DE1477051B1

DE1477051B1 - Method and device for shaping and calibrating plain bearing shells made of strip material covered with bearing metal

Info

Publication number: DE1477051B1
Application number: DE1964G0039758
Authority: DE
Inventors: Roemer Dr Erich
Original assignee: Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Current assignee: Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Priority date: 1964-02-01
Filing date: 1964-02-01
Publication date: 1970-06-18
Also published as: FR1441481A; GB1092514A; US3317987A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen und Kalibrieren von Gleitlagerschalen aus mit Lagermetall belegtem Bandmaterial.The invention relates to a method and an apparatus For shaping and calibrating plain bearing shells made of strip material covered with bearing metal.

Für die Serienfertigung von Gleitlagerschalen aus mit Lagermetall belegtem Bandmaterial sind zwei voneinander grundsätzlich verschiedene Verfahrensweisen bekannt.For the series production of plain bearing shells with bearing metal occupied tape material are two fundamentally different procedures known.

Bei dem bisher allgemein üblichen Pressen und Biegen, bei welchem der Lagerrücken seine end- j gültige Form erhält, erfahren die einzelnen Metallschichten, einschließlich der Stahlschicht, eine ungleichmäßige Verdickung. Aus diesem Grund ist nach dem Pressen eine spanabhebende Bearbeitung der Lauffläche der Lagerschale erforderlich. Dies gilt auch bei solchen Herstellungsverfahren, bei welchen das zur Lagerherstellung benutzte Verbundmaterial vor dem Formen der Gleitlagerschale gewalzt wird, wobei die erforderliche spanabhebende Bearbeitung der Lauffläche auch beim Anpassen eines Lagerschalenrohlings an einen Lagerzapfen vorgenommen werden kann. Neben der Notwendigkeit eines besonderen Arbeitsganges liegt bei einer Serienfertigung von Gleitlagerschalen mit spanabhebender Bearbeitung nach dem Pressen die erreichbare minimale Schichtdicke infolge der genannten Verdickungen bei rund 0,1 mm. Zur Erhöhung der Dauerschlagfestigkeit der Gleitlagerschalen sind aber heute dünnere Lagermetallschichten erwünscht. Man war deshalb bisher darauf angewiesen, dünne Metallschichten galvanisch auf das mechanisch fertig bearbeitete Lager aufzubringen, wobei die Schwierigkeit besteht, daß sich nur wenige Lagermetall-Legierungen für das Galvanisieren eignen.With the previously common pressing and bending, in which the back of the bearing receives its final shape, the individual metal layers, including the steel layer, experience an uneven thickening. For this reason, machining of the running surface of the bearing shell is required after pressing. This also applies to those manufacturing processes in which the composite material used for bearing manufacture is rolled before the sliding bearing shell is formed, the required machining of the running surface also being able to be performed when a bearing shell blank is adapted to a bearing journal. In addition to the need for a special operation, the minimum layer thickness that can be achieved in series production of plain bearing shells with machining after pressing is around 0.1 mm as a result of the thickened areas mentioned. In order to increase the long-term impact resistance of the plain bearing shells, however, thinner bearing metal layers are desired today. It has therefore hitherto been dependent on applying thin metal layers by electroplating to the mechanically finished bearing, the problem being that only a few bearing metal alloys are suitable for electroplating.

