DE1234946B - Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil- und Flachglasbaendern - Google Patents

Description

DEUTSCHES WTTWl· PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Deutsche Kl.: 32 a -13/14

Nummer: 1 234 946

Aktenzeichen: J 26003 VI b/32 a

J 234 946 Anmeldetag: 10. Juni 1964

Auslegetag: 23. Februar 1967

Es sind Verfahren und Vorrichtungen bekanntgeworden, gemäß welchen man kontinuierlich Flachglas in verschiedener Dicke, Abmessung und Oberflächenbemusterung sowie mit oder ohne Drahtarmierung herstellen kann. Es wurden auch andere Verfahrensschritte und Vorrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung von Bauglas bekannt, welches Bauglas sich im Profil von Flachglas unterscheidet und gleichen oder vermehrten Anwendungszwecken dient. Von massenweise hergestellten Bauglasprofilen sind insbesondere jene bekanntgeworden, welche vorzugsweise durch einen U-ähnlichen Querschnitt gekennzeichnet sind und infolge ihrer Eignung als selbsttragende Glastafelbauelemente die Bildung auch größter Glasverbandsflächen ermöglichen, ohne daß die bei Flachglastafeln nötigen Sprossenteilungen zur Vermeidung von Bruch infolge Winddruckes, Schneelast oder Biegebeanspruchung erforderlich sind.

Der Erfindung liegt, ganz allgemein ausgedrückt, die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung bekannter Gattung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil- und Flachglasbändern mit je einer Anzahl von je um ihre Eigenachse drehbaren Verformungswerkzeugen und von in Förderrichtung des Glasbandes hintereinander angeordneten Förderwalzen so auszugestalten, daß sie es ermöglicht, mit größter Wirtschaftlichkeit Flachglas und zahlreiche verschiedene Bauglasprofile herzustellen.

Zur Erreichung dieses weitgesteckten Zieles sind nun aber mannigfaltige Schwierigkeiten zu überwinden.

Einmal gilt es, den Übergang von der Herstellung eines Bauglasprofils in ein anderes oder von derjenigen eines Bauglasprofils in diejenige von Flachglas, oder umgekehrt, bewerkstelligen zu können, ohne daß hierzu der Glasstrom bei seinem Ausfließen aus dem Schmelzofen oder in seinem Verlauf auch nur kurzzeitig unterbrochen werden müßte, weil solche Unterbrechungen bekanntlich mit vielen schwerwiegenden Nachteilen verbunden sind. Wichtig ist, daß von jeglicher solchen Unterbrechung auch dann muß abgesehen werden können, wenn eine Änderung der Profilgebung eine Auswechslung von Verformungswerkzeugen gegen andere erheischt. Die Erfüllung dieser Forderung bedingt, daß während der Vornahme solcher Auswechsel- bzw. Umstellarbeiten einfach anstatt Profilglas Flachglas hergestellt wird.

Sodann gilt es, Stauungen im Glasstrom schnellstens beheben zu können bzw. Verformungswerkzeuge, an denen Stauungen anfangen sich zu bilden, sofort außer Wirklage bringen zu können. Wie in der Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil- und Flachglasbändern

Anmelder:

Bauglasindustrie Aktiengesellschaft, Schmelz/Saar

Als Erfinder benannt:

Siegfried Harcuba, St. Gallen (Schweiz)

Beanspruchte Priorität:

Schweiz vom 4. Dezember 1963 (14 827)

Fachwelt bestens bekannt ist, führen Stauungen leicht zu schwerwiegenden Störungen des Betriebes, die aus mannigfaltigen Gründen kostspielig sind.

