DE1276912B

DE1276912B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Holzspankoerpern

Info

Publication number: DE1276912B
Application number: DEW36573A
Authority: DE
Inventors: Robert Ligett Corbin; Joseph Albert Hall
Original assignee: Weyerhaeuser Co
Current assignee: Weyerhaeuser Co
Priority date: 1963-04-22
Filing date: 1964-04-13
Publication date: 1968-09-05

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

B 29 j

Deutsche KI.: 39 a7 - 5/04

Nummer: 1276 912

Aktenzeichen: P 12 76 912.9-15 (W 36573)

Anmeldetag: 13. April 1964

Auslegetag: 5. September 1968

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Holzspankörpern, insbesondere Holzspanplatten, aus einer Masse, die Holzteilchen und warm härtendes Kunststoffbindemittel enthält, wobei die vorverdichtete Masse zwischen beheizte Pressenplatten gebracht, dort auf die gewünschte Enddiente gepreßt und zum Aushärten des Kunststoffbindemittels mit überhitztem Dampf behandelt wird, und auf eine Vorrichtung zu seiner Durchführung.

Es ist ein solches Verfahren bereits bekannt, bei dem die Holzspanplatten in einem einstufigen Preßvorgang hergestellt werden. Hierbei wird nach Einbringen des lockeren Spanformlings in eine beheizte hydraulische Presse die Presse in 30 Sekunden geschlossen, wobei die Holzspanmasse bereits auf ihre Enddichte und zu einem Formling von 40 mm Dicke gepreßt wird. Danach wird der überhitzte Wasserdampf in die verdichtete Masse eingeführt. Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß sich der überhitzte Dampf in der bereits auf die Enddichte gepreßten Masse nicht gleichförmig verteilen kann, da die Strömungswiderstände an einzelnen Stellen wesentlich größer sind als an anderen. Die Aushärtung erfolgt dadurch in unterschiedlich intensivem Maße, weshalb letztendlich eine ungleichförmige Dichte- und Festigkeitsverteilung im Querschnitt des Formstückes auftritt. Der eingeführte Wasserdampf dient hier ausschließlich zum Aushärten des Kunstharzbindemittels. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß zum Pressen der Masse auf ihre Enddichte vor dem Einleiten des Dampfes sehr hohe Preßdrücke erforderlich sind. Der Druckwiderstand der Holzspanmassen verläuft bekanntlich mit zunehmender Dichte stark überlinear und nähert sich demjenigen fester Körper. Wenn die Dichte des herzustellenden Holzspankörpers über ein gewisses Maß hinausgeht, kann das bekannte Verfahren mit üblichen Pressen nicht mehr durchgeführt werden. Die Anwendbarkeit des bekannten Verfahrens ist daher auf leichte und dicke Holzspankörper geringer Dichte beschränkt. Der durch zu hohe Preßdrücke beschränkte Anwendungsbereich des bekannten Verfahrens ist daher ein zweiter Nachteil. Damit steht schließlich als letzter Nachteil in engem Zusammenhang, daß die Pressenschließzeit mit zunehmender gewünschter Enddichte des herzustellenden Werkstückes stark ansteigt. Eine lange Pressenschließzeit führt dann dazu, daß die Masse an den den heißen Pressenplatten zugewandten Oberflächen bereits durch die Berührungswärme ausgehärtet wird, während die Aushärtung im Inneren des Werkstückes erst später durch den Dampf erfolgt. Auch dies hat Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Holzspankörpern

Anmelder:

Weyerhaeuser Company, Tacoma, Wash.

(V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. A. Grünecker

und Dr .-Ing. H. Kinkeldey, Patentanwälte,

8000 München 22, Maximilianstr. 43

Als Erfinder benannt:

Robert Ligett Corbin, Longview, Wash.;

Joseph Albert Hall, Portland, Oreg. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 22. April 1963 (274594)

eine ungleichmäßige Härte- und Dichteverteilung zur Folge.