Um die mit dem Pressen von Gleitlagerschalen auftretenden Schwierigkeiten und Nachteile zu beneben, hat man bereits versucht Gleitlagerschalen aus mit Lagermetall belegtem Bandmaterial zu biegen. Es ist hierzu bekannt, ein System von drei Walzen zu benutzen, von welchen eine Walze auf der belegten Seite des Bandes und zwei Walzen auf der nicht belegten Seite des Bandes arbeiten. Von den auf der nicht belegten Seite des Bandmaterials arbeitenden Walzen ist eine mit der gegenüberliegenden Walze auf die Dicke des Bandmaterials eingestellt und die andere auf einen von Fall zu Fall zu ermittelnden Abstand, der den Biegeradius der so hergestellten Lagerschale bestimmt. Nach dem Biegen wird dann die Halbschale abgesägt und zu diesem Zweck das Bandende eingespannt. Beim Absägen besteht die Gefahr, daß Späne in den Walzenspalt gelangen und beim Biegen in das Band eingedrückt werden. Bei einem Schneiden an Stelle des Sägens müßte das Band noch fester eingespannt werden, um eine unzulässige Verformung der Lagerschale zu vermeiden. Das Einspannen des Bandes sowohl beim Sägen als auch beim Schneiden hinterläßt jedoch Eindrücke in der Lauffläche, so daß bei diesem Biegeverfahren auf jeden Fall eine spanabhebende Bearbeitung der Lauffläche nach dem Biegen erforderlich ist. Dieses bekannte Verfahren macht es auch unmöglich, Platinen vor dem Biegen zuzuschneiden und anschlhießend einzeln in die Gewünschte Form der Lagerschale zu biegen, da hierbei ein untragbar großer Materialverlust entstehen würde, weil die gewünschte Form nur entsteht, wenn Gleichzeitig alle drei Walzen das Band berühren. Das Anfangsstück, das zum »Einfädeln« der Platine dient, müßte dann als Abfall weggeschnitten werden.To the difficulties that arise with the pressing of plain bearing shells and disadvantages, attempts have already been made to make plain bearing shells with bearing metal to bend occupied strip material. A system of three rollers is known for this purpose to use, of which one roller on the occupied side of the belt and two rollers work on the unoccupied side of the belt. Of the ones on the unoccupied The side of the strip working rollers is one with the opposite roller adjusted to the thickness of the strip material and the other to one on a case-by-case basis Case distance to be determined, which is the bending radius of the bearing shell produced in this way certainly. After bending, the half-shell is then sawn off and for this purpose the end of the tape clamped. When sawing off, there is a risk of chips getting into the nip and are pressed into the band when bending. When cutting on At the point of sawing, the band would have to be clamped even more tightly to avoid an impermissible Avoid deformation of the bearing shell. The tensioning of the belt both when sawing as well as when cutting, however, leaves impressions in the tread, so that at In any case, this bending process requires machining of the running surface after bending is required. This well-known procedure also makes it impossible To cut blanks before bending and then individually into the desired To bend the shape of the bearing shell, as this results in an unacceptably large loss of material would arise because the desired shape only arises if all three at the same time Rollers touch the belt. The starting piece, which is used to "thread" the board, would then have to be cut away as waste.

