DE1436858C - Kunststoff-Ventilsack mit einer beim Füllvorgang senkrecht verlaufenden Flachlängsschweißnaht sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen seines Ventilschlau- , ches - Google Patents

Description

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Es ist bereits ein Seitonfal'ten-Ventilsack aus befindet, so zu verbessern, daß sie den auftretender schweißbarem Material vorgeschlagen worden, der Beanspruchungen mit Sicherheit widerstehen. Zi aus ejmem beidendig geschlossenen Abschnitt einer diesem Zweck hat sich der Erfinder die Aufgabe go einlagigen Kunststaffschlauchbahn gebildet ist, die stellt, bei derartigen Kunststoff-Ventilsticken di< ihrerseits aus einer Kunststoffbahn durch Umschla- 9 bisher vorhandene schwache Stelle zu vermeiden,
gen der Bahnseitenteile hergestellt ist, wobei die sich . Diese Aufgabe wird erfindungsgema'ß cladurcl überlappenden Ränder der Bahnseitenteile mittels gelöst, daß beide Wände des Ventilschlauches irr eines KunststofTstranges miteinander verschweißt Bereich der Sacklängsschweißnaht entlang der beim sind, der im erhitzten Zustand zwischen sie gebracht Fllllvorgang untenliegenden Kante des Ventil· wurde. Das Füllventil bildet·ein dopptlt gelegtes io Schlauches flach zusammengeschweißt sind. Hier· Kunststoffblatt, das vor dem Umlegen der Bahnseiten- durch ist einmal die Spreizwirkung der Ventilteile an dem zuletzt umzulegenden mittels eines schlauchkante aufgehoben und zum anderen greifen besonderen Kunststoffstranges angeschweißt wurde die wirksamen Zugkräfte nunmehr an einem Punkt und in der Überlappungsschweißnaht liegt. Die zu- an, der nicht mit dem bisher kritischen Punkt in der nächst freien übereinanderliegenden Ränder des 15 Sacklängsschweißnaht zusammenfällt, der durch den Ventilblattes sind von der oberen Sackverschluünaht Kreuzungspunkt der Sacklängsschweißnaht mit der mit erfaßt, so daß beim fertigen Sack ein Ventil- unteren Ventilschlauchkante gebildet wird,
schlauch vorhanden ist, der sich in das Innere hinein In der französischen Patentschrift 1 348 079 wird erstreckt. Der äußere Rand des ursprünglichen Ven- von bekannten Säcken ausgegangen, bei welchen sich tilblattes ist vor dem Anschweißen noch zurück- ao nahe einer der quer zur Sacklängsrichtung verlaufengefaltet worden, so daß der Vcntilschlauch im Be- den Sackverschlußnähte in einer Sackwandung ein reich der Überlappung der Bahnseitenteile zweilagig Einfüllschlitz befindet, hinter dem ein parallel zur ist. Sackverschlußnaht verlaufendes Ventilrohr ange-

Dieser Sack und sein Herstellungsverfahren be- bracht ist, in welches der dutch den Einfüllschlitz sitzen aber verschiedene Mangel und Nachteile, die 25 hindi'rchzuführende Füllrüssel beim Füllvorgang einden Gebrauchswert des Sackes mindern und seinen tritt. Das Ventilrohr besteht aus einem auf sich selbst Verkaufspreis verhältnismäßig hoch halten. Der zurückgefalteten Kunststoffblatt, welches dadurch wesentlichste Mangel des Sackes ist der, daß seine zum Schlauch geschlossen wird, daß die beiden Längsschweißnaht eine kritische Stelle hat, die oft- Lagen des Kunststoffblattes bei der Herstellung der mais den auftretenden Beanspruchungen nicht stand- 30 quer zur Sacklängsrichtung verlaufenden Verschlußhält. Diese schwache Stelle wird durch den Punkt schweißnaht in dieser mitverschweißt werden. Bei an der unteren Kante des im normalen Zustand diesen bekannten Säcken wird nach der genannten flachgelegten Ventilschlauches gebildet, an dem ins- französischen Patentschrift zur Beseitigung des Nachbesondere beim Füllen des Sackes, wenn dieser an ■ teils, daß die Sackverschlußnähte gleichzeitig Vereinem Füllrohr hängt, auf das der Ventilschlauch 35 schlußnähte der Füllventilschläuche sind, die Maßaufgeschoben ist, große, auseinanderziehend wir- nähme getroffen, das doppelt gelegte, zur Bildung kende Zugkräfte angreifen. Diese kritische Stelle des Ventilschlauches bestimmte Kunststoffblatt nicht ergibt sich dadurch, daß hier keine richtige und mehr dadurch zum Schlauch zu formen, daß seine gute Verschweißung der einzelnen Teile miteinander beiden freien Ränder bei dem Herstellen der Sackmöglich ist, weil durch die Ventileinlage die sich 40 verschlußnaht mitverschweißt werden, sondern die überlappenden, im übrigen Bereich miteinander ver- freien Ränder von dem betreffenden Sackende abschweißten Ränder auseinandergehalten werden. An gekehrt miteinander und mit einer Sackwand zu dieser Stelle ist oft schon bei neuen, ungebrauchten verschweißen. Dabei soll die zusätzliche Schweißnaht Säcken ein kleiner Kanal in der Schweißzone vor- sich nur über einen Teil der Breite des Sackes erhanden, von dem aus dann bei großer Belastung 45 strecken, um den Austritt des Füllgutes aus dem der Säcke diese weiter aufreißen. Erschwerend Ventilschlauch in das Sackinnere zu ermöglichen, kommt noch hinzu, daß an der unteren gefalzten Die zusätzliche Schweißnaht zum Schließen des Kante des Ventilschlauches durch die Elastizität des Ventilschlauches und zum Anbringen an der Sack-Kunststoffmaterials eine gewisse Spreizkraft wirksam wandung kann dabei, der Lage des Einfüllschlitzes ist, die einer guten Schweißnaht im kritischen Punkt 50 entsprechend, nahe dem linken oder dem rechten entgegenwirkt, insbesondere wenn die Längsnaht- Sackrand oder auch etwa in der Sackmitte angebildung im kontinuierlichen Arbeitsverfahren erfolgt. ordnet sein. In jedem Falle ist vermieden, daß die Die gleichen Schwierigkeiten können sich auch bei Sackverschlußnaht auch den Füllventilschlauch ersolchen Kunststoff-Ventilsäcken ergeben, bei denen greift, womit die Aufgabenstellung der älteren Längsnähte, in denen das Ventil angeordnet ist, 55 Patentschrift gelöst ist.

