DE1692199A1 - Verfahren zur Herstellung von kuenstlichen verzehrbaren Wursthuellen aus Kollagen - Google Patents

Description

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1A-31 606 28. Juni 1966

Beschreibung zu der Patentanmeldung

Tee-Pak Inc.,
Chicago, Illinois, U.S.A.

betreffend

"Verfahren zur Herstellung von künstlichen verzehrbaren Wursthüllen aus Kollagen"

Die Erfindung betrifft die Herstellung von künstlichen verzehrbaren Wursthüllen und bezieht sich insbesondere auf die Herstellung von solchen aus tierischen Häuten gewonnenen Kollagen.

Natürliche Wursthttllen werden aus den Därmen verschiedener verzehrbarer Tiere, insbesondere von Rindern und Schafen, hergestellt. Die Därme werden hierzu aus den geschlachteten Tieren gewonnen und einem bekannten Reinigungsprozess unterworfen. Natürliche, bestens gesäuberte Wursthüllen werden mit verschiedenen Wurstftillungen gestopft, zu kleineren Würstchen abgebunden. Die so gewonnenen Würste werden vom Verbraucher gekocht; die Wurst-

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hülle wird zusammen mit der gekochten Wurst verzehrt. Bei der Herstellung bestimmter geräucherter oder vorgelochter Würste, wie Frankfurter Würste oder dergleichen, werden diese bereits vom Fleischabpacker gekocht oder geräuchert oder in anderer geeigneter Weise behandelt, um sie für den Verbraucher ohne weitere Behandlung verzehrbar zu machen.

Bis etwa 1925 waren praktisch alle Wursthüllen natürliche, aus tierischen Därmen gewonnene Wursthüllen. Seit der Zeit wurden eine Reihe synthetischer Wursthüllen entwickelt, die insbesondere aus regenerierter Cellulose bestehen. Diese Wursthüllen werden für die Verpackung des grössten Teils der heutzutage hergestellten und verkauften Würste verwendet. Cellulosehaltige Wursthüllen werden besonders für grosse Würste, wie Bologna, Salami oder dergleichen, verwendet und vom Verbraucher vor dem Verzehr von der Wurst abgezogen. Wursthüllen aus regenerierter Cellulose werden auch bei der Herstellung von Frankfurter Würstchen verwendet. Hierbei wird die Wursthülle nach dem Stopfen mit Wurstemulsion abgebunden, geräuchert, gekocht und schliesslich von der fertigen Wurst wieder abgezogen. Wursthüllen aus regenerierter Cellulose haben sich Jedoch zur Herstellung von Würstchen aus Schweinefleisch deshalb nicht bewährt, weil die Cellulosehülle zusammen mit der Wurst nicht essbar ist und weil sie das während des Kochens

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aus der Wurst austretende Fett nicht durchlässt. Aus diesem Grund entstand ein wachsender Bedarf an künstlichen Wursthüllen, die essbar und die zur Herstellung von Schweinewürstchen erforderlichen Eigenschaften aufweist.

Während vieler Jahre wurden synthetische Wursthüllen aus tierischen Kollagen hergestellt. Dazu wurden die tierischen Häute zunächst aufbereitet und das Kollagen in eine faserige Struktur aufgeschlossen und anschliessend in Form einer teigigen Masse in eine schlauchförmige Hülle extrudiert. Die so entstandenen Hüllen wurden dann mit Formaldehyd zur Aushärtung gebracht und als abziehbare Wursthüllen für die Herstellung verschiedener Würste verwendet. Diese Wursthüllen waren nicht essbar, obwohl Kollagen selbst essbar ist.

Neuerdings wurden nun auch verzehrbare Wursthüllen aus Kollagen hergestellt und in grossen Mengen gehandelt. Für die Herstellung essbarer Kollagen-Wursthüllen wurde wiederholt mit Nachdruck, darauf hingewiesen, dass unbedingt von kollagenhaltigen Rohstoffen auszugehen ist, die keiner Kalkbehandlung unterworfen worden sind. Gerade in einer Reihe neuerer sich auf die Herstellung von Kollagen-Wursthüllen beziehender Patente wurde immer wieder ausgeführt, dass es absolut notwendig ist, von ungekalkten Kollagen-

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Rohstoffen auszugehen, wenn man eine essbare Hülle herstellen will. Während die Verwendung ungekalkten Kollagens als Ausgangsmaterial gewisse Vorteile hat, so steht diesem doch der grundlegende Nachteil gegenüber, dass die Tierhäute, aus denen das Kollagen gewonnen wird, einer sehr aufwendigen und teueren mechanischen Behandlung zur Entfernung der Haare und der Epidermisschicht unterworfen werden müssen. Bei der Herstellung essbarer Kollagen-Hüllen wird das Hautkollagen in eine feine faserige Form überführt und als dünne Kollagen-Dispersion extrudiert. Das extrudierte Kollagen wird dann durch ein Koagulierbad aus Natriumsulfat oder Ammoniumsulfat geführt, in welchem das Kollagen dehydriert und zu einem zusammenhängenden Kollagenfilm überführt wird. Nach dieser Stufe des Herstellungsverfahrens kann der mittels Salz koagulierte Kolikenfilm zwar w'eiterverarbeitet werden, würde jedoch bei Berührung mit Wasser sofort wieder zerfallen. Der extrudierte Kollagenfilm muss deshalb gehärtet oder gegerbt werden, damit er weiterverarbeitet werden kann und damit ihm eine ausreichende Festigkeit zur Verwendung als Wursthülle verliehen wird. Für einen befriedigenden Aushärte- oder Gerbprozess muss ein Gerbmittel verwendet werden, das schnell wirkt, in der Form, in der es in der fertigen Hülle vorliegt, völlig ungiftig ist und schliesslich eine Hülle ausreichender Festigkeit zum Stopfen mit Fleischemulsion, Abbinden, Packen und anschliessendem Kochen ergibt.

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Eine Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Herstellungsverfahrens für künstliche verzehrbare Wursthüllen aus Kollagen, das insbesondere das Gerben oder Aushärten der essbaren Kollagenhüllen betrifft und die Verarbeitung von ungekalkten wie auch gekalkten tierischen Häuten ermöglicht.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem die zu einer schlauchförmigen Hülle extrudierte Kollagen-Fibrillen-Dispersion während oder nach dem Koagulieren mit einem essbaren, ungiftigen Dialdehyd gegerbt, bzw. ausgehärtet wird.

In der Patentanmeldung des gleichen Anmelders wie der vorliegenden Anmeldung vom 25·3·66, Aktenzeichen: T 3o 766 IV a/ 53o ist ein Verfahren zur Aufbereitung gekalkter tierischer Häute für die Herstellung verzehrbarer Wursthüllen aus Kollagen beschrieben.

Weitere Merkmale und Fortbildungen des Erfindungsgedankens ergeben sich ais der Beschreibung und den Ansprüchen.

Es wurde gefunden, dass hochwertige verzehrbare Kollagen-Hüllen dadurch gewonnen werden können, dass eine Kollagen-Dispersion, bzw. ein Kollagenansatz zu einem Schlauch oder Film in ein geeignetes Koagulierbad extrudiert und im Koagulierbad oder nnschliessend zum Aushärten oder Gerben des

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Kollagenfilms einer Gerbung mit einem essbaren, ungiftigen Dialdehyd oder Aldehyden, die in kondensiertem Rauch vorgefunden werden, wie beispielsweise Glutaraldehyd, unterworfen wird. Die mit einem Dialdehyd gegerbte Hülle weist eine für die Weiterverarbeitung, das Stopfen und Kochen ausreichende Zugfestigkeit und eine Schrumpftemperatur auf, die ebenso hoch oder höher als die des natürlichen Kollagens ist. I¹Ur die Herstellung von essbaren Kollagenfilmen zur Verwendung als Wursthüllen muss der Film eine möglichst hohe Schrumpftemperatur aufweisen, um das während des Kochens der gestopften Hülle auftretende Schrumpfen so niedrig wie möglich zu halten.

Für die Herstellung extrudierter Kollagenhüllen geeignete Kollagengewebe sind Tierhäute und Sehnen, wobei Haut-Kollagen für die Herstellung von Hüllen bevorzugt wird. Kollagen besteht aus einer grossen Anzahl von Fasern, die sich wiederum aus einer noch grösseren Anzahl von Fibrillen, die unter dem normalen Lichtmik.rosK.op nicht mehr erkennbar sind, zusammensetzen. Der Durchmesser der Kollagen-Fibrillen liegt in der Grössenordnung von 1o bis 5° Sngström, während deren Länge in der Grössenordnung von einigen Tausend bis zu einigen Millionen liegt. In den Patenten neueren Datums, in denen die Herstellung essbarer Kollagen-Hüllen beschrieben ist, wird die Notwendigkeit von Kollagengrundmaterialien auszugehen, die keiner Kalkbehandlung unterworfen 'worden sind, immer wieder betont. Als Grund wird angegeben, dass

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die Kalkbehandlung das Aufbrechen und das Aufschliessen der Kollagenfasern in Fibrillen, was zur Ausbildung fibrillarer Filme erforderlich ist, verhindert.