Es ist schließlich auch bekannt, U-Profile zu Bundlagern, also solchen Gleitlagerschalen zu biegen, die an beiden Seiten je einen sich radial nach außen erstreckenden Bund tragen. Es ist bekannt, solche Bundlager durch Pressen mit der Prägestanze herzustellen oder auch solche Bundlager in Walzenspalten zu formen. Im letzteren Fall erfaßt eine Haltekralle den Anfang des U-Profils und preßt ihn gegen die Unterwalze. Die Oberwalze wird so zugestellt, daß eine Höhenabnahme in den Bunden, aber keine Reduktion der Dicke im Mittelteil des Lagers, also im Radiallager, erfolgt. Die U-Profile sind so lang, daß jeweils eine Halbschale daraus gefertigt werden kann. Nach dem Biegen müssen die beiden Enden der Halbschale abgeschnitten werden. Die Lagerschale muß nach dem Biegen und Abschneiden der Enden in einer Presse kalibrierund, vie die mittels Prägestanze hergestellte, an sämtlichen Laufflächen spanabhebend bearbeitet werden. Diese Oberflächenbearbeitung ist bei diesen bekannten Bundlagern zumeist mit dem Anpassen der Lagerschale an den Lagerzapfen verbunden. Die Nachbearbeitung von derartigen Lagerschalen macht es aber notwendig, daß die Lagermetallschicht verhältnismäßig dick ist.After all, it is also known to use U-profiles for flange bearings, i.e. such To bend plain bearing shells, one on each side radially outwards wear extending waistband. It is known that such flange bearings by pressing with the Produce embossing punch or also to form such flange bearings in roller gaps. In the latter case, a retaining claw grips the beginning of the U-profile and presses it against the lower roll. The top roller is advanced so that a decrease in height in the collars, but no reduction in thickness in the central part of the bearing, i.e. in the radial bearing, he follows. The U-profiles are so long that a half-shell is made from them can be. After bending, both ends of the half-shell must be cut off will. After bending and cutting off the ends, the bearing shell must be put in a press calibration and, like the one produced by means of an embossing die, on all running surfaces machined. This surface treatment is known in these Flanged bearings mostly associated with adapting the bearing shell to the bearing journal. The reworking of such bearing shells makes it necessary that the Bearing metal layer is relatively thick.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Möglichkeit zu schaffen, auch solche Gleitlagerschalen durch Walzen herzustellen, die nur dünne Lagermetallschichten tragen, wie sie bisher nur durch Galvanisieren nach der Formgebung und der Kalibrierung des Lagers aufgebracht werden konnten. Die dünne Lagermetallschicht soll schon vor dem Formen und Kalibrieren der Lagerschale aufgebracht werden können.In contrast, the invention is based on the object of the possibility to create, also to produce such plain bearing shells by rolling, which are only thin Bear bearing metal layers, as previously only by electroplating after shaping and the calibration of the bearing could be applied. The thin layer of bearing metal should be able to be applied before the bearing shell is formed and calibrated.

Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß das Formen in zwei Arbeitsgängen, nämlich einem Vorbiegen und danach einem Fertigwalzen mit Dickenminderung, erfolgt. Während im ersten Arbeitsgang, nämlich dem Vorbiegen, eine Dickenreduktion des Materials nicht erforderlich ist, soll bei dem Fertigwalzen eine merkliche Dickenreduzierung eintreten. Versuche haben ergeben, daß erst durch die beiden genannten Arbeitsgänge, nämlich das Vorbiegen und das Fertigwalzen, die genaue Parallelität der Mantellinien des zylindrischen Lagerrückens erzielt werden kann. Die auf diese Weise hergestellte Gleitlagerschale ist nach dem Fertigwalzen bereits auch fertig kalibriert.This is achieved according to the invention in that the molding in two work steps, namely pre-bending and then finish rolling with reduction in thickness, he follows. During the first step, namely the pre-bending, a reduction in thickness of the material is not required, a noticeable reduction in thickness should be achieved during finish rolling enter. Tests have shown that only through the two steps mentioned, namely the pre-bending and the finish-rolling, the exact parallelism of the surface lines of the cylindrical bearing back can be achieved. The one made in this way The plain bearing shell is already fully calibrated after the finish rolling.

Das Fertigwalzen kann im gleichen Durchlauf mit dem Vorbiegen erfolgen.The finish rolling can take place in the same pass as the pre-bending.

Für das Verfahren nach der Erfindung ist es besonders zweckmäßig, einzelne Platinen aus dem mit Lagermetall belegten Bandmaterial zuzuschneiden, beim Zuführen zu einem Walzenpaar zwangsweise in einem Winkel von etwa 60 bis 90°, vorzugsweise etwa 80°, zur Walzenebene zu halten, sodann vorzubiegen und fertigzuwalzen.For the method according to the invention, it is particularly useful to cut individual blanks from the strip material covered with bearing metal, when Feed to a pair of rollers compulsorily at an angle of about 60 to 90 °, preferably about 80 ° to hold the roller plane, then prebend and finish rolling.

