung besteht im wesentlichen aus vier rotierenden Siebtrommeln.von 140cm-Durchmesser (Durchmesser der Sieböffnungen: 8-mm), die mit einem feinporigen nahtlosen Siebgewebe (Abstand der Siebdrahtfäden: 0,12 mm) bezogen sind. Die Trommeln sind horizontal hintereinander in einem abgeschlossenen Kasten angeordnet. Das Innere der Siebtrommeln steht unter'Saugzug, wodurch die auf-220° C erhitzte Luft von außen durch das aufliegende Textilmaterial, das Siebgewebe und die Perforation in das Innere der Trommeln gesaugt wird. Diehicht'vom Textilmaterial bedeckte Hälfte<der Trommelmäntel ist durch ein im Innern der Trommel feststehend angebrachtes Abdeck-' blech von dem Luftsog abgeschirmt. ■

Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit· Voreilung (over-feeding) und spannungslos über ein Wälzenpaar den rotierenden Siebtrommeln zugeführt. Das Gewebe läuft dabei jeweils über eine Hälfte der Siebtrommeln; es- wird durch den Saugzug auf die nächste Trommel übergeben, wobei wechselseitig einmal die linke und einmal die rechte Warenseite auf den Trommeln aufliegt. Der Wareneinzug der Fixiervorrichtung beläuft sich auf 8,8 m, und die Produktionsgeschwindigkeit der Vorrichtung bei der gewählten Einstellung auf 10 Sekunden Fixierdauer beträgt etwa 50 m/Min. ·

Das Gewebe wird nach Verlassen der Fixiervorrichtung in üblicher Weise gespült, mit einer Lösung, die im Liter 2 ecm einer 50%igen Essigsäure enthält, abgesäuert, erneut gespült und 5 Minuten bei 95° C mit einer Flotte geseift, die im Liter 2 g eines nichtionogenen oberflächenaktiven Hilfsmittels enthält. Es wird eine Ware erhalten, bei der beide Faseranteile tieforange gefärbt sind.

Wird die Hitzefixierung in üblicher Weise ebenfalls bei 220⁰C auf einem Spannrahmen vorgenommen, so werden 45 Sekunden benötigt, um den Polyesteranteil in der gleichen Tiefe anzufärben. Hierbei ist jedoch der Cellülosefaseränteil wesentlich heller gefärbt als bei Verwendung der erfindungsgemäßen Fixiermethode.

In gleicher Weise günstige Ergebnisse werden erhalten, wenn bei der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Arbeitsweise an Stelle des obengenann-

ten Reaktivfarbstoffes 30 g des Farbstoffes der Formel III

NHCOCH₃

CH₂-CH₂-SO₂
0-SO₃H

SO₃H (III)

eingesetzt wird.

Beispiel 2

Ein Polyester/Baumwolle-Mischgewebe im Mischungsverhältnis 67:33 wird ■ auf dem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 30 g des Reaktiv-Farbstoffes der folgenden Formel IV ' - · > ■' ■

HO NH-COCH,

SO₃H

CH₂CHSO₂
0-SO₃H

(IV)

in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 30 g des Dispersionsfarbstoffes der folgenden Formel V die im Liter 30 g des Reaktiv-Farbstoffes der Formel VI

CH₂-CH₂OCOCH₃

(V)

CH₂CH₂OCOCH₃

in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 5 g Soda calc. enthält.

Das geklotzte Gewebe wird bei 120⁰C während 40 Sekunden getrocknet und anschließend in gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben während 10 Sekunden bei 220° C einer Hitzebehandlung unter Hindurchleiten von heißer Luft unterzogen. Danach wird wie üblich gespült, mit einer 2 ecm einer 50%igen Essigsäure im Liter enthaltenden Flotte angesäuert, erneut gespült und 3 Minuten bei 95° C mit einer Flotte geseift, die im Liter Wasser 2 g eines nichtionogenen oberflächenaktiven Hilfsmittels enthält und abschließend nochmals gespült. Es wird eine Ware erhalten, bei der beide Faseranteile tiefrot gefärbt sind.

Wird die Hitzefixierung in üblicher Weise auf einem Spannrahmen vorgenommen, so werden bei Einhaltung derselben Fixiertemperatur von 220⁰C 40 Sekunden benötigt, um den Polyesterfaseranteil in der gleichen Tiefe anzufärben wie bei der vorstehend beschriebenen Fixierung. Dabei weist jedoch der Baumwollanteil eine wesentlich hellere Färbung auf.