nicht durch Verwendung eines erhitzten Kunststoff- Die vorliegende Erfindung betrifft im Gegensatz stranges, sonder» durch die herkömmliche Flach- zu dem Sack nach der französischen Patentschrift schweißung gebildet werden. Bei den eingangs ge- 1 348 079, wo die Ventilöffnung in der herkömmschilderten Kunststoffsäcken mit Nahtbildung unter liehen Weise in einer der beiden Sackwandungen Verwendung eines erhitzten Kunststoffstranges treten 60 als Schlitz angeordnet ist, solche Säcke, bei denen die geschilderten Schwierigkeiten allerdings in be- zur Herstellung aus einer ursprünglich einfachsonderem Maße auf. liegenden Bahn eine Überlappungsschweißnaht in

Zweck der vorliegenden Erfindung ist es unter Längsrichtung des Sackes gebildet ist und ein Ventil, anderem, Kunststoff-Ventilsäcke mit einer beim Füll- - das ebenfalls aus einem Ventilschlauch besteht, mit Vorgang senkrecht verlaufenden Flachlängsschweiß- 65 seiner Einfüllöffnung in dieser Überlappungsschweißnaht, in der sich die Eingangsöffnung eines aus naht liegt. Das obenerwähnte Problem, daß große einem Kunststoffschlauch bestehenden, zum Auf- auseinanderziehend wirkende Zugkräfte auf die hängen an einem Füllrüssel bestehenden Füllventils Längsschweißnaht dort einwirken, wo diese den

untersten Teil des Ventilschlauches erfußt, ist bei clem Suck nach der französischen Patentschrift nicht gegeben, weil dort die Spreizkräfte beim Aufschieben des Sackes auf oinen FUIIrUssel em unteren Ende des BinfUlischlitzes angreifen und nicht an einer in LUngsrichtung des Sackes verlaufenden Fluchschweißnaht.

Die Verwendung eines doppelt gelegten Kunststoffbluttes als Füllventil, wie es bei den Sticken nach dem älteren Vorschlag der Fall ist, ist bezüglich der Sackherstellung nachteilig, Die dünnen KunststoiT-bllttter lassen sich nümlich nicht so genau von der Falzzange erfassen, daß das zunächst vordere Ende genau mit dem hinteren Ende abschneidet. Vielmehr steht ein Rand gegenüber dem anderen zurück oder die beiden Ränder liegen nicht parallel zueinander, wenn das Blatt etwas schräg in die Falzzange genommen wurde. Somit ist ein Besäumen der Sackrohlinge bei Verwendung zusammengefalteter Kunststoffblätter als Füllventile unumgänglich, was einen ao erheblichen Materialverlust zur Folge hat, der sich verteuernd auf die Säcke auswirkt. Ein weiterer Nachteil der Verwendung von zusammengefalteten Kunststoffblättern als Füllventile ist der, daß das Ventil immer nur an der einmal gewählten oberen »5 Ecke liegen kann, es sei denn, die Maschine würde erheblich umgestellt. Dies ergibt sich dadurch, daß beim Heranbringen der Ventilblätter an die Sackmaterialbahn die übereinanderliegenden freien Enden der Ventilblätter nicht vorauslaufen können. In der Praxis werden aber oft wegen unterschiedlicher Abfüllanlagen einmal die Ventile an der rechten und einmal an der linken oberen Sackecke benötigt.