Im Gegensatz zu den bekannten Biegeverfahren wird im Verfahren gemäß der Erfindung der Radius der Gleitlagerschale durch den Radius der der belegten Seite des Bandmaterials zugeordneten Walze bestimmt. Es ist daher besonders zweckmäßig, die Werkstücke während des Fertigwalzens an ihrer Vorderkante in fester Auflage an der Oberfläche der der belegten Seite des Bandmaterials zugeordneten Walze zu halten. Es ist aber auch möglich, die Platinen in einem bis auf die Oberflächenbehandlung der Trennflächen genauen Maß, entsprechend den herzustellenden Gleitlagerschalen, zuzuschneiden und beim Fertigwalzen seitlich im Bereich ihrer Vorderkanten an der ihrer belegten Seite zugeordneten Walze zu halten. Die Länge der Platinen kann dabei sehr einfach aus der eingestellten Reduzierung der Materialdicke berechnet werden. Die Dicke der Platine kann während des Fertigwalzens um mindet;".ens 0,5 °/o, vorzugsweise 1. °; o, reduziert :verdeii. Für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung eignet sich insbesondere eine Vorrichtung, bei der vor einem auf die endgültige Wandstärke der Gleitlagerschalen einzustellenden Walzenpaar ein bis an den Spalt des Walzenpaares ragender Zuführungsschuh angeordnet ist, der an seiner in den Walzenspalt führenden Fläche als Gleitfläche für die Rückseite des zu verarbeitenden Bandmaterials ausgebildet und gegenüber der Senkrechten zur Walzenebene um einen Winkel von etwa 0 bis 30'=, vorzugsweise 10°, nach der Seite der der belegten Seite des Bandmaterials zugeordneten Walze geneigt angebracht ist, und bei der die der belegten Seite des Bandmaterials zugeordnete Walze in ihrem Durchmesser dem lichten Durchmesser der herzustellenden Lagerschalen entspricht. Zur Verarbeitung von vorher zugeschnittenen Platinen kann der der belegten Seite der Platinen zugeordneten Walze des Walzenpaares mind°-stens eine Haltekralle für die zu verarbeitende Platine im Bereich ihrer vorderen Kante zugeordnet sein. Diese Haltekrallen-Einrichtung kann beispielsweise zwei seitlich in den Walzenspalt eingreifende Haltekrallen vorsehen, die mit der Drehzahl ihrer Walze mitlaufen und mit einer sich axial zur Walze gegen diese zusammendrückenden Andrückvorrichtung versehen sind. In anderer Ausführungsform kann in der Walze eine über ihre Walzenfläche vorstehende, annähernd radial zurückziehbare Haltekralle gelagert sein, während die Gegenwalze eine diese vorstehende Haltekralle aufnehmende Ausnehmung in ihrer Walzenfläche aufweist. Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 schematisch den grundsätzlichen Ablauf des Verfahrens gemäß der Erfindung, F i g. 2 die Anordnung einer Haltekralle in einer Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung, F i g. 3 schematisch die Anordnung eines Paares seitlicher Haltekrallen in einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung und F i g. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig.3.In contrast to the known bending method, the method according to the invention of the radius of the plain bearing shell by the radius of the occupied Side of the strip material assigned roller determined. It is therefore particularly useful the workpieces during the finish rolling on their front edge in a fixed position on the surface of the roller assigned to the occupied side of the strip material keep. But it is also possible the boards in one up the surface treatment of the interfaces exact measure, according to the to be produced Plain bearing shells, cut to size and laterally in the area of their during finish rolling To keep leading edges on the roller assigned to their occupied side. The length of the blanks can very easily be made from the set reduction in material thickness be calculated. The thickness of the blank can be reduced by at least ". Ens 0.5%, preferably 1. °; o, reduced: verdeii. To carry out the procedure According to the invention, a device is particularly suitable in which before a a pair of rollers to be adjusted to the final wall thickness of the plain bearing shells up to the gap of the roller pair protruding feed shoe is arranged, which on its leading into the nip surface as a sliding surface for the back of the formed to be processed strip material and opposite the perpendicular to the roller plane at an angle of about 0 to 30 '=, preferably 10 °, to the side of the occupied Side of the band material associated roller is mounted inclined, and in which the the diameter of the roller assigned to the occupied side of the strip material corresponds to the clear diameter of the bearing shells to be produced. For processing of previously cut boards can be assigned to the occupied side of the boards Roller of the roller pair at least one retaining claw for the blank to be processed be assigned in the area of their front edge. This retaining claw device For example, two retaining claws that engage laterally in the nip can be provided, which run with the speed of their roller and with an axially opposite to the roller these compressive pressure devices are provided. In another embodiment can have a protruding, approximately radially retractable surface in the roller Be stored holding claw, while the counter roller has a holding claw protruding from this Has receiving recess in its roller surface. Some examples of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. It shows F i g. 1 schematically shows the basic sequence of the method according to the invention, F i g. 2 shows the arrangement of a retaining claw in one embodiment of the device according to the invention, FIG. 3 schematically the arrangement of a pair of lateral Holding claws in a second embodiment of the device according to the invention and F i g. 4 shows a section along the line IV-IV of FIG.

