DE1679973B1

DE1679973B1 - METHOD AND APPARATUS FOR MANUFACTURING A LAYERED MATERIAL USED FOR INSULATION OR UPHOLSTERY PURPOSES FROM AT LEAST TWO PLASTIC LAYERS

Info

Publication number: DE1679973B1
Application number: DE19671679973
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1967-06-20
Filing date: 1967-06-20
Publication date: 1972-03-09

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines für Isolations- oder Polsterzwecke benutzbaren Schichtmaterials aus mindestens zwei Kunststoff-Schichten, bei dem in die erste Schicht unter Erwärmen eine Mehrzahl von zueinander dicht benachbart angeordneten Taschen geprägt und diese geprägte Schicht- mit der zweiten, auf ihre Schweißtemperatur erhitzten Schicht auf ihren ungeprägten Teilen unter Bildung hermetisch dicht versiegelter, gleichmäßig verteilter Zellen verschweißt und das verschweißte Schichtmaterial anschließend abgekühlt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.The invention relates to a method for producing a for insulation or upholstery usable layer material made of at least two plastic layers, in which in the first layer under heating a plurality of closely adjacent to one another arranged pockets and embossed this embossed layer with the second, on theirs Welding temperature heated layer on their unembossed parts forming hermetically tightly sealed, evenly distributed cells welded together and that welded Layer material is then cooled, as well as a device for implementation this procedure.

Man hat bereits zwecks Erhöhung der Festigkeit des mit diesem bekannten Verfahren hergestellten Schichtmaterials in entsprechender Weise zwei Schichten mit eingeprägten Taschen versehen, wobei diese so angeordnet waren, daß die Taschen der einen Schicht in die zwischen den Taschen der anderen Schicht vorhandenen Zwischenräume passen. Alsdann werden die beiden Schichten so aufeinandergelegt, daß ihre Taschen wechselseitig in dieZwischenräume der jeweils gegenüberliegenden Schicht greifen, worauf beide Schichten noch durch außen auf ihnen aufgebrachte, glatte Deckschichten abgedeckt werden. Zwar erzielt man auf diese Weise eine Festigkeitssteigerung des Schichtmaterials ohne nennenswerte Erhöhung seiner Dicke, jedoch ist das in der angegebenen, bekannten Weise aus vier Schichten zusammengesetzte Schichtmaterial nur unter beträchtlichem Zeit-, Kosten- und Materialaufwand mit einer entsprechend komplizierten, kostspieligen, viel Platz beanspruchenden Anlage hersteRbar, und sein Gewicht je Flächeneinheit ist beträchtlich, wodurch seine Verwendbarkeit namentlich für Verpackungszwecke erheblich eingeschränkt wird.In order to increase the strength of the layer material produced by this known method, two layers have been provided with embossed pockets in a corresponding manner, these being arranged so that the pockets of one layer fit into the spaces between the pockets of the other layer. The two layers are then placed on top of one another in such a way that their pockets alternately reach into the spaces between the respective opposite layer, whereupon both layers are covered by smooth outer layers applied to them. Although the strength of the layer material is increased in this way without any appreciable increase in its thickness, the layer material, which is composed of four layers in the specified, known manner, is only possible with considerable expenditure of time, money and material, with a correspondingly complicated, expensive, space-consuming one The system can be manufactured and its weight per unit area is considerable, which considerably limits its usability, especially for packaging purposes.

Es ist auch bekannt, zwei in der eingangs erwähnten, bekannten oder auch in anderer bekannter Weise mit eingeprägten Taschen versehene Schichten so aufeinanderzuschweißen, daß die Taschen mit ihren offenen Seiten aufeinander passen. Auf diese Weise wird zwar auch eine geWisse Festigkeitssteigerung gegenüber Schichtinaterial mit nur einer einzigen, eine Taschenprägung aufweisenden Schicht erzielt, jedoch muß auch hier neben anderen Nachteilen eine Gewichtsverniehrung und zusätzlich auch noch eine Dickensteigerung des Schichtmaterials in Kauf genommen werden.It is also known two in the aforementioned, known or also layers provided with embossed pockets in another known manner welded together so that the open sides of the pockets fit together. In this way, there is also a certain increase in strength compared to the layered material achieved with only a single layer having a pocket embossing, however Here too, in addition to other disadvantages, there must be a loss of weight and also an increase in the thickness of the layer material can still be accepted.