Mit der Erfindung können auch diese Nachteile bezüglich der Füllventile vermieden werden. Dies wird dadurch erreicht, daß an Stelle eines doppelt gelegten, also zusammengefalteten Kunststoffblattes als Füllventil zwei Kunststoffblätter Verwendung finden, die übereinandergelegt und zur Bildung eines Schlauchstückes an zwei parallelen Seiten zusammengeschweißt sind. Dieses Füllventil bietet gegenüber dem bisher vorgeschlagenen noch weitere Vorteile. Während bei den Füllventilen nach dem älteren Vorschlag bei den von der Schlauchbahn abgetrennten SackrohHngen der obere Rand durch die in der Längsnaht liegende Ventileinlage unterbrochen ist, da der Ventilschlauch erst durch die obere Querschweißnaht des Sackes gebildet ist, ist bei den SackrohHngen mit der schlauchförmigen Ventileinlage nach der Erfindung der obere Rand geschlossen, so daß bei der Weiterverarbeitung der Sackrohlinge, die deren Übernahme aus dem Längs- in den Quertransport einschließt, Betriebsstörungen durch Flattern der Ecken nicht auftreten können. Da die Ventileinlagen nicht aus einem Stück, sondern aus zwei Stücken gebildet werden, sind auch zwei Materialbahnen vorgesehen, so daß unter der Voraussetzung gleich großer Vorratsrollen die Zeit zwischen zwei Rolknwechseln praktisch verdoppelt ist. Dies wirkt sich vorteilhaft 'auf die Leistung der Maschine aus, da jeder Rollenwechsel einen Stillstand der Maschine bedingt.

Aus der deutschen Auslegeschrift 1022 486 und der schweizerischen Patentschrift 316 769 ist bereits ein Ventilschlauch bekannt, der ebenfalls aus zwei Kunststoffblätteni besteht, die an einander gegenüberliegenden Rändern miteinander verschweißt sind. Es handelt :>ich hierbei um einen Ventilschlauch für einen Behälter für die Aufnahme von Flüssigkeit, bei welchem der zum Behälterinneren hin verengte Ventilschlauch durch den Innendruck selbstschließend ausgebildet ist. Der Behälter nach den genannten Druckschriften hat somit keine Berührungspunkte mit den durch die vorliegende Erfindung verbesserten Säcken. Insbesondere kann sich bei ihm nicht die Aufgabenstellung ergeben, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt.

Nimmt man den Nachteil der häufigeren Rollenwechsel in Kauf, so ist es auch möglich, eine vorgefertigte Ventilschlauchstückbahn zu verarbeiten, bei der die Ventilschläuche quer zur Bahnlängsrichtung liegen und längs Schwächungslinien, z. B. Querperforationen, miteinander verbunden sind.

Ein weiterer Nachteil des bisher vorgeschlagenen Ventilsackes besteht darin, daß sich sein Ventilschlauch nicht so leicht öffnen läßt, wie es wünschenswert ist. Vielmehr kann eine Bedienungsperson, die den Sack mit seinem Ventilschlauch auf ein Füllrohr aufschieben muß, mit ihren Fingern zunächst neben die Ventilöffnung greifen.

Dieser Nachteil läßt sich bei einem Ventilschlauch aus. zwei Kunststoffblättern nach der Erfindung dadurch vermeiden, daß man die Blätter unterschiedlich breit ausführt und versetzt zueinander zusammenschweißt, so daß die beiden Ventilschlauchwände am äußeren Ende zueinander enden. Zweckmäßig ist die zum Sackinneren hin liegende Ventilschlauchwand die gegenüber der anderen Wand zurückspringende, so daß die Bedienungsperson mit ihren Fingern leicht in den Ventilschlauch greifen und diesen öffnen kann.

Der Gegenstand der Erfindung, insbesondere auch eine Vorrichtung zum Herstellen der nach der Erfindung zu verwendenden Ventilschläuche, werden in der nachstehenden Beschreibung an Hand der Zeichnung näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 die Ansicht eines flach zusammengelegten Seitenfalten-Ventilsacks gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie H-II dei Fig. 1,

F i g. 3 die Ansicht des oberen Endes des um 90° gedrehten Sackes nach Fig. 1 im auf ein Füllrohi aufgesteckten Zustand,

Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechenden Darstellung des Seitenfalten-Ventilsacks, gemäß einem älteren Vorschlag,

F i g. 5 eine der F i g. 1 entsprechende Ansicht des oberen Endes eines Seitenfalten-Ventilsackes gemäE einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI dei Fig. 5,

Fig. 7 einen Ausschnitt eines Sackmaterialbahnstücks mit einem angeschweißten Ventilschlaurf nach der vorliegenden Erfindung,

F i g. 8 einen Schnitt nach der Linie VIN-VIII dei Fig. 7,

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX dei Fig. 8,

Fig. 10 schematisch eine Vorrichtung zum Her stellen der Ventilschläuche nach der Erfindung,

Fig. 11 die Herstellung der Ventilschläuche ge maß einer ersten Ausführungsform,

Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie XII-XII de Fig. 11,

Fig. 13 einen der Fig. 12 entsprechenden Schnitt gemäß einer zweiten Ausführungsform der Ventilschläuche,

Fig. 14 die Anordnung des Schweißzylinders gemäß Fig. 10 im Maschinengestell und

Fig. 15 das Schaltschema einer Schweißstation des Schweißzylinders gemäß F i g. 14.

