DE1213782B

DE1213782B - Vorrichtung zum automatischen Verpacken von Gegenstaenden in eine mindestens teilweise transparente Schaupackung

Info

Publication number: DE1213782B
Application number: DEU9507A
Authority: DE
Inventors: Edwin Whitney Swezey
Original assignee: Union Bag and Paper Corp
Current assignee: Union Bag and Paper Corp
Priority date: 1963-01-14
Filing date: 1963-01-14
Publication date: 1966-03-31

Description

Vorrichtung zum automatischen Verpacken von Gegenständen in eine mindestens teilweise transparente Schaupackung Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum automatischen Verpacken von Gegenständen in eine mindestens teilweise transparente Schaupackung, die aus einem entsprechend dem Gegenstand ein-oder mehrfach ausgeschnittenen Kartonblatt gebildet ist, das mit einem transparenten, thermoplastischen und durch mindestens eine Aussparung taschenartig auszubauchenden Kunststoffblatt überzogen ist und zum Einschließen des Gegenstandes gefaltet wird, worauf die beiden Kartonhälften miteinander versiegelt werden. Zur Herstellung dieser Verpackung wird der Verpackungsrohling mittels eines Transportorgans längs verschiedener Arbeitsstationen bewegt.
Die bekannten Vorrichtungen zur Herstellung solcher Packungen erlauben zwar die selbsttätige Vorbereitung des Verpackungsrohlings, nämlich die Verbindung des thermoplastischen Kunststoflblatts mit dem Kartonblatt und das Ausbauchen der Tasche durch die Aussparung des Kartonblatts mittels einer erwärmten Matrize und eines Formstempels, wobei das Ausbauchen der Tasche gegebenenfalls durch Vakuum in der Matrize unterstützt wird. Der so vorbereitete Verpackungsrohling muß dann aber nach der Entnahme aus der Matrize und dem Einlegen des Gegenstands von Hand gefaltet werden, worauf die beiden aufeinanderliegenden Kartonblatthälften miteinander von Hand oder durch eine weitere Vorrichtung versiegelt werden. Bei der Herstellung dieser Schaupackung wechseln Maschinen- und Handarbeit ii nicht besonders wirtschaftlicher Weise einander ab.
Zur Herstellung von ausschließlich aus Kunststoff bestehenden Schaupackungen sind bereits Vorrichtungen bekannt, bei denen in ein wanderndes Kunststoffband fortlaufend Taschen eingeformt, diese Taschen dann nach dem Einlegen des Gegenstands durch ein auflaufendes Abdeckband, das mit dem ersten Band versiegelt wird, verschlossen und schließlich die so entstandenen geschlossenen Behälter aus den verbundenen Bändern ausgeschnitten werden.
Die einzelnen Arbeitsstationen zur Herstellung dieser Bänder sind dabei in Reihe hintereinander längs des als Transportorgan wirksamen Kunststoffbandes angeordnet. Diese Vorrichtung beansprucht verhältnismäßig viel Platz und eignet sich außerdem nicht zum Falten von einzelnen, mit Kunststoffolien kaschierten Kartonblättern.
Die Erfindung hat deshalb die Aufgabe, die Verpackung auf einer einzigen, wenig Platz beanspruchenden Vorrichtung von der Herstellung der Kunststofftasche im Kartonblatt bis zum Verbinden der aufeinandergefalteten Kartonblatteile und einem Aufschrumpfen der Kunststoffolie auf dem ver- packten Gegenstand unter Beibehaltung einer gleichmäßigen Fördergeschwindigkeit des Verpackungsrohlings längs der verschiedenen Arbeitsstationen herzustellen, einen Wechsel von Hand- und Maschinenarbeit zu vermeiden und trotz der gleichmäßigen Fördergeschwindigkeit das erforderliche längere Verweilen des Verpackungsrohlings in den Stationen für das Formen der Tasche und das Versiegeln der beiden Kartonblatthälften zu erlauben.