Zum Prägen der Taschen in dem Schichtmaterial dienen bereits bekannte Vorrichtungen, die mit einer Prägewalze arbeiten, deren Oberfläche mit einer Mehrzahl eng nebeneinander angeordneter Vertiefungen versehen ist, mit einer der Prägewalze zugeordneten Unterdruckquelle, die mit allen Vertiefungen verbunden ist, mit einer Rolle zum Zuführen der auf Schweißtemperatur erhitzten ersten Schicht zu der Prägewalze, mit einer zweiten Rolle zum Zuführen der zweit -en, auf Schweißtemperatur erhitzten Schicht auf die erste Schicht auf dem Umfang der Prägewalze und mit einer Abführwalze zum Abfüh- ren des durch das Verschweißen der beiden Schichten entstandenen Schichtmaterials.Known devices that work with an embossing roller, the surface of which is provided with a plurality of depressions arranged closely next to one another, with a vacuum source associated with the embossing roller, which is connected to all depressions, with a roller for feeding the are used for embossing the pockets in the layer material First layer heated to welding temperature to the embossing roller, with a second roller for feeding the second layer heated to welding temperature onto the first layer on the circumference of the embossing roller and with a discharge roller for discharging the layer material created by welding the two layers .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Art so auszugestalten und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung so auszubilden, daß es möglich wird, eine Festigkeitssteigerung des Schichtmaterials zu erzielen, ohne daß dadurch eine nennenswerte Erhöhung der Dicke, des Flachmaterials, seines Flächengewichts und seiner Herstellungskosten bedingt wird.The invention is based on the object of a method of the initially specified type and a suitable for carrying out the method To form the device so that it is possible to increase the strength of the Layer material to achieve without thereby a significant increase the thickness, the flat material, its weight per unit area and its manufacturing costs is conditioned.

Erfindungsgemäß, wird zur Lösung dieser Aufgabe das eingangs angegebene Verfahren in der Weise ,durchgeführt, daß nach dem Verschweißen der bei-.den Schichten mindestens die freie Oberfläche der geprägten Schicht bis zum Schmelzpunkt erhitzt und die benachbarten Seitenwände der geprägten Taschen durch Zusammendrücken des Schichtmaterials senkrecht zur Oberfläche zusammengestaucht undmüteinander verschweißt werden, worauf das Abkühlen des Schichtmaterials erfolgt.According to the invention, the above-mentioned method is carried out in such a way that after the welding of the two layers, at least the free surface of the embossed layer is heated to the melting point and the adjacent side walls of the embossed pockets are perpendicular by compressing the layer material compressed to the surface and welded together, whereupon the layer material is cooled.

Auf diese einfache Weise gelingt es, infolge der mit dem Verfahren bewirkten Erhöhung der Wandstärke der Taschenwände ohne ein Mehrgewicht bzw. eine Dickenerhöhung bewirkende Verarbeitung zusätzlichen Schichtmaterials eine erhebliche Festigkeitssteigerung desselben herbeizuführen, was die Anwendbarkeit so hergestellten Schichtmaterials insbesondere für Verpackungszwecke erhöht.In this simple way it succeeds, as a result of using the method caused an increase in the wall thickness of the pocket walls without an additional weight or a The processing of additional layer material, which increases the thickness, requires a considerable amount of material To bring about strength increase of the same, what the applicability so produced Layer material increased especially for packaging purposes.

Falls eine Anpassung des Schichtmaterials an die Form gewisser Verpackungsgüter bzw. -gegenstände erwünscht ist, ist es möglich, in das Schichtmaterial nach dem Zusammendrücken unter erneutem Erhitzen Prägungen vorbestimmter Gestalt, Größe und Tiefe einzuformen.In case of an adaptation of the layer material to the shape of certain packaged goods or objects is desired, it is possible in the layer material after Pressing together with renewed heating embossings of a predetermined shape, size and To shape depth.