Des weiteren ist auch zu berücksichtigen, daß das bekannte Abwandern des Glasstromes aus seiner Ziehrichtung während der Verformung bei der Herstellung von Bauglasprofilen, beispielsweise bei der Verformung zu einem U-ähnlichen Querschnitt, welcher genau gleiche Höhen der im Winkel von 90° umgebogenen Glasbandränder erfordert, solche Ungleichheiten verursachen kann, daß diese Produktion als unverwertbar wieder eingeschmolzen werden muß. Bei der zur Behebung nötigen Manipulation an oder mit den glasbegrenzenden Randsteinen vor den Einzugswalzen werden auch Schichtenbildungen des Glases am Randstein gelöst und somit zusätzliche Störungen im Glasfluß ausgelöst.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der eingangs erwähnten Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil- und Flachglasbändern besteht nun darin, daß im Bereich der Verformungswerkzeuge als von unten her mit dem dort in Bearbeitung befindlichen Glasband in Berührung kommende Teile nur die Förderwalzen vorhanden sind, die alle kaliberfrei zylindrisch sind und oben eine gemeinsame mindestens angenähert horizontale Ebene tangieren, wogegen sämtliche Verformungswerkzeuge zumindest mit ihrem größten Teil, ferner sämtliche Lagerungen der Verformungswerkzeuge sowie Vorrichtungen, die auch während des Dauerwalzbetriebes ein Verstellen des Verformungswerkzeuges quer zur Förderrichtung des Glasbandes bzw. ein Heben und Senken derselben ermöglichen, über dieser Ebene angeordnet sind.

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Durch diese Ausgestaltung unterscheidet sich die erfindungsgemäße Einrichtung grundsätzlich von allen jenen bekannten Einrichtungen, bei denen das Glasband an einer oder mehreren Verformungsstationen allseitig kaliberartig umschlossen ist. Bei neueren Ausführungen solcher Einrichtungen arbeiten um ihre Eigenachse drehbare Verformungswalzen außenseitig an dem in Bearbeitung befindlichen Profilglasband mit an einem Plattenband angebrachten Formgebungskörpern zusammen, die das Innenprofil erzeugen, während bei anderen Vorschlägen das Innenprofil durch komplizierte Walzenkombinationen zu erzeugen versucht wird.

Bei einer anderen Gattung von bekannten Einrichtungen ist die praktisch allseitige kaliberartige Umschließung des Profils einfach durch das Ineinandergreifen eines Paares von entsprechend kalibrierten, parallelachsigen Walzen verwirklicht.

Alle diese bekannten Einrichtungen, und zwar auch jene, die, lediglich zur Erzielung der jeweils gewünschten Stärke der Profile, in ihrer Entfernung voneinander einstellbare Verformungswerkzeuge vorsehen, sind bei weitem nicht geeignet, die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe zu erfüllen. Eine Änderung der Profilgebung ist, wenn man davon absieht, daß in einem Fall die Stärke (Dicke) geringfügig veränderbar ist, nicht möglich ohne langwierige und kostspielige Umbauarbeiten, somit auch nicht ohne Unterbrechungen des Glasstromes mit allen ihren schwerwiegenden Nachteilen. Solche Unterbrechungen sind nicht zu vermeiden, wenn Glasstauungen auftreten, und solche treten um so eher auf, als es ja nicht möglich ist, der zeitweisen Abwanderung der Glasbandmitte von der Ziehachse Rechnung zu tragen.

Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einrichtung nebst einer Variante. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht der gesamten Verformungseinrichtung, wie sie zwischen Schmelzofen und Kühlofen ein- bzw. ausgefahren werden kann,

Fig. 2 einen Schnitt nach LinieII-II in Fig. 1, der das Einzugswalzenaggregat und dessen Antrieb zeigt,

Fig. 3 einen Schnitt nach LinieIII-III in Fig. 1, der die Vorprofilierungsstation mit zwei VorprofHierungsaggregaten in verschiedenen Stellungen zeigt,

F i g. 4 eine vergrößerte Teildarstellung gemäß Fig. 3,

Fig.5 einen Schnitt nach LinieV-V in Fig. 1, der die Kalibrierungsstation zeigt,

Fig. 6 einen Schnitt nach Linie VI-VI in Fig. 1, der die Korrekturstation zeigt,

F i g. 7 einen Schnitt nach Linie VII-VII in F i g. 1, der die Glättwalze und ihr nachgeschaltete Korrekturrollen zeigt,

Fi g. 8 einen Schnitt durch eine Verstelleinrichtung für die Werkzeuge, wie sie in den Stationen gemäß den F i g. 3 bis 7 vorhanden ist,

F i g. 9 einen Schnitt durch die Verstelleinrichtung für die Werkzeuge gemäß einer anderen Ausführungsform,

Fig. 10 eine Unteransicht von der Höhe der Glasbandebene gemäß F i g. 10, und

F i g. 11 einen Schnitt nach Linie XI-XI in F i g. 9.