Das erf.gem. Gerb- oder Härteverfahren lässt das Gerben extrudierter Kollagenhüllen zu, die entweder aus gekalkten oder aus ungek.alk.ten tierischen Häuten als Kollagen-Rohstoff gefertigt sind. Werden gekalkte Tierhäute als Kollagen-Rohstoff für die Herstellung ess- oder verzehrbarer Hüllen verwendet, so ist es vorteilhaft, wenn die Häute nur eine kurze Zeit gekalkt wurden und die gesamte Prozedur zur Überführung der Tierhaut in eine extrudierbare Kollagendispersion-Auf schlemmung in einer verhältnismässig kurzen Zeit, beispielsweise 36 Stunden oder weniger, durchgeführt wird.

Bei der Herstellung verzehrbarer Kollagenhüllen aus ungeleimten Kollagen wird die entweder frische oder gefrorene ungekalkte Tierhaut vom Fleisch befreit und das Haar und die Epidermisschicht mechanisch entfernt, beispielsweise durch Abschaben, Abkratzen, Spalten oder dergleichen. Anschliessend wird die Haut in kleine Teile zerschnitten und in einer Fleischzerkleinerungsmaschine auf hohe Feinheit zerkleinert. Darauf wird das gemahlene Kollagen in einer Lösung einer organischen Saure, wie beispielsweise Milchsäure oder Zitronensäure, aufgequollen, so dass eine Dispersion-Auf schlemmung mit einem Kollagen;;ehalt von 3 bis b% entsteht.

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Der Kollagenansatz wird dann durch eine Ringschlitzdüse in ein Koagulierbad extrudiert», das aus einer konzentrierten Lösung von Natriumsulfat oder Ammoniumsulfat ■ besteht. Der erhaltene schlauchförmige Kollagenfilm wird dann durch eine Lösung eines essbaren, ungiftigen Dialdehyds, wie beispielsweise Glutaraldehyd, zum Gerben geführt, worauf er gewaschen, getrocknet, gerafft und abgepackt wird.

.Wird bei der Herstellung Verzehrbarer Hüllen von aus gekalkten Tierhäuten gewonnenen Kollagen ausgegangen, so sind einige Abwandlungen des oben beschriebenen Vorgehens nötig. Aus der Tierhaut wird zunächst das Blut schnell abgelassen. Anschliessend wird die Tierhaut mit einer kalkhaltigen Lösung so lange behandelt, bis sie zumindest teilweise enthaart ist. Danach wird die Haut durch Behandlung mit einer ungiftigen Säure mit einem pH-Wert von 2,5 bis 6,5 zur Bildung löslicher Kalksalze neutralisiert und dann zur Entfernung wenigstens des grössten Teils der als Nebenprodukt entstandenen Salze gewaschen. Entweder vor oder nach der Neutralisation kann die Haut gespalten oder mechanisch enthaart werden, um die restlichen Haare und die Epidermisschicht zu entfernen. Als nächster Schritt wird die neutralisierte Haut vom Fleisch befreit, in kleine Stücke geschnitten und bei einer Temperatur von weniger als etwa 2o° C feingemahlen, sowie mit ausreichend Wasser gemischt, um eine Aufschlemmung bzw. Dispersion mit einem

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Kollagengehalt von etwa 2 bis 6% zu erhalten.

Die Kollagen-Dispersion wird dann mit einer schwachen Säure, vorzugsweise einem wasserhaltigen Oxyd, wie beispielsweise Zitronensäure oder Milchsäure behandelt, damit die Kollagenfasern aufquellen und platzen, um die Kollagenfibrillen freizulegen und dabei die Faserstruktur zu zerstören. Die gequollene Kollagen-Aufschlemmung wird durch einen Ringschlitz zu einem Kollagenschlauch extrudiert, wobei der austretende Kollagenschlamm dann durch ein Koagulierbad geführt wird, das Zusätze, beispielsweise Natriumsulfat oder Ammoniumsulfat, zum Dehydrieren und Abschwellen bzw. Schrumpfen enthält.

Bei der Gewinnung des Kollagens in der oben beschriebenen Weise sind einige Verfahrensschritte sehr kritisch. Es werden dabei meist frische oder mit Salz behandelte Tierhäute verwendet. Das Blut muss von der Haut sehr schnell entfernt und das Kalken muss so bald wie möglich begonnen werden, um eine biologische Zersetzung der Tierhaut zu verhindern. Auch das Kalken zur Entfernung der Haare muss so schnell wie möglich durchgeführt werden. Die Einwirkdauer des Kalkes liegt unter 4 Tagen; bevorzugt werden Einwirkdauern von 3 bis 12 Stunden oder weniger. Auch nach dem Salzen oder Kalken muss die Tierhaut so schnell wie möglich weiterverarbeitet werden. Allgemein gilt, dass die Tierhaut in weniger als 15 Tagen in eine Kollagen-Dispersion überführt sein muss.

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Es ist zweckmässig, bei der Aufbereitung der Tierhäute die gekalkten Hautstücke mit einer ungiftigen Säurelösung zu behandeln, die in der Lage ist, bei einem pH-Wert von 2,5 bis 6,5 lösliche Kalksalze zu bilden, wie es in der oben angeführten Patentanmeldung T 3o 766 IV a / 53o beschrieben ist.

Nach dem Entkalken und Waschen der Haut wird diese zu einer Dispersion, Aufschlemmung, bzw. einer Paste oder PuI- ψ pe feingemahlen, welcher anschliessend mit einer Säure, wie beispielsweise Zitronensäure oder Milchsäure, auf einen pH-Wert im Bereich von 2,5 bis 3 »7 eingestellt wird, wobei das Kollagen aufquillt und dessen Faserbündel aufbrechen. Die Kollagenmasse wird in der Auf schlemmung, bzw. Dispersion mit einer Konzentration von etwa 2 bis 6%, vorzugsweise 3»5 his 5%» gehalten. Anschliessend wird die Dispersion durch eine Ringschlitzdüse in oben beschriebener Weise in ein Koagulierbad, welches ein Gerbemittel enthalten kann, extrudiert und anschliessend mit einer Dialdehydlösung zum Gerben des entstandenen Kollagenfilms behandelt.

Das Herstellungsverfahren und das Gerben der künstlichen verzehrbaren Wursthüllen aus Kollagen gem. der Erf. ist anhand von Zeichnungen und an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

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Es zeigen:

Figur 1 ein Fliessbild, aus dem die wichtigsten Verfahrensschritte Extrudieren, Koapulieren, Gerben und Weiterverarbeiten der essbaren Kollagenhüllen hervorgeht.

Figur 2 eine extrudierte, geraffte essbare Kollagen-Wursthülle, die nach dem erf.gem. Verfahren hergestellt ist, und

Figur 5 das Füllen einer Wursthülle mit Fleischemulsion mittels einer Stopftülle sowie abgebundene Wurstabschnitte.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erf. werden tierische Häute in geeignete Stücke zerschnitten, wobei auch Hautfälle verwendet werden können, und mit einer geeigneten Kalklösung zur Entfernung der Haare behandelt. Die Haut kann vor dem Zerschneiden in kleine Teile zerschnitten worden sein. Das Kalkbad, das auch manchmal als Kalklösung bezeichnet wird, besteht vorzugsweise aus einer Aufschlemmung festen Kalks Ca(OH)ρ » Natriumsulfhydrat und Dimethylaminsulfat ( (CH,)pNH₂)₂S0^ . Nach der Behandlung mit einer solchen Lösung über 4- Tage, vorzugsweise jedoch über 3 bis 12 Stunden oder weniger, werden die Häute gewaschen und dann mit einer der oben genannten Säuren behandelt und wiederholtem Ausdrücken und Aufsaugen von Wasser unterworfen, damit die löslichen Salze, die als Neben-

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produkt anfallen, ausgewaschen werden. Nach der Neutralisation werden die Häute gespalten oder auf andere Weise mechanisch abgeschabt, um die Epidermisschicht und jegliches verbliebenes Haar zu entfernen. Bei der Abwandlung des Verfahrens kann die .Neutralisation mit Säure entfallen, wenn das gesamte Verfahren zur Überführung der Tierhäute in eine Kollagendispersion in einer ausreichend kurzen Zeit durchge-' führt wird.

Wie bereits angegeben, kann für das vorliegende Verfahren auch von ungekalkten Tierhäuten aus Kollagenrohstoff ausgegangen werden.

Die auf diese Weise aufgearbeiteten Häute werden zu einer wässrigen Aufschlemmung bzw. Dispersion mit einem Kollagengehalt im Bereich von 2 bis 6%, vorzugsweise jedoch 3₅5 bis 5%, feingemahlen. Während des Mahlens wird das Kollagen auf einer Temperatur unterhalb von 2o 0, vorzugsweise unterhalb von 1o° 0, durch Zugabe von Eis gehalten. Das auf diese Weise vorbereitete Kollagen wird dann mit einer verdünnten Lösung einer schwachen Säure zum Aufquellen und Aufplatzenlassen der Kollagenfasern, wie weiter, vorne beschrieben, behandelt. Die aufgequollene Kollagenaufschlemmung kann dann durch einen Ringspalt zur Herstellung eines dünnwandigen Schlauches extrudiert werden, welcher als Wursthülle nach anschliessendem Gerbprozess und weiteren Behandlungsschrit-

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ten verwendbar ist. Um eine höchstmögliche Zugfestigkeit der Wursthülle zu erreichen, wird die Kollagendispersion vorzugsweise durch eine Düse extrudiert, die umlaufende innere und äussere Matrizenteile aufweist, wie sie für die Herstellung von Kollagen-Wursthüllen "beispielsweise durch das U,S.-Patent 2 o46 541 bekannt ist.