Wenn eine glatte Außenfläche des Schichtmaterials erwünscht ist, kann das Zusammenstauchen der Seitenwände der geprägten Taschen bis zu einer im wesentlichen glatten, ununterbrochenen, im. wesentlichen zu der zweiten Schicht des Schichtmaterials parallelen Oberfläche erfolgen.If a smooth outer surface of the layer material is desired, can compressing the side walls of the embossed pockets to substantially one smooth, uninterrupted, im. essentially to the second layer of the layer material parallel surface.

. Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung ist wie eingangs in Absatz 4 beschrieben ausgebildet -und dadurch gekennzeichnet, daß der Prägewalze eine Heizvorrichtung zum Erhitzen mindestens der geprägten Oberfläche des Schichtmaterials auf eine Temperatur in der Nähe von dessen Schmelzpunkt nachgeordnet ist, in Transportrichtung des Schichtmaterials hinter der Heizvorrichtung eine Trommel angeordnet ist, der ein mit Druck über mindestens einen Teil ihres von dem Schichtmaterial bedeckten Umfangs anpreßbarer Riemen zugeordnet ist, und der Trommel eine Kühleinrichtung zum Kühlen des zusammengedrückten Schichtmaterials nach dem Verlassen des Wirkungsbereichs des Riemens nach-.geordnet ist. . A device suitable for carrying out the method is designed as described at the beginning in paragraph 4 and characterized in that the embossing roller is followed by a heating device for heating at least the embossed surface of the layer material to a temperature close to its melting point, behind in the direction of transport of the layer material the heating device is arranged a drum to which a belt which can be pressed with pressure over at least part of its circumference covered by the layer material is assigned, and the drum is followed by a cooling device for cooling the compressed layer material after it has left the area of action of the belt.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt F i g. 1 eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung, F i g. 2 einen vergrößerten Teilschnitt der Prägewalze aus F i g. 1 mit einem darauf belmdlichen Ab-,schnitt geprägten Materials, F! g- 3 einen vergrößerten Teilschnitt durch die Andrückwalze und den Andrückriernen. aus F i g. 1, Fil-.4-eineDraufsichtaufdasSchichtmaterialmit auseinanderliegenden Prägungen, wie es auf die Andrückwalze geleitet wird, F i g. 5 einen Schnitt längs der Linie 5-5 in F i g. 4, F i g. 6 eine Draufsicht auf das nach der Erfindung -verbesserte Schichtmaterial ' F i g. 7 einen. Schnitt längs der Linie-7-7 in F i g. 6 -und Fi g. 8 einen Schnitt längs der Linie 7-7 in F i g. 6 füreine abgewandelte Ausführungsform. -des nach der Erfindung verbesserten Schichtmaterials,' - Das Schichtmaterial nach der Erfindung umfaßt wenigstens zwei anemiandergeschweißte Schichten eines Kunststoffs, von denen mindestens die eine voneinander getrennte Prägungen aufweist, die sich von seiner einen Seiten aus erstrecken und eng beieinander liegen. Die Seitenwände, jeder Prägung sind an die Seiteia.wände# der anstoßenden Prägungen angeschweißt, so daß das fertige Material die Wirkung eines Paares auseinanderliegender Kunststoffschichten, bietet, die eine Luftzellenwabe zwischen sich einschließen. Bei dieser Anordnung wird jede Luftzelle oder Prägung seitlich von den umgebenden Prägung gen abgestützt und infolgedessen ein festes, dauerhaftes Schichtmaterial erhalten. Ferner werden durch die Beseitigung der Räume zwischen den benachbarten Prägungen die Isolationseigenschaften des Materials wesentlich verbessert, und es gibt keine Spalten oder Vertiefungen mehr für die Aiffäufung oder Ansammlung von Fremdkörpem.The invention is described below with reference to the drawings. In these, FIG. 1 shows a schematic view of an embodiment of the device, FIG. 2 shows an enlarged partial section of the embossing roller from FIG . 1 with an obnoxious section, section embossed material, F ! g- 3 shows an enlarged partial section through the pressure roller and the pressure belts. from Fig. 1, Fil-.4 - a top view of the sheet material with spaced embossments as it is fed onto the pressure roller, FIG . 5 shows a section along the line 5-5 in FIG. 4, fig. 6 is a plan view of the -improved according to the invention layer material 'F i g. 7 one. Section along the line -7-7 in FIG . 6 and Fig . 8 shows a section along line 7-7 in FIG. 6 for a modified embodiment. -des according to the invention improved layer material '- The layer material according to the invention comprises at least two layers of a plastic anemiandergeschweißte of which having a separate embossing at least extending from its one sides and close to each other. The side walls of each embossing are welded to the side walls # of the adjoining embossments, so that the finished material offers the effect of a pair of spaced apart plastic layers that enclose an air cell honeycomb between them. With this arrangement, each air cell or embossing is laterally supported by the surrounding embossing gene and, as a result, a solid, permanent layer material is obtained. Furthermore, by eliminating the spaces between the adjacent embossments, the insulating properties of the material are significantly improved, and there are no longer any gaps or depressions for the piling up or accumulation of foreign bodies.

