DE1222654B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Erzeugnissen aus Polystyrolschaumstoffabfaellen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int CL:

B29d

Deutsche KL: 39 a3-27/00

Nummer: 1222 654

Aktenzeichen: D 29675 X/39 a3

Anmeldetag: 27. Dezember 1958

Auslegetag: 11. August 1966

Polystyrolschaumstoff hat in letzter Zeit eine außerordentliche Bedeutung erlangt und wird in großen Mengen für zahlreiche Verwendungszwecke angewendet. Bei der Bearbeitung von Polystyrolschaumstoff fällt jedoch immer eine größere Menge Abfall an, und die Verwertung dieser Abfälle stellt für die Industrie ein schwieriges Problem dar, da diese Abfälle auf Grund ihres außerordentlich leichten Gewichts einen sehr großen Lager- und Transportraum benötigen. Auf Grund dieses großen Transportraums und des verhältnismäßig geringen Wertes der Abfälle ist ein etwas längerer Transport völlig unrentabel. Es ist tatsächlich so, daß manche Hersteller von Polystyrolschaumstoff die Abfälle gern verschenken würden, um sie loszuwerden. Manche Hersteller von Polystyrolschaumstoff sind auch dazu übergegangen, einen Teil der Polystyrolschaumstoffabfälle — bis zu etwa 10 % — einem vorgeschäumten Polystyrolschaumstoff einzuverleiben und dann zur Herstellung von Platten oder Blöcken ein zweites Mal zu verschweißen. Da man aber einerseits einem Polystyrolschaumstoff ansehen kann, ob bei seiner Herstellung Abfälle mitverwendet wurden, und andererseits die Eigenschaften eines Polystyrolschaumstoffes durch die Anwesenheit derartiger Abfallprodukte oft nicht unerheblich verschlechtert werden (insbesondere dann, wenn der Polystyrolschaumstoff für Wärmeschutzisolierungen verwendet werden soll) und damit der Wert des hergestellten Polystyrolschaumstoffes vermindert wird, stellt ein solches Verfahren keine brauchbare Lösung des Problems dar. Eine nutzbringende Verwertung war bisher nicht bekannt und nicht möglich, obwohl die Industrie in höchstem Maße an einem solchen Verfahren interessiert wäre.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die neue Vorrichtung sollen nun eine Verwertung von Polystyrolschaumstoffabfällen ermöglichen. Durch dieses Verfahren können Polystyrolschaumstoffplatten von beliebiger Dicke hergestellt werden, die eine für viele Verwendungszwecke völlig ausreichende Qualität besitzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Polystyrolschaumstoffabfällen ist dadurch gekennzeichnet, daß man die gegebenenfalls zerkleinerten, unter mechanischer Druckeinwirkung befindlichen Polystyrolschaumstoffabfälle durch Behandeln mit Wasserdampf von 1 bis etwa 7 atü und einer Temperatur von 104 bis 130° C und den dadurch erfolgenden Druckanstieg miteinander verschweißt, dann die Dampfzufuhr unterbricht und abkühlen läßt.

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Erzeugnissen aus Polystyrolschaumstoff abfällen

Anmelder:

Koppers Company, Inc.,

Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,

Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg

und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,

Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39

Als Erfinder benannt:

Henri Evert Nico Collard, Utrecht (Niederlande)

Erfindungsgemäß können Polystyrolschaumstoffabfälle jeder Art verwendet werden. Größere und sperrige Teile werden vorher zerkleinert. Es können auch körnige Abfallmaterialien und selbst auch pul-

a5 verförmige Materialien verwendet werden. Letztere können allerdings nur bis zu 10 bis 15, eventuell 20 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamte Beschickung, Anwendung finden. Eine Zerkleinerung kann in jeder beliebigen Weise erfolgen, z. B. durch Zersägen mittels Bandsägen, durch Zerkleinern mittels eines Glühdrahtes. Es hat sich jedoch als besonders zweckmäßig herausgestellt, Polystyrolschaumstoffabfälle in Brech- oder Quetschvorrichtungen zu zerbrechen. Bei der Verwendung eines derartig zerkleinerten Polystyrolschaumstoffes ist die Wasseraufnahmefähigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Materialien geringer, als wenn z.B. ein zersägtes Material angewendet wird.