Zweck der Erfindung ist es, das Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß eine gleichmäßige Aushärtung und Dichte des herzustellenden Holzspankörpers bei Anwendung geringerer Preßdrücke erzielt wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Masse zwischen den Pressenplatten zunächst ohne Dampfeinführung auf eine geringere als die Enddichte vorgepreßt, dann der überhitzte Dampf eingeführt und zum Schluß die Masse auf die Enddichte fertiggepreßt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Presse zunächst nur über einen Teil ihres Hubs geschlossen. Die Masse zwischen den Pressenplatten wird dadurch verdichtet, jedoch auf einen Wert, der geringer ist als die angestrebte endgültige Dichte des herzustellenden Holzspankörpers. Die Masse ist also noch deutlich lockerer als im Endzustand. In diese verhältnismäßig lockere Masse wird nun der überhitzte Dampf eingeführt. Er kann sich in ihr sehr gleichmäßig verteilen, wodurch eine rasche und an allen Punkten des Querschnitts gleiche Aushärtung erzielt wird. Ein teilweises Vorpressen in einer ersten Stufe ist aber nötig, um ein »Herausspülen« der Masse unter der Einwirkung des überhitzten Dampfes zu vermeiden. Der überhitzte Dampf hat bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch nicht nur die

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Funktion, das Kunststoffbindemittel durch Wärme- tungen zur Aufrechterhaltung des Überhitzungsabgabe auszuhärten. Vielmehr macht er die Holz- grades des im Überhitzer 2 erzeugten überhitzten teilchen der Masse geschmeidig und nachgiebig. Dampfes versehen. Das obere Ende des Behälters 6 Wenn nun nach oder während des Einführens des weist aus Sicherheitsgründen ein Überdruckventil 7 überhitzten Dampfes die Presse weiter bis auf den 5 auf. Das untere Ende des Behälters 6 ist mit einem endgültigen Pressenplattenabstand geschlossen wird, üblichen Ablaßrohr 8 und einem darin befindlichen dann setzt die durch den Dampf plastifizierte Masse Ventil 9 versehen.

der Pressung einen weitaus geringeren Widerstand Der Behälter 6 ist mit einer Leitung 10 verbun-

entgegen als die noch nicht mit Dampf behandelte den, in der ein Ventil 11 angeordnet ist. Die Masse. Der zum Erzielen der Enddichte erforderliche io Leitung 10 weist ein T-Stück 13 auf, an das wieder-Pressendruck ist daher verhältnismäßig niedrig. Das um eine Zweigleitung 12 angeschlossen ist. Die erfindungsgemäße Verfahren kann daher unter Be- Außenenden der Leitung 10 und der Zweigleitung 12 nutzung üblicher Pressen namentlich auch für Holz- stehen mit einer Anschlußkammer 14 in Verbindung, Spanwerkstücke hoher Dichte angewendet werden. die sich über einer oberen heizbaren Pressenplatte 15 Die Verweilzeit des Werkstückes in der Presse ist 15 befindet. Die Kammer 14 erstreckt sich entlang des wegen der kurzen Pressenschließzeit weitaus weniger ganzen Umfanges der Pressenplatte 15. lang als bisher. Dadurch wird auch ein unerwünsch- Unter der heizbaren Pressenplatte 15 ist eine

tes Aushärten der Oberflächen des Werkstücks durch weitere heizbare Pressenplatte 17 angeordnet, die die von den Pressenplatten ausgehende Berührungs- einen Stempelarm 18 aufweist, der beim Verpressen wärme vermieden. Auch ist schließlich die Bereit- 20 einer Matte 16 zwischen der oberen und der unteren stellung und Einführung des überhitzten Dampfes Pressenplatte mit diesem zusammenarbeitet. Der einfacher als bei dem bekannten Verfahren. Es Arm 18 ist an eine (nicht gezeigte) hydraulische genügt nämlich bei gleicher Enddichte des Produkts Vorrichtung angeschlossen, die den Arm nach oben ein weitaus geringerer Druck des überhitzten Damp- und unten bewegt.

fes, der zudem wesentlich rascher in die Masse ein- 25 Somit kann der im Behälter 6 gespeicherte überdringt, hitzte Dampf durch die Leitungen 10 bzw. 12 in die

In einer besonders günstigen Ausführungsform der Matte 16 eingedrückt werden. An die obere Pressen-Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs- platte 15 ist eine Dampfkammer (die in F i g. 1 nicht gemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die dem dargestellt ist) angeschlossen und mit der Kammer 14 Preßraum zugewandte Oberfläche der mit der 30 verbunden.