Obzwar das vorbeschriebene, Schichtmaterial auf verschiedene, Weise hergestellt werden kann, wird ein Verfahren und eine Vorrichtung in F i g.A;= bis 3 veranschaulicht- Hier sind die beiden Schichten aus Kunststoff, die, aus homogenen Bahnen oder Bogen oder auch aus vorher zusammengesetzten Bahnen oder Bogen von verschiedenen Eigenschaften beste-Uen können, allgemein mit 10 und 11 bezeichnet. Ein Verfahren zum Vorheizen der Schichten 10 und 11 vor der Behandlung nach der Erfindung ist in der deutschen Auslegeschrift 1237 294 beschrieben. Die Schicht 10 wird der Prägewalze 12 mittels der Rolle 13 zugeführt, die beheizt sein kann, um die, Temperatur der Schicht 10 auf dem für ihre Prägung und Vereinigung mit anderen Schichten geeigneten Wert zu halten. Die Schicht 10 wird durch die Prägewalze-12 geprägt, die mit einem Vakaumerzeuger für eine Mehrzahl nahe beieinander angeordneter Vertiefungen versehen ist-. Die zweite Schicht 11 wird der Oberfläche der Prägewalze 12, die Schicht 10 überdeckend, durch die Rolle 15 zugeführt, die ähnlich wie die Rolle, 13 mit Heizelementen zur Erhöhung oder Aufrechterhaltung der Temperatur der Schicht 11 auf den für das Schweißen erforderlichen Wert versehen sein kann. Die Rollen 15 kann so angeordnet sein, daß sie bei 16 zum Aufeinanderlegen einen leichten Druck auf die beiden Schichten 10 und 11 ausübt, obwohl für die meisten dünnen Kunststoff-Folien die Rolle 15 nicht in Druckberührung mit den Schichten 10 und 11 zu stehen braucht. Die Schicht 11 wird hermetisch dicht mit den ungeprägten Teilen der Schicht 10 verschweißt, wobei sie die Prägungen 17 hermetisch abdichtend-verschließt, die auf dem Schichtmaterial 18 nach seinem Abheben von der Prägewalze 12 durch die Abführwalze 19 deutlich sichtbar sind.Although the above-described layer material can be produced in various ways, a method and a device are illustrated in FIGS. 3 to 3 - Here the two layers of plastic are made from homogeneous webs or sheets or also from previously assembled webs or bows of different properties, generally designated 10 and 11. A method for preheating layers 10 and 11 prior to treatment according to the invention is described in German Auslegeschrift 1237 294. The layer 10 is fed to the embossing roller 12 by means of the roller 13 , which can be heated in order to keep the temperature of the layer 10 at the value suitable for its embossing and combination with other layers. The layer 10 is embossed by the embossing roller-12, which is provided with a vacuum generator for a plurality of depressions arranged close to one another. The second layer 11 is fed to the surface of the embossing roller 12, covering the layer 10 , by the roller 15 , which, like the roller 13, can be provided with heating elements to increase or maintain the temperature of the layer 11 to the value required for welding . The rollers 15 can be arranged so that they exert a slight pressure on the two layers 10 and 11 at 16 to be placed on top of one another, although the roller 15 need not be in pressure contact with the layers 10 and 11 for most thin plastic films. The layer 11 is hermetically sealed to the unembossed parts of the layer 10 , hermetically sealing the embossments 17 which are clearly visible on the layer material 18 after it has been lifted off the embossing roller 12 by the discharge roller 19.