Die Art der Brech- oder Quetschvorrichtung, mit der der Polystyrolschaumstoff zerbrochen wird, ist selbstverständlich unerheblich, und es können alle für derartige Zwecke bekannten Vorrichtungen angewendet werden.
Die erfindungsgemäß zu verwendende Vorrichtung (Preßbehälter), die weiter unten noch näher beschrieben werden soll, besitzt eine Anzahl kleiner Löcher, vorzugsweise an den Seitenwänden, durch die die im Preßbehälter anwesende Luft beim Zusammenpressen des Abfallmaterials entweichen kann. Ebenso entweicht beim Einleiten von Wasserdampf die von diesem verdrängte Luft sowie auch Wasserdampf selbst durch diese Löcher.

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Das Ausmaß des Zusammenpressen des Polystyrolschaumstoffes im Preßbehälter ist nur insofern entscheidend, als es zweckmäßig ist, das Volumen des Preßbehälters um wenigstens 25% zu verringern. Vorzugsweise wird jedoch der Polystyrolschaumstoff unter einen stärkeren mechanischen Druck gesetzt, indem das Volumen des Preßbehälters auf etwa 50 % seines ursprünglichen Volumens vermindert wird. Selbstverständlich ist es möglich, das Volumen des Preßbehälters noch weiter zu verringern und dadurch den mechanischen Druck, unter dem der Polystyrolschaumstoff steht, noch zu vergrößern. Meist ist jedoch eine größere Volumenminderung als 50% nicht zweckmäßig.

Nach dem Zusammenpressen des Polystyrolschaumstoffes im Preßbehälter wird in diesen Wasserdampf eines Druckes von mindestens 1 atü, vorzugsweise von 4 bis 5 atü, eingeleitet. Es können auch höhere Anfangsdrucke von 6 oder 7 atü angewendet werden. Drucke von etwa 8 atü oder mehr haben sich als nicht zweckmäßig erwiesen. Es ist zur Herstellung dickerer Platten aus Polystyrolschaumstoff, z. B. solcher von 30 bis 50 cm Dicke und mehr, notwendig, den Wasserdampf auf beiden Seiten des Preßbehälters einzuleiten, und nicht nur von einer Seite. Wird der Wasserdampf von zwei Seiten in den Preßbehälter eingeleitet, so erfolgt die Erwärmung des Polystyrolschaumstoffes schneller und einheitlicher. Auf diese Weise können dickere Platten, z.B. bis zu einer Dicke von 90 bis 100 cm, hergestellt werden, als wenn der Wasserdampf nur von einer Seite in den Polystyrolschaumstoff eingeleitet werden würde. Wird eine dicke Platte hergestellt und dazu von beiden Seiten des Preßbehälters Wasserdampf eingeleitet, so befinden sich die Löcher zweckmäßigerweise in der Mitte der Seitenwände des Preßbehälters. Wird dagegen der Wasserdampf bei der Herstellung dünner Platten nur von einer Seite des Preßbehälters zugeleitet, so befinden sich die genannten Löcher vorteilhafterweise an der entgegengesetzten Seite des Preßbehälters wie die Dampfzufuhr. Sie können dazu sowohl am oberen Rand der Außenwand des Preßbehälters als auch auf dem Deckel angeordnet sein. Unter Umständen genügt der zwischen dem oberen Deckel und dem Preßbehälter bestehende Schlitz bzw. die Schließnaht für eine Ableitung der Luft und des Wasserdampfes, so daß auf die Entweichungslöcher verzichtet werden kann.