Dampfkammer versehenen Pressenplatte in an sich In F i g. 2 und 3 ist eine weitere Ausführungsform

bekannter Weise durch eine Sintermetallplatte mit der erfindungsgemäßen Dämpfvorrichtung dargestellt, dampfdurchlässigen Poren gebildet ist. Die Verwen- Diese Dämpfvorrichtung ist bis auf die Tatsache, daß dung einer Sintermetallplatte als Dampfpreßplatte bei ihr eine andere Art von Anschlußkammer Verist deswegen für die Durchführung des erfindungs- 35 wendung findet, jener gemäß Fig. 1 ähnlich. Die gemäßen Verfahrens besonders günstig, weil der Kammer 20 ist nun in Form eines länglichen Rohrüberhitzte Dampf durch die feinen Poren des Sinter- teiles ausgebildet, das eine Vielzahl von Leitungen metalls gleichmäßig und in sehr feinen Strahlen in 21 aufweist, welche die Kammer 20 mit dem Indie Spanmasse eindringt. Dadurch wird mit Sicher- neren einer Dampfpressenplatte 19 verbindet. Die heit vermieden, daß die noch nicht auf ihre End- 40 Bodenfläche der Platte 19 ist mit mehreren Öffnundichte gebrachte und daher verhältnismäßig lockere gen 22 versehen, durch die der überhitzte Dampf in Spanmasse örtlich »ausgespült« wird. die Matte 16 eingespeist werden kann. Die in einer

Ausführungsbeispiele einer Vorrichtung zur Durch- Bodenplatte 28 der Dampfpressenplatte 19 Vorführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in gesehenen Löcher 22 dienen zur Verbreitung des den Zeichnungen dargestellt. Darin zeigt 45 Dampfes und zur gleichmäßigen Verteilung des

F i g. 1 eine perspektivische Übersicht über eine überhitzten Dampfes in der ganzen Matte 16. Vorrichtung zur Verpressung von Preßholzplatten Fig..4 zeigt eine weitere Ausführungsform einer

gemäß der Erfindung, erfindungsgemäßen Dampfpressenplatte. Die Dampf-

F i g. 2 eine perspektivische Ansicht einer oberen pressenplatte 19 weist dabei eine mit ihrer unteren Preßplatte, 5° Fläche verschraubte Sintermetallplatte 24 auf. Die

F i g. 3 eine Draufsicht der oberen Preßplatte mit Sintermetallplatte 24 weist eine Vielzahl feiner Öffweggebrochenen Teilen, um innere Einzelheiten zu nungen auf, durch die der überhitzte Dampf strömen zeigen, und kann. Wie aus Fig.4 ersichtlich, weist die Dampf-

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer weiteren pressenplatte 19 einen oberen Wandteil 26, Seiten-Ausführungsform der Preßplatte, wobei Teile der 55 wandteile 27 und einen unteren Wandteil 28 mit den Platte weggebrochen sind, um innere Einzelheiten zu Öffnungen 22 auf. Der obere Wandteil 26 zusammen zeigen. mit dem unteren Wandteil 28 und den Seitenwand-

Die in den Zeichnungen im allgemeinen mit 1 teilen 27 bilden eine Kammer 25, die durch in der bezeichnete Dampfpreßvorrichtung weist einen Über- Seitenwand 27 vorgesehenen Öffnungen 23 mit der hitzer 2, der durch ein Rohr 3 mit einer (nicht 60 Anschlußkammer 14 in Verbindung steht, gezeigten) Dampfquelle verbunden ist, auf. Der Ist die Matte 16 zwischen die untere Pressenplatte

Überhitzer 2 besteht aus dem üblichen wärme- 17 und die obere Dampfpressenplatte 19 gebracht, gedämmten Behälter und einer (nicht gezeigten) wird der in die Anschlußkammer 14 eingeführte Heizvorrichtung zum Überhitzen des Dampfes. Ein Dampf in der Matte 16 gleichmäßig verteilt, da die Rohr 4 mit einem darin angeordneten Ventil 5 ver- 65 Löcher 22 in der unteren Oberfläche der Bodenplatte bindet den Überhitzer 2 mit einem Vorratsbehälter 6. 28 der Kammer 25 gleichmäßig verteilt sind. Darüber