Ein vergrößerter Teilschnitt - der Prägewalze mit einem Stück des Schichtmaterials 18 darauf ist in F i g. 2 dargestellt. Wenn die Prägevertiefungen 20 in ,der Oberfläche 21 der Prägewalze 12 auch mit zylindrischen Konturen dargestellt -sind> -könnten sie natürlich auch mit anderer Größe und Form, wiez. B. sgchseckig, ausgebildet sein. Die Prägewalze 12 hat zentral in -ihr angeordnete - Mittel für Unterdruckerzeugung, von - denen- Kanäle 22 zu allen Prägevertiefungen 20 führten. Unter der Wirkung des Unterdrucks wird beim Prägen die weiche Schicht 10 in die Vertiefungen gezogen: Die diese umgebenden Oberflächenteile der- Prägewalze 12 können eine nichthaftende Schicht 23 aus Silicon oder einem anderen ähnlichen Werkstoff tragen. Die mit einem solchen überzug versehenen Oberflächen verhindern ein Ankleben der erhitzten Schicht 10 an der Prägewalze 12, wenn die Schicht verformt und -anschließend bei 16 mit der Schicht 11 verschweißt wird.An enlarged partial section - the embossing roller with a piece of sheet material 18 thereon is shown in FIG. 2 shown. If the embossing depressions 20 in, the surface 21 of the embossing roller 12 are also shown with cylindrical contours, they could of course also have a different size and shape, such as. B. hexagonal, be formed. The embossing roller 12 has centrally in - led denen- channels 22 to all of the imprint depressions 20 - arranged thereon - means for vacuumizing of. Under the effect of the negative pressure, the soft layer 10 is drawn into the depressions during embossing: The surface parts of the embossing roller 12 surrounding this can carry a non-adhesive layer 23 made of silicone or another similar material. The surfaces provided with such a coating prevent the heated layer 10 from sticking to the embossing roller 12 when the layer is deformed and then welded to the layer 11 at 16.

Die AbfWirwalze 19 entfernt das geprägte Schichtmaterial 18 von der Prägewalze 12, nachdem es zur Vollendung des Versiegelungsvorgangs abgekühlt ,worden ist. Es wird dann durch einen Ofen 24 geleitet, der eine Strahlungsheizvorrichtung 25 zum Erhitzen wenigstens der Oberfläche der Prägungen 17 auf eine Temperatur in der Nähe des Schmelzpunktes des Kunststoffs aufweist. Durch Verwendung, von Wärmestrahlen ausgewählter Wellenlänge läßt sich erreichen, daß der größere Teil der Wärme von der Schicht 10 absorbiert wird, während das in den versiegelten Prägungen 17 eingeschlossene Mediurn eine . . ale Wärmemenge aufnimmt und seine Ausdehnung dadurch kleingehalten wird.The AbfWirwalze 19 removes the embossed sheet material 18 from the embossing roller 12 after it has been cooled to complete the sealing process. It is then passed through an oven 24 which has a radiant heater 25 for heating at least the surface of the embossments 17 to a temperature close to the melting point of the plastic. By using heat rays of selected wavelengths it can be achieved that the greater part of the heat is absorbed by the layer 10 , while the medium enclosed in the sealed embossings 17 is a. . absorbs all heat and thereby keeps its expansion small.

Das Schichtmateria118 wird nach dem Verlassen des Ofens 24 über eine Walze 28 auf eine Trommel 26 geleitet. Die Walze 28 trägt zusammen mit den mit ihr zusamrnenwirkenden Walzen 28' und 28" einen Riemen 27, der über die Oberfläche Ader Trommel 26 läuft und als druckausübendes Mittel zum Zusa-rurnenpressen des Schichtmaterials 18 bei seinem Durchlauf zwischen dem Riemen 27 und der Trommel 26 dient. Strahlungsheizelemente 27' können zur Aufrechterhaltung der Temperatur der Prägungen und zur Gewährleistimg einer zuverlässigen Versiegelung benutzt werden. Dann wird ein perforierter Riemen 27 aus geeignetem isolierendem Werkstoff verwendet. -Eine oder mehrere der Rollen 28, 28' und 28" können auch gekühlt werden, um die gewünschte Temperatur des Riemens, gleichgültig ob dieser aus Metall oder Isoliermaterial besteht aufrechtzuerhalten, damit ein einheitliches Erz& is erzielt werden kann.After leaving the furnace 24, the layered material 118 is passed over a roller 28 onto a drum 26 . The roller 28 , together with the rollers 28 ' and 28 " which cooperate with it, carries a belt 27 which runs over the surface of the drum 26 and acts as a pressure-exerting means for pressing the layer material 18 together as it passes between the belt 27 and the drum 26 Radiant heating elements 27 ' can be used to maintain the temperature of the embossments and to ensure a reliable seal. A perforated belt 27 of suitable insulating material is then used. One or more of the rollers 28, 28' and 28 "can also be cooled in order to maintain the desired temperature of the belt, regardless of whether it is made of metal or insulating material, so that a uniform ore can be achieved.