Bei den in der Zeichnung dargestellten Beispielen wird zunächst eine Platine 1 aus mit Lagermetall belegtem Bandmaterial zugeschnitten. Das Zuschnittmaß läßt sich dabei, entsprechend der herzustellenden Lagerschale und der bei der Herstellung erfolgenden Reduzierung der Materialdicke, berechnen.In the examples shown in the drawing, a Board 1 cut from strip material covered with bearing metal. The cutting dimension can be, according to the bearing shell to be produced and the one during production the resulting reduction in material thickness.

Die so zugeschnittenen Platinen 1 werden mit einem Zuführungsschuh 2 dem Spalt eines Walzenpaares 3, 4 zugeführt. Die in F i g. 1 unten dargestellte Fläche des Zuführungsschuhes 2 ist dabei zur Führung der Rückseite, d. h. der nicht belegten Seite der Platine 1, ausgebildet und gegenüber der Senkrechten 5 zur Walzenebene 6 um den Winkel , nach der Seite der der belegten Seite der Platine 1 zugeordneten Walze 3 geneigt. Der Winkel a kann, wie Versuche ergeben haben, zwischen 0 und 30':" liegen. Besonders zweckmäßig hat sich ein Winkel @ von etwa 10° herausgestellt. Durch den Zuführungsschuh ergibt sich zwischen dessen Ende und dem eigentlichen Walzenspalt eine Zone A, in der die Platine vorgebogen wird. An diesen ersten Arbeitsgang schließt sich unmittelbar im Walzenspalt die Walzzone B an. Während im dargestellten Beispiel der Biegevorgang in der Zone A ohne Dickenreduzierung der Platine 1 erfolgt, wird beim Fertigwalzen der Platine in der Zone B ihre Dicke um mindestens 0,50;'o reduziert. Versuche haben ergeben, daß bei einer Gesamtdickenreduzierung von etwa 10.'o beste Parallelität der Mantellinien des zylindrischen Lagerrückens erzielt wird. Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Lagerschalen bedürfen keiner spanabhebenden Bearbeitung der Lageroberfläche mehr. Es ist lediglich noch eine Nachbearbeitung an den Trennflächen 7 vorzunehmen, die aber durch vorher berechnetes, genaues Zuschneiden der Platinen 1 praktisch nur noch eine Oberflächenbehandlung ohne nennenswerten Materialverlust darstellen kann.The so cut blanks 1 are with a feed shoe 2 fed to the gap of a pair of rollers 3, 4. The in F i g. 1 shown below The surface of the feed shoe 2 is for guiding the rear side, d. H. the not occupied side of the board 1, formed and opposite the perpendicular 5 to the roller plane 6 by the angle, according to the side assigned to the occupied side of the board 1 Roller 3 inclined. As tests have shown, the angle a can be between 0 and 30 ': " lie. An angle @ of about 10 ° has been found to be particularly useful. The feed shoe results between its end and the actual one Nip a zone A in which the blank is pre-bent. This first step The rolling zone B follows directly in the roll gap. While in the depicted Example of the bending process in zone A without reducing the thickness of blank 1, during the finish rolling of the blank in zone B, its thickness is reduced by at least 0.50; 'o reduced. Tests have shown that with a total thickness reduction of about 10.'o best parallelism of the surface lines of the cylindrical bearing back is achieved will. The bearing shells produced by the method according to the invention require no more machining of the bearing surface. It's just still to carry out post-processing on the parting surfaces 7, which, however, by means of previously calculated, precise cutting of the blanks 1 practically only a surface treatment without significant loss of material.

