.Die einzelnen Bestandteile werden zunächst miteinander vermengt,
wobei das vorgemischte Gemenge aus der Pulverrohmasse, deren trockene Verarbeitung
zu gefährlich wäre, mindestens etwa 25 j, bei Ansatz in wässriger Suspension sogar
bis zu 100 % und mehr atro Wasser enthält, und dann wird dieses Gemenge intensiv
geknetet. In bekannter Weise kann diese Weiterverarbeitung auf beheizten Walzwerken
vorgenommen werden. Bei diesen erfolgt die Einarbeitung der Zusätze durch intensive
Knetung und die Durchgelatinierung bei gleichzeitiger Wasserabdampfung. Obwohl mit
diesem Verfahren eine gute Verarbeitung erzielt wird, kann es wegen der geringen
Durchsatzleistung bei hohen Investierungskosten, wegen der diskontinuierlichen Arbeitsweise,
wegen der mit einem entsprechend großen Personalauf-' wand verbundenen 1i@.ndbedienung
und der Gefährdung des Bedienungspersonals bei Walzenausbränden sowie wegen Verarbeitungsschwankungen
bei unsachgemäßer Walzwerksbedienung dennoch nicht zufriedenstellen, umsomehr als
auch die bisherigen Bemühungen, bei Walzwerften einen kontinuierlichen Arbeitsablauf
zu verwirklichen und auch deren Fernbedienung zu ermöglichen,
trotz
großen-Aufwandes keinen nennenswerten Erfolg hatten. - -Zur Vermeidung der Nachteile
des vorstehend beschriebenen Walzwerksverfahrens wurden in neuerer Zeit kontinuierliche
Verarbeitungsmaschinen eingeführt, nämlich Scheibenknetschnecken und Extruder ähnlich
jenen, wie sie in der Kunststoff- und Kautschukindustrie gebräuchlich sind. Diese
Maschinen gestatten nicht nur, das Wasserabpressen, das Homogenisieren und das Kneten
des Pulvers kontinuierlich durchzuführen, sondern sie lassen sich euch mit verhältnismäßig
geringem Aufwand automatisieren und fernbedienen und arbeiten somit wirtschaftlicher
und gefahrloser. Andererseits haben diese Maschinen allerdings den Nachteil, daß
sich die mit der Pulverrohäasse eingebrachte Feuchtigkeit durch Abpressen nur bis
auf einen Rest von nicht weniger als etwa 3 % entfernen läßt. Da sich die bei Kunststoffen
übliche Maßnahme, durch Entgasungsöffnungen im Extruder eine noch vorhandene Restfeuchtigkeit
zu beseitigen,-bei Schießpulver wegen der mit den dazu erforderlichen mit Kompressions-
und Dekompressionszonen sowie Evakuierungseinrichtun.gen versehenen langen Zylindern
verbundenen Gefahren nicht durchführen läßt, ist man demzufolge aber dazu gezwungen,
die im Pulver noch vorhandene Restfeuchte durch eien zusUtzlichen Trocknungsprozeß
zu beseitigen. Von diesem zusätzlichen Aufwand abgesehen hat dieses Verfahren insbesondere
den Nachteil, daß die Zusätze, vor allem die Abrandmoderatoren, nicht immer in zufriedenstellender
Weise verteilt und eingearbeitet sind. Eingehende Untersuchungen führten zu der
Erkenntnis, daß das entscheidende Kriterium für eine einwandfreie Verteilung und
Einarbeitung der Zusätze,- insbesondere der Abbrandmoderatoren, wegen der damit
verbundenen besonders hohen Scherbeanspruchung in einer genügend langen intensiven
Knetuni des völlig trockenen Materials zu sehen ist, wie sie zwar bei dem rW -en
bekannten Walzwerksverfalrren, nicht aber bei dei:i e ähnt
ebenfalls
erwähnten bekannten Schneckenpressverfahren möglich und der Fall ist. Bei letzterem
könnte man sich wohl dadurch behelfen, daß das Material nacheinander durch mehrere
Knet- oder Extrusionsschnecken geschickt und so die Verarbeitungsdauer verlängert
wird. Entsprechend würde dann aber die Gesamtleistung niedriger oder aber es müßten
größere Maschineninvestitionen vorgenommen werden. Abgesehen davon, daß in der Explosivindustrie
aus Sicherheitsgründen die automatische Verkettung mehrer Maschinen nur unter Zuhilfenahme
sehr aufwendiger Sicherheitseinrichtungen vorgenommen werden darf, haben diese Maschinen.den