Die Walzen 28, 28' und 28" werden mit einer solchen Drehzahl angetrieben, daß der Riemen 27 eine der Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 26 entsprechende Geschwindigkeit hat. -Da die mit PrägLmgen versehene Seite des Schichtinatehals 18 durch den Ofen 24 erhitzt ist, wenn das Material durch ' den Riemen 27 auf der Walze 28 unter Druck steht, werden die Prägungen. oder Zellen zusammengedrückt, und die Seitenwände jeder Zelle werden zur Berührung mit den Seitenwänden benachbarter Zellen gezwurtgen und'so gehalten, bis die Siegelung bewirkt -und das Schichtmaterial abgekühlt ist. Dazu ist es ylinder.bil en e Tromin ratsam, die den Druckz d# d ei 26 zu kühlen.The rollers 28, 28 ' and 28 " are driven at such a speed that the belt 27 has a speed corresponding to the peripheral speed of the drum 26. Since the embossed side of the laminate neck 18 is heated by the furnace 24 when the material is by 'the belt 27 on the roller 28 under pressure, the embossments. or compressed cells, and the side walls of each cell are gezwurtgen und'so held for contact with the side walls of adjacent cells, the coating material -and to the sealing effected cooled is For this purpose, it is advisable to cool the pressure cylinder 26 on ylinder.bil en e Tromin.

In manchen Fällen kann es wünschenswert sein, Mittel zum kräftigen Festhalten des Schichtmaterials 18 auf , der Trommel 26 vorzusehen. Zu diesem Zweck kann ein Un ' terdrucksystem verwendet werden. Am solches ist *in F i g. # gezeigt, die einen ver ößerten . gr Ausschnitt aus der Trommel 26 und dem mit ihr zus2mmenwirkenden Riemen 27 veranschaulicht. Die Trommel 26 kann mit einem zentralen Unterdruckverteiler und einer Mehrzahl radial verlaufender Kanäle 30 versehen sein, die mit dem Verteiler verbunden sind. und in die -Oberfläche der Trommel, 26 -münden. Ein- jeden, Kanal 30 umgebender Teil der Trommeloberfläche wird vorzugsweise . Aitickgesetzt oder geriffelt ausgebildet, und eine Decks-chicht aus -Stoff oder anderem porösen Werkstoff 32 wird dann auf dem Umfang der Trommel angebracht. Auf dieser Weise kann dafür gesorgt werden, daß der Unterdruck von den getrennt voneinander angeordneten Kanälen 30 aus über die Oberfläche der Trommel verteilt wird. Wenn das Schichtmaterial 18 mit dieser Oberfläche in Eingriff gelangt, wird es durch den Unterdruck kräftig darauf festgehalten, bis der Kornpressionsvorgang beendet ist. Durch Anbringung geeigneter Ventileinrichtungen, wie sie z. B. in der deutschen Auslegeschrift 1242 354 beschrieben sind kann -die Unterdruckwirkung unmittelbar vor dem Punkt des Abzugs des fertigen Erzeugnisses von der-Trommel 26 mittels der Walze 28' beendet werden.In some cases it may be desirable to provide means for strong adherence of the coating material 18, the drum 26th To this end, terdrucksystem used a Un '. At such is * in FIG. # shown who sold one . Gr part of the drum 26 and the belt 27 interacting with it is illustrated. The drum 26 may be provided with a central vacuum manifold and a plurality of radially extending channels 30 connected to the manifold. and in the - surface of the drum, 26 - open out. Turn each, channel 30 surrounding part of the drum surface is preferably. Ticked or corrugated, and a cover layer of fabric or other porous material 32 is then applied to the circumference of the drum. In this way it can be ensured that the negative pressure is distributed from the channels 30, which are arranged separately from one another, over the surface of the drum. When the layer material 18 comes into engagement with this surface, it is held firmly thereon by the negative pressure until the compression process is completed. By attaching suitable valve devices, as they are, for. As described in German Auslegeschrift 1 242 354, the negative pressure effect can be terminated immediately before the point at which the finished product is withdrawn from the drum 26 by means of the roller 28 ' .