Die Erfindung erzielt dies bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Gattung dadurch, daß das Transportorgan für die Verpackungsrohlinge ein horizontal kontinuierlich rotierender runder Tisch mit in Abständen darauf angeordneten Haltern für die Verpackungsrohlinge ist, daß die Aufgabestation für die Verpackungsrohlinge, eine Station zum Vorwärmen der Kunststoffolie im Karton ausschnitt, eine Faltstation zum Umschlagen des Kartonblattes und eine Ausstoßstation ortsfest rings um den rotierenden Tisch, die Verformungsstation zum Ausbauchen der Kunststoffolie durch das Kartonfenster und eine Versiegelvngsstation zum Versiegeln des gefalteten Kartonblattes, dagegen hängend an einem sich diametral zum rotierenden Tisch erstreckenden und horizontal um die Tisch achse drehbaren Schwenkarm angeordnet sind, wobei der Schwenkarm mit dem rotierenden Tisch und die Werkzeuge der an ihm hängenden Arbeitsstationen mit den Haltern jeweils für einen bestimmten Drehwinkel kuppelbar und nach Ausführung des Arbeitsganges in ihre Ausgangsstellung zurückführbar sind.
Diese Lösung hat den Vorteil, daß alle Arbeitsstationen in etwa gleichmäßigen Abständen rings bzw. über dem rotierenden Tisch angeordnet werden können. Der rotierende runde Tisch kann deshalb geringen Durchmesser haben, so daß auch die Vorrichtung als Ganzes wenig Platz beansprucht. Infolge ihrer kreisförmigen Anordnung sind alle Arbeitsstationen zur Wartung leicht zugänglich. Da die längere Arbeitszeit der Werkzeuge der Verformungs-und Versiegelungsstation am Verpackungsrohling nicht durch Anhalten oder eine Geschwindigkeitsänderung des Transportorgans, sondern durch Mitwandern der Werkzeuge mit den Kartonhaltern erzielt wird, kann der rotierende Tisch kontinuierlich durchlaufen. Dadurch wird sein Antrieb geschont und der Verschleiß verringert.
Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungsbeispiels mit Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt F i g. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung, Fig.2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1, Fig.3 einen vergrößerten senkrechten Schnitt durch die Verformungsstation nach der Linie 3-3 der F i g. 1 mit dem Formstempel in Ruhestellung, F i g. 4 einen Schnitt entsprechend F i g. 3, jedoch um 900 gedreht und mit dem Formstempel in Arbeitsstellung, F i g. 5 einen vergrößerten senkrechten Schnitt durch die Versiegelungsstation nach der Linie 5-5 der Fig. 1 mit dem Versiegelungsstempel in Ruhestellung, F i g. 6 einen Schnitt entsprechend F i g. 5, jedoch um 900 gedreht und mit dem Versiegelungsstempel in Ruhestellung, F i g. 7 einen waagerechten Schnitt nach der Linie 7-7 der F i g. 6, F i g. 8 ein Schaubild des Verpackungsrohlings mit einem ausgesparten Fenster im Kartonblatt und der aufgezogenen Kunststoffolie, Fig.9 den Verpackungsrohling nach dem Einformen der Tasche in die Kunststoffolie, Fig. 10 den Verpackungsrohling entsprechend F i g. 9, jedoch mit einem in die Tasche eingelegten Gegenstand, Fig. 11 ein Schaubild der fertigen Schaupackung, Fig. 12 einen senkrechten Schnitt nach der Linie 12-12 der F i g. 8, F i g. 13 einen senkrechten Schnitt nach der Linie 13-13 der Fig. 9 und Fig. 14 einen Schnitt nach der Linie 14-14 der Fig. 10.
Wie oben erwähnt, verpackt die Vorrichtung kleine Artikel bzw. Verkaufsgegenstände, so daß sie sich besonders als Schaupackung eignen. Die Vorrichtung verwendet besonders geformte oder fertige Hüllen oder Packmaterial, wobei mindestens ein Teil aus durchsichtiger, streck- und schrumpfbarer - Plastikfolie bzw. Membran besteht, die eine Öffnung in einem steifen, als Stütze dienenden Teil bespannt.