Der zugeführte Wasserdampf besitzt vorzugsweise eine Temperatur von ungefähr 110° C. Diese Temperatur des Wasserdampfes ist insofern entscheidend, als zu niedrige Temperaturen, z.B. unter etwa 104° C, zum Verschweißen des Polystyrolschaumstoffes nicht ausreichen oder eine zu lange Zeit dafür benötigt wird, andererseits aber Wasserdampftemperaturen von etwa 130° C ein übermäßiges Aufblähen des Polystyrols, insbesondere in der Gegend der Wasserdampfzuführung, bewirken können, wodurch Materialien mit verschlechterten Eigenschaften erhalten werden würden (Schrumpfen mit gleichzeitiger Wasseraufnahme, wodurch die guten Isolationseigenschaften völlig verlorengehen). Die Temperatur des Wasserdampfes soll daher bei den üblichen Polystyrolschaummaterialien zwischen 108 und 112° C, vorzugsweise bei 110° C liegen, wobei die jeweils optimale Temperatur vom verwendeten Polystyrolschaumstoff, z. B. dem jeweiligen Blähmittel, abhängig ist oder abhängig sein kann.

Durch die Zuführung des Wasserdampfes wird zuerst die noch im Preßbehälter anwesende Luft verdrängt. Diese entweicht durch die obengenannten, vorzugsweise an den Seitenwänden des Preßbehälters angeordneten Löcher. Anschließend entweichen noch etwas Kondenswasser und dann Wasserdampf, bis die Temperatur des Polystyrolschaumstoffes genügend hoch ist, um ein Verschweißen der Zellen eintreten zu lassen und eine Erhöhung des Gasdruckes des in

ίο den Zellen des Polystyrolschaumstoffes eingeschlossenen Gases zu bewirken. Hierdurch erfolgt ein völliges Ausfüllen des Preßbehälters mit dem Polystyrolschaumstoff, so daß die Löcher luftdicht abgeschlossen werden und praktisch kein Gas oder Wasserdampf entweichen kann. Nach einem solchen Verschließen der Löcher steigt der Druck im Preßbehälter an, und die Wasserdampfzufuhr wird zweckmäßig unterbrochen, wenn der Druck im Preßbehälter etwa 0,7 atü beträgt. Zu einem besseren Verschweißen kann es zweckmäßig sein, den Druck von 0,7 atü einige Sekunden beizubehalten. Es ist notwendig, diesen Überdruck je nach dem verwendeten Polystyrolschaumstoff ziemlich genau einzustellen, da nur dann ein gutes Verschweißen der Polystyrolschaumkörnchen gewährleistet ist. Bei einem zu niedrigen Überdruck des Wasserdampfes (z. B. unter 0,5 atü) würde die Verschweißung nur unvollständig sein oder unverhältnismäßig lange dauern, während bei einem zu hohen Überdruck durch ein übermäßiges Aufblähen des Polystyrolschaumstoffes Produkte mit verminderter Qualität entstehen.

Nachdem die Wasserdampfzufuhr abgestellt worden ist, wird der Preßbehälter abgekühlt, wozu zweckmäßigerweise auf atmosphärischen Druck entspannt wird. Dann kann die fertiggepreßte Polystyrolschaumstoffplatte oder der -block entnommen werden. Die Entnahme der fertigen Platte soll erst dann erfolgen, wenn das Material genügend abgekühlt und somit genügend hart geworden ist. ·

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die einzelnen Körnchen aus Polystyrolschaumstoff miteinander verschweißt, wobei die Spannung in ihrem Inneren erhalten bleibt. Ein derartiges Verschweißen ist nur möglich, wenn die einzelnen Körnchen, wie es erfindungsgemäß durchgeführt wird, vor der Behandlung mit überhitztem Wasserdampf durch mechanischen Druck komprimiert werden. Bisher war es nur möglich, Polystyrolschaumstoffabfälle zu verschweißen, wenn mindestens 60 bis 70% vorgeschäumtes Material zugefügt wurden. Erfindungsgemäß kann jedoch ohne die Zugabe von solchem vorgeschäumtem Material gearbeitet werden. Selbstverständlich können auch beim erfindungsgemäßen Verfahren gewisse Mengen an vorgeschäumtem Material den Polystyrolschaumstoffabfällen zugefügt werden.

