DE1205692B - Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten Kunststoff-Formkoerpern - Google Patents

Description

• Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten Kunststoff-Formkörpern Es ist bereits eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Strangpressen von endlosen Formkörpern mit einem Schaumstoffkern und einem Mantel aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei der die im Spritzkopf der Strangpresse zentral angeordnete Düse für den Austritt des Schaumkunststoffs von einer zweiten Düse umgeben ist, aus der gleichzeitig mit dem Schaumkunststoff der thermoplastische Kunststoff austritt. Insbesondere ist es bekannt, bei derartigen Vorrichtungen die Düse für den Austritt des thermoplastischen Kunststoffs als Schlitzdüse mit in der Umrißform eines flachen Prismas angeordneten Austrittsschlitzen auszubilden und unmittelbar hinter den Spritzkopf eine kastenförmige Kalibriervorrichtung anzuordnen, in welcher der aus dem Spritzkopf austretende, als Mantel bestimmte und noch plastisch verformbare Hohlkörper durch Einwirkung von an der äußeren Mantelfläche des Hohlkörpers angreifendem Vakuum an der Innenwand der Kalibriervorrichtung zum Anliegen gebracht wird. Durch geeignete Kühleinrichtungen wird eine geregelte Kühlung und damit Aushärtung der Kunststoffmassen vor Verlassen der Kalibriervorrichtung erreicht.
• Ferner sind Vorrichtungen zum kontinuierlichen Strangpressen bekannt, bei welchen mit zwei konzentrisch ineinander angeordneten Düsen verschiedener Abmessungen gearbeitet wird. Mit diesen Vorrichtungen lassen sich kompakte zylindrische Körper herstellen, bei denen Kem und Schale aus den verschiedenen Werkstoffen während des Spritzvorganges miteinander vereinigt werden.
• Schließlich ist es bekannt, bei der kontinuierlichen Herstellung von festen Schaumstoffen diese nach Verlassen des Spritzkopfes mit einer Schicht aus Gummi oder einem plastischen Kunststoff dadurch zu umgeben, daß wiederum zwei konzentrische Düsen vorgesehen sind, aus denen die Kunststoffschaummasse und der plastische Kunststoffüberzug gleichzeitig austreten. Die Vereinigung beider Werkstoffe erfolgt in einem besonderen Druckbehälter.
• Diese bekannten Vorrichtungen sind hinsichtlich ihrer Anwendbarkeit und hinsichtlich des Materials sowie des Profils der gefertigten Formkörper Beschränkungen unterworfen, da einerseits die in diesen Vorrichtungen verwendeten Sonderspritzköpfe mit den beiden konzentrisch zueinander angeordneten Düsen eine feste Baueinheit bilden, die keine oder nur geringe Veränderungen der Abmessungen der Austrittsöffnungen zuläßt, und da andererseits bei der Mannigfaltigkeit der heute zur Verfügung stehenden und je nach Verwendungszweck des Formkörpers auszuwählenden Füllstofftypen unterschiedliche Injek- tionsbedingungen für die Verarbeitung erfüllt werden müssen, die sich mit einer einzigen Strangpreßvorrichtung der bekannten Art kaum nach Wunsch berücksichtigen lassen. Während man bei der Herstellung von Schaumstoffkernen in der Regel mit einer einzigen Injektionsdüse für den Schaum stoff auskommt, ist es bei vielen anderen Füllstofftypen erforderlich, die Komponenten dieser Verbindung durch getrennte Düsen zuzuführen, da erst unmittelbar nach der Injektion eine Synthese, gegebenenfalls unter Zufügung eines Katalysators, stattfinden soll. Außerdem entstehen beim Injektionsvorgang des Füllstoffs häufig gasförmige Reaktionsprodukte, die abgesaugt werden müssen. Schließlich ist es bei der üblichen Verwendung von Kalibriervorrichtungen, in denen der extrudierte Formkörper seine endgültigen äußeren Abmessungen erhält und in denen nicht mit einem auf den äußeren Kunststoffmantel wirkenden Unterdruck, sondern vielmehr mit einem Innendruck gearbeitet wird, erforderlich, einen Zuführungskanal ins Innere des Kunststoffmantels vorzusehen, durch den ein Druckmittel zugeführt werden kann.