Die Kollagen-Dispersion wird in ein Koagulierbad'extrudiert, das aus einer konzentrierten Lösung von Natriumsulfat oder Ammoniumsulfat besteht. Der dünnwandige Kollagenschlauch, der sich im Koagulierbad bildet, wird dann durch ein Gerbe- oder Härtebad geführt, das aus einer Lösung eines Dialdehyds, wie beispielsweise Glutaraldehyd besteht, und anschliessend gewaschen und weichgemacht. Darauf wird die so erhaltene Hülle mit Luft oder einem anderen Gas aufgeblasen und durch einen Trockner geleitet, wonach sie entweder auf Spulen oder dergleichen aufgewickelt oder in einer Raffmaschine in kurze Wursthüllenraupen, wie eine in Fig. 2 dargestellt ist, überführt wird. Vorzugsweise wird die Wursthülle ( direkt anschliessend an das Trocknen gerafft, da es dann leichter ist, die Wursthülle in aufgeblasenem Zustand zu halten. Zum Raffen der Wursthülle kommen Raffmaschinen in Frage, wie sie beispielsweise für das Raffen von cellulosehaltigen Wursthüllen verwendet werden. Solche Maschinen sind beispielsweise in den U.S.-Patenten 2 722 714, 2 722 715, 2 723 2o1 oder 3 122 517 beschrieben.

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In Fig. 1 sind die Verfahrensschritte vom Extrudieren
bis zum Aufwickeln oder Haffen schematisch dargestellt.
Die Kollagen-Dispersion, wird durch eine Einlassleitung 1
in die Extruderdüse 2 mit dem ringförmigen Auslass 2 geleitet, aus dem eine Hülle 4 austritt. Die Düse 2 weist
ein inneres, nach oben gerichtetes Rohr innerhalb der extrudierten Hülle auf, um in die Hülle eingedrungenes Koagulierbad aus dem Inneren nach aus sen führen zu können. Die Düse 2 ist am Boden eines Behalters 6, der das Koagulierbad 7 aufnimmt, gehalten. Dae Koagulierbad 7 wird durch die Leitung 8 vom Rohr 5 herumgewälzt. Die im Bad 7 koagulierte Hülle 4
läuft anschliessend über eine Reihe Umlenkwalzen durch ein
Gerbe- oder Härtebad 9·

Das Gerbe-oder Härtebad 9 besteht aus einer wässrigen K Lösung eines ungiftigen, essbaren Dialdehyds, vorzugsweise
Glutaraldehyd oder Aldehyden, wie sie sich in kondensiertem Rauch befinden. Die Aldehydkonzentration in der Lösung kann 1 bis 5o% betragen, wobei jedoch Konzentration von 1 bis 2o% besonders vorteilhaft sind. Die Lösung wird vorzugsweise auf einem pH-Wert von etwa 4 bis 7 mit einem inerten Puffersalz, beispielsweise Natriumformat, Natriumzitrat oder Natri-umhexametaphosphat eingestellt.

Nach dem Gerbebad 9 wird die Hülle durch ein Waschbad Ίο geleitet, in dem nicht umgesetzte Gerbereagentien aus der Hülle ausgewaschen werden. Anschliessend wird die Hülle noch durch

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ein Weichmacherbad 11 geleitet, in dem man kleine Mengen Weichmacher, wie beispielsweise Glyzerin, in die Hülle eindringen lässt. An das Weichmacherbad 11 schliesst sich ein Trockner 12 an, in dem die Hülle aufgeblasen und mittels durch ein Gebläse oder Ventilator 15 durch einen Lufterwärmer 14· bewegter Luft getrocknet wird. Nach Verlassen des Trockners 12 kann die Hülle entweder auf eine Spule 15 aufgewickelt werden oder, was im allgemeinen bevorzugt wird, direkt einer Raffmaschine, wie sie schematisch bei 16 angedeutet ist, zugeführt werden. Wird die Hülle zunächst auf die Spulen aufgewickelt, so kann wahlweise auch anschliessend dann, wenn es erforderlich ist, gerafft werden. Zur Herstellung geraffter Wursthüllenraupeη können die gleichen Raffmaschinen verwendet werden, wie sie allgemein für das Raffen von Wursthüllen aus regenereirter Gellulose der dergleichen üblich sind.

Nach dem Raffen der Wursthülle in einzelne kurze Raupen wird diese verpackt und mittels Wärme von 6o bis 8o° C in (

einer Atmosphäre von 2o bis 5o% relativer Feuchtigkeit mehrere Stunden vor dem Versand zum Fleischpacker nachgetrocknet.

In Fig. 5 ist das Stopfen einer Wursthülle illustriert. Zum Stopfen wird eine Raupe einer essbaren, gehärteten Kollagenhülle 17 auf eine rohrförmige Stopftülle 18 gesteckt, die mit einer unter Druck stehenden Fleischemulsionsquelle (nicht dargestellt) verbunden ist. Die Wurstemulsion passiert die

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Stopftülle 18 in das Ende der Hülle 17 und füllt die Hülle. Nach dem Füllen wird die Hülle in entsprechende Wurstabschnitte 19 abgedreht oder abgebunden. Die Wurstabsphnitte können dann voneinander getrennt und in geeigneter Weise mit bekannten Verpackungsmethoden eingeschlagen und verpackt werden. Wenn die Wurst vom Verbraucher gekocht wird, so erweist sich die Hülle hierzu als sehr fest; sie schrumpft während des Kochvor- ^ gangs zusammen mit dem Fleisch. Die Hülle kann bei Bedarf auch vorher eingestochen sein, um ein schnelleres Ablassen des Fetts während des Kochens der Wursthülle zu ermöglichen. In dieser Weise präparierte Wursthüllen haben eine Schrumpftemperatur, die grosser oder gleich der des natürlichen Kollagens ist; diese Wursthüllen schrumpfen während des Kochens kaum.

Die folgenden Erf. nicht beschränkenden Ausführungsbeispiele dienen zur Erläuterung der Herstellung von ess-' baren, dialdehydgegerbten Kollagenhüllen.

Beispiel 1

In diesem Beispiel ist die Herstellung verzehrbarer Hülle aus Kollagen aus gekalkten Tierhäuten erläutert, wobei zum Gerben Dialdehyd verwendet xst. Frische Häute von Färsen wurden 5 Stunden lang bei 1o in einer Kalklösung vom dreifachen Gewicht der zn behandelnden Haut aufbereite-. Die Ιΰεαα^ enthielt 5% Kalk, 1%

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Natriumsulfhydrat und 3% Dimethylaminsulfat bezogen auf das Gewicht der zu "behandelnden Häute. Das Haar war nach der dreistündigen Aufbereitung im wesentlichen abgelöst und konnte entfernt werden.

¹AIs nächstes wurden die Häute vom !Fleisch befreit und dann neutralisiert, indem sie über Nacht in einer verdünnten Milchsäurelösung mit einem pH-Wert 5 zum Vollsaugen gelassen wurde. Durch diese Behandlung konnte jeglicher ä Überschuss an Kalk in der Haut vollkommen neutralisiert werden und der Kalk in lösliche Salze überführt werden, die sich in einem anschliessenden Waschprozess herauslösen liessen. Nach der Neutralisation wurde die Haut zur Entfernung des noch vorhandenen Haars und der Epidermisschicht gespalten. Die gekalkten und neutralisierten Hautspaltprodukte wurden in kleine quadratische oder rechteckige Teile mit 6 bis 5o mm Kantenlänge zerschnitten und dann mehrfach mit Wasser getränkt und in einer Lebensmittelpresse ausgepresst, um die gelösten Kalksalze zu entfernen.

Die kleinen so behandelten Hautstücke wurden durch wiederholtes Mahlen in einer Fleischzerkleinerungsmaschine in eine feine Pulpe, bzw. Kollagen-Dispersion überführt. Während des Mahlens wurde mit den Hautstücken ausreichend Eis vermischt, um die Temperatur unter 2o 0 zu halten. Bei den wiederholten Durchgängen durch die Fleischzerkleinerungsmaschine wurden nacheinander engere Mahlwerkzeuge

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verwendet, wobei die engste Durchtrittsöffnung etwa 1 mm betrug. In dieser Stufe wurde dann der Pulpe bzw. Kollagendispersion ausreichend Wasser zugegeben, um eine Mischung aus etwa 9o% Wasser und 1o% Kollagen zu erhalten.

Anschliessend wurde die Kollagen-Pulpe mit ausreichend verdünnter Milchsäure zur Einstellung eines pH-Wertes von 2,7 Ms 3»7 behandelt. Nach intensivem Durchmischen liess man die mit Säure zersetzte Pulpe bzw. Kollagendispersion über Nacht bei einer Temperatur von 3° C zum Aufquellen stehen. Morgens war das Kollagen ganz aufgequollen und hatte alles Wasser aufgenommen. Dem gequollenen Kollagen wurde daher weiteres Wasser und weitere Säure zugemischt, um eine dünne homogene Paste aus 4·% Kollagen und 1,2% Milchsäure (damit der pH-Wert von 2,5 bis 3 »7 gehalten wurde) zu erhalten. Die Paste wurde noch homogenisiert, zur Entfernung jeglicher Feststoffeverunreinigung gefiltert und entlüftet.

Der pastöse Brei wurde unter Druck durch eine Extruderdüse, wie sie oben beschrieben ist, in ein Koagulierbad gepumpt, das aus 4-2% Ammoniumsulfat (auch Natriumsulfat kann verwendet werden) und ο bis 5% Glutaraldehyd in Wasser bestand. Beim Extrudieren des Kollagens in einen dünnwandigen Schlauch in diese konzentrierte Ammoniumsulfatlösung werden die Kollagenfibrillen dehydriert, wobei sie zu-

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sammenfallen bzw. schrumpfen und einen für die weitere Verarbeitung ausreichend zusammenhängenden Film bilden. Wie Fig. 1 zu entnehmen ist, lässt man das Koagulierbad an der Innen- und an der Aussenseite des Schlauches zirkulieren, um den Schlauch in aufgeweitetem Zustand zu halten und eine gleichmässige gute Koagulation der Hülle von der Innen- und Aussenseite her sicherzustellen.

Nach dem Koagulieren des Filmes in der Ammoniumsulfatlösung (Temperatur etwa 1o bis 3o G) muss der Film gegerbt oder gehärtet werden, um ihm eine ausreichende Festigkeit für die weitere Verarbeitung und für das Stopfen mit Wurstfüllung zu verleihen. Würde man ihn aus dem Ammoniumsulfat-Koagulierbad nehmen und trocknen, dann hätte er massige Festigkeit im Trockenzustand, würde jedoch bei Berührung mit Wasser sofort wieder in eine Dispersion zerfallen. Aus diesem Grund muss die Hülle gegerbt oder gehärtet werden, um die für essbare Hüllen erforderliche Nass- und Trockenfestigkeit, zu erhalten. (

Aus dem Koagulierbad tritt die Hülle als nächstes in ein auf 1o bis $o° G gehaltenes Gerbebad ein, das aus einer wässrigen Lösung von 5% Glutaraldehyd besteht, das mittels Natriumhexametaphosphat auf einen pH-Wert von 5»3 gehalten ist. In diesem Bad härtet die Hülle axis. Die Hülle wird hierzu über mehrere Rollen geleitet und mit der Glutaraldehydlösung solange in Berührung gehalten, bis die Gesamtbe-

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handlungsdauer bzw. Aufenthaltsdauer in der Lösung wenigstens 1 Min. beträgt.

Aus dem Härtebad tritt die Hülle in ein Waschbad über, in dem sie wenigstens "Io Min. lang durch mehrfachen Durchlauf gehalten wird. Anschliessend an das Auswaschen wird die Wursthülle durch ein Weichmacherbad mit 5% Glyzerin in Wasser geleitet, von wo sie durch einen Trockner tritt, in ^ dem sie mit Druckluft aufgeblasen und durch über deren Oberflächen zirkulierende Warmluft getrocknet wird. Die Trocknung der Hülle erfolgte durch auf 7o° G gehaltener Warmluft, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/sec. (2oo feet/min) strömte.

Anschliessend an das Trocknen wird die Hülle entweder direkt gerafft, da dies die Einführung von Luft gestattet, * um die Hülle im Trockner aufgeblasen zu halten, oder sie wird zunächst aufgewickelt und anschliessend vor dem Ab- ) packen gerafft.

Durch das Aushärten der Hülle mit FlutaraldehydlÖsung ergab sich ein fester zusammenhängender Kollagenfibrillenfilm mit hoher Längs- und Querfestigkeit und zwar im trokkenen wie im wieder angefeuchteten Zustand. Die Hülle wies eirE Schrumpftemperatur von etwa 65° C im Vergleich zu 5o° C für natürliches Kollagen auf. Die Schrumpftemperatur des gehärteten Kollagen-Films ist in weitem Umfang ein Mass für

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die Schrumpfung, der die Kollagenhülle beim Stopfen mit Fleischmasse und anschliessendem Kochen unterliegt. Je höher die Schrumpftemperatur liegt, desto weniger stark, schrumpft sie "beim Kochen. Diese erf .gem. hergestellten Hüllen hatten in der Tat weniger Neigung zum Platzen während des Kochens als die nach den "bekannten Verfahren ausgehärteten Hüllen.

Die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestell- | ten Hüllen wiesen einen einheitlichen Durchmesser und eine gleichmässige Wandstärke auf. Die Hüllen bestehen aus einem glatten und ebenen Film, der praktisch frei von jeglichen Kollagenfasern makroskopischer Grosse ist. Die Hülle ist durchsichtig und besteht dem Anschein nach aus statistisch orientierten Kollagenfibrillen. Die Orientierung der Kollagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende relative Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ist im wesentlichen eine Funktion der Extrudierbedingungen und des verwendeten Extruders.

Die auf die oben beschriebene Weise gefertigten Wursthüllen lassen sich ohne Schwierigkeit auf Raffmaschinen kräuseln, wie sie auch für das Raffen von Wursthüllen aus regenerierter Cellulose verwendet werden. Die gerafften Hüllen lassen sich gut stopfen, abbinden und ohne Schwierigkeiten kochen.

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Beispiel 2

Dieses Beispiel betrifft eine andere Herstellung verzehrbarer Wursthüllen aus Kollagen aus gekalkten tierischen Häuten, bei welchen das Aushärten mit Dialdehyd vorgenommen wird.

Frische Färsenhäute wurden 6 Stunden lang bei Ίο C in einer Kalklösung von der vierfachen Gewichtsmenge der zu t behandelnden Häute aufbereitet. Die Lösung" enthielt 5% Kalk, 1% Natriumsulfhydrat und 3% Dimethylaminsulfat bezogen auf das Gewicht der Häute. Nach der 6-stündigen Behandlung hatte sich das Haar praktisch gelöst und liess sich zum grössten Teil entfernen.

Als nächstes wurden die Häute vom Fleisch befreit und dann neutralisiert, indem sie über Nacht in einer verdünnten Lösung von Milchsäure mit einem pH-Wert 5 gelassen wurde. Bei dieser Behandlung konnten alle Kalkreste in der Haut " neutralisiert werden und in lösliche, auswaschbare Salze überführt werden. Nach Neutralisation wurde das Leder gespalten, um noch verbliebene Haarreste und die Epidermis-■ schicht zu entfernen. Als nächstes wurden dann die gekalkten und neutralisierten Hautspaltprodukte in kleine Quadrate oder Rechtecke mit beispielsweise 6 bis 6o mm Kantenlänge geschnitten, worauf man sie sich wiederholt mit Wasser vollsaugen liess und sie in einer Lebensmittelpresse zur Entfernung der wasserlöslichen Oalciumsalze auspresste.

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Die kleinen Hautstücke wurden dann zu einer feinen Pulpe bzw. Kollagendisperäon verarbeitet, indem man sie nacheinander mehrmals durch eine Zerkleinerungsmaschine gab. Während des Mahlens wurde ausreichend Eis zugegeben, um die Temperatur unter etwa 2o° C zu halten. Die aufeinanderfolgenden Durchgänge durch die Fleischzerkleinerungsmaschine erfolgte bei engerwerdenden Zerkleinerungswerkzeugen; die kleinsten Zerkleinerungswerkzeuge hatten Durchtrittsöffnungen von etwa 1 mm. An dieser Stelle wurde auch ausreichend Wasser der Pulpe hzw. Kollagendispersion zugegeben, um eine Mischung aus etwa 9o% Wasser und 1o% Kollagen einzustellen.

Die Kollagen-Pulpe wurde als nächstes mit ausreichend verdünnter Milchsäure auf einen pH-Wert von 2,5 bis 3 »7 eingestellt. Nach kräftigem Durchmischen liess man die Pulpe bzw. Kollagendispersion und säure über Nacht bei einer Temperatur von etwa 3 C zum Aufquellen stehen. Am Ende der Lagerungszeit war das Kollagen aufgequollen und hatte alles Wasser der Pulpe bzw. der Dispersion aufgesogen. Das aufgequollene Kollagen wurde nochmals mit Wasser und Säure versetzt, bis sich eine homogene Paste mit 4% Kollagen und 1,2% Milchsäure bei einem pH-Wert von 2,5 "bis 3»796 ergab. Nach weiterer Homogenisierung dieser Paste und Filtern zur Entfernung von Feststoffverunreinigungen wurde sie entlüftet.

Die Paste wurde dann unter Druck durch eine Extruderdüse,

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wie sie weiter oben beschrieben ist, in ein Koagulierbad aus 35% Ammoniumsulfat (auch Natriumsulfat ist verwendbar) und Wasser gedrückt. Beim Extrudieren des Kollagens in einen dünnwandigen Schlauch in die konzentrierte Ammoniumsulfatlösung werden die Kollagenfibrillen dehydriert - und ziehen sich zu einem Film zusammen, der ausreichend fest zusammenhängend ist, um weiter verarbeitet werden zu können. Wie in Fig. 1 der Zeichnungen dargestellt, wird das Koagulierbad an der Innen- und Aussenseite des Schlauches umgewälzt, um dem Schlauch in aufgeweitetem Zustand zu halten und eine einwandfreie Koagulation der Hülle auf der Innen- und Aussenseite sicherzustellen.

Aus dem Koagulierbad wird der Schlauch als nächstes in ein Gerbebad aus einer Lösung von 25% Glutaraldehyd gebracht, die auf einen anfänglichen pH-Wert von 5»7 mit Natriumformat gepuffert ist. In diesem Bad härtet die Hülle aus, bzw. wird sie gegerbt. Die Hülle läuft über eine Reihe von Umlenkrollen in der Glutaraldehyd-Lösung, damit diese im ganzen wenigstens eine Minute mit dem Bad in Berührung, steht.