Ein solcher Teil wird in den Fig. 8 bis einschließlich 14 in verschiedenen Phasen der Bearbeitung gezeigt. F i g. 8 des Verpackungsteiles, der allgemein mit Nummern 20 bezeichnet wird, besteht aus einem relativ steifen, faltbaren oder biegsamen blattförmigen Teil bzw. Kartonblatt 22 mit einer Öffnung 24 in einem der zwei Hälften 25, 26; die Öffnung 24 wird in F i g. 8 in der oberen Hälfte 25 des Teils bzw.
Kartonblattes 22 gezeigt.
Ein Blatt aus dünnem, streck- und schrumpfbarem Plastikstoff 28 bedeckt den größten Teil der Oberfläche des Kartonblattes 22; ein Teil 29 dieses Blattes bedeckt die Öffnung 24 und schließt sie ein.
Das Plastikblatt 28 besteht aus einem geeigneten Material; ein solches Material ist z. B. Polyvinylchlorid-Kunststoff, der sich unter Wärme strecken und formen läßt. Dieses Material kann nach dem Formen unter Wärme auch geschrumpft werden, wobei es sich straff um einen Gegenstand spannt.
Die Membran kann unter Wärme mit einem Formeisen gemäß der Fig.9 zu einer taschenartigen Vertiefung 31 geformt werden. Das Material kann auch mit Druck, z.B. durch das Herstellen eines Vakuums an einer Seite der Membran 24, und Verwendung des Formeisens geformt werden.
Nachdem die Membran 29 mit der Tasche 31 geformt worden ist, kann ein Gegenstand 33 gemäß der F i g. 10 in die Tasche hineingetan werden. Dann wird der Packungsteil 20 gemäß der F i g. 11 hälftig gefaltet. Die Packung wird fest zusammengefügt und die Membran 24 unter Wärme geschrumpft, wobei sie sich dem Umriß des verpackten Gegenstandes 33 eng anpaßt.
Die Vorrichtung nach der Erfindung verwendet gemäß der F i g. 8 Hüllen oder Packungsteile 20, und diese Teile werden in mehreren Arbeitsgängen mit den zu verpackenden Gegenständen zu in F i g. 11 gezeigten Packungen geformt. Die Maschine weist eine fortlaufende Beförderung der Packungsteile in einer unterbrochenen Kreisbewegung, beginnend mit der Zufuhr der Packungsteile, bis zum Ausstoß der fertigen Packungen auf.
Um die Arbeitsvorgänge an dem Packungsteil 20 ausführen zu können, hat die Vorrichtung nach der Erfindung gemäß den F i g. 1 und 2 mehrere in einem ungefähren Kreis angeordnete Arbeitsstationen.
Jeder Teil 20 wird in einem Halter im Kreis zu einer Folge von Arbeitsstationen transportiert. Gemäß der F i g. 1 hat die Vorrichtung eine Zufuhrstation 35 für die Packungsteile, eine Erwärmungsstation37, eine Verformungstation 39, eine Beschickungsstation 41, eine Faltstation 43, eine Befestigungsstation 45, eine Schrumpfstation 47 und schließlich eine Ausstoß station 49. Der Packungsteil 20 ist von der Aufnahme in Station 35, bis er aus der Station 49 gestoßen wird, ständig in Bewegung und wandert gemäß der Fig. 1 linksherum in einem Kreis.
Die Vorrichtung erhält diese Kreisbewegung durch einen runden Träger bzw. eine Scheibe 52, gewöhnlich horizontal und drehbar auf einem Fundament 54 befestigt. Gemäß der F i g. 2 ruht der Träger bzw. die Scheibe 52 auf einem in der Mitte befindlichen Lager, das einen relativ großen Durchmesser hat.
Dies bietet nicht nur einen festen Halt für die Scheibe, sondern ermöglicht auch den Zugang zu den Teilen derselben.
Auf der Scheibe 52 ist eine Anzahl Halter 58 vorgesehen; die Halter sind rechteckig geformt und radial angebracht. Gemäß der F i g. 1 hat die Scheibe 52 acht Halter 58, jedoch kann je nach der Zahl der benötigten Arbeitsvorgänge, Geschwindigkeit und Ausstoß eine größere oder geringere Zahl benutzt werden. Gemäß den Fig. 3 bis 7 hat jeder Halter 58 in seinem oberen Teil eine Vertiefung 60.
Die Vertiefung 60 hat allgemein die Form, in die der Membranteil 29 des Packungsteiles 20 geformt werden soll. Die Anordnung der Vertiefung stimmt mit der Öffnung 24 des Kartonblattes 22 überein.
Letzteres wird gemäß der Fig. 1 (Stationen 37 und 39) flach auf den Halter gelegt. Um den Packungsteil 20 in der richtigen Lage zu halten und ihn automatisch zu transportieren, kann der Halter 58 gemäß den F i g. 1 und 3 bis 7 mit kleinen Eckteilen 62 zum Erfassen der Ecken der Packungsteile versehen werden. Die Packungsteile können den Haltern 58 mit jeder bekannten Methode zugeführt werden.
Gemäß den Fig. 1 und 2 hat die Erwärmungsstation 37 einen bogenförmigen Heizkörper64, der aus einer geeigneten wärmebeständigen Haube 65 mit Heizspiralen 66 besteht. Die Spiralen sind einer geeigneten Energiequelle angeschlossen und sind so angeordnet, daß der Membranteil 29 sie passiert.
Nachdem die Packungsteile auf die Halter an der Station 35 geladen sind, werden als erster Arbeitsgang die Membranen 29 an der Station 37 erwärmt, bevor sie an der Formungsstation 39 geformt werden.
An der Formungsstation 39 ist gemäß den F i g. 1 bis 4 ein Formstempel 68 vorgesehen, der an einem vertikal auf und ab bewegbaren Schlitten mit einer Antriebsplatte 69 befestigt ist, die eine aufrechte Führungsstange71 trägt, die mit einem Kolben 72 verbunden ist. Der Kolben 72 bewegt sich in einem aufrechten Zylinder 73, der Flüssigkeit für den Antrieb des Kolbens enthält. Der Zylinder ist starr auf einem Schwenkarm 75 befestigt, der von einer aufrechten Stange 76 getragen wird, die oben und unten an dem Fundament 54 befestigt ist. Der den Zylinder tragende Arm 75 hat eine begrenzte Kurvenbewegung und wird in der horizontalen Lage von einem an dem Maschinenfundament 54 befestigten Schienenteil 78 und von Rollern 80, die in die oberen und unteren Flächen der Schiene 78 greifen und am Ende des Armes befestigt sind, gehalten.
Durch diese Anordnung kann der Formstempel 68 in einer Kurvenbahn gleichzeitig mit den Haltern 58 und den von den Haltern getragenen Packungsteilen 20 während des Formens der Membrane 29 sich bewegen.
Gemäß den F i g. 3 und 4 kann die Antriebsplatte 69 mit einem plattenförmigen Stempelhalter 82 versehen werden, der von die Antriebsplatte 69 durchdringenden Führungsstangen 84 getragen wird.
Zylinderfedern 86 an den Führungsstangen drücken die Stempelhalter 82 abwärts.
Die untere Seite des Teils 82 kann mit einem elastischen Teil88, z. B. einem Blatt aus Schaumgummi oder ähnlichem Material, versehen werden.
Mit dieser Anordnung wird der Packungsteil 20 zuerst von dem Stempelhalter 82, 88 bei der Abwärtsbewegung erfaßt. Dann drückt der Formstempel auf den Packungsteil 20. Da die Membran erwärmt ist, wird durch die Bewegungsfortsetzung des Formstempels der Packungsteil 20 von dem Stempelhalter 82, 88 festgehalten, und die Membran 29 wird gleichzeitig von dem Formstempel gestreckt und verformt. Um die Verformung zu unterstützen, wird ein Vakuum in der Vertiefung 60 des Halters 58 geschaffen, während der Halter die Verformungsstation passiert.