Der Vorratsbehälter 6 ist mit den üblichen (nicht hinaus muß der Dampf durch die Sintermetallplatte gezeigten Wärmedämmungsmitteln und Heizvorrich- 24 strömen, die zu einer noch feineren Ausbreitung

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des Dampfes und zu seiner gleichmäßigen Verteilung 70,4 kg/cm². Bei der Verpressung der Matte 16 wird

in der ganzen Matte 16 dient. die untere Pressenplatte 17 durch den Widerstand

Die somit erhaltene Preßholzplatte 16 weist eine der Matte 16 vor Erhalt der gewünschten Dicke anglattere Oberfläche auf, als wenn sie ohne Sinter- gehalten. Wenn die Matte 16 dem Druck der unteren platte 24 gefertigt wäre. 5 Pressenplatte 17 ausgesetzt ist, wird das Ventil 11

Als Ausgangsstoffe zur Herstellung der Matte 16 geöffnet, und überhitzter Dampf strömt unter einem können verschiedene zerkleinerte bzw. pulverförmige Druck von etwa 3,52 bis 10,56 kg/cm² und bei etwa lignozellulosehaltige Teilchen Verwendung finden. 27,8 bis 250° C Uberhitzungstemperatur durch die Es sind zwar z. B. Sägemehl, Sägespäne, Flocken kleinen Löcher 22 in der Bodenplatte 28 der Dampfoder Holzmehl sowie verschiedene auf chemischem io pressenplatte 19. Beim Strömen des überhitzten Wege hergestellte Holzschliffmassen brauchbar, jedoch Dampfes durch die Matte 16 wird diese plastifiziert, wird vorzugsweise zerfasertes Holz verwendet. Dieses Anschließend setzt sich die Schließbewegung der kann aus beliebigen geeigneten Materialien erhalten unteren Pressenplatte 17 fort und verdichtet die werden, wie z. B. Zuckerrohr, Stroh, Baumrinde Matte 16 auf die gewünschte Dicke. Der überhitzte od. dgl, vorzugsweise jedoch direkt aus dem Holz 15 Dampf strömt 1 bis 30 Sek. in die Matte, worauf das verschiedener Baumarten. Ventil 11 geschlossen wird. Nach insgesamt ungefähr

Das Harzbindemittel für die Holzteilchen kann aus 15 bis 300 Sek. wird die Matte 16 von der unteren einem beliebigen in Wärme aushärtenden Kunstharz Pressenplatte entfernt und stellt eine vollständig aus- und vorzugsweise aus Harnstofformaldehyd oder gehärtete und erstarrte Hartfaserplatte dar. Der vereinem Phenolformaldehydkunstharz bestehen. Das 20 brauchte überhitzte Dampf im Behälter 6 wird durch jeweils zu verwendende Bindemittel wird je nach neuen Dampf ersetzt, der vom Überhitzer 2 durch Festigkeit, Härte und Oberflächeneigenschaften usw. öffnen des Ventils 5 dem Behälter zugeleitet wird,
gewählt, welche die fertige Preßholzplatte aufweisen Es muß darauf hingewiesen werden, daß der Übersoll, hitzte Dampf, welcher der gelochten Platte von der

Im allgemeinen wird die erfindungsgemäße Preß- 25 Kammer 14 zugeführt wird, in die Matte eindringt

holzplatte nach den folgenden Richtlinien hergestellt, und aus ihren Kanten entweichen kann. Bei An-

wobei das Ausgangsmaterial beispielsweise Holz ist: wendung dieses Verfahrens werden in den Pressen-

1. Schritt: Vorbereitung einer Holzpulvermasse platten übernormale Temperaturen und im Dampf aus mechanischem oder chemischem Holzschliff, ein hohes Maß an Überhitzung aufrechterhalten. Hobelspänen, Sägemehl oder fertigen Holzflocken. 30 Eine sehr gute Preßholzplatte kann mit einer kurzen