Aus dem Gerbebad tritt die Hülle in ein Waschbad über, in dem sie wenigstens etwa 1o Min. gelassen wird, indem man sie mehrmals durchführt. Nach dem Waschen durchläuft die Hülle noch ein Weichmacherbad, das aus 5% Glyzerin in Wasser besteht. Nach dem Weichmacherbad durchläuft die Hülle'

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einen Trockner, in dem sie mit Druckluft aufgeblasen ist und durch Zirkulation von erwärmter Trockenluft von der Oberfläche her getrocknet wird. Die Hülle wird mit auf einer Temperatur von etwa 7°° C gehaltener Warmluft getrocknet, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/sec strömt.

Nach dem Trocknen wird die Hülle vorzugsweise gerafft, da hierbei die Luft zum Aufblasen der Hülle im Trockner ä bereits hier eingeleitet werden kann, oder sie wird zunächst aufgewickelt und später vor dem Verpacken zum Versand gerafft.

Nach diesem Verfahren hergestellte Hüllen weisen besonders gute Stopf- und Kocheigenschaften auf. Das Gerben der Hüllen mit Glutaraldehydlösung ergibt einen festen zusammenhängenden Kollagenfibrillenfilm mit hoher Längs- und Querfestigkeit, sowohl im trockenen als auch im wieder angefeuchteten Zustand. Die Hülle hatte eine Schrumpftemepratur von etwa 64° C gegenüber 68° C bei natürlichem Kollagen. Die Schrumpftemperatur des gegerbten Kollagenfilms ist in weitem Umfang ein Mass für das Schrumpfen, das beim Stopfen der Wursthülle mit Wurstfüllung und anschliessendem Kochen auftritt. Es ergab sich, dass diese Wursthüllen nur eine geringe Neigung zum Aufplatzen während des Kochens hatten.

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Die auf die oben beschriebene Weise hergestellten Wursthüllen wiesen einen einheitlichen Durchmesser und -eine gleichförmige Wandstärke auf. Die Hüllen bestanden aus einem gleichmässigen und ebenen glatten Film, der praktisch frei von jeglichen makroskopischen Kollagenfasern ist. Die Hülle ist durchscheinend undurchsichtig und die Kollagenfibrillen scheinen im wesentlichen statistisch orientiert zu sein. Die Orientierung der Kollagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende Schwankung der Längs- und festigkeit hängt in starkem Masse von den Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders ab.

Die auf die oben beschriebene Weise gefertigten Hüllen liessen sich ohne Schwierigkeit auf Raffmaschinen kräuseln, wie sie auch für das Raffen von Wurst hüllen aus regenerierter Cellulose verwendet werden. Die gerafften Hüllen liessen sich leicht stopfen und zu Wurstabschnitten abbinden.

Beispiel 5

In diesem Beispiel wird eine weitere Möglichkeit, verzehrbare Wursthüllen an Kollagen aus gekalkten tierischen Häuten durch Gerben mit Dialdehyd herzustellen, erläutert. Es wurde von frischen Häuten junger Ochsen ausgegangen, die drei Stunden lang bei 1o° 0 in einer Kalklösung von etwa dem fünffachen Gewicht der Häute aufbereitet wurden. Die Lösung enthielt, bezogen auf das Gewicht der Häute, 5% Kalk, 1% Natriumsulfhydrat und 3% Dimethylaminsulfat. Nach der drei-

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stündigen Behandlung hatte sich das Haar im wesentlichen gelöst und war teilweise abgegangen. Die Häute wurden dann vom Fleisch befreit und neutralisiert, indem sie über Nacht in einer verdünnten Milchsäurelösung mit einem pH-Wert 5 belassen wurden. Biese Behandlung neutralisierte jeglichen Kalküberschuss in den Häuten vollständig und überführte sie in wasserlösliche, auswaschbare Calciumsalze. Fach der Neutralisation wurden die Häute zur Entfernung des Haars und Epidermisschicht gespalten. Als nächstes schnitt man die g

gekalkten und neutralisierten Hautspaltprodukte in kleine Quadrate oder rechteckige Stücke mit Kantenlängen von beispielsweise 6 bis 5o mm und liess sie sich wiederholt mit Wasser vollsaugen, worauf sie Jeweils in einer Lebensmittelpresse zur Entfernung der gelösten Calciumsalze ausgepresst wurden.

Die kleinen Stücke der behandelten Häute verarbeitete man zu einer feinen Pulpe, bzw. Kollagen-Dispersion, indem man sie nacheinander wiederholt durch einen Fleischzerklei- ' nerer gab. Bei der Zerkleinerung wurde den gespaltenen Hautstücken ausreichend Eis zugesetzt, um die Arbeitstemperatur unter etwa 2o C zu halten. Es wurden dabei jeweils enger gestellte Zerkleinerungswerkzeuge verwendet, wobei die engste Stellung etwa 1 mm betrug. Anschliessend, bzw. bei der letzten Mahlung, wurde soviel Wasser zugesetzt, dass sich eine Mischung aus 9o% Wasser und 1o% Kollagen ergab.

Als nächstes wurde die Kollagen-Pulpe mit verdünnter Milch-

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säure zur Einstellung eines pH-Wertes von 2,5 bis 3i7 versetzt. Nach kräftigem Durchmischen liess man die mit Säure versetzte Pulpe bzw. Kollagendispersion "bei 3° C über Nacht stehen aufquellen. Am Ende dieser Lagerungszeit war das Kollagen aufgequollen und hatte alles Wasser der Dispersion aufgenommen. Das aufgequollene Kollagen wurde nochmals mit Wasser und Säure versetzt, bis sich eine dünne homogene Paste aus 4% Kollagen und 1,2% Milchsäure -zur Aufrechterhaltung eines pH-Wertes von 2,5 Ms 3,7- ergab. Die Paste wurde weiter homogenisiert, zur Entfernung von Feststoffverunreinigungen gefiltert und anschliessend entlüftet.

Die durch eine Extruderdüse der oben angegebenen Art austretende Disperion trat in ein Koagulierbad aus 3o% Ammoniumsulfat (auch Natriumsulfat kann verwendet werden) in Wasser ein. Beim Extrudieren des Kollagens in Form eines dünnwandigen Schlauches in die konzentrierte Ammoniumsulfatlösung werden die Kollagenfibrillen dehydriert und schrumpfen dabei zu einem weiterverarbeitbaren Film ausreichenden Zu-, sammenhangs zusammen. Wie in Fig. 1 dargestellt, wird das Koagulierbad auf der Innen- und Aussenseite des Schlauches umgewälzt, um den Schlauch in aufgeweitetem Zustand zu halten und sicherzustellen, dass der Schlauch auf der Innen- und Aussenseite in gleicher Weise gleichmässig und gut koaguliert .

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Aus dem Koagulierbad liess man die Hülle in ein Gerbe-"bad aus einer konzentrierten Lösung von kondensiertem Rauch, wie er unter der Bezeichnung "Griffith SF 12 liquid smoke" erhältlich ist, übertreten, wobei das Gerbebad auf einen pH-Wert von 4,5 eingestellt war. In diesem Bad härtete "bzw. gerbte die Hülle aus. Die Hülle wurde in der Gerbelösung über mehrere Umlenkwalzen geleitet, so dass sich eine Verweilzeit von wenigstens 1 Min. im Bad ergab.

Nach dem Gerbebad durchlief die Hülle ein Waschbad, in dem es wenigstens etwa 1o Min. gehalten wurde, und ein Weichmacherbad aus 5% Glyzerin in Wasser. Dann passierte sie einen Trockner, in dem sie mit Druckluft aufgeblasen war und durch über deren Oberfläche umgewälzte Warmluft getrocknet wurde. Die Hülle wurde mit Trockenluft von 7o C getrocknet, die im Trockner mit einer Geschwindigkeit von etwa Λ m/sec strömte. Nach dem Trocknen raffte man die Hülle vorzugsweise, da dieses die Einführung von Luft gestattet, und die Hülle im Trockner im aufgeblasenen Zustand " zu halten. Die Hülle kann auch zunächst aufgewickelt und erst vor dem Abpacken gerafft bzw. gekräuselt werden.

Auf diese Weise hergestellte Hüllen wiesen in Längsund Querrichtung eine erhebliche höhere Zugfestigkeit nach dem Wiederanfeuchten als die aus ungekalktem Kollagen gewonnenen Hüllen auf. Das Gerben mit flüssiger Rauchlösung bewirkt einen festen zusammenhängenden Kollagenfibrillenfilm mit hoher Längs- und Querfestigkeit, sowohl im trockenen

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als auch im wiederangefeuchteten Zustand. Die Hülle weist eine Schrumpftemperatur von etwa 65° C, verglichen von '58° C bei natürlichem Kollagen auf. Die Schrumpf temperatur gegerbter Kollagenfilme ist bis zu einem Grade ein Mass für das Schrumpfen während des Stopfens mit Fleischfüllung und anschliessendem Kochen. Je höher die Schrumpftemperatur desto kleiner die Gefahr des Platzens der Hüllen während des Kochens.

Die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Wursthüllen weisen einen konstanten Durchmesser und gleichförmige Wandstärke auf. Die Hüllen bestehen aus einem glatten gleichmässigen Film, der im wesentlichen frei von jeglichen makroskopischen Kollagenfasern ist. Der Film ist durchsichtig bis durchscheinend und besteht dem Anschein nach aus im wesentlichen statistisch orientierten Kollagenfibrillen. Die Orientierung der Kollagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende relative Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ist im wesentlichen eine Funktion der Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders .

Die auf die beschriebene Weise gefertigten Hüllen Imsen sich ohne Schwierigkeit auf Haff maschinen kräuseln, wie sie auch zum Raffen von Wurst hüllen aus regenerierter Cellulose verwendet werden. Die gerafften Wursthüllen lassen sich leicht stopfen und zu Wurstabschnitten abbinden.

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Beispiel 4-

Mit diesem Beispiel ist die Herstellung verzehrbarer Wursthüllen aus Kollagen aus ungek.alis.ten tierischen Häuten erläutert.

Die Häute werden vom Fleisch befreit und gespalten oder mechanisch abgeschabt, um das Haar und die Epidermis schicht zu entfernen; dies erfolgt bei einer Temperatur von etwa ο bis 5 C. Die gespaltenen Häute schneidet man in kleine Quadrate oder Rechtecke mit Kantenlängen von 6 bis 5o mm in Vorbereitung zur Zerkleinerung.

Die kleinen Stücke werden zu einer feinen Pulpe bzw. Kollagendispersion durch wiederholtes Passieren durch einen Fleischzerkleinerer gemahlen. Während de3 Mahlens wird den Hautstücken ausreichend Eis zugemischt, um die Temperatur unter etwa 2o° C zu halten. Beim Zerkleinern werden nacheinander enger gestellte Zerkleinerungswerttzeuge bis herab zu einer Durchtrittsbreite für die Häute von etwa 1 mm verwendet. Hierbei wird soviel Wasser zugemischt, dass die Pulpe aus einer Mischung von 9o% Wasser und Λο% Kollagen besteht.

Der Kollagenbrei wird dann mit ausreichend verdünnter Milchsäure auf einen pH-Wert von 2,5 "bis 5,7 eingestellt. Nach kräftigem Durchmischen lässt man die mit Säure versetzte Pulpe bzw. Kollagendispersion über Nacht bei einer

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Temperatur von 3 C zum Aufquellen stehen. Am Ende der Lagerzeit ist das Kollagen aufgequollen und hat alles Wasser der Mischung aufgenommen. Dem aufgequollenen Kollagen mischt nian weiteres Wasser und weitere Säure solange zu, bis sich eine dünne Paste aus 4% Kollagen und 1,2% Milchsäure zur Beibehaltung des pH-Wertes von 2,5 bis 3»7 ergibt. Diese Paste wurde danach noch homogenisiert, zur Entfernung von Feststoffverunreinigungen gefiltert und entlüftet.

Anschliessend wurde der Brei unter Druck, durch den oben angegebenen Extruderkopf in ein Koagulierbad gepresst, das aus 42% Ammoniumsulfat, auch Natriumsulfat ist verwendbar, und Wasser besteht. Beim Extrudieren des Kollagens in einen dünnwandigen Schlauch in die konzentrierte Ammonsiumsulfatlösung hinein werden die Kollagenfi— brillen dehydriert und schrumpfen zu einem zur Weiterverarbeitung ausreichend zusammenhängenden Film zusammen. Wie in Fig. 1 dargestellt, wird das Koaguliexbad sowohl auf der Innen- als auch auf der Aussenseite des Schlauches umgewälzt, um den Schlauch in dem aufgeweiteten Zustand zu halten und eine gleichmäs'sige und gute Koagulation der Hüllung auf der Innen- und Aussenseite sicherzustellen.

Nach dem Koagulieren des Films in der Aroiaoniumsulfat- '■ Ö£ .tug wass dex¹ Hin gegerbt werden, um ihm ausreichende >^;6^%:"igkeit für die weitere Verarbeitung und für das Stop-

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fen mit Fleischfüllung zu verleihen. Würde der Film aus dem Ammoniumsulfatkoagulierbad herausgenommen und getrocknet werden, so würde sich nur ein Film mit massiger Festigkeit im trockenen Zustand ergeben, der jedoch sofort wieder in den aufgeweichten oder dispergierten Zustand bei Berührung mit Wasser überginge. Aus diesem Grunde muss die Hülle gegerbt oder gehärtet, um ihr'eine Festigkeit zu verleihen, wie sie von einer essbaren Hülle im nassen und trockenen Zustand erwartet wird.

Aus dem Koagulierbad tritt die Hülle in ein Gerbebad über, das aus einer Lösung von 1o% Glutaraldehyd und 5% flüssigem Rauch besteht und einen pH-Wert von 5»3 aufweist. In diesem Bad härtet die Hülle aus, bzw. wird sie gegerbt. Die Hülle läuft über eine Reihe von Umlenkrollen in der Gerblohe, damit sich eine Gesamteinwirkzeit von wenigstens 1 Min. ergibt.

An das Gerbebad schliesst sich ein Auswaschbad, in der die Hülle etwa 1o Min. bewegt wird, ein Weichmacherbad aus 5% Glyzerin in Wasser und schliesslich ein Trockner an, in dem sie durch Druckluft aufgeblasen ist und durch umgewälzte Warmluft getrocknet wird. Die Hülle trocknete in einem auf 7o° G gehaltenen Luftstrom, der mit einer Geschwindigkeit von 1 m/sec strömt.

Nach dem Trocknen wurde die Wursthülle vorzugsweise gleich gerafft, da dieses die Einleitung von Luft gestat-

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tete, um die Hülle in dem Trockner im aufgeblasenen Zustand zu halten. Die Hülle kann jedoch auch zunächst auf-•-gewickelt und vor dem Verpacken zum Versand gerafft werden.

Das Gerben der Hülle mit einer Lösung aus Rauch und Glutaraldehyd ergab einen festen zusammenhängenden Kollagenfibrillenfilm mit hoher Längs- und Querfestigkeit, sowohl im trockenen als auch im wiederangefeuchteten Zustand. Die Hülle hatte eine Schrumpftemperatur von etwa 64° G im Vergleich zu 58 C von natürlichem Kollagen.

Die auf die oben beschriebene Weise hergestellten Hüllen erwiesen einen konstanten Durchmesser und eine gleichmässige Wandstärke auf. Die Hülle bestand aus einem glatten und gleichmässigen Film, der im wesentlichen frei von makroskopischen Kollagenfasern war. Die Hülle ist durchsichtig bis durchscheinend und besteht allem Ansehen nach aus Kollagenfibrillen, die im wesentlichen statistisch orientiert lie-) gen. Die Orientierung der Kallagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende relative Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ist im wesentlichen eine Funktion" der Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders.

Die auf die beschriebene Weise gewonnenen Hüllen liessen sich ohne Schwierigkeiten auf Raffmaschinen raffen, wie sie auch zum Raffen von Wursthüllen aus regenerierter Cellulose verwendet werden. Die gerafften Hüllen liessen sich leicht stopfen, zu Wursthüllenabschnitten abbinden und kochen.

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Beispiel 3

Dieses Beispiel dient zur Illustration anderer Herstellung von verzehrbaren Wursthüllen aus Kollagen aus ungekalkten tierischen Häuten.

Die Häute wurden vom Fleisch befreit und gespalten oder mechanisch abgeschabt, um das Haar und die Epidermisschicht zu entfernen. Die Hautspaltprodukte wurden dann in kleine Quadrate oder Rechtecke mit Kantenlängen zwischen 6 und 5ο mm in Vorbereitung zur Zerkleinerung geschnitten.

Die kleinen Stücke konnten dann au feiner Pulpe, bzw. Kollagendispersion durch mehrfachen Durchgang durch einen Fleischzerkleinerer gemahlen werden. Während der Mahlung wurde dem Mahlgut soviel Eis zugegeben, dass die Mahltemperatur unter etwa 2ο"* CJ gehalten Ι^Χχώγ» k\mh hier wurden nacheinander Zeckleinerungswericseuge mit kleineren Durchlässen verwendet, wobei der kleinste etwa 1 mm betrug. Anschliessend oder während des Mahlens wurde noch soviel Wasser zugeführt, ( dass das Mahlprodukt aus 3®% Wasser und Λο% Kollagen bestand .

Als nächstes wurde der pH »Wert wieder ε.ιι£ einen Wert von 2,5 bis 3»7 durch Zugabe verdünnter Milchsäure eingestellt. !Nach kräftigem Darchaisehen liess m:m die mit Säure versetzte Pulpe übei^L 3'iaciit ":;-^i et;v?a S^J C ζίτ. Aufquellen stehen» Nach de-¹ La₀*?rung ?■:>:.:■ α·*3 KoIiEg^r, ~;v»öit aufgequollen, das:i es al ^;.es Y^^je^ l-^vv Jy:..?ro^.r-m.oT.. äv "^noiaiRen hatte.

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Man versetzte das aufgequollene Kollagen daher mit weiterem Wasser und Milchsäure, um eine dünne, homogene Paste, bzw. Dispersion aus 4% Kollagen.und 1,2% Milchsäure mit einem pH-Wert von 2,5 bis 3,7 zu erhalten.