Der in den F i g. 1 und 2 dargestellte Seitenfalten-Ventilsack besteht aus der Rückwand 1, der sich aus den beiden Teilen 2 und 3 zusammensetzenden Vorderwand, den beiden eingelegten Seitenfalten 4 und 5 und dem Ventilschlauch 6. In dem Bereich, in dem sich die Teile 2 und 3 überlappen, ist die Längsschweißnaht 7 gebildet. Im Bereich des Ventilschlauches 6 erfaßt die Längsschweißnaht nicht den Teil 3 der Vorderwand, sondern die zum Sackinneren hin liegende Wand des Ventilschlauches. Die andere Wand des Ventilschlauches ist durch eine besondere Schweißnaht 8 mit dem Rand des Teiles 3 der Vorderwand verbunden. Oben und unten ist der Sack durch Querschweißnähte 9 und 10 zugeschweißt. Die beiden Wände des Ventilschlauches sind von der Querschweißnaht 9 miterfaßt. Als Ausgangsmaterial für den Ventilschlauch dient ein längs der Kante 11 gefaltetes Kunststoffbau. Der äußere Rand dieses as Kunststoffblattes ist vor dem Anschweißen noch nach außen zurückgefaltet worden (siehe F i g. 2), so daß der Ventilschlauch im Bereich der Überlappung der Teile 2 und 3 zweilagig ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung sind beide Wände des Ventilschlauches 6 an einem unteren Randstreifen im Bereich der sich überlappenden Ränder der Teile 2 und 3 durch eine Schweißnaht 12 flach zusammengeschweißt. F i g. 3 stellt den zwischen den Teilen 2 und 3 der Sackvorderwand liegenden Ventilschlauch 6 im auf ein Füllrohr 13 gesteckten Zustand dar. Die eingangs erwähnte bisher kritische Stelle ist der Punkt an der unteren Kante des Ventilschlauches. An dieser Stelle greifen bei den bisher vorgeschlagenen Seitental ten-Ventilsäcken dieser Art auch die insbesondere beim Füllen des Sackes auftretenden großen Zugkräfte an. Fig. 4 ist eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung des älteren Sackes. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Schweißnaht 12 ist bei dem neuen Sack der Angriffspunkt der Zugkräfte aus dem kritischen Punkt der Schweißnaht 7 herausgebracht. Weiter ist durch die Schweißnaht 12 noch erreicht, daß der Ventilschlauch keine Spreizkraft auf die miteinander verschweißten Ränder der Teile 2 und 3 der Vorder- wand ausüben kann, wie das bei dem älteren Sack der Fall ist.

Die F i g. 5 und 6 zeigen einen Seitenfalten-Ventilsack, der im wesentlichen dem Sack nach den F i g. 1 und 2 entspricht. Für gleiche Teile finden darum dieselben Bezugszeichen Verwendung. Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Sack ist an Stelle des 'doppelt gefalteten Kunststoffblattes, das den Ventilschlauch 6 bildet, ein Ventilschlauch 16 vorgesehen, der aus zwei Kunststoffblättern gebildet ist, die vor dem Anschweißen an das Sackmaterial übereinandergelegt und an zwei einander parallelen Seiten zusammengeschweißt worden sind. Während die eine dieser Schweißnähte bei der Fertigstellung des Sackes in der Querschweißnaht 9 aufgegangen ist, bildet die andere Schweißnaht, die mit 17 bezeichnet ist, eine der Schweißnaht 12 gemäß den F i g. 1 und 2 entsprechende Schweißnaht zur Verlagerung des Kraft angriffspunktes aus dem bisher kritischen Punkt der Längsschweißnaht7 heraus. Wie aus den Fig. 2 und 6 ersichtlich, werden die beiden Lagen der inneren Ventilschlauchwand miteinander und mit dem Teil 2 der Vorderwand verschweißt, während die beiden Lagen der äußeren Wand des Ventilschlauches durch die Schweißnaht 8 miteinander und mit dem Teil 3 der Vorderwand verschweißt werden.