Die F i g. 1 bis 8 zeigen eine Ausführungsform der Verformungseinrichtung für die Bearbeitung von zwei parallel nebeneinanderlaufenden Glasbändern,

wobei in F i g. 3 die beiden Glasbänder im Querschnitt, dagegen in den F i g. 4 bis 7 jeweils nur die rechtsseitige Längshälfte der Einrichtung dargestellt ist.

F i g. 1 ist ein Gesamtbild der neuen Einrichtung, welche zwischen dem Auslaß des Schmelzofens und dem Einlaß des Kühlofens seitlich eingefahren wird und für die Herstellung sowohl von Flachglas als auch von Profil- oder Bauglas mit beliebigem Profil

ίο wie auch bei notwendiger Auswechslung der Verformungswerkzeuge in dieser Arbeitsstellung verbleibt. Die Einrichtung setzt sich generell aus dem Einzugswalzenaggregat A mit der Uberleitungswalzenbrücke und aus dem die Verformungswerkzeuge tragenden Gerüsts zusammen.

Diese Aggregate ruhen auf einem Unterwagen 1, der mit einem Fahrgestell versehen ist, das auf Schienen 2 quer zur generellen Laufrichtung des Glases verfahrbar ist. Das Fahrgestell weist zwei Führungsräder 3 und zwei Laufräder 4 auf, die paarweise auf einer Welle 5 sitzen, welche mit einem nicht dargestellten Antrieb über einen Schneckentrieb 6 verbunden ist. Auf der Welle 5 ist mittels Gleitsteinen 7 der Unterwagen höhen- und längsverstellbar gelagert.

Mit Hilfe eines in eine zylindrisch die Welle 5 umgebende und auf ihr festsitzende Zahnschiene 7 a eingreifenden Segmentes 7 b, das an den nicht dargestellten Antrieb über ein Untersetzungsgetriebe angeschlossen ist, kann der Unterwagen 1 in Laufrichtung des Glasbandes P zwecks präziser Anlage an den Schmelzofenaustritt eingestellt bzw. zum Ausfahren zuerst wieder weggerückt werden. Wie F i g. 1 zeigt, kann der Wagen 1 sowohl hinten wie auch vorn, und wie F i g. 3 zeigt, sowohl auf der linken als auf der rechten Seite in seiner Höhe eingestellt werden. Hierzu dienen die Spindeln 8, welche jede durch ein Handrad 9 über einen Schneckentrieb 10 von außen verdreht werden können. Diese Nivelliereinrichtung gestattet die Einstellung der Höhe sowohl bezüglich der Übereinstimmung mit dem Auslaß des Schmelzofens S als auch mit dem Einlaß des Kühlofens K, so daß damit auch das Gefälle des Glasflusses bestimmt werden kann, wodurch die Einrichtung auch weitgehend an verschiedene Schmelzofen- und Kühlofentypen angepaßt werden kann.

Das Einzugsaggregat umfaßt zunächst die Halterung für den verstellbaren Maschinenstein 11 und unmittelbar eine Armierungszuführung 11 a sowie diesem nachgeschaltet das Einzugswalzenwerk 12, das in F i g. 2 gesondert dargestellt ist. Die untere feste Einzugswalze 13 ist direkt mit dem Antrieb verbunden. Sie kann an ihrer Oberfläche mit einer Musterprägung versehen sein. Die obere Einzugswalze 14 ist in den Schienen 15 mittels der Handräder 16 höhenverstellbar gelagert und mit der Walze 13 über die Zahnräder 17 drehverbunden. Die Zahnräder 17 besitzen besonders lange Zähne, welche auch im Eingriff bleiben, wenn die Walze 14 ihre oberste Arbeitslage einnimmt. Beide Walzen sind wassergekühlt, wobei in F i g. 2 die Kühlwasseranschlüsse 18 sichtbar sind. Zum Antrieb der Einzugswalzen dient ein Elektromotor 19, der mit einem Getriebe 20 und einer Kupplung 21 versehen ist.

Der aus dem Schmelzofen S austretende Glasstrom gelangt über den Maschinenstein 11 zwischen die Einzugswalzen, um in bekannter Weise zu einem Glasband vorgeformt zu werden, welches über die Transportwalzenbrücke 22 in den Verformungsteil B

eintritt, dessen Werkzeuge separat angetrieben sind. Auch die Transportwalzenbrücke ist bezüglich des Gefälles zum Verformungsteil B verstellbar: Die Brücke ist um die Achse der unteren Einzugswalze 13 schwenkbar, um die Höhendifferenz auszugleichen, aber auch um den Glasstrom erforderlichenfalls vor Erreichen der eigentlichen Verformungseinrichtimg in den Kellerraum ableiten zu können. Die Transportwalzen 23 sind mit den Einzugswalzen 13, 14 gekuppelt. Die Wangen der Brücke 22 sind hohl und wassergekühlt.

Der Verformungsteil B weist ein starkes Portalgerüst 24 auf, das auf dem Unterwagen 1 unverstellbar aufsitzt. Er umfaßt eine Vorprofilierungsstation (F i g. 3 und 4), eine Kalibrierstation (F i g. 5), eine Korrekturstation (F i g. 6) und eine Glättstation (F i g. 7). Erfindungsgemäß können die Verformungswerkzeuge sämtlicher vier Stationen vom Glasband abgehoben werden. Zu diesem Zweck ist beim dargestellten Beispiel eine Hydraulik vorgesehen, die in den F i g. 1 und 3 veranschaulicht ist. Die Werkzeuge je zweier Stationen sind zusammengefaßt und besitzen pro Maschinenhälfte (F i g. 1) einen gemeinsamen Hubmechanismus (F i g. 1). Jeder Hubmechanismus weist einen am Portalgerüst befestigten Hubzylinder

25 auf, in dem ein Hubkolben mit seiner Hubsiange

26 läuft. Am Portalgerüst 24 sind außerdem Führungsblöcke 27 befestigt, welche mit leerlaufenden Führungsrollen 28 versehen sind, zwischen welchen Führungsschienen 29 laufen. Je zwei Führungsschienen sind oben an einem gemeinsamen Joch 30 und unten an einem gemeinsamen Werkzeugträger 31 befestigt. Das Joch 30 ist auf der Unterseite mit Anschlägen 32 versehen, die in der tiefsten Werkzeugstellung auf Gegenanschläge 33 auftreffen, welche auf festen Konsolen 34 sitzen.

Durch das Joch 30 und die Anschläge 32, 33, die auch als Widerlager bezeichnet werden können, wird nicht nur die richtige Höhenlage der Verformungswerkzeuge, sondern auch die Genauigkeit des seitlichen Zustellmaßes zum Glasband garantiert. Bei Gefahr einer Glasstauung können durch Betätigung eines Ventils in der Druckleitung sämtliche Werkzeugträger einer Maschinenhälfte gleichzeitig angehoben werden.

Wie aus den F i g. 1 und 3 ersichtlich, sind sämtliche Hubzylinder gleich ausgebildet, können jedoch für je zwei Stationen einzeln betätigt werden.

Alle Hauptrahmenteile des Maschinengerüstes 24 sind dichtgeschweißte Hohlkörper, die in den Bereichen großer Hitzeeinwirkung wassergekühlt sind. Die Hubzylinder sind ebenfalls wassergekühlt.

Die Tragwalzen 35 des Verformungsaggregates sind mittels Stirnräder gekuppelt und werden an die Antriebswelle des Kühlofenmechanismus angeschlossen. Die Verformungseinrichtung besitzt neun sich über die ganze Maschinenbreite erstreckende Tragwalzen 35, während die darüberliegenden Verformungswerkzeuge, wie erwähnt, in zwei parallelen Gruppen, eine links und eine rechts der Maschinenmitte, angeordnet sind. Die Tragwalzen 35 sind im Rahmen 24 fest gelagert.

Die in den F i g. 3 und 4 dargestellte Bearbeitungsstation dient zur Vorprofilierung des Glasbandes zu einem später U-förmigen Querschnitt. Die Verformungswerkzeuge 40 sind als drehbare, flachkonische Scheiben ausgebildet, welche von hinsichtlich des Profilierungswinkels a einstellbaren Halterungen 41 am Hubarm 26 von oben geführt werden. Durch den weiter unten näher erläuterten Verstellmechanismus können die Vorprofilierungsscheiben gegen das kontinuierlich laufende GlasbandF durch das Handrad 42 über die Spindel 43 allmählich zugestellt werden, wobei die Profilmaße (Breite, Stärke, Winkel) beliebig wählbar sind und wobei im Fall des bekannten Abwanderns des Glasbandes aus der Achse seiner Ziehrichtung ebenfalls durch ein Handrad 44 über ίο die Hohlwelle 45 von außen der die Werkzeuge tragende Support 46 seitlich verstellt werden kann. Die Scheiben 40, welche vor der zugeordneten Tragwalze 35 unterhalb des Glasbandquerschnittes ihren Verformungsangriff einleiten (F i g. 1), werden dabei vom Zug des wandernden Glasbandes mitgenommen, wodurch die großen Reibungen, wie sie durch die Ziehgeschwindigkeit des Glasbandes gegenüber starren oder angetriebenen Werlczeugen auftreten, auf ein Minimum herabgesetzt werden und dadurch die zo Glasqualität nicht beeinträchtigen. Das Entfernen und Einsetzen der Profilbildner erfolgt erfindungsgemäß nach dem Anheben des Werkzeugträgers 31, ohne daß der Glasstrom unterbrochen werden muß, wobei sich das Glasband nach dem Entfernen der Werkzeuge auf die Tragwalzen zurücklegt (F i g. 3 rechts). Die vom Glasband abgehobenen Werkzeuge können nun gegen andere ·—■ wie weiter unten erläutert — ausgewechselt und nachher zur neuen Vorprofilierung an das Glasband allmählich wieder zugestellt werden.

Die sogenannte Endverformungseinrichtung ist in F i g. 5 dargestellt und besteht zur Hauptsache aus einer an sich bekannten Kaliberwalze 50, welche fest auf einer durch Zahntrieb 51 angetriebenen Welle 52 sitzt. Axial verschiebbar sind auf dieser Welle ferner zwei Anstellscheiben 53, die vorzugsweise lose drehbar sind. Die Anstellscheiben 53 sind an ihren Naben 54 mittels Haltearmen 55 gehalten, welche an Stellmuffen 56 mittels eines Spindeltriebes 42, 43, gegen das Glasband und die Kaliberwalze zugestellt bzw. seitlich weggezogen werden können. Durch die Anstellscheiben 53 und die Kaliberwalze 50 wird dem Profilglasband die endgültige U-Form gegeben. Um eine einwandfreie Verformung zu erreichen, sind der Kaliberwalze Einführungsrollen 57 (F i g. 1) für die U-Stege vorgeschaltet, die über einer kleineren Tragwalze 35 angeordnet sind.

Der Kalibriereinrichtung ist eine Korrekturstation nachgeschaltet, welche in Fig. 6 veranschaulicht ist. Diese weist auf jeder Seite zwei hintereinander angeordnete Paare von Korrekturrollen 60 auf, die frei drehbar an je einem Stiel 61 gelagert sind. Die Stiele 61 sitzen fest in Haltern 62, von denen je zwei mittels einer von Hand von der Maschinenaußenseite her verstellbaren Stellspindel 63 in ihren gegenseitigen Abstand eingestellt werden können. Hierdurch kann die Wandstärke des Profilrandes verändert werden. Die Korrekturwerkzeuge 60 bis 62 sitzen wiederum auf einem Spindeltrieb 42, 43 und können ebenfalls in ihrer Seitenlage durch Handrad 44 eingestellt werden.

Etwaige Wölbungen des Profils werden anschließend in der Glättstation gemäß F i g. 7 durch die ebenfalls angetriebene Glättwalze 70 bereinigt und gleichzeitig der U-Profilrand durch nachgeschaltete Endkorrekturrollen 71 gerichtet. Die Glättwalze 70 sitzt auf einer Welle 72, welche über Zahntrieb 73 mit der angetriebenen Tragwalze 35 verbunden ist.

Claims (11)

Die Endkorrekturrollen 71 sind in analoger Weise verstellbar gelagert, wie die äußeren Korrekturrollen 60. Von den Endkorrekturrollen 71 wandert das fertig profilierte Glasband aus der Verformungseinriclitung B in den konventionellen Kühlofen K. Wie erwähnt, müssen die Verformungswerkzeuge der Bearbeitungsstationen gemäß F i g. 3 bis 7 in dreifacher Weise verstellt werden können:

1. müssen sie gruppenweise angehoben werden können; hierzu dient der oben beschriebene hydraulische Hubmechanismus gemäß F i g. 1 und 3;

2. muß je ein Werkzeugpaar als Ganzes in der Maschine quer verschoben werden können, um den seitlichen Abweichungen des Glasbandes folgen zu können;

3. müssen je zwei einander zugeordnete Werkzeuge gegenläufig zugestellt bzw. voneinander entfernt werden können.