2. Schritt: Bearbeitung der natürlichen Holz- Dampfeinführungszeitspanne hergestellt werden. Darzellstoffmasse durch weitere mechanische oder ehe- über hinaus ist die bei den im Zusammenhang mit mische Vorgänge, Sortierung und Trocknen. den herkömmlichen Verfahren verwendeten hohen

3. Schritt: Beimischen des gewählten warm härten- Temperaturen der Pressenplatten entstehende schädden Harzes bzw. der Harze zum Binden der Teilchen. 35 liehe Wirkung infolge der durch das vorliegende Ver-Dieser Arbeitsgang kann in einer beliebigen der fahren erzielten kurzen Verpressungszeitspanne vervielen Schritte des Verfahrens stattfinden. mieden. Da ein hohes Maß an Überhitzung bei-

4. Schritt: Herstellung einer aus den Teilchen be- behalten wird und die Temperaturen der Pressenstehenden, dicken Filzmatte mit geringer Dichte. platten hoch sind, kann der Dampf in der Matte

5. Schritt: Vorverdichten der Matte zur Erleichte- 40 nicht kondensieren und hinterläßt daher keine rung ihrer Handhabung. Feuchtigkeit, die nachträglich zu entfernen wäre.

Wünscht man nun aus der Matte 16 eine fertige Die innere Temperatur der Matte wird durch Wärme-Preßholzplatte zu erhalten, verfährt man wie folgt: abgabe des überhitzten Dampfes an die Holzteilchen

Der Überhitzer 2 wird mit einer geeigneten (nicht rasch erhöht. Die hohen Temperaturen der Pressengezeigten) Dampfquelle mittels des Rohres 3 ver- 45 platten dienen dazu, diese Temperaturhöhe aufrechtbunden. Der Dampf wird in der erforderlichen Weise zuerhalten, so daß zusätzliche Dämpfung unnötig ist. überhitzt und durch Rohr 4 und Ventil 5 dem Vor- Zur Erläuterung der durch das vorliegende Verratsbehälter 6 zugeleitet. Die Uberhitzungstemperatur fahren erzielten Wirkung muß man sich den Vorgang kann zwischen 44 und 250° C liegen. Daraufhin eher als Leitungswärmeübertragung vorstellen. Der wird eine im Behälter 6 befindliche (nicht gezeigte) 50 überhitzte Dampf kondensiert nicht, es wird keine Heizvorrichtung betätigt, um die Temperatur des im Verdampfungswärme verwendet, und der Dampf Behälter 6 gespeicherten, überhitzten Dampfes auf strömt durch die Matte von der Mitte aus in Richder Höhe zu halten, die im Überhitzer 2 erhalten rung auf ihre Kanten und erhitzt die Mattenelemente wurde. lediglich durch Konvektion.

Die Matte 16 wird dann auf die untere Pressen- 55 Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner an

platte 17 gelegt. Der hydraulische Stempelarm 18 Hand des nachstehenden Beispiels näher erläutert

wird durch den (nicht gezeigten) hydraulischen werden.

Motor nach oben bewegt und bringt die Matte in Douglastannenteilchen wurden mit einem Harn-

die Nähe der oberen Dampfpressenplatte 15 bzw. 19. stofformaldehydharz besprüht und in einen Form-

Es ist ersichtlich, daß sowohl die obere erhitzte 60 kasten gegeben. Die Teilchen wurden zum Erhalt

Pressenplatte 15 bzw. 19 als auch die untere erhitzte einer zu behandelnden Matte kalt verpreßt. Der

Pressenplatte 17 mit Dampf erhitzt werden kann. Die Feuchtigkeitsgehalt der Matte betrug 8 % bei ihrer

obere und die untere Pressenplatte 15 bzw. 17 Einführung in die Formpresse. Die Preßplatten

können auf eine Temperatur bis 204° C erhitzt wurden auf 204,4° C erhitzt. Die Dampfpressenplatte

werden. 65 enthielt 2,38-mm-Löcher, die in einem Abstand

Die untere Pressenplatte 17 wird dann gehoben von 50,80 mm voneinander angeordnet waren. An

und verpreßt die Matte 16 etwa 1 bis 60 Sek. lang die Dampfpressenplatte war eine Dampfleitung von