Als Ausgangsmaterial für den Sack dient eine entsprechend breite Kunststoffbahn 18 (F i g. 7 bis 9). Während des kontinuierlichen Weitertransportes der Bahn werden in der jeweiligen Sacklänge entsprechenden Abständen gemäß der vorliegenden Erfindung fertige Ventilschläuche 19 an diese herangebracht und angeschweißt. Eine Längskante des Ventilschlauches liegt jeweils bündig zur späteren in Fig. 7 strichpunktiert angedeuteten und mit 20 bezeichneten Quertrennlinie. Zum Anschweißen der Ventilschläuche dient ein kontinuierlich an die Bahn 18 herangebrachter heißer Kunststoff strang 21. Diese Schweißverbindung bildet die Schweißnaht 8 der zuvor beschriebenen Säcke. Nach dem Anschweißen der Ventilschläuche wird durch Umschlagen der Bahnseitenteile eine Schlauchbahn gebildet. Die sich nach dem Umschlagen überlappenden Ränder der Bahnseitenteile werden mittels eines Kunststoffstranges, der im erhitzten Zustand zwischen sie gebracht wird, miteinander verschweißt. Die so entstandene Längsnaht, die auch für die Säcke eine Längsnaht ist, ist bei den zuvor beschriebenen Säcken mit 7 bezeichnet.

In Fig. 7 sind sechs in Bahnlängsrichtung verlaufende Linien strichpunktiert eingezeichnet, welche die späteren Falzkanten kennzeichnen sollen. Der sich von der Linie 22 aus nach links erstreckende Teil bildet den zuerst umzulegenden Teil 12 der späteren zweiteiligen Schlauchwand, während desich von der Linie 23 aus nach rechts erstreckende Teil den zuletzt umzulegenden Teil 3 dieser spiiteren Schlauchwand bildet. Der zwischen den Linier. 24 und 25 liegende Teil der Kunststoffbahn bildet die spätere einteilige Schlauchwand. Die zwischen den Linien 22 und 24 bzw. 23 und 25 liegenden Bahnteile bilden die späteren Seitenfalten 4, 5.

Da fertige Ventilschläuche 19 an die Kunststoffbahn 18 angeschweißt werden, ist der Rand der von der aus der Bahn 18 gebildeten Schlauchbahn abgetrennten Sackrohlinge, bis an den die Ventileinlage reicht, nicht unterbrochen. Wie der Ventilschlauch 16 gemäß den Fig. 5 und 6 ist auch der Ventil schlauch 19 aus zwei Kunststoffblättern gebildet (siehe insbesondere Fig. 8). Die beiden Blätter, deren äußerer Rand jeweils nach außen umgelegt ist, sind durch die beiden Schweißnähte 27 und 28 miteinander verbunden.

Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Herstellen von Ventilschläuchen 19. Von zwei Vorratsrollen 29,30 werden zwei Kunststoffbahnen 31,32 kontinuierlich abgezogen. Auf ihrem Weg zu einem Schweißzylinder 33, der gleichzeitig als Vorzugwalze dient, werden die sich gegenüberliegenden Ränder an einer Seite der Bahnen in schematisch angedeuteten und mit 34 und 36 bezeichneten Umlenkvorrichtungen nach außen umgelegt. Der beispielsweise vier je durch ein elektrisches V/iderstandsband 36 angedeutete Querschweißstationen aufweisende Schweißzylinder 33 ist auf dem größten Teil seines Umfangs von einem endlosen

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Band 37 umschlungen, das über vier Führungswalzen gelegt ist. Dieses Band ist unter einer gewissen Spannung gehalten und dient als Andrückband für die nun aus den beiden Lagen 31 und 32 bestehende Kunststoffbahn an den Schweißzylindern 33. An den Schweißzylindern schließt sich wenigstens ein Transportbänderpaar 38,39 an, das die nunmehr mit Querschweißnähten versehene Bahn durch eine Kühlzone an eine Quertrenneinrichtung heranbringt. Die Quertrenneinrichtung umfaßt beispielsweise ein feststehendes Untermesser 40 und ein rotierendes Obermesser 41. Durch die Quertrenneinrichtung werden von der Bahn sich quer zur Bahnlängsrichtung erstreckende Ventilschiäuche abgetrennt, derart, daß die Quertrennlinie genau mitten durch die Querschweißnaht verläuft. In Fig. 11 ist dieses dargestellt. Während des Umlaufens der Bahn mit dem Schweißzylinder 33 werden¹ die Querschweißnähte 26 erzeugt. Jede Querschweißnaht 26 wird beim Abtrennen eines Bahnstücks längs geteilt, so daß fertige Ventilschläuche 19 gebildet sind, deren ' Schlauchlängskanten die Schweißnähte 27 und 28 bilden, die jeweils halb so breit sind wie eine ursprüngliche Schweißnaht 26.