Nachteil, daß in geschlossenen Gehäusen gearbeitet wird, was aber eine sehr große
Gefahr darstellt. Während nämlich bei einer etwa durch Fremdkörper verursachten
Entzündung des Pulvers auf dem Walzwerk diePulvermasse frei abbrennen kann und dabei
meist nur geringfügiger Schaden entsteht, ergäben sich bei Entzündung von Pulver
im Einschluß Explosionen mit u.U. schwerwiegenden Folgen. Von der vorstehend erwähnten
Erkenntnis ausgehend schlägt die Erfindung für die kontinuierliche Herstellung von
Pulver ohne Lösungsmittel vor, die Pulverrohmasse und die üblichen Zusätze an Weichmachern,
Stabilisatoren, Moderatoren usw., vorzugsweise nach an sich bekannter vorheriger
Vermengung miteinander, fortlaufend in eine an sich bekannte Vorrichtung mit nach
oben zumindest teilweise offenem Trog und mindestens einer, vorzugsweise jedoch
mehreren in diesem drehbar gelagerten Schnecken einzubringen und in dieser Vorrichtung
zum fertigen Pulver zu verarbeiten. Die Verwendung dieser in der Kautschuk- und
Kunststoffindustrie für Verdampfungsaufgaben eingesetzten sogenannten Verdampferschnecken
für die Pulverherstellung ermöglicht es, sich in geradezu idealer Weise die Vorteile
des bekannten diskontinuierlichen
Walzwerksverfahrens und des ebenfalls
bekannten kontinuierlichen Schneckenpressverfahrens zunutze zu machen, ohne dabei
aber die Nachteile dieser Verfahren in Kauf nehmen zu müssen. So kann beispielsweise
im Gegensatz zum Extruder auf der Verdampferschnecke der-mit der Pulverrohmasse
eingebrachte Wassergehalt von 25 und mehr % atro aus dem offenen Trog unschwer völlig
verdampft werden, wobei mit der Abnahme des Feuchtigkeitsgehaltes der Pulvermasse
deren Knetung und Scherung zunehmend intensiver wird und insbesondere in der letzten
Zone, wo das Material vollkommen trocken ist, dieselbe hervorragende Einarbeitung
der Zusätze, vor allem auch der Abbrandmoderatoren, erreicht wird wie auf dem Walzwerk.
Ohne weiteres hat man es dabei in der Hand, durch entsprechende Ausbildung und Bemessung
der Verdampferschnekke eine mehr oder weniger lang andauernde harte Knetung des
inzwischen vollkommen trockenen Materials durchzuführen. Im Gegensatz zum Walzwerk
arbeitet die Verdampferschnecke kontinuierlich wie ein Extruder, wobei sie gegenüber
diesem jedoch wiederum den Vorteil hat, daß sie durch ihre Arbeits-Weise mit offenem
Trog bzw. Zylinder die gleiche Sicherheit gegen Explosionen bietet wie das Walzwerk.
Grundsätzlich lassen sich Verdampferschnecken mit nur,einer -einzigen Schnecke verwenden.
Vorteilhafter ist jedoch die Verwendung von Doppel- oder Mehrschnecken-Maschinen,
da sich mit diesen bei entsprechender Gestaltung besondere Effekte erzielen lassen.
So können bei Zwei- und Mehrschnecken Maschinen beispielsweise zwei bzw. je zwei
nebeneinanderliegende Schneckenwellen zueinander gegenläufig sein, so daß das im
Trog befindliche Material ebenso gut wie im Walzwerk eingezogen und geknetet wird.
Bei Verwendung von mindestens vier Schnecken können jeweils zwei miteinander gleichlaufend
sein, womit zu den bereits . erwähnten Walzwerkseffekt noch eine gute Misch- und
Scherwirkung zwischen je den beiden Schnecl,ien
sowie zwischen den
miteinander kämmenden Schnecken der beiden Schneckenpaare hinzukommt. Mehrschnecken-Maschinen
haben insbesondere auch den Vorteil, daß sich bei einer solchen Anordnung und Ausbildung,
bei der die Schnecken miteinander kämmen, deren Selbstreinigung erreichen läßt,
was bei Dauerbetrieb für die Quälität des hergestellten Produktes sehr bedeutungsvoll
ist. In zweckmäßiger weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, die Vorrichtung
an ihrem austrittsseitigen Ende mit einem geschlossenen Zylinderabschnitt auszubilden.