bei einem Druck zwischen etwa 3,52 und etwa einem Überhitzer angeschlossen. Die Matte wurde

bei einem Druck von 21,12 kg/cm² während 30 Sek. verpreßt. Daraufhin wurde das Ventil 11 geöfinet, und unter einem Druck von 3,52 kg/cm² stehender überhitzter Dampf bei 148,85° C strömte durch die kleinen öffnungen 22 der Dampfpressenplatte und in S die Matte hinein. Nach 5 Sek. wurde das Ventil geschlossen. Die Innentemperatur der Matte stieg von 21 bis 165,5° C in 2 Sek., worauf die Presse weiter geschlossen wurde. Die Erhitzung bzw. die Wärmebehandlung fand ohne Zunahme des Gewichts der Matte statt. Nach 120 Sek. Gesamtzeit wurde eine 19,05 mm dicke, 0,637 kg/dm³ dichte Hartfaserplatte der Presse entnommen, die vollständig ausgehärtet und verfestigt war.

Es ist ersichtlich, daß erfindungsgemäß Trockendampf für die Konvektionsübertragung der Hitze in die Matte 16 verwendet wird. Ausschließlich Wärme wird verwendet, um die Verfestigung der Matte durch Plastizierung des lignozellulosehaltigen Materials zu fördern und die verwendeten wannhärtenden Bindemittel auszuhärten. Dampf und verdrängte Luft entweichen aus den Kanten der Matte, da infolge der Verwendung hoher Dampfeinspritzdrücke während kurzer Zeitspannen eine Druckdifferenz gebildet wird. Durch rasche Erhöhung der Innentemperatur der Matte, wie oben erwähnt, wurde das lignozellulosehaltige Material durch die Hitze des überhitzten Dampfes plastifiziert und dann schneller und gleichmäßiger verpreßt, als dies bei den herkömmlichen Verfahren möglich war, bei denen gewöhnlicher Dampf verwendet wurde.

Es ist ersichtlich, daß die bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform innerhalb des Erfindungsgedankens, deren Einzelheiten oben beschrieben wurden, geändert werden kann, so z. B. durch Ver-Wendung kanellierter Dampfpressenplatten.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Holzspankörpern, insbesondere Holzspanplatten, aus einer Masse, die Holzteilchen und warmhärtendes Kunststoffbindemittel enthält, wobei die vorverdichtete Masse zwischen beheizte Pressenplatten gebracht, dort auf die gewünschte Enddichte gepreßt und zum Aushärten des Kunststoffbindemittels mit überhitztem Dampf behandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse zwischen den Pressenplatten zunächst ohne Dampfeinführung auf eine geringere als die Enddichte vorgepreßt, dann der überhitzte Dampf eingeführt und zum Schluß die Masse auf die Enddichte fertiggepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse beim Einführen des überhitzten Dampfs unter einem Druck von etwa 3,5 bis 70 kg/cm² steht.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch, gekennzeichnet, daß die Masse vor dem Einführen des überhitzten Dampfs dem Druck von etwa 3,5 bis 70 kg/cm² etwa 1 bis 60 Sek. lang ausgesetzt wird.

4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der überhitzte Dampf beim Einführen in die Masse unter einem Druck von etwa 0,35 bis 10,5 kg/cm² steht.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der überhitzte Dampf während 1 bis 30 Sek. in die Masse eingeführt wird.

6. Verfahren wenigstens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse nach dem Einführen des erhitzten Dampfs in etwa 15 bis 300 Sek. auf die Enddichte fertiggepreßt wird.

7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, mit einer ein Paar heizbarer Pressenplatten aufweisenden Presse und einer Dampfkammer an wenigstens einer der Pressenplatten, die über Dampfdurchlaßöffnungen in der Pressenplatte mit dem Preßraum in Verbindung steht und an eine Einrichtung zum Erzeugen überhitzten Dampfes anschließbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Preßraum zugewandte Oberfläche der mit der Dampfkammer versehenen Pressenplatte in an sich bekannter Weise durch eine Sintermetallplatte mit dampfdurchlässigen Poren gebildet ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschrift Nr. 1056 358.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen