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Verfahren zur Herstellung einer Blatthacke Bei dem bekannten Verfahren
zur Herstellung von Blatthacken, das in den F i g. 1 bis 10 veranschaulicht ist,
werden bisher aus einer Platine von etwa 6 m Länge Rohlinge ausgestanzt, welche
annähernd rechteckige Form aufweisen (F i g. 1 und 2). Diese Rohlinge werden dann
erwärmt und unter einer Presse in zwei oder drei Arbeitsgängen vorgepreßt (F i g.
3 und 4). Nach dem dritten Vorpreßgang (F i g. 4 bzw. 5) ist die Platine etwas breitgedrückt
und hat ein aus ihrer Ebene herausstehendes Haus, welches später für die Stielaufnahme
dient.
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Da die fertige Blatthacke gegenüber dem Rohling eine wesentlich größere
Breitenerstreckung hat, wird anschließend in mehreren Walzvorgängen (F i g. 6 und
7) zunächst die notwendige Breite zu beiden Seiten der Mittellängsachse (M-M in
F i g. 5) des Rohlings ausgewalzt (Breitstich). Alsdann wird nach Dehnung des Rohlings
um 90° die erforderliche Längserstreckung ebenfalls in zwei Walzvorgängen geschaffen
(F i g. 7, Längsstich).
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Daran anschließend wird unter der gleichen Wärme das Haus entgratet
und dem Blatt die endgültige Form gegeben (F i g. 8 und 9). Schließlich wird der
Boden des Hauses gelocht (F i g. 10), was ebenfalls durch einen Stanzvorgang erreicht
wird. Dann erhält das Hackenblatt in einem letzten Arbeitsgang bei gleicher Wärme
die gewünschte Wölbung und wird gehärtet, geschliffen, poliert und mit Anstrich
versehen.
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Bei dem geschilderten Herstellungsverfahren muß also der Rohling so
viel Material haben, daß bei den verschiedenen Schmiedevorgängen mit Sicherheit
gewährleistet ist, daß die endgültige Hackenform aus dem geschmiedeten Rohblatt
herausgestanzt werden kann. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens liegt
darin, daß, nachdem der annähernd rechteckig-längliche Ausgangsrohling in einer
Wärme auf die erforderliche Breite und anschließend daran auf die richtige Länge
gestreckt werden soll, wobei der zunächst in die Breite gestreckte Rohling während
des Walzvorganges gewendet werden muß, diese Arbeiten in der Regel nur von einem
erfahrenen und überdurchschnittlich geschickten Walzer ausgeführt werden können.
Da der langwierige Walzvorgang dazu außerordentlich kompliziert ist, sind relativ
hohe Ausschußquoten, trotz der Geschicklichkeit des Walzers, nicht zu vermeiden.
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Ferner ist zur Herstellung von Hacken mit senkrecht oder nahezu senkrecht
zum Blatt stehender Stielhülse bekannt, beim Auswalzen oder Ausschmieden des Blattes
zugleich den Hülsenteil in die Form einer halbkugel- oder halbeiförmigen Haube überzuführen,
den Haubenboden danach zu lochen und schließlich die Haubenwandung zur fertigen
Stielhülse aufzuweiten. Dabei muß der Blatteil in Querrichtung und in Längsrichtung
ausgewalzt werden. Das Verformen in Querrichtung kann aber nur von einem gelernten
Facharbeiter durchgeführt werden, weil das Ausformen in Querrichtung aus freier
Hand erfolgen muß, was in der Praxis nur gelernten Fachkräften möglich ist. Dazu
kommt noch, daß das Auswalzen in zwei Dimensionen, also in Quer- und in Längsrichtung,
größere Ungenauigkeiten mit sich bringt. Infolgedessen ergibt sich ein größerer
Abfall, weil es praktisch ausgeschlossen ist, daß beim Auswalzen in Querrichtung
gleich von vornherein genau auf Maß quergewalzt werden kann. Deshalb muß bei diesem
bekannten Verfahren von einem noch größeren Rohling ausgegangen werden. Dies erfordert
größeren Materialverbrauch, der auf den Schwierigkeiten des Arbeitsverfahrens beruht.
Ferner kann das Querwalzen nur in zwei getrennten Arbeitsgängen durchgeführt werden.