Gemäß den F i g. 3 und 4 sind Öffnungen in den Haltern 58 vorgesehen, die zu mehreren Durchlässen 91 führen, die wiederum mit den Durchlässen 92 in den Bolzen 93 verbunden sind, die die Halter 58 an der Scheibe 52 befestigen. Entsprechend der Zeichnung werden die Bolzen durch die Scheibe geführt, und sie befestigen auch einen flachen, runden Gummiabschlußteil 95 an der unteren Seite der Scheibe.
An der Verformungsstation 39 ist eine bogenförmige Vakuumkammer 97 unter der Scheibe 52 vorgesehen; sie wird mittels einer Leitung 98 mit einer ein Vakuum herstellenden Vorrichtung, z. B. einer Vakuumpumpe, verbunden. Die Vakuumkammer 97 hat einen Durchlaß 100, der mit den Durchlässen der Bolzen verbunden ist, während Bolzen, Scheibe 52 und Abschlußteil 95 die Vakuumkammer 97 passieren. So wird an der Verformungsstation 39 ein Vakuum in den Vertiefungen 60 der Halter 58 erzeugt, welches die formende Aufgabe des Formstempels 68 unterstützt und eine taschenförmige Vertiefung gemäß der Fig.9 in der Membran 29 macht.
Das Absenken bzw. die Vorwärtsbewegung des Formstempels 68 und auch die hebende bzw. rückführende Bewegung derselben werden durch die von den Elektroventilen 102 (F i g. 2) gesteuerten Kolben-und Zylindervorrichtungen 72, 73 durchgeführt, die wiederum von den an dem Maschinenfundament 54 angebrachten elektrischen Schaltern 104 und 105 gesteuert werden; die Schalter werden von den Haltern 58 durch das Drehen der Scheibe 52 betätigt. Die Schalter 104 und 105 sind so angeordnet, daß, wenn ein Halter 58 mit einem Packungsteil 20 darauf in die Verformungsstation 39 einläuft, der Formstempel 68 gesenkt und wenn der Halter mit Packungsteil die Verformungsstation, nachdem die Membran 29 geformt ist, verläßt, der Formstempel 68 gehoben wird. Während der Formstempel 68 sich in der gesenkten Lage befindet, bewegt er sich mit dem Halter 58 und dem Packungsteil 20. Der Schwenkarin 75 wird von der Stange 76, die den Arm trägt, bewegt.
Die Bewegung des Formstempels 68 und des Armes 75 geschieht in einer nach der Erfindung neuen Art.
Sie wird später genau beschrieben.
Sobald die Halter 58 mit dem darauf befindlichen Packungsteil nach dem Formen des Membranteiles 29 die Verformungsstation 39 verläßt, wird er in die Beschickungsstation 41 geführt, wo die Gegenstände 33 in die in den Membranen befindlichen geformten Taschen 31 hineingetan werden. Das Stapeln und die Zufuhr der Gegenstände33 kann von Hand von einem Arbeiter oder mit einer bekannten automatischen Beschickungsvorrichtung besorgt werden.
Wenn die Gegenstände 33 in den Taschen 31 des Packungsteiles sind, werden sie der Faltstation 43 zugeführt. An dieser Station sind drei Faltschienen 108, 109 und 110 vorgesehen, die an dem Maschinenfundament 54 mit verstellbaren Stangen 112, in3 und 114 starr befestigt sind. Die erste Faltschiene 108 hat einen Kopfteil 115, der unter die unteren Hälften 26 (s. F i g. 8) der Packungsteile greift und in die in den Haltern 58 vorgesehenen Nuten 117 fährt, wenn die Halter mit dem darauf befindlichen Packungsteil der ersten Schiene zugeführt werden. Die Packungsteile 20 können mit Vorprägungen 119, 120 versehen werden, um das Falten der Packungsteile mit den Faltschienen 108, 109 und 110 zu erleichtern. F i g. 1 zeigt die Schiene 108, 115, wie sie in eine Nut 117 des daneben befindlichen Halters 58 unter dem Pakkungsteil eingeführt wird. Die Faltschiene 109 wird mit einer im Winkel von 900 gefalteten Hälfte 26 gezeigt. Fig.1 zeigt auch die FaltschienellO, nachdem die Hälfte 26 des vorhergehenden Packungsteiles 20 übergefaltet wurde, so daß der Packungsteil hälftig gefaltet ist.