Da die Platine zur Bildung der Lagerschale auf den Umfang der ihrer belegten Seite zugeordneten Walze 3 geformt werden soll, ist es zweckmäßig, die vordere Kante der Platine 1 fest auf dem Umfang der der belegten Seite zugeordneten Walze 3 zu halten.As the plate to form the bearing shell on the perimeter of their occupied side assigned roller 3 is to be formed, it is expedient to the front edge of the board 1 firmly on the periphery of the assigned side Hold roller 3.

Nach F i g. 2 kann dies beispielsweise mittels einer Haltekralle 8 erfolgen, die im Inneren der Walze 3 annähernd radial zurfickziehbar gelagert ist und über die vordere Stirnfläche der Platine 1 greift. Um eine hohe Präzision zu erreichen, ist es aber notwendig, bei der Benutzung einer solchen Haltekralle 8 in der Gegenwalze eine entsprechende Ausnehmung 9 anzubringen. Dies macht allerdings erforderlich, die beiden Walzen 3 und 4 des Paares synchron anzutreiben. Durch die Ausnehmung 9 können dann beide Walzen 3 und 4 des Paares ununterbrochen laufen und in ihrem Abstand unverändert bleiben. Allerdings wird durch die Ausnehmung 9 ein Bereich an der Stirnseite der Platine 1 nicht von der Walzwirkung erfaßt und muß deshalb abgeschnitten werden. Dieser Materialverlust ist aber im Vergleich zu dem durch diese Ausführungsform der Erfindung für besondere Fälle erzielbaren Vorteil unbedeutend.According to FIG. 2 can do this, for example, by means of a retaining claw 8 take place, which is mounted in the interior of the roller 3 approximately radially retractable and engages over the front face of the board 1. To achieve high precision reach, it is necessary when using such a retaining claw 8 to make a corresponding recess 9 in the counter roll. However, this does required to drive the two rollers 3 and 4 of the pair synchronously. Through the Recess 9 can then both rollers 3 and 4 of the pair run continuously and remain unchanged in their spacing. However, the recess 9 is a Area on the face of the plate 1 is not and must not be covered by the rolling action therefore be cut off. This loss of material is compared to that This embodiment of the invention provides an advantage that can be achieved for special cases insignificant.

Die Ausführungsform nach F i g. 2 eignet sich besonders für die Herstellung von Lagern in kleineren Stückzahlen. Vor allem ist es in dieser Ausführungsform der Erfindung günstig, daß die Haltekralle 8 von der Breite der herzustellenden Lagerschale unabhängig ist und außerdem mit dieser Haltekralle 8 sehr große Kräfte auf die Vorderkante der Platine 1 ausgeübt werden können.The embodiment according to FIG. 2 is particularly suitable for manufacturing of bearings in smaller quantities. Most of all, it is in this embodiment the invention favorable that the retaining claw 8 on the width of the to be produced Bearing shell is independent and also with this retaining claw 8 very large forces can be exercised on the leading edge of the board 1.

Für dünne Lagerschalen, die in sehr großen Stückzahlen hergestellt werden sollen, eignet sich besonders die in F i g. 3 wiedergegebene Ausführungsform der Erfindung. Hier sind zwei seitliche Haltekrallen 10 vorgesehen, die mit je einem ringförmigen Halter 11 seitlich neben der der belegten Seite der Platine 1 zugeordneten Walze 3 auf deren Achse 12 sitzen. Zwischen den ringförmigen Haltern 11 und dem die Walzenachse 12 tragenden Maschinengestell 13 sind Andrückvorrichtungen 14 angeordnet, die dazu ausgebildet sind, die Haltekrallen 10 axial zur Walze 3 in den Walzenspalt zu drücken. Die Haltekrallen 10 tragen am Ende ihrer in den Walzenspalt ragenden eigentlichen Kralle eine nach der Walze 3 hin erweiterte und nach der Walze 4 hin in eine Schneide auslaufende Schrägfläche 15, durch die die seitlich erfaßte Platine 1 fest gegen die Oberfläche der Walze 3 gehalten wird.For thin bearing shells that are to be manufactured in very large numbers, the method shown in FIG. 3 reproduced embodiment of the invention. Two lateral retaining claws 10 are provided here, each of which is seated with an annular holder 11 laterally next to the roller 3 assigned to the occupied side of the board 1 on its axis 12. Between the ring-shaped holders 11 and the machine frame 13 carrying the roll axis 12, pressure devices 14 are arranged, which are designed to press the holding claws 10 axially to the roll 3 into the nip. At the end of their actual claw protruding into the roller gap, the retaining claws 10 have an inclined surface 15 which widens towards the roller 3 and ends in a cutting edge after the roller 4 , by means of which the laterally grasped blank 1 is held firmly against the surface of the roller 3.

Durch die Haltekrallen 10 wird der Walzvorgang nicht behindert. Diese Anordnung und Ausbildung der Haltekrallen 10 hat ferner den Vorteil, daß die ganze Platine für die Lagerschale ausgenutzt werden kann, abgesehen von einer geringfügigen spanabhebenden Bearbeitung der Trennflächen, etwa durch Räumen, um die genaue Umfangslänge und die geforderte Oberflächengüte der Trennflächen einzustellen.The rolling process is not hindered by the holding claws 10. This arrangement and design of the retaining claws 10 also has the advantage that the entire plate can be used for the bearing shell, apart from a slight machining of the separating surfaces, for example by broaching, in order to set the exact circumferential length and the required surface quality of the separating surfaces.

Die Verwendung von Platinen 1, deren Länge nur unwesentlich länger als der halbe Lagerumfang ist, hat neben der Materialersparnis und der Vermeidung eines weiteren Arbeitsganges zum Schneiden oder Sägen noch einen zusätzlichen Vorteil. Bei Gleitlagerschalen sieht man im allgemeinen eine sogenannte Freiräumung vor, die darin besteht, daß die Wandstärke in unmittelbarer Nähe der Trennflächen etwas geringer als im übrigen Teil des Lagers ist. Dadurch wird verhindert, daß während des Betriebes des Gleitlagers ein Abstreifen des Ölfilms infolge eines geringen und meistens unvermeidbaren Einbaufehlers erfolgt. Durch die Erfindung wird die Tatsache ausgenutzt, daß beim Einlauf der Platine in den Walzenspalt der spezifische Druck höher ist, als wenn der ganze Spalt mit Material ausgefüllt ist. Dadurch ist die Wandstärke des Lagers ganz zu Anfang geringer als im Mittelteil des Lagers. Die gleiche Erscheinung tritt auch am Ende der Platine ein und wird durch die Erfindung ebenso ausgenutzt. Durch die Verwendung von Platinen, die nur unwesentlich länger als der Umfang einer Lagerschale sind, ist es daher möglich, die Lagerschalen auf fertige Wandstärke einschließlich der Wandstärkenabnahme an den Trennflächen zu walzen. Außerdem ist es möglich, durch eine entsprechende Formgebung in Querrichtung des Bandes, aus dem die Platinen quer geschnitten werden, eine verlaufende Wandstärke der Lagerschale für Lager mit sogenannter Zitronenbohrung zu erzeugen, da sich die von der Formgebung des Bandes übernommene Stärkenprofilierung in Längsrichtung der Platine zu einem vorher berechenbaren Grad beim Fertigwalzen im Verfahren nach der Erfindung erhält.The use of sinkers 1, the length of which is only slightly longer than half the inventory, has in addition to material savings and avoidance a further step for cutting or sawing has an additional advantage. In the case of plain bearing shells, a so-called clearance is generally provided, which consists in the fact that the wall thickness is somewhat in the immediate vicinity of the parting surfaces is less than in the rest of the camp. This prevents during the operation of the plain bearing a stripping of the oil film as a result of a slight and mostly unavoidable installation errors. The invention is the The fact that when the blank enters the nip the specific Pressure is higher than when the entire gap is filled with material. This is the wall thickness of the bearing is lower at the very beginning than in the middle part of the bearing. The same phenomenon occurs at the end of the board and is made possible by the invention just as exploited. By using circuit boards that are only marginally longer than the circumference of a bearing shell, it is therefore possible to place the bearing shells on finished wall thickness including the decrease in wall thickness at the separating surfaces rolling. In addition, it is possible through a corresponding shape in the transverse direction of the strip from which the blanks are cut transversely, a running wall thickness of the bearing shell for bearings with a so-called lemon bore because the Strength profiling in the longitudinal direction taken over from the shaping of the tape Blank to a degree that can be calculated beforehand during finish rolling in the process according to the Invention receives.

Claims

Claims: 1. Method for forming and calibrating plain bearing shells made of strip material covered with bearing metal, characterized in that the forming in two work steps, namely a pre-bending and then a finish-rolling with Reduction in thickness takes place.

2. The method according to claim 1, characterized in that that the finish rolling takes place in the same pass as the pre-bending.

3. The method according to claim 2, characterized in that individual blanks (1) cut from the strip material covered with bearing metal, when fed to a pair of rollers (3, 4) necessarily at an angle of about 60 to 90 °, preferably about 80 °, held to the roller plane, then pre-bent and finish-rolled.

4. Procedure according to one of claims 1 to 3, characterized in that the workpieces during of the finish rolling at its leading edge in firm contact with the surface of the occupied side of the strip material associated roller (3) are held.

5. Procedure according to claim 3 and 4, characterized in that the plates (1) in one to to the surface treatment of the parting surfaces exact dimension, according to the to be produced Plain bearing shells, cut to size and laterally in the area of their during finish rolling Front edge are held on the roller (3) assigned to their occupied side.

6. Device for forming and calibrating plain bearing shells with bearing metal covered strip material in the method according to one of claims 1 to 5, characterized in that that before a to be adjusted to the final wall thickness of the plain bearing shells Roller pair (3, 4) a feed shoe protruding up to the gap of the roller pair (2) is arranged, on its surface leading into the nip as a sliding surface designed for the back of the strip material to be processed and opposite the perpendicular (5) to the roller plane (6) at an angle (1) of about 0 to 30 °, preferably 10 °, on the side that is assigned to the occupied side of the strip material Roller (3) is inclined, and that the occupied side of the strip material assigned roller in its diameter corresponds to the clear diameter of the one to be produced Corresponds to bearing shells.

7. Apparatus according to claim 6, characterized in that that for processing previously cut boards (1) of the occupied side the roller (3) of the roller pair (3, 4) associated with the blanks has at least one retaining claw (8, 10) assigned for the board to be processed in the area of its front edge is. B.

Device according to claim 7, characterized in that two holding claws (10) engaging laterally in the roller gap are provided, which run at the speed of their roller (3) and are provided with a pressure device (14) which compresses axially to the roller against this.

9. Device according to claim 7, characterized in that in the roller (3) one over its roller surface protruding, approximately radially retractable retaining claw (8) is mounted and the Counter roller (4) has a recess (9) receiving this protruding retaining claw in having their roller surface.