DE1250769B - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUT SCHE S

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

B 65b

Deutsche Kl.: 81a-3/Öl

Nummer: 1 250 769

Aktenzeichen: B 78289 VII b/81 a

Anmeldetag: 27. August. 1964

Auslegetag: 21. September 1967

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und Abfüllen verschiedenartiger Schüttgüter gemäß einem vorbeschriebenen Programm in einzelne Säcke, die nach dem Abfüllen versandbereit gemacht werden und durch die verschiedensten Verkehrsmittel wie Bahn, Lastwagen oder Schiff wegtransportiert werden können.

Vorrichtungen zum Abfüllen von Säcken, die auf mehr oder weniger automatischer Basis arbeiten und mindestens eine Sackaufgabestation zum Erfassen der noch nicht gefüllten Säcke, eine Füllstation sowie eine Sackentnahmestation umfassen, sind bereits seit langem bekannt. Bei diesen bekannten Sackfüllvorrichtungen sind zum Abwiegen des. Schüttgutes an der Füllstation eine oder mehrere Waagen vorgesehen, die mit einer einzigen Behälterzelle verhältnismäßig großen Volumens in Verbindung stehen, die zum Aufbewahren des Schüttgutes dient und über welche das Schüttgut zu der bzw. den Waagen hingeführt wird. Derartige Sackfüllvorrichtungen haben den Nachteil, daß die einzelnen Säcke nacheinander immer nur mit dem gleichen Schüttgut abgefüllt werden können, da eine Umstellung auf ein anderes Schüttgut so lange nicht möglich ist, wie die Behälterzelle noch ursprüngliches Schüttgut enthält. Erst wenn die mit der bzw. den Waagen an der Füllstation ην Verbindung stehende Behälterzelle vollständig entleert ist, kann Schüttgut anderer Art in diese Zelle eingefüllt werden. Daraus folgt, daß eine augenblickliche Umstellung der Sackfüllvorrichtung von dem einen auf das andere Schüttgut nicht möglich ist, geschweige denn eine automatische Zusammenstellung von abgefüllten Säkken, von denen eine bestimmte gewünschte Anzahl das eine Schüttgut und andere Säcke andere Schüttgüter enthalten, obwohl dies in der Praxis regelmäßig vorkommt.

Es wurde bereits versucht, bei Sackfüllvorrichtungen die Umstellung auf ein anderes Schüttgut zu beschleunigen. Zu diesem Zweck ist es bekannt, für jede Art von Schüttgut eine Schüttgutbehälterzelle mit einer dazu gehörigen Waage und Abfüllstation vorzusehen. Diese Anordnung hat den Nachteil, daß zu ihrer Erstellung verhältnismäßig hohe Kosten notwendig sind und daß es darüber hinaus auch hier notwendig ist, die mit den verschiedenen Schüttgütern gefüllten Säcke zusammenzustellen, um eine Sendung zu erhalten, welche die mit den verschiedenen Schüttgütern gefüllten Säcke in der jeweils erforderlichen Anzahl enthält. Dadurch tritt hier wie auch bei den weiter oben beschriebenen Sackfüllvorrichtungen der Nachteil ein, daß der Versand der Säcke nicht unmittelbar nach deren Abfüllen erfolgen kann, sondern

Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und
Abfüllen verschiedenartiger Schüttgüter

Anmelder:

Gebrüder Bühler, Uzwil (Schweiz)

Vertreter:

Dr. E. Jung, Patentanwalt,

München 23, Siegesstr. 26

Als Erfinder benannt:

Paul Eppenberger, Amriswil (Schweiz)

Beanspruchte Priorität:

Schweiz vom 3. September 1963 (10 883)

erst eine nicht unbeträchtliche Zeitspanne danach, die für das Zusammenstellen der Sendung benötigt wird, und während der in der Regel die Versandfahrzeuge warten müssen.

Um Posten aus mit verschieden! Schüttgut gefüllten Säcken automatisch zusammenstellen zu können, hat man auch schon versucht, bei einem Sacksilo eine Gruppe von Lagerrutschen vorzusehen, die mit Säcken bestimmter Produkte gefüllt sind. Die Rutschen sind dabei mit Austrageinrichtungen versehen, durch die die Säcke auf ein gemeinsames Austragband abgegeben werden können. Derartige Sacksilos haben den Nachteil, daß verschiedene Rutschengruppen vorgesehen sein müssen, in denen die mit den verschiedenen Arten von Schüttgut angefüllten Säcke gespeichert werden, bevor sie an das Auftragsband abgegeben werden können. Auch nimmt der Sacksilo ein verhältnismäßig großes Bauvolumen ein, da die Rutschen nicht ständig voll gehalten werden können; denn es können nicht alle Produkte gleichzeitig eingesackt werden, so daß die für bestimmte Produkte vorgeschriebenen Rutschen eine Reserve erhalten müssen, um die Zeit zu überbrücken, bis das betreffende Produkt wieder eingesackt wird.