Durch eine entsprechende Formgebung des Preßbehälters können erfindungsgemäß auch andere Materialien als Platten und Blöcke hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders wertvoll zur Verwertung von Polystyrolschaumstoffabfällen mit niedrigem Gewicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Wiederverwendung und Verwertung von Abfällen aus bereits fertig verschäumten Polystyrolschaumstoffen unterscheidet sich prinzipiell von der Herstellung von Polystyrolschaumstoffen aus noch unverschäumtem oder noch nicht völlig verschäumtem (vorgeschäumtem)·

Polystyrol. Bei der üblichen Herstellung von Polystyrolschaumstoffen wird unverschäumtes oder vorgeschäumtes Rohmaterial, ohne daß es unter Druck gesetzt wird, verschäumt. Erfindungsgemäß wird jedoch Abfallmaterial, das aus derartig bereits fertig verschäumten Polystyrolschaumstoffen anfällt, unter mechanischem Druck verschweißt. Die erfindungsgemäß zu verwendende Vorrichtung ist daher eine Preßform, bei der mindestens eine Wand oder ein Deckel gegen die anderen verschiebbar ist, um das zu verschweißende Material unter den notwendigen mechanischen Druck zu setzen.

Aus den gleichen Gründen ist das bekannte Verfahren zur Herstellung von Polystyrolschaumstoffen besonders niedriger Dichte durch zweimaliges Verschäumen vom beanspruchten Verfahren prinzipiell verschieden.

Es ist ebenfalls bekannt, z. B. Polyvinylchlorid zu verschäumen, indem man es unter hohem Druck und Erhitzen auf Geliertemperatur mit z. B. Stickstoff behandelt. Auch dieses Verfahren, bei dem unverschäumtes Material in Schaumstoff umgewandelt werden soll, unterscheidet sich grundsätzlich vom beanspruchten Verfahren.

Aus den bekannten Verfahren läßt sich ein Verfahren zur Verwertung von Abfaulen von Polystyrolschaumstoffmaterial, wie es hierin beansprucht ist, nicht ableiten.

Eine Ausführungsform einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen neuen Verfahrens brauchbaren Vorrichtung wird durch die Zeichnungen veranschaulicht, und zwar zeigt

F i g. 1 einen senkrechten Schnitt durch einen gefüllten, aber noch nicht komprimierten Preßbehälter,

F i g. 2 einen senkrechten Schnitt durch den Preßbehälter gemäß Fig. 1 in komprimiertem Zustand,

F i g. 3 eine Draufsicht auf den im unteren Deckel vorgesehenen Dampfkasten bei abgenommener Abdeckplatte und

F i g. 4 einen senkrechten Schnitt durch einen etwas abgewandelten Preßbehälter in komprimiertem Zustand.

Die erfindungsgemäß verwendbare Vorrichtung besteht aus einer Preßform 1 mit zwei Deckeln 2 und 3, von denen wenigstens einer die Form eines mit Dampfauslässen versehenen Dampfkastens besitzt, wobei ein Deckel (vorzugsweise, wie in der Zeichnung dargestellt, der untere Deckel) durch eine hydraulische Presse gegen den anderen (d. h. im vorliegenden Fall den oberen) Deckel verschoben werden kann. Der untere Deckel ist dabei entweder mit einer Dichtung versehen oder auf Paß geschliffen. Kleinere Undichtigkeiten stören im übrigen nicht, da diese, ebenso wie die noch weiter unten beschriebenen Löcher 8, während des erfindungsgemäßen Verfahrens durch den sich ausdehnenden und aufblähenden Polystyrolschaumstoff verschlossen werden.

Fig. 2 stellt den gleichen Preßbehälter wie in F i g. 1 dar, der sich in diesem Fall jedoch in komprimiertem Zustand befindet.

In F i g. 3 ist eine brauchbare Form eines Dampfkastens dargestellt. Durch die Zuleitung 4 kann Wasserdampf in das Rohrsystem 5 eingeleitet werden, und dieser wird durch die in den Rohren oben angebrachten Löcherll gleichmäßig im ganzen Druckkasten verteilt. Durch die in der Abdeckplatte 6 vorgesehenen Löcher 12, z. B. Schlitzlöcher, dringt der über die ganze Grundfläche des Preßbehälters gleichmäßig verteilte Wasserdampf dann in den mit Polystyrolschaumstoffabfällen gefüllten Preßbehälter ein. Die Löcher 12 müssen natürlich genügend klein sein, damit kein Abfallmaterial durch diese hindurchfallen kann.

Erfindungsgemäß wird so vorgegangen, daß nach dem Einfüllen des Polystyrolschaumstoffabfalls der Deckel 2 geschlossen und der untere Deckel 3 durch die Presse 9 nach oben gedrückt wird, bis die gewünschte Kompression erreicht ist. Hierbei entweicht ein Teil der in dem Preßbehälter enthaltenen Luft durch die in den Seitenwänden des Preßbehälters vorgesehenen Löcher 8. Diese Löcher 8 sind in einer solchen Höhe der Seitenwände des Preßbehälters angeordnet, daß sie bei dem komprimierten Preßbehälter etwa in der Mitte des freien Raumes des Behälters liegen (s. F i g. 2). Außerdem sind die Löcher so klein zu wählen, daß kein Polystyrolschaumstoffabfall durch sie austreten kann. Anschließend wird durch die Leitung 4 in die beiden Dampfkästen Wasserdampf eingeleitet, der zuerst die sich noch im Preßbehälter befindende Luft verdrängt und dann selbst aus dem Preßbehälter durch die Löcher 8 austritt, bis der Polystyrolschaumstoff so erwärmt worden ist, daß alle Löcher und auch sonstige nicht luftdicht abschließende Stellen praktisch völlig von dem sich aufblähenden Polystyrolschaumstoff abgedichtet werden. Durch (nicht gezeigte) Absperrvorrichtungen wird dann die Dampfzufuhr abgestellt, wenn der gewünschte Druck (0,7 atü) erreicht worden ist. Dann wird zweckmäßigerweise entlüftet, z.B. über ein entsprechendes (nicht gezeigtes) Ventil in der Dampfzuführung 4, und der gepreßte Block aus Polystyrolschaumstoff kann nach genügendem Abkühlen aus dem Preßbehälter entnommen werden.

In F i g. 4 ist ein etwas abgeänderter Preßbehälter dargestellt. Bei diesem ist lediglich der untere Deckel 3 als Dampfkasten ausgebildet, während sich oben der einfache Deckel 10 befindet. Die Löcher zum Entweichen der Luft befinden sich dabei am obersten Ende der Seitenwände des Preßbehälters. Es ist auch möglich, diese Löcher statt dessen im Deckel 10 anzubringen. Mit dieser Vorrichtung lassen sich jedoch nicht so dicke Blöcke herstellen wie mit der Vorrichtung gemäß Fig. 1. Ansonsten ist das Verfahren das gleiche wie bei Verwendung eines Preßbehälters entsprechend Fig. 1.

Statt der in F i g. 3 gezeigten Dampfkästen können selbstverständlich auch andere übliche Dampfkästen verwendet werden, soweit diese nur eine gleichmäßige Dampfverteilung bewirken.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird weiterhin durch das nachfolgende Beispiel erläutert.

Beispiel

Es wurde ein Preßbehälter der in F i g. 1 beschriebenen Form verwendet, der eine Länge von 125 cm, eine Breite von 65 cm und eine Tiefe von 95 cm besaß. Dieser Preßbehälter wurde mit Polystyrolschaumstoffabfällen, die aus einem Material einer Dichte von etwa 15 bis 20 kg/m³ stammten und eine Größe von etwa 1 bis 2 cm (walnußgroß) besaßen, gefüllt. Diese Abfälle waren durch Zerbrechen größerer Polystyrolschaumstoffabfälle in einer geeigneten Brechvorrichtung erhalten worden und enthielten auch noch geringere Mengen (etwa 5%) körniges oder staubförmiges Material.