Beispiel 3

Ein Mischgewebe aus Polyäthylenterephthalat und Baumwolle im Mischungsverhältnis 67:33 wird auf dem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 55 Gewichtsprozent mit einer wäßrigen Flotte geklotzt,

40

45 CH₂CH₂CO-NH
OSO₃H

C-CH₃

O=C N

in handelsüblicher Form und Beschaffenheit und 30 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel VII

55 (VlI)

in handelsüblicher Form und Beschaffenheil und 10 ecm einer 32.5%igen Natronlauge enthält.

Das geklotzte Gewebe wird bei 120⁰C während 40 Sekunden getrocknet. Danach wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Fixiervorrichtung 10 Sekunden lang heiße Luft von 200° C durchgeleitet. Das Gewebe wird in üblicher Weise gespült, mit einer Lösung, die im Liter 2 ecm einer 50%igen Essigsäure enthält, abgesäuert, erneut gespült und 3 Minuten bei 95"'C

509 631/49

mit einer Flotte geseift, die im Liter Wasser 2 g eines nichtionogenen oberflächenaktiven Hilfsmittels enthält und danach nochmals gespült. Beide Faseranteile weisen eine Gelbfärbung mittlerer Tiefe auf.

Wird die Hitzebehandlung in üblicher Weise auf einem Spannrahmen vorgenommen, so werden bei Anwendung von 200⁰C 40 Sekunden benötigt, um den Polyesteranteil in der gleichen Tiefe anzufärben wie bei der vorstehend geschilderten erfindungsgemäßen Arbeitsweise. Hierbei ist jedoch der Baumwollanteil heller gefärbt.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zum Fixieren geeigneten Siebtrommelanlage dargestellt.

F i g. 1 zeigt einen Querschnitt und

F i g. 2 einen Längsschnitt einer Siebtrommelanlage.

Das Textilmaterial 2 läuft in ein praktisch luftdicht abgeschlossenes Gehäuse 1 ein und wird dort über Siebtrommeln 5 geführt.

Es kommen rotierende Siebtrommeln zur Anwendung, deren Inneres unter Saugzug steht. Das Textilmaterial wird durch das hindurchgepreßte erhitzte Gas an die Siebe gedrückt und festgehalten, so daß eine zusätzliche Führung des Textilmaterials nicht erforderlich ist.

Beim Arbeiten mit Siebtrommeln 5 wird das durch das Textilmaterial in das Innere der Trommel gesaugte, erhitzte Gas mit Hilfe von stirnseitig angebrachten Ventilatoren 3 abgeführt, über Heizvorrichtungen 4 geleitet und erneut der Außenseite der Siebtrommeln zugeführt. Durch die ständige Umwälzung des Gases ist eine gleichmäßige Temperatur und damit eine gleichmäßige und schnelle Wärmeübertragung auf das Textilmaterial gewährleistet.

Um ein eventuelles Abzeichnen der Perforation der Siebe auf dem Textilmaterial zu verhindern, ist der perforierte Trommelmantel mit einem nahtlosen engmaschigen Siebgewebe 6 bezogen, auf dem dann das . Textilmaterial aufliegt. Der Abstand zwischen den

- Gewebedrähten beträgt weniger als 1 mm. Der Strom des erhitzten Gases ist durch im Innern der Siebtrommeln 5 feststehend angebrachte Abdeckbleche 7 auf die vom Textilmaterial bedeckte Fläche der Siebtrommeln beschränkt. Ziffer 8 in Fig. 1 bezeichnet die Einlaufvorrichtung für die Ware, welche als Walzenpaar dargestellt ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung von mindestens zwei unter Saugzug eines erhitzten Gases stehenden, rotierenden Siebtrommeln, die mit einem engmaschigen Siebgewebe überzogen sind, zum kontinuierlichen gleichzeitigen Fixieren von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen aus alkalischen Zubereitungen auf aus .Mischungen aus synthetischen Fasern und nativen oder regenerierten Cellulosefasern bestehendes bahnförmiges Textilgut bei Temperaturen von 185 bis 230⁰C.

2. Verwendung von mindestens zwei Siebtrommeln gemäß Anspruch 1, um die das Textilgut wechselseitig geführt ist.