Einen Längsschnitt durch einen in der Vorrichtung gemäß Fig. 10 hergestellten Ventilschlauch zeigt die Fig. 12. Die ursprünglichen Kunststoffbahnen31, 32 bilden jeweils eine Wand des flachgelegten Schlauches. Das später zwischen die sich überlappenden Teile des Sackmaterials einzuschweißende Ende des Ventilschlauches ist durch das zuvor beschriebene Umlegen eines Randstreifens jeder Kunststoffbahn nach außen zweilagig ausgebildet. An diesem das spätere äußere Ventilschlauchende bildenden Ende liegen beide Wände bündig zueinander. Wie in der Beschreibungseinleitung bereits gesagt, bringt aber diese Ausführung den Nachteil mit sich, daß eine Bedienungsperson den Ventilschlauch zum Aufschieben auf ein Füllrohr nicht leicht öffnen kann, sondern vielmehr mit ihren Fingern zunächst neben die Ventilöffnung greifen kann. Die Möglichkeit des neben die Ventilöffnung Greifens läßt sich in der Fig. 2 erkennen.

Fig. 13 zeigt einen Ventilschlauch im der Fig. 12 entsprechenden Längsschnitt, der einer Bedienungsperson die Möglichkeit bietet, ohne weiteres in die Ventilöffnung greifen zu können. Diese Möglichkeit ist auf einfache Weise dadurch geschaffen, daß die beiden als Ausgangsmaterial für diese Ventilschiäuche dienenden Kunststoffbahnen verschieden breit sind, so daß die beiden Ventilschlauchwände am äußeren Ende versetzt zueinander enden. Die Anordnung eines solchen Ventilschlauches in einem Sack zeigt insbesondere die F i g. 6.

Die durch die Quertrenneinrichtung 40,41 von der Bahn abgetrennten Ventilschiäuche werden von Transportmitteln 42, 43 erfaßt und quer zur Ventilschlauchlängsrichtung an die Sackmaterialbahn (Fig. 7) herangebracht. Beim Heranbringen der Ventilschiäuche an die Bahn entspricht deren Geschwindigkeit der Bahntransportgeschwindigkeit. Wenn die Ventilschiäuche nicht unmittelbar nach ihrer Herstellung verbraucht werden sollen, so findet an Stelle der Quertrenneinrichtung 40,41 eine Perforiereinrichtung Verwendung, so daß die nebeneinanderliegenden Ventilschiäuche nicht vollständig voneinander getrennt werden, sondern sich zu einer Vorratsrolle aufwickeln lassen. Die auf diese Weise hergestellten Vorratsrollen von Ventilschläuchen werden dann zu gegebener Zeit verarbeitet.

Fig. 14 zeigt in schematischer Darstellung die Anordnung des Schweißzylinders 33 in Gestellteilen 45 und 46 der Vorrichtung. Die Stromzuführung zu den vier elektrischen Widerstandsbändern 36, die · zur Vermeidung eines Anhaftens der Kunststoffbahn mit einem bekannten Antihaftmittel beschichtet¹ sind, erfolgt über vier Schleifringe 47, 48, 49 und 50. Die Stromrückleitung erfolgt für alle Widerstandsbänder über einen gemeinsamen Schleifring 51. Der Schweißzylinder 33 trägt einen Mantel 52 (siehe F i g. 10) aus elektrisch nicht leitendem und schlecht wärmeleitendem Material. Die elektrischen Widerstands bänder sind in den Mantel eingelassen und haben einen Abstand voneinander, der der gewünschten Ventilschlauchbreite entspricht. Da in der Praxis nur wenige Ventilschlauchformate gefordert werden, ist es möglich, für jedes Format einen besonderen Schweißzylinder vorzusehen. Wie weiter vorn bereits gesagt, dient der Schweißzylinder gleichzeitig als Vorzugwalze für die aus den beiden Lagen 31 und 32 gebildete und mit Querschweißungen zu versehende Bahn. Die Umfangsgeschwindigkeit des Schweißzylinders ist so groß gewählt, daß pro Arbeitstakt des rotierenden Obermessers 41 die Bahn um ein der Ventilschlauchbreite entsprechendes Stück vorgezogen wird. Die Transportbänder 38, 39 werden mit derselben Geschwindigkeit angetrieben.

Die auf ihrem einen freien Ende die Schleifringe tragende Welle 53 des Schweißzylinders 33 trägt auf ihrem anderen freien Ende ein Zahnrad 54. Neben dem Zahnrad 54 ist auf der Welle 53 eine Nockenscheibe 55 mit einem Nocken befestigt, der nacheinander vier in gleichmäßigem Abstand voneinander am Gestellteil 46 befestigte Schalter 56 kurzzeitig betätigt. In Fig. 14 sind nur zwei dieser Schalter, die in der Zeichnungsebene liegen, dargestellt. Im gezeichneten Zustand wird gerade der obere Schalter 56 von der Nockenscheibe 55 betätigt. Jeder Schalter

56 dient zum kurzzeitigen Schließen eines Kontaktes in jeweils einem der vier Erregerstromkreise für Zeitrelais zum Ein- und Ausschalten des Heizstromes für die Widerstandsbänder 36, wie dies an Hand der Fig. 15 weiter unten noch ausführlich beschrieben ist. Auf der dem Schwcißzylindci 33 zugewendeten Seite des Gestellteiles 45 ist ein Zahnsegment

57 vorgesehen, das um die Achse des Schweißzylinders schwenkbar ist. Dieses Zahnsegment trägt viel mit gleichem Abstand voneinander auf dem IJmfant eines Kreises angeordnete Lichtschranken 58. Dii Lichtschranken sind U-förmig ausgebildet und träger in einem Schenkel die Lichtquelle 59 und in den anderen Schenkel den Empfänger 60 (siehe Fig. 15) Jede Lichtschranke, die außerdem noch einen Foto zellcnvcrstärkcr umfaßt, der für eine Lichtschranki in Fig. 15 schematisch dargestellt und mit 61 bezeichnet ist, beeinflußt einen Schalter im F.rrcj'.er Stromkreis eines von vier Relais, wie an Hain der Fig. 15 weiter unten ausführlich beschriebe ist.

In Fig. 14 sind wiederum nur die beiden in de Zcichnungscbcnc liegenden Lichtsclu.mkcnSe dar gestellt. Alle Lichtschranken umfassen den Ram einer Lochscheibe 62, die zusammen mit den Schwciß7ylindcr 33 rotiert. Die Lochscheibe hat cir einziges Loch, das pro Umdrehung des Sehweiß, cylinders den kurzzeitigen Durchgang eines I iclu

Strahls von der Lichtquelle zum Empfänger jeder Fotozelle ermöglicht.

Da die Schaltung der vier Schweißeinrichtungen gleich ist, ist in Fig. 15 nur ein Schaltschema für eine Schweißeinrichtung gezeichnet. Das elektrische Widerstandsband 36 liegt in einem Heizstromkreis, in dem sich ein Kontakt 65 eines Relais 66 befindet. Der Heizstrom wird von einem Transformator 67 geliefert. Der weiter oben bereits erwähnte Schalter, der von der Lichtschranke 58 beeinflußt wird und mit 68 bezeichnet ist, liegt im Erregerstromkreis des Relais 66, in dem auch ein Kontakt 69 eines Zeitrelais 70 liegt. Dieses Zeitrelais ist bei der Beschreibung der Fig. 14 bereits erwähnt. In seinem Erregerstromkreis liegt der Schalter 56. Das Relais 66 besitzt außer dem Kontakt 65 noch einen Selbsthaltekontakt 71.

Wird der Schalter 56 während des Vorbeilaufens des Nockens der Nockenscheibe 55 kurzzeitig geschlossen, sieht das Zeitrelais 70 an und schließt den Kontakt 69. der erst nach Ablauf der eingestellten Zeit wieder geöffnet wird. Läßt nun die Lochscheibe einen Lichtstrahl von der Lichtquelle 59 zum Empfänger 60 gelangen, so wird der Schalter 68 kurzzeitig geschlossen. Da auch der Kontakt 69 geschlossen ist, wird das Relais 66 erregt und geht über den Kontakt 71 in Selbsthaltung. Gleichzeitig wird auch der Kontakt 65 geschlossen, so daß der Heizstrom für das Widerstandselement 36 fließen kann. Nach Ablauf der am Zeitrelais 70 eingestellten Zeit öffnet sich der Kontakt 69 und unterbricht die Erregung des Relais 66, so daß dieses durch öffnen des Kontaktes 65 den Heizstromkreis unterbricht. Dieses Arbeitsspiel wiederholt sich in jeder Schweißeinrichtung bei jeder Umdrehung des Schweißzylinders 33.

Das Zeitrelais 70 ist so eingestellt, daß der Kontakt 69 über die maximal notwendige Zeit zum Herstellen einer Querschweißnaht 26 geschlossen ist. Bei der Ermittlung dieser Zeit ist vorausgesetzt, daß zu Beginn eines Schweiß Vorgangs das Widerstandsband 36 kühl ist. Da aber nach einer gewissen Arbeitszeit zu Beginn eines neuen Schweißvorgangs im Widerstandsband noch eine gewisse Restwärme vorhanden ist, würde es beim Einschalten des Heizstromes über die ganze Zeit, in der der Kontakt 69 geschlossen ist, zu stark erhitzt werden, so daß die Folie verbrennen würde. Um dieses zu vermeiden, ist die Lochscheibe 62 relativ zum Schweißzylinder 33 beweglich. Die Bewegung der Lochscheibe relativ zum Schweißzylinder wird in Abhängigkeit von der Temperatur des Widerstandsbandes automatisch geregelt. Ist die Temperatur des Widerstandsbandes zu hoch, wird die Lochscheibe 62 gegenüber dem Schweißzylinder 33 zurückgedreht. Hierdurch bewirkt sie, daß der Schalter 68 entsprechend später geschlossen wird. Durch das spätere Schließen des Schalters 68 erfolgt darum edn späteres Einschalten des Heizstromes für das Widerstandsband 36. Das Ausschalten des Heizstromes erfolgt im Augenblick des öffnens des Kontaktes 69, so daß der Heizstromkreis um so kürzer geschlossen ist, je später der Schalter 68 geschlossen wird. Auf diese Weise kann die Restwärme nicht zur Überhitzung des Widerstandsbandes führen.