Gemäß F i g. 3 sind die Prägungen in der Schicht 10 in der Weise zusammengedrückt, daß die Seitenwände 10' benachbarter Prägungen einander kräftig berühren und an der Vereinigungsstelle der Schicht 10 -mit der Schicht 11 ein umgekehrtes T bilden. Die Außenoberfläche der Schicht 10 wird im wesentlichen gleichmäßig und, abgesehen von geringfügigen Diskontinuitäten an der Stoßstelle jeder Gruppe von drei Zellen, nicht unterbrochen.According to FIG. 3 , the embossments in the layer 10 are compressed in such a way that the side walls 10 'of adjacent embossments touch one another forcefully and form an inverted T at the junction of the layer 10 with the layer 11. The outer surface of the layer 10 is substantially uniform and, apart from minor discontinuities at the junction of each group of three cells, uninterrupted.

Die F i g. 4 bis 7 zeigen die Verfahrensschritte zur Herstellung des Materials nach der Erfindung deutlicher. In F i g-. 4, die eine Draufsicht auf das geprägte Material zeigt, sieht man, daß die Prägungen 17 eng benachbart über die Oberfläche des Schichtmaterials 18 verteilt sind. Sie sind mit Kreisquerschnitt dargestellt, können aber auch einen mehreckigen oder beliebigen anderen Querschnitt haben. Ein Schnitt durch das in F i g. 4 dargestellte Gebilde -ist in F i g. 5 gezeigt, die die allgemeine Gestalt der Prägungen 17 und das Verschweißen der Flächen zwischen diesen mit der Deckschicht 11 verdeutlicht. Wenn dieses Gebilde einem Druck unterworfen wird, wie oben erläutert, wird die in F i g. 6 und 7 gezeigte Gestalt erhalten. Die vorher runden, 17, nehmen eine im wesentlichen sechseckige Form an, wobei die Seitenwände jeder Prägung mit den benachbarten Seitenwänden der sie umgebenden, Prägungen verbunden sind. Dabei werden an den Ecken 17' jedes Sechsecks kleine Vertiefungen gebildet, was dem fertigen Erzeugnis ein leicht geriffeltes Aussehen auf seiner geprägten Oberfläche verleiht. Diese Riffelung ist sehr schwach ausgebildet, so daß das fertige Er--zeugnis das Aussehen eines Paars von Kunststoff-Folien mit zwischen ihnen angeordneten Zellen hat.The F i g. Figures 4 to 7 show more clearly the process steps for producing the material according to the invention. In F i g-. 4, which shows a top view of the embossed material, it can be seen that the embossments 17 are distributed over the surface of the layer material 18 in close proximity. They are shown with a circular cross-section, but can also have a polygonal or any other cross-section. A section through the in F i g. 4 shown structure -is in F i g. 5 , which illustrates the general shape of the embossments 17 and the welding of the surfaces between them to the cover layer 11. When this structure is subjected to pressure, as explained above, the process shown in FIG. 6 and 7 obtained shape shown. The previously round, 17, assume a substantially hexagonal shape with the side walls of each embossment connected to the adjacent side walls of the surrounding embossments. Small depressions are thereby formed at the corners 17 'of each hexagon, which gives the finished product a slightly corrugated appearance on its embossed surface. This corrugation is very weak, so that the finished product has the appearance of a pair of plastic foils with cells arranged between them.

Das vorstehend beschriebene Schichtmaterial stellt deswegen ein 'festes und dauerhaftes Erzeugnis dar, -weil jede der Luftzellen oder Prägungen 17 radial von den sie umgebenden Prägungen abgestützt ist, wobei darüber hinaus kein Platz mehr bleibt für die Ansammlung von Schmutz oder anderen Fremdstoffen. Ferner werden infolge der Vereinigung der Seitenwände der Zellen verbesserte Isolationseigenschaften erhalten. Das Schiähtinaterial nach der Erfindung kann -auch weiteren Prägevorgängen unterzogen werden, wodurch es besonders geeignet für Verpackungs-und andere Zwecke wird.The above-described layer material is therefore a 'solid and permanent product, because each of the air cells or embossments 17 is supported radially by the embossings surrounding them, with no space left for the accumulation of dirt or other foreign matter. Furthermore, improved insulation properties are obtained as a result of the union of the side walls of the cells. The seam material according to the invention can also be subjected to further embossing processes, which makes it particularly suitable for packaging and other purposes.

Eine abgewandelte Ausführungsform des Schichtmaterials ist in F i g. 8 dargestellt. Danach sind die Seitenwände 10' nur auf einem Teil ihrer Länge bei 40 miteinander versiegelt, was in manchen Fällen wünschenswert sein k Zur Erzeugung dieser Ausführungsform wird der von dem Riemen 27 ausgeübte Druck verringert, so daß die Prägungen 17 gerade so weit zusammen- C aedrückt werden, daß die oberen Kanten benachbarter Prägungen einander berühren.A modified embodiment of the layer material is shown in FIG. 8 shown. Thereafter the side walls 10 'are sealed only on a part of their length at 40 each other, which is desirable in some cases be k To generate this embodiment, the pressure exerted by the belt 27 is reduced so that the embossments 17 together just enough C aedrückt that the upper edges of adjacent embossments touch each other.

Das Schichtmaterial nach der Erfinduno, kann in gestellt werden laufenden Bahnen beliebi-er Breite herg und ei-net sich für eine yroße Zahl von Anwen-C C dungsmöglichkeiten, wie z. B. zum Verpacken, Polstern und Isolieren. Zum Isolieren von Wänden ist ein 1220 mm breites Material besonders geeignet, da die vertikalen Befestigungsnägel gewöhnlich auf j00 mm C C Teiluno, anaebracht sind. e C The sheet material according to the Erfinduno can be found in running webs beliebi-er width HERG and egg-net for a number of yroße appli-C≡C training opportunities such. B. for packaging, upholstering and insulating. A 1220 mm wide material is particularly suitable for insulating walls, as the vertical fastening nails are usually attached at 100 mm CC part. e C

Claims

Claims: 1. A method for producing a layer material that can be used for insulation or upholstery purposes from at least two plastic layers, in which a plurality of closely spaced pockets are stamped into the first layer while being heated and this stamped layer is heated to its welding temperature heated layer is welded on their unembossed parts to form hermetically sealed, evenly distributed cells and the welded layer material is then cooled, characterized in that after the welding of the two layers at least the free surface of the embossed layer is heated to the melting point and the adjacent side walls of the embossed pockets are compressed by compressing the layer material perpendicular to the surface and welded together, whereupon the layer material is cooled.

2. The method according to claim 1, characterized in that embossings of a predetermined shape, size and depth are molded into the layer material after compression with renewed heating. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the upsetting of the side walls of the embossed pockets takes place up to a substantially smooth, uninterrupted surface which is substantially parallel to the second layer of the layer material. 4. Device for performing the. Method according to one of claims 1 to 3, with an embossing roller, the surface of which is provided with a plurality of closely spaced depressions, with a vacuum source associated with the embossing roller, which is connected to all depressions, with a roller for Feeding the first layer heated to welding temperature to the embossing roller with a second roller to feed the second layer heated to welding temperature - the first layer on the circumference of the embossing roller and with a discharge roller for discharging the layer material created by the welding of the two layers, thereby characterized in that the embossing roller (12) has a heating device (24) for heating at least the embossed surface of the layer material (18) to a temperature in the vicinity of which the melting point is downstream, in the transport direction of the layer material (18) behind the heating device (24) ) a drum (26) is arranged, the a belt (27) which can be pressed on with pressure over at least part of its circumference covered by the layer material (18) is assigned, and the drum (26) has a cooling device (7) for cooling the compressed layer material (18) after it has left the area of action of the belt (27) is subordinate.