Dieser geschlossene Zylinderabschnitt ermöglicht es, im Material einen Druck aufzubauen,
wodurch wie beim Extruder eine Form= gebung zu Granulat oder auch zu fertigen Pulversträngen
möglich wird. Dabei kann der geschlossene Zylinderabschnitt jedoch sehr viel kürzer
gehalten werden als -dies sonst bei der Formgebung auf Extrudern möglich ist, weil
ihm das Material bereits in heißem und durchgearbeitetem Zustand aus dem Verdampfungsteil
zugeführt wird. Entsprechend ist dadurch aber auch die Sicherheit gegen Explosionen
größer- als bei der Formgebung auf dem Extruder. Die Erfindung ist in der Zeichnung
in Ausführungsbeispielen gezeigt und wird anhand dieser noch erläutert. Es zeigen
Fig: 1 in einer Teildraufsicht und im Schnitt eine Zweischneckenmaschine und Fig.
2 in gleicher Darstellung eine Vierschneckenmaschine. Im @eh:i,use der fig. 1 sind
die beiden Schnecken 2 und 3 -wie durch ff.ei.le angedeutet - gegenliufig drehbar
gelagert. Für die Zugabe des Materials 4 ist auf der Gehäuseöffnung 5
der
Einfülltrichter 6 angeordnet. Desweiteren ist das Gehäuse 1 mit der Öffnung 7 versehen.
Mit 8 sind im Gehäuse Lund in den Schnecken 2 und 3 angeordnete Kanäle für eine
Beheizung des Gehäuses und/oder der Schnecken bezeichnet. Das über den Trichter
6 zugegebene Material wird von den Schnecken 2 und 3 eingezogen und zwischen den
miteinander einen verhältnismäßig engen Spalt 9 bildenden Schnecken sowie diesen
und der Gehäuseinnenwand unter fortlaufender Knetung und Scherung verarbeitet und
weitergefördert, wobei die in dem Material vorhandene Feuchtigkeit über die Öffnung
7 freie Abdampfmöglichkeit hat. Da auf dem Wege vom Einfülltrichter 6 zum nicht
gezeigten austrittseitigen Ende hin das Material infolge fortlaufender Abdampfung
von Feuchtigkeit zunehmend trockener wird, wird in gleicher Weise, d.h. parallellaufend
mit der Verdampfung der Feuchtigkeit, auch die Knetung des Materials imäer härter
und intensiver, bis schließlich bei entsprechender Bemessung der Vorrichtung an
deren austrittsseitigem Ende das Material in völlig trokkenem Zustand vorliegt,
wo es in einem eventuell vorgesehenen ebenfalls nicht gezeigten. geschlossenen Zylinderabschnitt
mit diesen stirnseitig abschließendem Mundstück mit entsprechend geformter Austrittsöffnung
gegebenenfalls noch zu Strängen geformt oder auch zu Granulat verarbeitet wird.
Die Anordnung bei der Vierschneckenmaschine der Fig. 2 ist im wesentlichen die gleiche.
Die beiden unteren Schnecken 2 und 3 sind .wieder gegenlUufig und nicht miteinander
k=iiiuieiid angeordnet. Zu jeder der beiden Schnecken 2 und -5 sind im Gegegensatz
dazu die Schnecken 1Ö bz@.t, 11 gleichlUufig und käritnend angeordnet. Die Arbeitsweise
dieser Vierschneckenrizschine ist im frin;ip wieder die gleiche :.rie bei der Zweisctineckenriaschilic
der fig. 1. Auch hier wir-.1 in den unteren geschlossenen Spalten zwisehen
Schnecken
und Gehäuse durch die bekannte scharfe Umlenkung um den Sattel zwischen je zwei
benachbarten Schnecken sowie durch die stete Volumenänderung der Spalte, die ein
Vor-'und Zurückströmen des Materials bewirkt, das Material einer intensiven Knetung
unterworfen, wobei nach jedem Knetvorgang ein Entspannen und Ausdampfen erfolgt,
bei dem die Oberfläche wesentlich stärker aufgebrochen ist.als bei der Verarbeitung
auf dem Walzwerk.