Zunächst muß nämlich in der Walze, bzw. an den Walzensegmenten, die eine Hälfte
in Querrichtung des Blattes ausgewalzt und daran anschließend, nach Ablegen des
Rohlings bzw. nach Umdrehen um 180°, die entgegengesetzte Hälfte des Rohlings in
Querrichtung gewalzt werden. Danach muß der Rohling abermals abgelegt, um 90° gedreht
und dann in Längsrichtung ausgewalzt werden.
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Um alle diese Arbeitsgänge möglichst in einer Wärme durchführen zu
können, müssen sie äußerst schnell hintereinander abgewickelt werden. Da sie jedoch
zwangläufig eine gewisse Zeit in Anspruch nehmen, läßt es sich nicht vermeiden,
daß bis zum Abschluß dieser Arbeitsgänge die Temperatur des Rohlings stark absinkt.
Dies hat zur Folge, daß die Qualität der auf diese Weise hergestellten Hacke
unterschiedlich
entsprechend der jeweiligen Endtemperatur ausfällt.
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Des weiteren ist bei der Herstellung von Spaten, aber nicht von Hacken,
wie im vorliegenden Falle, bekannt, für den Rohling eine Ausgangsform zu verwenden,
die aus einem rechteckigen Grundteil besteht, an den sich symmetrisch zur Mitte
ein sehr schmaler Streifen für den Stielteil anschließt. Bei einem Spaten ist aber
eine senkrecht zum Blatt stehende Stielhülse überhaupt nicht vorhanden, sondern
nur eine Tülle, die regelmäßig aus schwachem Material besteht. Ihre Ausformung und
Unterbringung in der Vorplatine bietet daher keine Schwierigkeiten, so daß der erwähnte
schmale Streifen durchaus genügt, um ihm eine gegenüber dem Blatteil leicht nach
oben gerichtete Neigung zu geben.
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Nach einem anderen, ebenfalls für die Herstellung von Spaten bestimmten
Verfahren hat man von einem Stangen- oder barrenförmigen Werkstück einen Rohling
ausgeschnitten, an dessen einer Seite eine rechtwinklig zu ihm stehende Zunge erst
angeformt und für die Herstellung der den Stiel aufnehmenden Zungen ausgewalzt wird,
bevor das Spatenblatt ausgeschmiedet werden kann. Diese Arbeitsweise ist umständlich
und teuer und erfordert wegen der nicht geringen Abfälle einen verhältnismäßig großen
Materialaufwand.
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Im vorliegenden Fall handelt es sich dagegen um die Herstellung von
Hacken mit senkrecht zur Blattebene stehender Hülse und einer querschnittsveränderlichen
Blattdicke, deren Grundform sich grundlegend von der eines Spatens unterscheidet
und demgemäß andere Arbeitsgänge erforderlich macht, so daß man nicht von einem
Naheliegen der dort bekannten Herstellungsweise ausgehen kann. Dies bestätigt auch
die Tatsache, daß man jahrzehntelang für die Nackenherstellung keine Anregung aus
der Spatenherstellung annahm. - Ausgehend von der eingangs erwähnten Arbeitsweise,
bei welcher der Rohling von einem Blechstreifen abfallfrei ausgestanzt, erwärmt,
die Stielhülse ausgepreßt und gelocht, die Blattform durch mehrmaliges Längswalzen
erzeugt und entgratet wird, bestehen die erfindungswesentlichen Verfahrensschritte
darin, daß der Rohling in an sich bekannter Weise mit vorgeformtem Stielhülsenteil
und annähernder Blattfertigbreite in Oppositionsstellung aus einem Blechstreifen
ausgestanzt, ferner nach seiner Erwärmung die Stielhülse ausgepreßt und gelocht
und anschließend das Blatt ausschließlich durch mehrmaliges Längswalzen geformt
wird. Dadurch wird ein Verfahren zur Herstellung von Hacken geschaffen, bei dem
weniger Ausgangsmaterial für den Rohling als bisher benötigt wird und darüber hinaus
der komplizierte Arbeitsvorgang, nämlich das Breitwalzen, entfällt. Hierdurch wird
erreicht, daß außer einer erheblichen Materialersparnis ungelernte Arbeiter in das
Herstellungsverfahren eingeschaltet werden können.
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Diese Arbeitsvereinfachung bringt weiter mit sich, daß der erforderliche
Zeitaufwand erheblich verkürzt wird. Dies ist von ausschlaggebender Bedeutung für
die Qualität der Blatthacke, da durch die Arbeitszeitverkürzung die Formgebung in
einer Wärme, d. h. bei praktisch gleichmäßig hoher Temperatur, durchgeführt werden
kann.