Die Dispersion wurde dann unter Druck durch die oben angegebene Extruderdüse in ein Koagulierbad aus 4-2% Ammoniumsulfat, wobei auch Natriumsulfat verwendet werden kann, und Wasser gedrückt. Beim Austreten „des Kollagens als dünnwandiger Schlauch in die konzentrierte Ammoniumsulfatlösung dehydrierten die Kollagenfibrillen und schrumpften zu einem für die Viieiterverarbeitung ausreichend zusammenhängenden Film zusammen. Wie aus Fig. 1 der Zeichnung entnehmbar, wurde das Koagulationsbad auf der Innen- und Aussenseite des Schläuche um diesen in aufgeweitetem Zustand zu halten und eine gleichmassige Koagulation der Hülle auf der Innen- und Aussenseite zu gewährleisten, umgewälzt.

Nach dem Koagulationsbad passierte die Hülle eine Gerbelohe mit 1o% Glutaraldehyd, das mit Natriumformat auf ei- , nen Anfangs-pH-Wert von 5 »9 gepuffert war. In diesem Bad härtete, bzw. gerbte die Hülle aus. Die'Hülle wurde über eine Reihe von Umlenkrollen in der Gerbe lohe geführt, um die Hülle mit der Lohe wenigstens 1 Min. lang in Berührung zu bringen.

Nach dem Gerben wurde die Hülle dann wenigstens etwa 1o Min. lang in einem Waschbad gewässert, dem ein Weichmacherbad

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aus 5% Glyzerin in Wasser nachgeschaltet war. Von dort gelangte die Hülle in einen Trockner, in den sie mit Druckluft aufgeblasen war und durch über deren Oberfläche zirkulierende Warmluft getrocknet wurde. Die Trocknung erfolgte durch auf ?o C gehaltene Warmluft, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/sec strömte.

Nach dem Trocknen wurde die Hülle vorzugsweise gerafft, da hierdurch die Einleitung von Luft, um die Hülle im trokkenen und aufgeblasenen Zustand zu halten, am einfachsten ermöglicht ist. Die Hülle kann Jedoch auch zunächst aufgewickelt und erst unmittelbar vor dem Verpacken gerafft werden.

Durch das Gerben der Hülle mit Glutaraldehydlosung ergab sich ein fester, zusammenhängender Kollagenfibrillenfilm mit einer hohen Längs- und Querfestigkeit, und zwar im trockenen und im wiederangefeuchteten Zustand. Die Hülle hatte eine Schrumpftemperatur von etwa 65° 0 im Vergleich zu 58° C für natürliches Kollagen.

Die auf die hier beschriebene Weise hergestellten Wursthüllen hatten einen konstanten Durchmesser und gleichmässige Wandstärke. Die Hüllen bestanden aus einem glatten, gleichmassigen Film, der im wesentlichen frei von markoskopischen Kollagenfasern war. Die Hülle war durchscheinend und bestand anscheinend aus im wesentlichen statistisch orientierten Kollagenfibrillen. Die Orientierung der Kollagenfibrillen

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im Film und die sich daraus ergebende relative Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ist im wesentlichen eine Funktion der Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders.

Die so hergestellten Wursthüllen Hessen sich ohne Schwierigkeit auf Raffmaschinen kräuseln, wie sie für das Raffen und Kräuseln von Wursthüllen aus regenerierter Cellulose üblich sind. Die gerafften Wursthüllen Hessen sich leicht stopfen, abbinden und kochen.

Beispiel 6

Dieses Beispiel dient zur Erläuterung einer weiteren Möglichkeit der Herstellung von verzehrbaren Hüllen aus Kollagen aus ungekalkten tierischen Häuten.

Die Häute wurden vom Fleisch befreit und zur Entfernung des Haars und der Epidermisschicht gespalten oder mechanisch abgeschabt. Die Hautspaltprodukte wurden dann in kleine Quadrate oder Rechtecke mit Kantenlängen von 6 bis 5o mm in Vorbereitung auf die anschliessende Zerkleinerung geschnitten.

Die Zerkleinerung der kleingeschnittenen Stücke zu einer feinen Pulpe erfolgte durch mehrfachen Durchtritt durch die Zerkleinerungszone eines Fleischzerkleiners. Beim Zerkleinern wurde soviel Eis zugemischt, dass die Mahltemperatur unter etwa 2o° C blieb. Bei den aufeinanderfol-

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genden Durchgängen durch die Zerkleinerungszone wurden nacheinander engere Zerkleinerungswerkzeuge verwendet, wobei der kleinste Durchgang etwa 1 mm entsprach. Durch weitere Zugabe von Wasser erhielt man eine Mischung aus 9o% Wasser und Λο% Kollagen.

Durch Zugabe von verdünnter Milchsäure liess sich die Kollagenpulpe auf einen pH-Wert von 2,5 bis 3»7 einstellen. Nach kräftigem Durchmischen liess man die mit Säure versetzte Pulpe dann über Nacht bei einer Temperatur von 3° C zum Aufquellen stehen. Danach waren die Kollagenteilchen aufgequollen und hatten jegliches Wasser der Pulpe aufgenommen. Es wurde weiteres Wasser und weitere Milchsäure zugegeben, um einen dünnen, homogenen Ansatz aus 4-% Kollagen und 1,2% Milchsäure zu erhalten, wobei der pH-Wert wieder auf 2,5 bis 3»7 eingestellt blieb. Der Ansatz wurde dann homogenisiert und zur Entfernung von Feststoffverunreinigungen gefiltert und entgast.

Danach erfolgte das Extrudieren des Ansatzes durch die vorbeschriebene Düse in ein Koagulierbad, das aus 4-2% Ammoniumsulfat in Wasser bestand; auch Natriumsulfat ist verwendbar. Beim Extrudieren des Kollagens als dünnwandiger Schlauch in die konzentrierte Ammoniumsulfatlösung wurden die Kollagenfibrillen dehydriert, so dass sie schrumpften und einen zur Weiterverarbeitung ausreichend zusammenhängenden Film bildeten. Ebenso wie in Fig. 1 dargestellt, wurde auch hier das Koagulationsbad sowohl auf der Innen- als auch auf der Aussenseite des Schlauches

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umgewälzt, um diesen in aufgeweitetem Zustand zu halten und eine gleichmässige Koagulation 'der Hülle von der Innen- und Aussenseite zu gewährleisten.

Von dem Koagulierbad trat die Hülle als nächstes in ein Gerbebad über, das aus einer Lösung von flüssigem Rauch bestand, der durch Einleiten des unter geregelten Bedingungen verbrannten Sägemehls oder Holzabfalls und Einleiten des Rauches in: Wasser hergestellt wurde. Die Gerbelohe hatte einen pH-Wert; von 5,2. In diesem Bad härtete bzw. gerbte die Hülle aus. Die Hülle liess man in der Lohe über eine Reihe von Umlenkrollen laufen, um eine Aufenthaltsdauer im Bad von wenigstens Λ Min. zu erzielen.

Aus dem Gerbebad trat die Hülle dann in ein Waschbad über, in dem sie etwa 1o Min. gewässert wurde, und von dort in ein Weiphmacherbad aus 5% Glyzerin in Wasser. Dem Weichmacherbad schloss sich die Trocknung an, bei der die durch Druckluft aufgeblasene Hülle durch über deren Oberfläche streichende Luft getrocknet wurde. Die Trockenluft hielt man auf einer Temperatur von 7o° C und liess sie mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/sec strömen.

Nach dem Trocknen wurde die Hülle vorzugsweise gerafft oder gekräuselt, da hierdurch die Einleitung von Luft in die Hülle ermöglicht ist, um diese im Trockner im aufgeblasenen Zustand zu halten. Die Hülle kann jedoch auch zunächst aufgewickelt und erst unmittelbar vor dem Verpacken

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gerafft werden.

Das hier "beschriebene Gerben mit einer Lösung aus flüssigem Rauch liess einen festen zusammenhängenden Film aus Kollagenfibrillen entstehen, der eine hohe Längs- und Querfestigkeit aufwies, und zwar im trockenen wie auch im wiederangefeuchteten Zustand. Diese Hülle wies eine Schrumpftemperatur von etwa 63° C im Vergleich zu einer Schrumpftemperatur von 58° C von natürlichem Kollagen auf. Die Hülle besass eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Auf- g platzen während des Kochens.

Die auf diese Weise hergestellte Wursthülle hatte einen konstanten Durchmesser und gleichmässige Wandstärke. Die Hülle bestand aus einem gleichmässigen glatten Film, der praktisch frei von makroskopischen Kollagenfasern war. Die Hülle ist hell durchscheinend und besteht aus im wesentlichen statistisch orientierten Kollagenfibrillen. Die Orientierung der Kollagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ( ist im wesentlichen eine Funktion der Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders.

Eine nach diesem Verfahren hergestellte Wursthülle lässt sich ohne Schwierigkeit auf einer Saffmaschine raffen bzw. kräuseln, wie sie auch für das Raffen von Wursthüllen aus regenerierter Cellulose verwendet wird. Die ge-

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rafften Hüllen Hessen sich bestens stopfen, abbinden und kochen.

Beispiel 7

Auch dieses Beispiel betrifft die Herstellung von verzehrbaren Hüllen aus Kollagen aus ungekalkten tierischen Häuten.

Die Häute werden vom Fleisch befreit und zur Entfernung fc des Haares und der Epidermisschicht gespalten oder mechanisch abgeschabt. Die Hautspaltprodukte werden dann in kleine Quadrate oder Rechtecke mit Kantenlängen von 6 bis 5o mm in Vorbereitung zur anschliessenden Mahlung zerschnitten.