Hinter der Faltstation 43 kann eine Knickstation 120 angebracht werden in Form einer über der Knickbahn 122 des gefalteten Packungsteiles befindlichen Knickwalze 121. Die Knickwalze wird drehbar an einem am Maschinenfundament 54 befestigten Arm angeordnet. Bei Weiterwandern des gefalteten Pakkungsteiles 20 unter der Knickwalze 121 wird der Falz festgebügelt. Nach dem Festbügeln wandern die gefalteten Packungsteile 20 der Befestignngsstation zu, wo die zwei gefalteten Hälften der Packungsteile gegenseitig befestigt werden. Dies erfolgt vorzugsweise durch die Anwendung von Wärme und Druck.
Gemäß den Fig. 8 bis 14 liegen die zwei Hälften des Plastikblattes übereinander wenn der Packungsteil 20 gefaltet ist. Die Anwendung von Wärme bewirkt die gegenseitige Befestigung. Die Befestigungsstation 45 hat einen Erwärmer 124 mit zwei starren U-förmigen Eisen 125 und 126. Diese Eisen sitzen an einem vertikalen Schlitten, der aus einer Platte 128 mit Führungsstangen 130, die einem Trägerelement 132 durchdringen, besteht. Auf dem Träger element befindet sich eine Zylinder-Kolben-Anlage 134 mit einer an der Platte 128 befestigten Kolbenstange 135. An der Platte sind auch zwei abwärts hängende Teile 137 mit an den unteren Enden befestigten Tastrollen 139. Die Rollen fassen die gegenüberliegenden Ränder 141 der Halter 58, wenn Platte 128, Erwärmer 124 und Eisen 125, 126 in der in Fig. 6 und 7 gezeigten Arbeitsstellung sind. Mit dieser Anordnung wird ein Antrieb zwischen der Scheibe 52 und der in F i g. 5 und 6 aus den Eisen , 126 und dem Zylinder-Kolben-Teil 134 bestehenden Anlage erzielt. Die Zylinder-Kolben-Anlage 134 wird von einem an der vertikalen Stange 76 befestigten schwenkbaren Arm 144 getragen. Der Arm 144 soll dem Arm 75 gegenüber angeordnet sein. Da beide Arme an der Stange 76 befestigt sind, bewirkt der durch das mit den Rollen 139 erfolgte Fassen der gegenüberliegenden Ränder 141 der Halter 58, während diese gemäß der Erfindung die Befestigungsstation 45 passieren, erzielte Antrieb die beschriebene Kurvenbewegung des Formstempels 68.
Die Eisen 125, 126 werden mit der Zylinder-Kolben-Anlage 134 abgesenkt und gehoben. Dies wird von den Elektroventilen 143 (Fi g. 2) gesteuert, die wiederum von den an dem Maschinenfundament 54 vorgesehenen elektrischen Schaltern 145, 146 gesteuert werden. Die Schalter 145, 146 sind so angeordnet, daß sie von den an der Befestigungsstation 45 vorbeiwandernden Haltern 58 betätigt werden.