Nach dem Einfüllen des Abfallmaterials wurde der Deckel 2 verschlossen und das Volumen des Preßbehälters vermindert, indem der untere Dampfkastenboden durch eine hydraulische Presse nach oben gebracht wurde, bis die Tiefe des Preßbehälters nurmehr 55 cm betrug. Bei diesem Komprimieren entwich die Luft durch die Löcher 8. Nun wurde Wasserdampf, vorzugsweise überhitzter Wasserdampf, einer Temperatur von etwa 110° C und eines Druckes von etwa 4 atü von unten nach oben durch die Zuführungsleitungen 4 eingeleitet. Zuerst entwich die restliche Luft, dann etwas Kondenswasser und zum Schluß immer heißer werdender Wasserdampf. Durch das Erhitzen des Polystyrolschaumstoffes auf etwa 110⁰C trat ein Aufblähen des zusammengepreßten Materials ein, so daß die Löcher von innen verschlossen wurden und ein praktisch luftdichter Abschluß vorlag. Der Druck im Preßbehälter stieg nun schnell an, und die Dampfzufuhr wurde an beiden Seiten unterbrochen, als der Innendruck etwa 0,7 atü betrug. Die Zeit für die gesamte Dampfzufuhr betrug nur etwa 30 Sekunden. Der Luftabschluß war so vollkommen, daß der Innendruck von 0,7 atü auch nach Abschalten des Wasserdampfes noch beibehalten wurde. Zum schnelleren Abkühlen wurde der Preßbehälter entlüftet und dann etwa 20 Minuten abkühlen gelassen, worauf die Außentemperatur des fertigen Blockes unter 7O⁰C gefallen war. Der gepreßte Block konnte nunmehr aus dem Preßbehälter entnommen und nach völligem Abkühlen verarbeitet werden.

Claims (6)

Patentansprüche: 35

1. Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Polystyrolschaumstoff abfällen, dadurch gekennzeichnet, daß man die gegebenenfalls zerkleinerten, unter mechanischer Druckeinwirkung befindlichen Polystyrolschaumstoffabfalle durch Behändem mit Wasserdampf von 1 bis etwa 7 atü und einer Temperatur von 104 bis 130° C und den dadurch erfolgenden Druck-

anstieg miteinander verschweißt, dann die Dampfzufuhr unterbricht und abkühlen läßt.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Preßform (1), die Öffnungen (8) zum Entweichen von Luft bei der Verkleinerung ihres Volumens aufweist und von der mindestens ein Wandteil oder Deckel (2) die Form eines üblichen, mit Dampfauslässen versehenen Dampfkastens besitzt und ein Wandteil oder Deckel (3) gegen den gegenüberliegenden Wandteil verschiebbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Wandteil (2 oder 3) mittels Preßstempel (9) so verschiebbar ist, daß das Volumen der Preßform auf etwa die Hälfte vermindert werden kann.

4. Vorrichtung nach Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Seitenwänden der Preßform vorgesehenen Öffnungen

(8) zum Entweichen der Luft etwa in der Mitte der Seitenwände bei eingefahrenem Preßstempel

(9) befindlich angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Ansprüchen 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (8) zum Entweichen der Luft in dem nicht als Dampfkasten ausgebildeten Wandteil oder Deckel (10) angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (8) zum Entweichen der Luft in den Seitenwänden der Preßform (1) möglichst nahe an dem nicht als Dampfkasten ausgebildeten Wandteil oder Deckel (10) angebracht sind.

in Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschrift Nr. 660 986;

deutsche Patentanmeldung G 7810 X/39a
kanntgemacht am 3. 9.1953);

deutsches Gebrauchsmuster Nr. 1735 321;

schweizerische Patentschrift Nr. 295 319;

»Kunststoffe«, 1954, H. 4, S. 173 bis 180; H. 5, S. 222;

»Der Plastverarbeiter«, 1954, H. 9, S. 260 bis 271.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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