Den beiden letzteren Funktionen dient der Verstellmechanismus, der in F i g. 8 im Detail dargestellt und auf allen vier Bearbeitungsstationen (F i g. 1) im wesentlichen unverändert vorhanden ist.

Am Hubarm 26 hängt der Werkzeugträger 31. In diesem ist querverschiebbar ein Support 80 geführt, in dessen Endflanken 81, 82 die DoppeIspindei 43 aufgenommen ist. Die Doppelspindel 43 hat ein in der Mitte geteiltes, rechts- bzw. linksläufiges Gewinde 83 bzw. 84 und wird direkt durch das Handrad 42 von außen betätigt. Auf der linken Seite (F i g. 8 ist sie teleskopartig verlängerbar, indem sie axial verschiebbar aber unverdrehbar in einer mit dem Handrad 42 verbundenen Hülse 85 steckt. Hierdurch kann die ganze Spindel 43 den seitlichen Verschiebungen des Supports 80 zwecks Richtungskorrektur folgen. Zur Seitenverschiebung des Supports 80 dient das äußere Handrad 44, das auf einer Hohlwelle 45 sitzt. Die Hohlwelle 45 greift mit Außengewinde in den Endflansch 81 ein und verstellt diesen unmittelbar bei Drehung des Handrades 44. Der Endflansch 82 liegt zwischen zwei Bünden 86 der Spindel 43, die als Mitnehmer dienen. Die Werkzeughalter 41 sitzen mit Innengewinde auf der Spindel 43 und tragen beispielsweise die verschwenkbaren Vorprofilierungsscheiben 40.

Durch Drehung des Handrades 44 werden also die Werkzeughalter 41 als Einheit seitlich in der Maschine verschoben, um dem Glasband folgen zu können, während durch Drehung des Handrades 42 die Werkzeuge 40 gegen das Glasband allmählich zugestellt bzw. von diesem weg verstellt bzw. zur Änderung der Gesamtprofilbreite eingestellt werden können.

Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Verformungseinrichtung B können auf jeder Maschinenlängshälfte zwei, d. h. im ganzen vier Glasbänder gleichzeitig verarbeitet werden. Auf jeder Maschinenhälfte sind demnach zwei vollständige Sätze von Verformungswerkzeugen untergebracht. Um sämtliche Werkzeuge von der Maschinenaußenseite her verstellen zu können, bedarf der Verstellmechanismus einer besonderen Ausbildung, wie sie in den F i g. 9, 10 und 11 dargestellt ist.

Wie Fig. 10 zeigt, sind für jede Werkzeuggruppe zwei Teilspindeln 43 a, 43 b vorgesehen, die nebeneinander, d. h. in Laufrichtung des Glasbandes hintereinander, angeordnet sind (vgl. auch Fig. 11),

deren Werkzeuge 40 jedoch sämtliche in einer gemeinsamen Querebene liegen und verstellt werden. Wie F i g. 9 zeigt, ist für jedes Werkzeugpaar eine vollständige Verstelleinrichtung gemäß F i g. 8 vorhanden (vgl. die übereinstimmenden Überweisungszahlen).

An Hand dieser Variante ist noch eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung dargestellt:

Der Werkzeugträger 31 besitzt eine Schwalbenschwanzführung, in welchem ein Zwischensupport 90 geführt ist, welcher die beiden VerStelleinrichtungen mit ihren Werkzeugen als Ganzes trägt.

Der gesamte Werkzeugsatz dieser Bearbeitungsstation kann somit, wenn er außer Eingriff mit dem Glasband gehoben worden ist, am Zwischensupport seitwärts aus der Maschine herausgezogen und nach Auswechseln der Werkzeuge oder des ganzen Supports gegen einen solchen mit neuen oder anderen Profilbildnern wieder in die Führung des Trägers eingesetzt werden, wobei er in der Arbeitsstellung durch einen gefederten Arretierstift 81 (F i g. 9) verriegelt ist. Nach Anheben des Trennsteines vor den Einzugswalzen aus der Schmelze kann nun erfindungsgemäß während des Auswechselvorganges Flachglas hergestellt werden, wobei sich die Ränder des Glasprofils von selbst auf die Tragwalzen 35 niederlegen (Fig. 3, rechte Hälfte).

Die dargestellte Einrichtung ermöglicht also die Herstellung von armiertem oder nichtarmiertem Flachglas bzw. Profilglas im kontinuierlichen Betrieb, wobei sämtliche Umstellungen in der Produktion wie auch der Wechsel auf andere Profilmaße ohne Unterbrechung des Glasstromes vorgenommen werden können.

Patentansprüche:

1. Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil- und Flachglasbändern, mit je einer Anzahl von je um ihre Eigenachse drehbaren Verformungswerkzeugen und von in Förderrichtung des Glasbandes hintereinander angeordneten Förderwalzen, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Verformungswerkzeuge (40, 50, 60, 70) als von unten her mit dem dort in Bearbeitung befindlichen Glasband in Berührung kommende Teile nur die Förderwalzen (35) vorhanden sind, die alle kaliberfrei zylindrisch sind und oben eine gemeinsame, mindestens angenähert horizontale Ebene (P) tangieren, wogegen sämtliche Verformungswerkzeuge zumindest mit ihrem größten Teil, ferner sämtliche Lagerungen der Verformungswerkzeuge sowie Vorrichtungen (42 bis 46 bzw. 25 bis 30), die auch während des Dauerwalzbetriebes ein Verstellen der Verformungswerkzeuge quer zur Förderrichtung des Glasbandes bzw. ein Heben und Senken derselben ermöglichen, über dieser Ebene angeordnet sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerungen der Verformungswerkzeuge mittels der zur Verstellung derselben quer zur Förderrichtung des Glasbandes dienenden Vorrichtungen (42 bis 46) an Trägern (31) gehaltert sind, die mittels der ihnen einzeln zugeordneten, hydraulisch oder pneumatisch arbeitenden und über ihnen angeordneten Hebe- und Senkvorrichtungen (25 bis 30) an einem vorzugsweise auf einem Fahrgestell angeordneten,

auch der Lagerung der Förderwalzen (35) dienenden Gerüst (24) geführt sind.

3. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den Trägern (31), mittels Stellspindeln (45), Supporte (46) gleitend geführt sind, in welchen Doppelspindeln (43) gelagert sind, auf welchen durch Muffen je ein Paar von Verformungswerkzeugen (40, 50, 60, 70) gegenläufig verstellbar ist.

4. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die Träger (31) Zwischensupporte (90) eingeschoben und mit diesen lösbar verbunden sind, welche Zwischensupporte (90) die Supporte (46) und diese die Verformungswerkzeuge (40, 50, 60, 70) tragen.

5. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungswerkzeuge (40, 50, 60, 70) zu einzelnen heb- und senkbaren Gruppen zusammengefaßt sind, denen je ein gemeinsamer Hubzylinder (25) zugeordnet ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsorgane einer Gruppe zur exakten Führung an ihrem oberen Ende durch ein gemeinsames Joch (30) verbunden sind.

7. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Support (46) zwei

nebeneinanderliegende Doppelspindeln gelagert sind, auf welche jeweils ein Paar von Verformungswerkzeugen verstellbar geführt ist, wodurch gleichzeitig vier Glasbänder bearbeitet sind.

8. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerüst (24) als Portalgerüst ausgebildet ist, das den ganzen Raum über den Förderwalzen (35) frei läßt.

9. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerüst (24) durch ein auf einem Fahrwerk aufruhendes Untergestell (1) einstellbar getragen ist, auf welchem weiter ein Einzugsaggregat (12) zur Aufnahme und Vorwalzung des aus dem Schmelzofen austretenden Glasstromes, eine um eine Querachse schwenkbare Überleitungswalzenbrücke (22) und die Antriebs- und Kühlsysteme vorgesehen sind.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Untergestell (1) in seiner Gesamthöhe und seiner Längs- sowie Querneigung einstellbar ist.

11. Einrichtung nach den Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Untergestell (1) auf dem Fahrwerk, das vorzugsweise auf Schienen (2), quer zur Förderrichtung des Glasbandes verschiebbar ist, in Förderrichtung des Glasbandes verstellbar ist.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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