Wenn ein Halter 58 die Station 45 passiert, werden demnach die erwärmten Eisen125, 126 abgesenkt, sie erfassen die gefalteten Packungsteile 20 und verbinden die HäIften durch Wärme. Gleichzeitig bewirkt das Erfassen der gegenüberliegenden Ränder durch die Rollen 139 den Antrieb der Schwenkarme 75, 144, und während der Kurvenbewegung der Schwenkarme befestigen die Eisen 125, 126 die zwei Hälften des gefalteten Teiles aneinander. Gleichzeitig wird der Formstempel 68 abgesenkt und mit Halter 58 und Packungsteil 20 weiterbewegt, wobei die Plastikmembran 29 verformt wird. Wenn die Schwenkarme 75, 144 ihre Kurvenbewegung vollendet haben, werden Eisen 125, 126 und Formstempel 68 wieder nach oben gehoben. Hierbei können die Arme mit einer von einem ElektroventiI und elektrischen Schalter 146 gesteuerten Zylinder-Kolben-Anlagel50 in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt werden. Die Zylinder-Kolben-Anlage 150 ist mittels einer geeigneten Kolbenstange 152 und eines Arms 154 mit der Stange 76 verbunden, um die in F i g. 1 gezeigte Rechtsbewegung der Stange und Arme 75, 144 zu erzielen.
Wenn die Halter 58 und die Packungsteile 20 die Befestigungsstation 415 verlassen, wandern sie der Schrumpfstation 47 zu, wo die Membranen 29 erhitzter Luft ausgesetzt werden, um sie zu schrumpfen. Die erhitzte Luft wird gegen die untere Seite der Scheibe 52 geblasen, so daß sie die Bolzen 93 trifft.
Oder eine Hitzekammer 156 ähnlich einer Vakuumkammer 97 kann unter der Scheibe 52 vorgesehen und mit einer geeigneten Heißluftquelle unter Druck verbunden werden. Die erwärmte Luft bewirkt ein rasches Schrumpfen der Membran 29, so daß sie sich gemäß der F i g. 3 straff dem Umriß des verpackten Gegenstandes anpaßt.
An der Ausstoßstation 49 kann der verpackte Gegenstand mit einer beliebigen bekannten Vorrichtung aus dem Halter 58 gestoßen werden.
Wie der Schwenkarm 75 wird auch der Arm 144 in der richtigen Lage gehalten mit einem an dem Maschinenfundament 54 befestigten Schienenteil 160 und Rollen 161, die von dem Arm 144 getragen werden und die oberen und unteren Ränder des Teiles 160 berühren.
Gemäß der Fig. 2 sind an der unteren Seite der Scheibe Getriebeteile bzw. Zähne 163 vorgesehen, die ein Zahnrad bilden. Die Zähne 163 werden von einem an der Welle 166 eines elektrischen Motors 168 befindlichen Drehzapfen vorwärts bewegt. Diese Anordnung ermöglicht einen positiven Antrieb für die Scheibe 52, und nur wenig Platz wird hierfür in Anspruch genommen.
Die oben beschriebene Vorrichtung nach der Erfindung ist durch Behandlung der Packungsteile in einer fortlaufenden Bewegung während der verschiedenen Arbeitsschritte gekennzeichnet. Die Packungsteile werden einem Erwärmungs- und einem Membranverformungsvorgang unterzogen und nehmen danach die zu verpackenden Gegenstände auf. Dann werden sie gefaltet, befestigt und erwärmt, wobei die verformte Membran geschrumpft wird, bis sie sich dem Umriß des Gegenstandes eng anpaßt. Diese Arbeitsweise ist wirksam und einfach.

Claims

Die rotierende Scheibe und die Anordnung der Arbeitsstationen in einem Kreis ermöglichen die Herstellung einer kompakten, relativ kleinen Vorrichtung, die nur wenig Bodenfläche in Anspruch nimmt.

Zudem sind die verschiedenen Arbeitsstationen leicht zugänglich, und Wartung und Justieren derselben sind leicht durchführbar. Besondere oder komplizierte und kostspielige Teile sind für diese Vorrichtung nicht erforderlich, und die Vorrichtung arbeitet zuverlässig.

Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum automatischen Verpacken von Gegenständen in eine mindestens teilweise transparente Schaupackung, die aus einem entsprechend dem Gegenstand ein- oder mehrfach ausgeschnittenen Kartonblatt gebildet ist, das mit einem transparenten, thermoplastischen und durch mindestens eine Aussparung taschenartig auszubauchenden Kunststoffblatt überzogen ist und zum Einschließen des Gegenstandes gefaltet wird, wozu der Verpackungsrohling mittels eines Transportorgans längs verschiedener Arbeitsstationen bewegt wird, dadurch gekennz e i c h n e t, daß das Transportorgan für die Verpackungsrohlinge ein horizontal kontinuierlich rotierender runder Tisch (52) mit in Abständen darauf angeordneten Haltern (58) für die Verpackungsrohlinge ist, daß die Aufgabestation (41) für die Verpackungsrohlinge, eine Station (64) zum Vorwärmen der Kunststoffolie(29) im Kartonausschnitt (24), eine Faltstation (43) zum Umschlagen des Kartonblattes und eine Ausstoßstation (49) ortsfest rings um den rotierenden Tisch, die Verformungsstation (39) zum Ausbauchen der Kunststoffolie durch das Kartonfenster und eine Versiegelungsstation (45, 47) zum Versiegeln des gefalteten Kartonblattes dagegen hängend an einem sich diametral zum rotierenden Tisch erstreckenden und horizontal um die Tischachse drehbaren Schwenkarm (75, 144) angeordnet sind, wobei der Schwenkarm mit dem rotierenden Tisch und die Werkzeuge der an ihm hängenden Arbeitsstationen mit den Haltern (58) jeweils für einen bestimmten Drehwinkel kuppelbar und nach Ausführung des Arbeitsganges in ihre Ausgangsstellung zurückstellbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Halter(58) mindestens eine Vertiefung (60) entsprechend der zu bildenden Folientasche hat und im Bereich dieser Vertiefung durch einen Bolzen (93) mit dem Tisch (52) verbunden ist, wobei der Bolzen einen Längskanal (92) zur Verbindung der Vertiefung und der Tischunterseite hat.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit Ergänzung der Verformungsstation durch eine Vakuum-Tiefziehvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vakuumkammer (97) der Vakuum-Tiefzieh vorrichtung unter dem rotierenden Tisch (52) in Bogenform vorgesehen, gegen den rotierenden Tisch durch eine Ringdichtung (95) abgedichtet ist und durch den Längskanal (92) des Bolzens (93) mit der Vertiefung (60) verbindbar ist.
4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3 mit hydraulischem Antrieb der senkrechten Be- wegung des Formstempels der Verformungsstation und des Erwärmers der Versiegelungsstation, dadurch gekennzeichnet, daß der Erwärmer (124) Tast- und Führungsrollen zum Erfassen der Halter (58) hat und dadurch der Schwenkarm (75, 144) mit dem rotierenden Tisch (52) gekuppelt und mitgenommen wird und daß das Absenken und Heben des Formstempels (68) und des Erwärmers durch am Maschinenrahmen (54) in der Bewegungsbahn der Halter (58) ortsfest vorgesehene und von den Haltern bei ihrem Vorbeilauf betätigte Schalter (104, 105 bzw. 145, 146) gesteuert ist.
5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkarm (75, 144) nach dem Heben des Formstempels (68) und des Erwärmers (124) durch einen Zylinder-Kolben-Antrieb (150, 152) in die Ausgangslage zurückgestellt wird.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Versiegelungsstation (45, 47) eine mit Heißluft beschickte Kammer (156) gehört, die bogenförmig unter dem rotierenden Tisch (52) angeordnet, gegen diesen durch die Ringdichtung (95) abgedichtet ist und durch den Befestigungsbolzen (93) jedes Halters (58) mit der Vertiefung(60) im Halter (58) verbunden ist.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Faltstation (43) eine aus einer den Kartonfalz fassenden Walze (121) bestehende Knickvorrichtung (120) ortsfest am Maschinenrahmen(54) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der rotierende Tisch (52) auf seiner Unterseite nahe dem Umfang einen Zahnkranz (163) hat, der von einem unter der Scheibe sitzenden Motor (168) über ein Ritzel (166) angetrieben ist.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 1 105 336, 1114734, 1135817; britische Patentschrift Nr. 912 199; USA.-Patentschriften Nr. 2909 877, 3 053 023.