Verfahren zur Herstellung von Röhrenheizkörpern aus Stahlblech.
Trieben den bekannten Gliederheizkörpern aus Gußeisen oder Stahlblech und den aus
zwei profilierten Stahlplatten zusammengeschweißten.Plattenheizkörpern treten in
letzter Zeit die sogenannten Röhrenheizkörper stärker in Erscheinung. Es handelt
sich dabei um Heizkörper' bei denen die vertikalen Heizmittelkanäle nicht in einem
Arbeitsgang mit den horizontalen Sammelkanälen gegossen bzw. gepreßt, sondern erst
nachträglich in entsprechende Öffnungen in die Sammelkanäle eingeschweißt werden.
Die Heizmittelkanä.le bestehen aus Rohren beliebigen Querschnitts, und die Sammelkanäle
werden üblicherweise als über die Länge des Heizkörpers durchlaufende Kanäle ausgebildet.
Durch diese günstige Heizflächengestaltungist ein guter Wärmeaustausch 2u erzielen.
Die Sammelkanäle werden vorzugsweise aus Blechbahnen hergestellt, die gelocht, evtl.
ausgehalst und etwa U - förmig vorprofiliert werden, und in die die Verbindungsrohre
von der Innenseite her eingeschweißt werden. Die U-förmig vorprofilierten Blechbahnen
werden erst nach dem Einschweißen der Verbindungsrohre geschlossen und längs an
den sich berührenden Kanten miteinander ver#2chweißt. Zu dem Vorteil einer günstigen
Einschwei2ung der Verbindungsrohre v.on der Innenseite den zunächst noch geöffneten
Sammelkanales her kommt als weiterer Vorteil, daß die äußere Gestaltung der Sammelkanäle
den genchinacklichen WUnschen rief; Kunden gut angepaßt werden kann.
Solche..Röhrenheizkörper
werden bisher 'in Einzelanfertigung in den gewünschten Baulängen hergestellt. Um
die-Herstellung zu rationalisieren, ist man auch schon dazu übergegangen, längere
Einheiten herzustellen und diese anschließend auf die gewünschte Länge des einzelnen
Heizkörpers zu trennen. In beiden Fällen ist; eine Automatisierung der Fertigung
nur in sehr geringem Umfang möglich. Die Blechbahnen zur Bildung der Sammelkanäle
müssen in jeweils getrennten Arbeitsgängen gelocht, aasgehalst und etwa U-förmig
vorprofiliert werden."Auch die weiteren Arbeiten wie das Einschweißen der
Verbindungsrohre, das Zusammenpressen und Längsverschweißen der Sammelkanäle und
das Trennen auf die gewünschte Heizkörperlänge müssen einzeln durchgeführt werden
und sind sehr aufwendig. .Process for the production of tubular heating elements from sheet steel. Driven by the well-known articulated radiators made of cast iron or sheet steel and those made of two profiled steel plates welded together. These are radiators in which the vertical heating medium ducts are not cast or pressed in one operation with the horizontal collecting ducts, but are only subsequently welded into corresponding openings in the collecting ducts. The Heizmittelkanä.le consist of tubes of any cross-section, and the collecting channels are usually designed as channels running through the length of the radiator. A good heat exchange 2u can be achieved with this favorable heating surface design. The collecting channels are preferably made from sheet metal strips that are perforated, possibly cut out and pre-profiled in an approximately U-shape, and into which the connecting pipes are welded from the inside. The U-shaped pre-profiled sheet metal strips are only closed after the connecting pipes have been welded in and welded together along the touching edges. In addition to the advantage of a favorable weld-in of the connecting pipes from the inside of the collecting duct, which was initially still open, there is a further advantage that the external design of the collecting ducts evoked the genuine wishes; Can be customized well. Such .. tubular radiators are so far 'produced individually in the desired lengths. In order to rationalize the production, one has already switched to producing longer units and then separating them to the desired length of the individual radiators. In both cases; automation of production is only possible to a very limited extent. The sheet metal tracks to form the collecting ducts must be perforated, necked and roughly U-shaped in separate work steps. "The other work such as welding the connecting pipes, compressing and longitudinally welding the collecting ducts and separating them to the desired radiator length must also be carried out individually and are very complex.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Fertigung von Röhrenheizkörpern,
die aus den Sammelkanälen und aus den diese Kanäle verbindenden Rohren bestehen
und ist dadurch gekennzeichnet, daß zwei endlose Blechbänder im horizontalen Abstand
nebeneinander kontinuierlich die hintereinandergeschalteten Bearbeitungsstationen.durchlaufen,
und die Verbindungsrohre senkrecht zu den vorprafilerten Bändern eingefügt und mittels
je einer beiderseits der $lechbahnen angeordneten fliegenden Schweißvorrichtung
eingeschweißt werden, und daß die Sammelkanäle anschließend mittels je einer fliegenden
Trennvorrichtung aal die gewünschte Heizkörperlänge getrennt werden. Beide Blechbahnen
verlaufen dabei in gleicher Höhe_und werden derart U-förmig profiliert, daß sich
die gelochten Bodenflächen einander zukehvn: - . - - --- . "
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Zuteilung der Verbindungsrohre-wird vor der Einsclzwei.3-station zwischen den Blechbändern
ein Magazin angeordnetaus dem die Rohre einzeln von einem mit Mtnehmern versehenen,
dem Vorschub der Blechbänder angepaßten Förderband abgezogen und senkrecht zu den
im Abstand zueinander verlaufenden Blechbändern der Einschweißstelle.zugeführt werden.