• Darüber hinaus werden häufig zusammengesetzte Formkörper der genannten Art verlangt, die außer einem Füllstoffkern auch noch in diesen Kern eingebettete Verstärkerelemente, beispielsweise in Form von Stäben, enthalten sollen. Zur Herstellung derartiger, mit Verstärkerelementen ausgerüsteter Formkörper sind die bekannten Vorrichtungen zum Strangpressen ohne kostspielige zusätzliche konstruktive Umbauten nicht geeignet.
• Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine universell verwendbare Vorrichtung zur Herstellung von zusammengesetzten Formkörpern der genannten Art zu schaffen, in der ohne irgendwelche Umbauten beliebige Füllstofftyp en mit den unterschiedlichsten Injektions- bzw. Reaktionsbedingungen gleichzeitig mit der Extrusion des thermoplastischen Kunststoffmantels verarbeitet werden können, die durch eine leicht auswechselbare Düse für die Injektion des Füllstoffs bestimmten Abmessungen bzw. Mengen des benötigten Füllstoffs angepaßt werden kann und die außerdem auf einfache Weise und ebenfalls ohne Umbauten erlaubt, während des Formungsprozesses unter stetigem Vorschub zusätzliche Verstärkerelemente in den Füllstoffkern einzufügen. Darüber hinaus war es eine Aufgabe der Erfindung, unter Verwendung nur einer einzigen Strangpressenmatrize für den thermoplastischen Kunststoffmantel sowie einer Profilformvorrichtung das ursprüngliche, durch die Strangpressenmatrize bestimmte Profil des Formkörpers innerhalb weiter Grenzen in beliebiger Weise zu verändern.
• Ausgehend von einer Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten Formkörpern mit einem Füllstoffkern und einem Mantel aus einem thermoplastischen Kunststoff, bei der wenigstens eine Injektionsdüse zum Austritt des Füllstoffs koaxial zur Strangpressenmatrize angeordnet ist, kennzeichnet sich die Erfindung zur Erzielung der obenerwähnten Vorteile dadurch, daß die Injektionsdüse das Ende eines auswechselbar im Spritzkopf der Maschine angeordneten und innerhalb der Strangpressenmatrize verlaufenden Rohres bildet, über die Lippen der Strangpressenmatrize hinaus und bis ins Innere einer die äußeren Abmessungen des extrudierten Formkörpers bestimmenden Profilformvorrichtung reicht, und daß im Innern der Strangpressenmatrize und außerhalb des erwähnten Düsenrohres wenigstens noch ein weiterer, getrennter Kanal vorgesehen ist, der etwa in Höhe der Matrizenlippen mündet.
• Zweckmäßigerweise wird das erwähnte Düsenrohr entweder mit Hilfe von Zentrierringen im Innern des Spritzkopfes gelagert, wobei der erwähnte zusätzliche Kanal durch einen Kreisringraum zwischen der äußeren Wand des Düsenrohres und der inneren Wand der Matrize gebildet wird und durch Öffnungen in den Zentrierringen mit dem Außenraum verbunden ist, oder aber das Düsenrohr wird in der zentralen Bohrung eines zylindrischen Teiles geführt, das in das Innere des Spritzkopfes eingesetzt ist und exzentrisch gelegene, achsenparallele zusätzliche Kanäle aufweist, von denen einige dazu dienen, unter stetigem Vorschub Verstärkerelemente in den Füllstoff während des Formungsvorganges einzuführen.
• Der erwähnte zusätzliche Kanal bzw. die zusätzlichen Kanäle bzw. bei der Verwendung mehrerer Düsenrohre auch wenigstens einige dieser Düsen können nun, je nach der Art des verwendeten Füllstoffs und entsprechend seinen Reaktionsbedingungen, wahlweise unterschiedliche Aufgaben erfüllen: Es können die Füllstoffkomponenten getrennt zugeführt werden, so daß sie erst unmittelbar nach der Injek- tion eine Synthese eingehen, gegebenenfalls kann ein erforderlicher Katalysator zur Beschleunigung dieser Synthese zugeführt werden, oder aber einer der erwähnten Kanäle dient zur Absaugung der eventuell bei der Reaktion entstehenden gasförmigen Produkte.