Die Mahlung der kleinen Stücke zu einer Pulpe erfolgt durch aufeinanderfolgende Durchgänge durch einen Fleischzerkleinerer. Während der Zerkleinerung wurde dem Zer&leinerungsgut ausreichend Eis zugemischt, um dessen Temperatur unter etwa 2o 0 zu halten. Bei den einzelnen Zerkleinerungsschritten wurden jeweils engere Zerkleinerungswertzeuge verwendet, wobei der kleinste Durchlass schliesslich 1 mm betrug. Anschliessend wurde nochmals soviel Wasser zugesetzt, dass eine Pulpe aus 9o% Wasser und Λο% Kollagen ■ entstand.

Die Kollagenpulpe wurde mit verdünnter Milchsäure auf

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einen pH-Wert von 2,5 bis 5»7 eingestellt. Nach kräftigem Durchmischen liess man die mit Säure versetzte Pulpe bzw. Kollagendispersion über Nacht bei einer Temperatur von 3° C stehen und aufquellen. Danach hatte das aufgequollene Kollagen alles Wasser der Pulpe aufgesogen. Man mischte daher darauf zum Aufquellen des Kollagens nochmals Wasser und Säure zu, bis eine homogene Paste von etwa 4% Kollagen und 1,2% Milchsäure, um den pH-Wert auf 2,5 bis 3»7 zu halten, entstand. Diese Paste wurde homogenisiert, zur Entfernung von Feststoffverunreinigungen gefiltert und entgast.

Danach wurde dieser Ansatz unter Druck durch die oben beschriebene Extruderdüse in ein Koagulierbad gepresst, das aus 52% Ammoniumsulfab, wobei auch Natriumsulfat verwendbar ist, und 3 bis Λο% Glutaraldehyd ±n Wasser bestand. Indem das Kollagen als dünnwandiger Schlauch in die konzentrierte Lösung aus Ammoniumsulfat und Glutaraldehyd extrudierte, dehydrierten die Kollagenfibrillen und schrumpften zu einem Film zusammen, der bereits teilweise gegerbt war und zur weiteren Verarbeitung ausreichend zusammenhängend und stabil war. Ebenso wie in Fig. Λ dargestellt, wurde das Koagulierbad sowohl auf der Innen- als auch auf der Aussenseite des Schlauches umgewälzt, um diesen im aufgeweiteten Zustand zu halten und eine gleichmässige und gute Koagulation sowohl von der Innen- als auch von der aussenseite her sicherzustellen.

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Aus dem Koagulierbad trat die Hülle als nächstes in ein Gerbebad mit einer Lohe aus 1o?£ Glutaraldehyd und 5% flüssigem Rauch über, welche auf einen pH-Wert von 4,5 gepuffert war. In diesem Bad härtete bzw. gerbte die Hülle aus, während sie über eine Reihe von Rollen innerhalb der Lohe geleitet wurde, um eine Auf enthalte ze it von wenigstens etwa 1 Min. zu erreichen. Wenn bereits ein Teil des Gerbens in dem Koagulierbad stattfindet, kann das Gerben und Waschen bei 5 bis 1o° C höheren Temperatur erfolgen als ψ beim einstufigen Gerben.

Aus dem Gerbebad lief die Hülle über ein Waschbad, in dem sie etwa 1o Min. gewässert wird, in ein Weichmacherbad aus 3% Glyzerin in Wasser ein. Von dort gelangt sie schliesslich durch einen Trockner, in dem sie durch Druckluft aufgeblasen und durch über ihre Oberfläche zirkulierende Warmluft getrocknet wird. Die Trockenluft ist auf einer Temperatur von 7o° 0 gehalten und zirkuliert mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/sec.

Nach dem Trocknen wird die Wursthülle vorteilhafterweise gleich gerafft, da dadurch die Einleitung von Luft in die Hülle in einfacher Weise ermöglicht ist, um die Hülle im Trockner im aufgeblasenen Zustand zu halten. Die Hülle kann jedoch auch zunächst aufgewickelt und erst vor dem Verpakken gerafft werden. Das Gerben der Hülle mit einer Lösung aus flüssigem Rauch und Glutaialdehyd ergab einen fest zu-

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sammenhängenden Kollagenfibrillenfilm mit hoher Längsund Querfestigkeit, sowohl im trockenen als auch im wieder angefeuchteten Zustand. Die Schrumpftemperatur dieser Hüllen betrug etwa 64° C im Vergleich zu 58° G bei natürlichem Kollagen.

Die in oben beschriebener Weise hergestellten Wursthüllen hatten einen konstanten Durchmesser und eine'gleichmassige Wandstärke. Sie bestanden aus einem glatten und gleichmässigen Film, der praktisch frei von allen makroskopischen Kollagenfasern war. Der PiIm der Hülle war hell durchscheinend und bestand anscheinend aus im wesentlichen statistisch orientierten Kollagenfibrillen. Die Orientierung der Kollagenfibrillen im Film und die sich daraus ergebende relative Schwankung der Längs- und Querfestigkeit ist im wesentlichen eine Punktion der Extrudierbedingungen und der Art des verwendeten Extruders.

Auch diese Hüllen liessen sich ohne Schwierigkeit auf ] einer Raffmaschine raffen, bzw. kräuseln, wie sie auch zum Raffen von Hüllen aus regenerierter Cellulose verwendet werden. Das Stopfen und Abbinden der gerafften Hüllen bereitete ebenfalls keine Schwierigkeiten.

Von den genannten Angaben sind gewisse Abweichungen möglich, ohne dass ein verschlechtertes Produkt entsteht.

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Das erfindungsgemässe Verfahren ist natürlich ganz allgemein zur Herstellung von verzehrbaren Folien aus Kollagen für die verschiedensten Anwendungsgebiete geeignet .

1o XV/XXIII

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Claims (6)

θ MÜNCHEN 9 SCHWEiejEHSTHASSE S TXLaroh S8 0S51 Tiuoiucmsinui ntncaix 1A-31 606 28. Juni 1966 Patentansprüche

1. Verfahren ZU3.· Herstellung von künstlichen verzehrbaren Wuz'stliüllen aus Kollagen, bei dein eine zu einer schlauchform!gen Hülle extrudierte KollagenfibrilleniJicpersion koaguliert und gegerbt wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Gerben in einer Lösung aus einem eßbaren, ungiftigen Bialdehyd bei einem pH-Wert von 4 bis 7 erfolgt, worauf sie gewaschen und getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß mit einer ein Puffersais enthaltenden liialdeliydlösung gegerbt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , daß eine Lösung aus Glutäraldehyd oder flüssigem Hauch verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3 * dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Glutaraldehyd-Lösung mit einem pH-Wert von etwa 4 Ms 6 gegerbt wird«

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5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung mit einer Glutaraldehydkonzentration im Bereich von etwa Λ bis 5o% verwendet wird.

6. Verfahren zur Herstellung von schlauchförmigen künstlichen verzehrbaren Wursthüllen aus Kollagen aus ungeksLkten tierischen Häuten, dadurch gekennzeichnet , dass die Häute vom Fleisch, von den Haaren und der Epidermisschicht

t befreit in kleine Stücke geschnitten, bei einer Temperatur unterhalb 2o° G feingemahlen und mit V/asser versetzt werden, um einen Ansatz mit feinverteiltem Kollagen in Wasser zu erhalten, dass dieser Ansatz mit einer Säure versetzt und auf einen pH-Wert von 2,5 t>is 3,7 eingestellt wird, dass man das Kollagen aufquellen lässt, und dass dieser Ansatz in geeigneter Konsistenz zu einem Kollagenschlauch in ein ο bis 5% ungiftiges Bialdehyd enthaltendes Köagulierbad extrudiert und anschliessend in einer gepufferten Lösung aus ungiftigem Dialdehyd bei einem pH-Wert von 4- bis 7 gegerbt wird,

^ worauf die Hülle gewaschen, weichgemacht und getrocknet wird, um eine durchsichtige, nicht faserige, essbare Hülle zu erhalten.

7· Verfahren zur Herstellung von künstlichen Wursthüllen aus Kollagen aus gekalkten tierischen Häuten, dadurch gekennzeichnet , dass eine tierische Haut, die aus der Gruppe der frischen und mit Salz behandelten Häute ausgewählt ist, mit einer Kalk enthaltenden Lösung solange be-

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handelt wird, bis sie wenigstens zum Teil enthaart ist,
worauf die Epidermisschicht und das restliche Haar entfernt werden, dass der in der Haut verbliebene Kalk
durch Behandlung mit einer ungiftigen den Kalk, in ein
lösliches Calciumsalz überführenden Säure, bei einem
pH-Wert von 2,5 "bis 6,5 neutralisiert wird, dass die als Nebenprodukt entstandenen Oalciumsalze ausgewaschen
werden, worauf die Haut bei einer Temperatur von weniger als 2o C zu einer das Kollagen in Wasser in fein ver- Λ teilter Form enthaltenen Dispersion feingemahlen und mit einer Säure auf einen pH-Wert von 2,5 bis 5»7 zum Aufquellenlassen des Kollagens versetzt wird und anschliessend die Dispersion zu einem Kollagenschlauch in ein Koagulierbad hineinextrudiert wird und der Kollagenschlauch in einer Lösung von Glutaraldehyd und flüssigem Rauch bei einem pH-Wert von 4 bis 7 gegerbt und dann gewaschen,
weichgemacht und getrocknet wird, um eine durchsichtige, faserfreie, essbare Hülle zu erhalten.

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