Da nun Kunststoffe verschiedener Zusammensetzung und auch verschiedener Stärke verarbeitet werden sollen, ist noch die Möglichkeit geschaffen, die Schweißzeit in Abhängigkeit von den genannten Punkten zu verändern, d. h. richtig zu wählen. Dieses geschieht durch Verstellen des die Lichtschranken 58 tragenden Zahnsegmentes 57. Zu diesem Zweck steht das Zahnsegment 57 mit einem nicht dargestellten Zahnrad im Zahneingrift", das z. B. von Hand betätigt werden kann. Für den Fall, daß die Berücksichtigung der Geschwindigkeit des Schweißzylinders erforderlich sein sollte, kann dies durch Beeinflussung des Zahnsegmentes 57 z. B. in Abhängigkeit von der ίο Fliehkraft der rotierenden Welle 53 erfolgen.

Claims (11)

Patentansprüche:

1. Kunststoff-Ventilsack mit einer beim Füll-Vorgang senkrecht verlaufenden Flachlängsschweißnaht, in der sich die Eingangsöffnung eines aus einem Kunststoffschlauch bestehenden, zum Aufhängen an einem Füllrüssel bestimmten Füllventils befindet, dadurch gekennzeichnet, daß beide Wände des Ventilschlauches (6; 16) im Bereich der Sacklängsschweißnaht (7) entlang der beim Füllvorgang untenliegenden Kante (11) des Ventilschlauches flach zusammengeschweißt sind.

as 2. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschlauch (16) aus zwei Kunststoffblättern besteht, die an ihren senkrecht zur Sacklängsnaht (7) verlaufenden Rändern miteinander verschweißt sind.

3. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Blätter unterschiedlich breit oder gegeneinander versetzt sind, so daß am äußeren Ventilende die eine Schlauchwand gegenüber der anderen vorsteht.

4. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 3, bei

welchem die das Ventil aufnehmende Flachlängsschweißnaht (7) innerhalb einer der Sackwandungsflächen liegt, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Sackinneren liegende Ventilschlauchwand die nach außen hin kürzere ist.

5. Verfahren zum Herstellen von Ventilschläuchen für Kunststoff-Ventilsäcke nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Materialbahnen (31, 32) übereinandergelegt und mittels quer zu ihrer Längsrichtung verlaufender, im Abstand der gewünschten Schlauchbreite angeordneter breiter Schweißnähte (26) miteinander verbunden werden und daß sodann von den vereinigten Bahnen (31,32)

einzelne Schlauchstücke (19) jeweils im Bereich der Querschweißnähte (26) abgetrennt werden.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch zwei Vorratsrollen (29,30) für je eine einlagige

Kunststoffbahn (31 bzw. 32), eine Schweißvorrichtung (33) zum Anbringen von die beiden Bahnen (31,32) in regelmäßigen Abständen miteinander verbindenden breiten Querschweißnähten (26) und eine Einrichtung (40,41) zum Ausführen von Trennschnitten oder Perforationen im Bereich der Querschweißnähte (26).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch der Schweißvorrichtung (33) vorgeschaltete Umlegeeinrichtungen (34,35) für die

5s Bahnränder.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dailvirch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung (33) aus einem Schweißzylinder besteht, der

an seiner Mantelfläche im Abstand der gewünschten Ventilschlauchbreite mit quer zur Drehrichtung angeordneten Schweißelementen (36) versehen ist und der auf einem großen Teil seines Umfanges von einem mit gleicher Geschwindigkeit umlaufenden endlosen Andrückband (37) umschlungen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einschalten der Schweißelemente (36) je ein im Stromkreis eines Zeitrelais (70) liegender Schaltkontakt (56) von einem mit dem Schweißzylinder (33) umlaufenden Schaltglied (55) bei jeder Umdrehung kurzzeitig geschlossen wird, während der Zeitrelais-Kontakt (69) im Betätigungsstromkreis eines Schaltrelais (66) für den Heizstromkreis des jeweiligen Schweißelementes (36) liegt, daß im Betätigungsstromkreis des Schaltrelais (66) für den Heiz-

Stromkreis ein weiterer Schaltkontakt (68) angeordnet ist, dessen ebenfalls mit dem Schweißzylinder (33) umlaufendes Schaltglied (62) relativ zum Schweißzylinder (33) verdrehbar ist, und daß für das Schaltrelais (66) ein Selbsthaltestromkreis vorgesehen ist, in dem sich der Schaltkontakt (69) des Zeitrelais (70) befindet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das relativ zum Schweißzylinder (33) verdrelibare Schaltglied (62) in Abhängigkeit von der Wärme der Schweißelemente (3iS) selbsttätig verstellbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß auch die mit dem relativ zum Schweißzylinder (33) verdrehbaren Schaltglied (62) zusammenwirkenden, nicht umlaufenden Kontaktstellen (58) zur Änderung der Schweißzeit verstellbar angeordnet sind.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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