• Darüber hinaus kann durch einen der erwähnten Kanäle auch das bei einer mit Innendruck arbeitenden Formprofilvorrichtung zur Erzeugung des Drucks erforderliche Druckmittel zugeführt werden.
• Die über die Lippen der Strangpressenmatrize vorstehende Düse sorgt dafür, daß der extrudierte thermoplastische Kunststoffmantel bereits schon eine gewisse Abkühlung und damit einen bestimmten Viskositätsgrad erreicht hat, bevor der Füllstoff mit iKm in Berührung treten kann.
• Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform, Fig. 2 einen Radialschnitt längs der Linie 11-11 nach Fig. 1, F i g. 3 einen Radialschnitt entsprechend der Darstellung nach F i g. 2 durch eine zweite Ausführungsform, F i g. 4 einen Längsschnitt entsprechend der Darstellung nach Fig. 1 durch eine dritte Ausführungsform, Fig. 5 einen Radialschnitt längs der Linie V-V nach F i g. 4 unter Fortlassung der Kunststoffmasse, F i g. 6 einen Längsschnitt durch eine vierte Ausführungsform, Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine Profilformvorrichtung, die in Verbindung mit irgendeiner der vorstehend gezeigten Ausführungsformen verwendbar ist, Fig. 8 eine Variante einer Profilformvorrichtung und F i g. 9 den Schnitt durch einen zusammengesetzten Formkörper, wie er mit den Vorrichtungen nach der Erfindung herstellbar ist.
• In Fig. 1 ist der Spritzkopf einer nicht dargestellten Strangpresse, bei der es sich um eine Schneckenpresse oder um eine mit einem Kolben arbeitende Vorrichtung handeln kann, dargestellt, und zwar handelt es sich um einen sogenannten Querspritzkopf 5, der am Düsenkörper 2 der Presse befestigt ist. Mittels einer Verbindungsplatte 1 ist der Düsenkörper 2 mit dem nicht dargestellten Preßkanal verbunden. Der thermoplastische Kunststoff, der den Mantel des Formkörpers bildet, gelangt über die konische Öffnung 3 in der Verbindungsplatte und im Düsenkörper in einen Ringkanal 4 und von dort durch die Zuführungen 6, die längs des Umfangs des Ringkanals 4 münden, in die kreisringförmige Strangpressenmatrize 7. Während die Achse des Preßkanals und der konischen Öffnung 3 längs der strichpunktierten Linie X-X orientiert ist, verläuft die Achse Y-Y' des Querspritzkopfes 5, in den die Strangpressenmatrize 7 eingesetzt ist, senkrecht dazu. Die Matrize 7 mündet mit ihren Matrizenlippen 8 auf der Unterseite des Querspritzkopfes 5.
• Der Kopf 5 hat eine zentrale Bohrung, in welcher ein Düsenrohr mit der Düse 9 für die Injektion des Füllstoffes angeordnet ist. Das Düsenrohr ist mit einer Wärmeisolationsschicht 10 bedeckt und auswechselbar im Innern des Kopfes 5 mit Hilfe einer Klemmvorrichtung 11 sowie mittels der Zentrierringe 12 und 13 gelagert. Die Klemmvorrichtung 11 ist koaxial zum Kopf 5 an einer Hülse 14 angebracht, die ihrerseits am Düsenkörper2 der Presse befestigt ist.
• Durch die Abmessungen der Zentrierringe 12 und 13 sowie die Ausbildung der Klemmvorrichtung 11 wird zwischen der Außenwand der Wärmeisolationsschicht 10 des Düsenrohrs und der Innenwand des Kopfes 5 sowie der Hülse 14, deren zentrale Bohrungen einen entsprechend größeren Durchmesser als das Rohr der Düse 9 mit ihrer Wärmeisolationsschicht 10 haben, ein Kreisringraum 16 gebildet, der sich vom inneren Ende der Klemmvorrichtung 11 bis in die Höhe der Matrizenlippen 8 erstreckt. Die Zentrierringe 12 und 13 haben, wie in Fig. 2 gezeigt, radiale Öffnungen 15, die den freien Durchfluß eines beliebigen gasförmigen oder flüssigen Materials durch den Ringkanal 16 erlauben. Durch die Öffnungen im unteren Zentrierring 13 ist dieser Ringkanal 16 mit dem Außenraum verbunden. Am anderen Ende ist der Ringkanal 16 durch radiale Kanäle 17, die in die Hülse 14 eingelassen sind, und über einen Stutzen 18 mit einem nicht dargestellten Reservoir verbunden.
• Während des Arbeitsprozesses gelangt der thermoplastische Kunststoff über die Öffnung 3, den Ringkanal 4 und die Zuführungsleitungen 6 in die Strangpressenmatrize 7, in der das Extrusionsprofil des Kunststoffmantels entsteht. Dieses Profil wird durch die Matrizenlippen 8 ausgepreßt und gelangt anschließend in eine Profilformvorrichtung, wie sie beispielsweise in den F i g. 7 und 8 dargestellt ist und in welcher der Kunststoffmantel sein eigentliches Endprofil und seine gewünschten Außenabmessungen erhält. Dieses Endprofil kann entweder dem durch die Strangpressenmatrize 7 bestimmten eigentlichen Extrusionsprofil entsprechen, diesem ähnlich sein oder aber auch eine grundsätzlich andere Gestalt haben, die wesentlich komplizierter ist.
• Während dieses Extrusionsvorgangs des thermoplastischen Kunststoffs wird durch das zentrale Rohr der Düse 9 die gewünschte Füllstoffmasse zugeführt und durch die Düse 9 in das Hohlprofil des thermoplastischen Kunststoffmantels injiziert. Hinsichtlich der Art dieser Füllstoffmasse bestehen praktisch keinerlei Beschränkungen. Es kann sich dabei um ein natürliches oder ein synthetisches Material, um einen Schaumstoff oder um ein nicht expandierendes Material, um eine Masse geringer oder hoher Dichte und auch beliebiger Viskosität handeln. Die Verfestigung bzw. Aushärtung dieser Füllstoffmasse kann selbsttätig als Funktion der Zeit vor sich gehen, unter der Wirkung einer Erhitzung oder Abkühlung oder auch durch eine chemische Reaktion, gegebenenfalls unter Mitwirkung eines Katalysators. Um den Injektions- bzw. Reaktionsbedingungen dieser beliebig wählbaren Füllstoffmasse Rechnung zu tragen, ist der Ringkanal 16 vorgesehen. Durch diesen Kanal kann entweder aus dem Reservoir 18 ein gasförmiges oder flüssiges Zusatzmittel zugeführt werden, das sich nach der Injektion des Füllstoffs mit diesem vereinigt und seine Reaktion bzw. seine Synthese fördert, oder aber der Kanal 16 kann dazu dienen, eventuell bei der Injektion des Füllstoffs entstehende gasförmige Reaktionsprodukte über den Stutzen 18 abzusaugen.
• Für den Fall, daß der gewünschte Füllstoff in getrennten Komponenten zugeführt werden muß, die sich erst nach der Injektion zur Synthese des Endprodukts vereinigen, ist ein Kopf 5 mit mehreren Düsen 19 vorgesehen, wie er im Schnitt auf Fig. 3 dargestellt ist. In diesem Falle ist die einzige Düse 9 nach F i g. 1 unter Verwendung entsprechender Zentrierringe durch sechs getrennte Rohre mit den Düsen 19 ersetzt worden. Wiederum kann der Raum außerhalb der Düsen und innerhalb der Innenwand des Kopfes 5 als Extrakanal für zusätzliche Zwecke verwendet werden. Die Vielzahl der Düsen 19 erlaubt es, aus beliebigen Einzelkomponenten zusammengesetzte Füllstoffmassen getrennt zu injizieren und somit zahlreiche Kombinationen von Mehrkomponentenharzen als Füllstoff zu verwenden. Durch den erwähnten zusätzlichen Kanal oder aber auch durch eine oder mehrere dieser Düsen, die nicht zur Zufuhr von Füllstoffkomponenten verwendet werden, können die sich eventuell bildenden gasförmigen Reaktionsprodukte abgesaugt werden.
• Der zusätzliche Ringkanal 16 nach Fig. 1 bzw. der entsprechende Kanal bei der Ausführungsform nach F i g. 3 oder aber auch eine der Düsen 19 nach F i g. 3 können außer zu den beschriebenen Zwecken auch noch für eine andere Funktion verwendet werden: Wenn man nämlich mit einer Profilformvorrichtung (nach den Fig. 7 oder 8) arbeitet, in welcher der erforderliche Anpreßdruck zwischen dem Kunststoff-Formkörper und der Innenwand der Profilformvorrichtung durch einen Innendruck aufgebracht wird, dann kann der erwähnte zusätzliche Kanal oder aber eine der Düsen 19 zur Zuführung des notwendigen Druckmittels dienen.
• Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in F i g. 4 dargestellt. Die Verbindungsplatte 1, der Düsenkörper 2 der Presse sowie der Querspritzkopf 5 sind die gleichen wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Dagegen ist das zentrale Rohr der Injektionsdüse 22 für den Austritt des Füllstoffs in diesem Falle nicht durch Zentrierringe im Innern des Kopfes 5 gehalten, sondern dieses Düsenrohr ist in die zentrale Bohrung 20 eines besonderen zylindrischen Teiles eingesetzt, das sich im Innenraum des Kopfes 5 innerhalb der Matrize 7 befindet. Die Düse 21 ist wiederum mit einer Wärmeisolationsschicht 22 versehen. Das erwähnte zylindrische Teil besitzt außer der zentralen Bohrung 20 für das Düsenrohr, wie in F i g. 5 dargestellt, eine Anzahl weiterer exzentrisch liegender Bohrungen, die eine erste Gruppe von Kanälen 23 und eine zweite Gruppe von Kanälen 24 bilden. Die Kanäle 23 entsprechen dem Ringkanal 16 nach Fig. 1 und dienen wahlweise für die Zufuhr von gasförmigen oder flüssigen Hilfsmitteln zur Förderung der Synthese des injizierten Füllstoffs, zum Absaugen gasförmiger Produkte oder aber auch zur Zuführung eines Druckmittels.
• Durch die Kanäle 24 werden während des Formungsvorgangs Verstärkerelemente 25 in Form von Stäben in den Füllstoffkern eingeführt Diese Verstärkerelemente 25 werden durch die in Fig. 4 schematisch mit 26 angedeutete Vorschubeinrichtung gleichmäßig vorbewegt, so daß der erzeugte Kunststoff-Formkörper außer mit einem Füllstoffkern auch noch mit starren Verstärkerelementen beliebigen Typs ausgerüstet werden kann. Selbstverständlich können die Größe der Kanäle 23 und 24, ihre Anordnung sowie ihre Anzahl beliebig gewählt werden; auch läßt sich das Profil der Kanäle 24 entsprechend dem gewünschten Profil der Verstärkerelemente 25 nach Wunsch ausbilden. Der ganze, die Düse 21 sowie die Kanäle 23 und 24 aufweisende zylindrische Körper ist ebenso wie das Düsenrohr der Düse 9 im Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 auswechselbar im Kopf 5 gelagert, so daß man durch Verwendung geeigneter zylindrischer Körper und Injektionsdüsen geeigneten Durchmessers mit ein und derselben Strangpresse und mit demselben Querspritzkopf ganz beliebige Formkörper herstellen kann.
• In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher es sich um einen sogenannten »verschobenen« Spritzkopf handelt Die Achse des Preßkanals sowie die gemeinsame Achse der Strangpressenmatrize 29 sowie des Rohres für die Injektionsdüse 27 liegen in diesem Falle parallel zueinander. Das Rohr der Düse 27 ist wiederum mittels Zentrierringen 28 im Innern des Kopfes gelagert; ein dem Ringkanal 16 entsprechender Kanal 30 kann wahlweise die bereits beschriebenen zusätzlichen Aufgaben übernehmen. Die Vorrichtung nach F i g. 6 arbeitet in genau der gleichen Weise wie die Vorrichtung nach F i g. 1. Auch in diesem Falle läßt sich die einzige Düse 27 durch eine Vielzahl von Düsen entsprechend der Ausführungsform nach F i g. 3 ersetzen.
• In den F i g. 7 und 8 sind zwei verschiedene Ausführungsformen von Profilformvorrichtungen dargestellt.
• Eine derartige Profilformvorrichtung wird koaxial in Verlängerung des Kopfes 5 angeordnet und kann mit irgendeiner der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des Spritzkopfes verwendet werden.
• Die in F i g. 7 dargestellte Profilformvorrichtung 31 arbeitet mit Unterdruck. Zu diesem Zwecke weist diese Profilformvorrichtung eine Kammer 33 auf, die durch radiale Kanäle 34 mit dem Innenraum der Vorrichtung verbunden ist. In dieser Kammer 33 wird ein Unterdruck erzeugt, durch welchen der äußere Mantel des thermoplastischen Kunststoffs an die Innenwand der Profilformvorrichtung gesaugt wird.
• In Eintritts- und Austrittsnähe der Profilformvorrichtung sind ferner Kammern 32 vorgesehen, in denen geeignet temperierte Kühlmittel zirkulieren.
• Wie in F i g. 7 gezeigt, ragt die Injektionsdüse 35 (die den Düsen 9 bzw. 21 bzw. 27 nach den Fi g. 1 bzw. 4 bzw. 6 entspricht) für den Füllstoff weit in die Profilformvorrichtung hinein, und zwar bis hinter die Zone, in welcher der Unterdruck auf den thermoplastischen Kunststoffmantel wirksam ist. Dadurch wird erreicht, daß die Formung des Endprofils des Kunststoffmantels zunächst allein unter der Wirkung des Unterdrucks erfolgt und die Füllung mit dem Füllstoffkern erst dann erfolgt, wenn der Kunststoffmantel eine gewisse Abkühlung bzw. Aushärtung erfahren hat. Es hat sich gezeigt, daß auf diese Art und Weise die Qualität der hergestellten Formkörper verbessert werden kann.
• Das freie Ende des Kunststoffmantels wird durch einen Stopfen 36 verschlossen, um zu verhindern, daß der injizierte Füllstoff austreten kann.
• Die Profilformvorrichtung nach Fig. 8 arbeitet mit Innendruck. Zu diesem Zweck wird durch den die Injektionsdüse umgebenden Ringkanal 39, der beispielsweise dem Kanal 16 nach F i g. 1 entspricht, ein den Innendruck erzeugendes Druckmittel zugeführt. Die Hülse 37, die den Körper der Profilformvorrichtung bildet, weist ferner eine Kammer 38 auf, die wiederum zur Aufnahme eines zirkulierenden Kühlmittels dient. Das freie Ende des Kunststoff- mantels muß beim Arbeiten mit einem Innendruck mit einem Stopfen 40 verschlossen werden, der gleichzeitig einen Austritt der Füllstoffmasse verhindert.
• Wenn man mit einem Schaumstoff bzw. einem selber expandierenden Füllmaterial arbeitet, kann der durch diesen Stoff entstehende Druck ausreichen, so daß man auf die Zufuhr eines Extradruckmittels, beispielsweise Preßluft, verzichten kann.
• Wie bereits erwähnt, erlaubt die Profilformvorrichtung grundsätzlich die Umwandlung des ursprünglichen extrudierten Profils des Formkörpers in ein beliebiges anderes Profil, wodurch sich auf einfache Weise mit Hilfe ein und derselben Strangpressenmatrize Kunststoffkörper der verschiedenartigsten Profile gewinnen lassen.
• Die beschriebenen Vorrichtungen nach der Erfindung erlauben sowohl die Herstellung von endlosen Formkörpern als auch von gefüllten Kunststoffteilen.
• In Fig. 9 ist beispielsweise der Querschnitt durch einen gefüllten Kunststoffkörper, wie er mit einer der Vorrichtungen nach der Erfindung hergestellt werden kann, schematisch dargestellt. Es handelt sich dabei um Tragelemente, die mit einem Kunststoffmantel 41 versehen sind und einen Füllstoff 42 enthalten; zwischen zwei aneinandergrenzenden Elementen dieser Art befindet sich eine Dichtung 43. Nach Wunsch können diese Formteile auch zusätzlich noch mit Verstärkerelementen ausgerüstet werden.

Claims (12)

1. Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum Strangpressen von zusammengesetzten Formkörpern mit einem Füllstoffkern und einem Mantel aus einem thermoplastischen Kunststoff, bei der wenigstens eine Injektionsdüse für den Austritt des Füllstoffs koaxial zur Strangpressenmatrize für den Kunststoffmantelangeordnetist, d adurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Injektionsdüse (9, 19, 21, 27, 35) das Ende eines auswechselbar im Spritzkopf (5) der Strangpresse angeordneten und innerhalb der Strangpressenmatrize (7) verlaufenden Rohres bildet, über die Lippen (8) dieser Matrize hinaus und bis ins Innere einer die äußeren Abmessungen des extrudierten Formkörpers bestimmenden Profilformeinrichtung (31) reicht, und daß im Innern der Strangpressenmatrize und außerhalb des erwähnten Düsenrohres wenigstens noch ein weiterer getrennter Kanal (16, 23, 30) vorgesehen ist, der etwa in Höhe der Matrizenlippen mündet.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erwähnte Düsenrohr mittels Zentrierringen (12, 13, 28) im Innern des Spritzkopfes (5) gelagert ist.
3. 3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erwähnte zusätzliche Kanal (16) durch einen Kreisringraum zwischen der Außenwand des Düsenrohrs und der Innenwand der Strangpressenmatrize gebildet wird und durch Öffnungen (15) in den erwähnten Zentrierringen mit dem Außenraum verbunden ist.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Innern der Strangpressenmatrize mehrere getrennte Düsen (19) vorgesehen sind.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch wenigstens einige der erwähnten Düsen die Komponenten des erst nach der Injektion eine Synthese eingehenden Füllstoffmaterials und gegebenenfalls ein Katalysator zugeführt werden und wenigstens eine weitere dieser Düsen zur Absaugung eventueller gasförmiger Reaktionsprodukte dient.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Düsenrohr in der zentralen Bohrung (20) eines in das Innere der Strangpressenmatrize eingesetzten Zylinders angeordnet ist und die zusätzlichen Kanäle durch exzentrische, achsenparallele Bohrungen (23) in diesem Zylinder gebildet sind.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß außer den erwähnten Bohrungen im Zylinder wenigstens eine weitere Bohrung (24) vorgesehen ist, durch welche während des Formungsprozesses unter ständigem Vorschub wenigstens ein Verstärkerelement (25) in den Füllstoffkern eingebracht wird.
8. 8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der erwähnten zusätzlichen Kanäle im Innern der Strangpressenmatrize zur Zuführung eines die Synthese des Füllstoffs nach der Injektion fördernden Mittels oder zur Absaugung von bei der Füllstoffinjektion entstehender Gase und/ oder zur Einfügung von Verstärkerelementen in den Füllstoffkern dient.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der zusätzlichen Kanäle im Innern der Strangpressenmatrize zur Einführung eines gasförmigen Mediums dient, das den zum Anpressen des Kunststoffmantels an die Innenwand der erwähnten Profilformvorrichtung erforderlichen Innendruck erzeugt.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erwähnte Profilformvorrichtung in an sich bekannter Weise mit einem Unterdruck arbeitet, der auf die äußere Fläche des Kunststoffmantels im Innern dieser Profilformvorrichtung wirkt.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erwähnte Düsenrohr mit einer Wärmeisolationsschicht (10,22) umgeben ist.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkopf der Strangpreßmaschine als Querspritzkopf ausgebildet ist.