Das Förderband mu2 in der Höhe und der Geschwindigkeit genau auf beide Bänder abgestimmt
sein, damit die jeweilige Rohrachle sich mit den Achsen der zugehörigen,. einander
gegenüberliegenden löcher beider Bänder genau deckt. Das Einfügen der Rohrenden
in die ausgestanzten und vorzugsweise ausgehalsten Löcher der profilierten Blechbänder
erfolgt durch Verringerung des gegenseitigen Abstandes beider Bänder. Beim Einschweißen
der Rohrenden muß ebenfalls der Vorschub beachtet werden. Es werden beiderseits
der Blechbänder angeordnete; flies gerade Einschweißvorrichtungen benutzt; mit denen
jeweils mehrere Rohre gleichzeitig eingeschweißt. werden können, und die nach jedem
Schweißvorgang in die Ausgangsstellung zurückfahren. Die Verbindungsrohre können
beliebige Querschnitte aufweisen -und die Gestaltung der Sammelkanäle kann ebenfalls
sehr leicht .an die gewünschte Form angepaßt werden. Da die Verbindungsrohre horizontal
und senkrecht zu den längsbeweglichen Blechbändern zugefügt werden, ist neben der
Fertigung voneenrehigenauch auf einfache Weise eine Fertigung vcin mehrreihigen
Röhrenheizkörpern möglich. Die Höhe der Iieir körper "wird von der . Län;e der Verbindungsrohre
und vom A bs;tand beider Blechbinder bestimmt. Damit
Heizkörper
verschiedener Höhe gefertigt werden können, wird d.ie Anlage so eingerichtet, daß
der Abstand der Blechbänder und der jedem Band zugeordneten Bearbeitungsstationen
zueinander veränderlich 'ist.The present invention relates to the manufacture of tubular radiators,
which consist of the collecting channels and the pipes connecting these channels
and is characterized in that two endless sheet metal strips at a horizontal distance
continuously pass through the processing stations connected one after the other,
and the connecting pipes are inserted perpendicular to the pre-filtered strips and by means of
One flying welding device each arranged on both sides of the loch paths
are welded, and that the collecting channels are then each by means of a flying
Separating device aal the desired radiator length can be separated. Both sheet metal tracks
run at the same height and are profiled in a U-shape in such a way that
the perforated floor surfaces face one another: -. - - ---. "
17ur_
Allocation of the connecting pipes is made before the one-two.3-station between the sheet metal strips
a magazine arranged from which the pipes are individually
the feed of the sheet metal strips adapted conveyor belt withdrawn and perpendicular to the
sheet metal strips running at a distance from one another are fed to the welding point.
The height and speed of the conveyor belt must be precisely matched to both belts
be so that the respective Rohrachle with the axes of the associated. each other
exactly covers opposite holes of both bands. Inserting the pipe ends
into the punched and preferably hawked holes of the profiled sheet metal strips
takes place by reducing the mutual distance between the two bands. When welding
of the pipe ends, the feed rate must also be taken into account. It will be both sides
the sheet metal strips arranged; flies straight welding devices used; with whom
several tubes welded in at the same time. can be, and that after each
Move the welding process back to the starting position. The connecting pipes can
have any cross-sections - and the design of the collecting channels can also
very easy to adapt to the desired shape. Since the connecting pipes are horizontal
and added perpendicular to the longitudinally movable sheet metal strips is next to the
Manufacture of rotors also makes it easy to manufacture multiple rows
Tubular radiators possible. The height of the body depends on the length of the connecting pipes
and determined by the position of both sheet metal trusses. In order to
radiator
different heights can be produced, d.the system is set up so that
the distance between the sheet metal strips and the processing stations assigned to each strip
mutually mutable '.
Auer der hohen erzielbaren Leistung und der einfachen Um- . stellung
auf verschiedene Heizkörperhöhen wird ein besonderer Vorteil auch darin gesehen,
daß beim Trennen auf die gewünschte Heizkörperlänge keine unverwertbaren Reststücke
anfallen. Nähere Einzelheiten können aus den beigefügten Zeichnungen entnommen werden.
Es zeigen: Fig. 1 die Draufsicht auf eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 2 den Schnit A-- A aus Fig. 1, Fig: 3 einen Schnitt durch die U-förmig
profilierten Blechbahnen mit eingefügten Verbindungsrohren und Fig. 4 eine perspektivische
Darstellung eines Heizkörpers mit einem Schnitt durch die Sammelkanäle und ein-Verbindungsrohr.
Die Blechbänder 1 .laufen von Haspeln 2 mit senkrechter Achse 3 ab und werden an
der Lochstation 4 mit Löchern 5 zur Aufnahme der-Verbindungsrohre 6 versehen. Um
Wartezeiten durch Auswechseln der Haspeln 2 zu vermeiden, werden zweckmäßiger weise
jeweils zwei Haspeln hintereinandergeschaltet und eine nicht dargestellte Schere
sowie eine StumpfschweiBvorrichtung 17
zum Verbinden der Bandenden
zwischengefügt. Zur Erzielung eines immer gleichbleibenden@Abstandes der Löcher
5 und somit ein einer einwandfreien parallelen Ausrichtung der Verbindungsrohre
6 wird es sich empfehlen beide Blechbänder gleichzeitig zu lochen. Die Blechbänder
1 durchlaufen anschließend eine Station 7 zum Umbördeln der-Löcher 5. und eine Anzahl
Profilwalzen 8, von denen-sie etwa U-förmig vorpröfiliert werden. Das Lochen und
Aushaken kann auch nach dem Vorprofiliefen vorgenommen werden, wobei besondere Maßnahmen
zur Einhaltung absolut gleicher Lochabstände erforderlich sind. Aus einem zwischen
beiden Blechbändern 1 angeordneten Magazin 9 werden von einem mIt Mitnehmern 10
versehenen Förderband 11 die horizontal liegenden Verbindungsrohre 6 -beliebigen
Querschnitts entnommen, genau im Lochabstand zwischen beide Blechbänder 1 eingefügt
und durch Verminderung des Bahnabstandes in die umbördelt:en Löcher 5 eingeschoben,
in die sie mittels einer fliegenden Schweißvorrichtung 12 eingeschweißt werden.
Es .st ein ein- oder mehrreihiges Anordnen der Verbindungsrohre 6 möglich. Die noch
geöffneten Blechbänder 1 werden von den Profilwalzen 13 längs geschlossen und mit
einer 'Schweißvorrichtung 14 verschweißt. Mit einer fliegenden Trennvorrichtung
15 werden die endlosen Sammelkanäle 16 beidseitig mit den eingeschweißten=Verbindungsrohren
6 auf die gewünschte Heizkiirperlänge getrennt.Besides the high achievable performance and the easy conversion. Positioning on different radiator heights, a particular advantage is seen in the fact that no unusable remnants are incurred when cutting to the desired radiator length. Further details can be found in the attached drawings. 1 shows the top view of a system for carrying out the method, FIG. 2 shows section A-A from FIG. 1, FIG. 3 shows a section through the U-shaped profiled sheet metal webs with inserted connecting pipes, and FIG. 4 shows a perspective view of a radiator with a section through the collecting ducts and a connecting pipe. The sheet metal strips 1. Run off reels 2 with a vertical axis 3 and are provided with holes 5 at the punching station 4 to accommodate the connecting pipes 6. In order to avoid waiting times by changing the reels 2, two reels are expediently connected one behind the other and a pair of scissors (not shown) and a butt welding device 17 for connecting the strip ends are interposed. In order to achieve an always constant distance between the holes 5 and thus a perfect parallel alignment of the connecting pipes 6, it is advisable to punch holes in both sheet metal strips at the same time. The sheet metal strips 1 then pass through a station 7 for flanging the holes 5. and a number of profile rollers 8, of which they are pre-profiled in an approximately U-shape. The punching and unhooking can also be carried out after the pre-profile deepening, whereby special measures are required to maintain absolutely the same hole spacing. The horizontally lying connecting pipes 6 of any cross-section are removed from a magazine 9 arranged between the two sheet metal strips 1 by a conveyor belt 11 provided with drivers 10, inserted exactly at the hole spacing between the two sheet metal strips 1 and pushed into the beaded holes 5 by reducing the distance between the tracks. into which they are welded by means of a flying welding device 12. It is possible to arrange the connecting pipes 6 in one or more rows. The sheet metal strips 1 that are still open are closed lengthways by the profile rollers 13 and welded with a welding device 14. With a flying separating device 15, the endless collecting channels 16 are separated on both sides with the welded-in connecting pipes 6 to the desired heater length.
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