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Ferner wird durch die Aufteilung des Rohlings in einen vorgeformten
Stielhülsenteil und einen Blattteil von annähernder Blattfertigbreite erreicht,
daß beim Preßvdrgang die zugeschnittenen Kanten -des Stielhülsenteiles, ohne daß
sie in ihrem Faserverlauf abgeschnitten werden, durch leichtes Hochstellen zu der
endgültigen Hülse geformt werden, so daß wesentlich an Verformungsarbeit gespart
wird.
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Während bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Blatthacken
mit senkrecht zur Blattebene stehender Stielhülse der annähernd durchweg rechteckige
Rohling unter der Presse bereits in Breitenrichtung ausgedehnt werden mußte, kann
diese Verformungsarbeit erspart werden, so daß beim Preßvorgang am Blattrohling
keine wesentliche Verformungsarbeit mehr erforderlich ist.
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Das erfindungsgemäße Verfahren soll an Hand der schematischen Zeichnungen
in F i g. 11 bis 16 erläutert werden.
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Die Rohlinge 1, 1', 1", 1"', 1"" sind symmetrisch zu einer
senkrecht zur Längsachse der Platine P befindlichen Symmetrieachse S-S angeordnet.
Sie bestehen aus einem dem Hackenblatt ähnlichen annähernd rechteckigen Blatteil
1 a und einem dem Stielteil entsprechenden, annähernd quadratischen oder rechteckigen
Hausteil l b. Die in F i g. 11 a mit strichlierten Linien dargestellte Ausführung
ist bei einem Hausteil mit rundem Dach zweckdienlich, während die mehreckige Form
für ein flaches Hausdach geeignet ist. Die Breite L des Blatteiles l
a, in Längsrichtung der Platine P gemessen, entspricht annähernd der Breite
B (F i g. 16) des fertigen Nackenblattes, während der Blatteil 1 a des Rohlings
1 eine Höhe b hat, die etwa die Hälfte der Höhe der Platine P beträgt. An
dem Blatteil 1 a ist der Hausteil 1 b angeordnet, der ebenfalls symmetrisch zur
Symmetrieachse S-S liegt und einen dem Nackenhaus entsprechenden Grundriß hat. Der
Hausteil 1 b hat so viel Volumen, wie für die endgültige Hausformung erforderlich
ist, wobei selbstverständlich verschiedene Hausformen denkbar sind.
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Die Rohlinge sind über die Länge der Platine P wechselweise um 180°
zueinander versetzt angeordnet, wobei benachbarte Rohlinge je eine gemeinsame Begrenzungslinie
haben, so daß sie ohne jeglichen Abfall aus der Platine ausgestanzt werden können.
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In F i g. 12 ist ein ausgestanzter Rohling dargestellt. Dieser Rohling
kommt nach Erwärmung unter eine Presse, wobei zunächst (F i g.13) der Hausteil
1 b derart aus der Rohlingsebene herausgeformt wird, daß das gewünschte Haus
2, sowohl seinem Umfang als auch seiner Tiefe nach, entsteht. Im zweiten Preßgang
wird dann das Haus 2 gelocht. Damit ist die Formgebungsarbeit für den Hausteil zunächst
abgeschlossen. Beim nächsten Arbeitsgang wird der so gelochte Rohling (F i g. 14)
ausschließlich in der Längsrichtung gewalzt (F i g. 15, Pfeile F), wobei das gelochte
Haus 2 eine feste Führung bildet, indem es auf eine entsprechende Vorrichtung beim
Walzen aufgesteckt wird. Hierdurch können viele Fehlverformungen, bei welchen die
Rippe der Hacke nicht in der Längsmittelebene liegt, nicht mehr vorkommen.
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Im allgemeinen sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur noch zwei
Längsstiche, also ein zweimaliges Durchlaufen des Rohlings durch die z. B. mit Segmenten
ausgestattete Walze, erforderlich, um den Rohling auf die endgültige Länge (F i
g. 15) zu bingen.
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Bei dem anschließenden Entgraten (F i g. 16), wird der nur noch wenig
überstehende Grat entfernt, so
daß im Anschluß hieran die endgültige
Form der Hackenwölbung bei gleicher Wärme gegeben werden kann. Die übrigen Arbeitsvorgänge
wie Schleifen und Polieren, sind wie bisher.