Bekannt ist bereits auch eine Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und Abfüllen verschiedenartiger Schüttgüter gemäß einem vorgeschriebenen Programm mit mehreren Behälterzellen, von denen jede mit einer eigenen Waagenspeiseeinrichtung versehen ist, wobei jeweils mehrere Behälterzellen einer Waage

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zugeordnet sind und jede Waagenspeiseeinrichtung unmittelbar den zugehörigen, eine Schüttung aufnehmenden Waagenbehälter beschickt, wobei diese Anlage zusätzlich mit einem Steuergerät für die Weiterschaltung von einer Waagenspeisevorrichtung auf eine andere nach einer bestimmten Anzahl von Schüttungen gleichen Gewichts versehen ist.

Diese bekannte Anlage wird als Mischanlage zur Herstellung von Mischungen bestimmter Stoffe verwendet, indem die verschiedenartigen Schüttgüter nacheinander in ein und denselben Behälter eingefüllt und miteinander vermischt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Verwendung des soeben beschriebenen Aufbaus eine Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und Abfüllen verschiedenartiger Schüttgüter gemäß einem vorbeschriebenen Programm in einzelne Säcke zu schaffen, bei der die genannten Nachteile der bekannten Abfüllvorrichtungen vermieden sind und welche in vollautomatischer Arbeitsweise die abgefüllten Säcke in der für eine betreffende Sendung gewünschten Zusammenstellung direkt liefert.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß bei der verwendeten Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und Abfüllen der verschiedenartigen Schüttgüter die Waage oder die Waagen über einer Sackfüllvorrichtung angeordnet ist bzw. sind, die mindestens eine Sackaufgabestation, eine Füllstation, eine zum Verdichten des Füllgutes in den Säcken dienende Verdichtungsvorrichtung bekannter Art und eine Sackentnahmestation umfaßt und deren Weiterschaltung ebenfalls vom Steuergerät bestimmt wird, und daß die Sackfüllvorrichtung außerdem eine Markierungsstation aufweist, in der die einzelnen Säcke nach Anweisung des Steuergeräts mit ihrem jeweiligen Inhalt kennzeichnenden Angaben versehen werden.

Durch die erfindungsgemäße Kombination der über der Sackfüllvorrichtung angeordneten Waage bzw. Waagen, denen jeweils mehrere die verschiedenartigen Schüttgüter aufnehmende Behälterzellen zugeordnet sind, mit dem Merkmal, daß die Weiterschaltung der Sackfüllvorrichtung von dem auch die Betätigung der Waagenspeisevorrichtungen steuernden Steuergerät bestimmt wird, wird erreicht, daß an der Füllstation der Sackfüllvorrichtung die einzelnen Säcke in der Weise nacheinander mit den verschiedenartigen Schüttgütern gefüllt werden, daß die nacheinander von der Sackentnahmestation gelieferten gefüllten Säcke unmittelbar die gewünschte Zusammenstellung für die betreffende Sendung ergeben, so daß Wartezeiten zwischen dem Abfüllen der Säcke und der Fertigstellung der Sendung hierdurch vermieden sind.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Anlage besteht darin, daß keine Zwischenspeicher zum zwischenzeitlichen Speichern der gefüllten Säcke erforderlich sind, so daß die Anlage nur einen verhältnismäßig geringen Raumbedarf benötigt.

Durch das weitere erfindungsgemäße Merkmal, daß die Sackfüllvorrichtung eine Markierungsstation aufweist, wird dabei eine irrtumsfreie Erkennbarkeit des Inhalts der vollen Säcke gewährleistet. Es sei in diesem Zusammenhang bemerkt, daß Markierungsstationen für Verpackungsbehälter an sich bereits schon zum Stand der Technik gehören. Diese bekannten Markierungsstationen versehen jedoch die betreffenden Verpackungsbehälter insgesamt mit der gleichen Aufschrift und sind nicht in der Lage, bei wechselndem Behälterinhalt den betreffenden Verpakkungsbehälter mit einer den Inhalt kennzeichnenden Angabe zu versehen.

Vorteilhafterweise ist bei der erfindungsgemäßen Anlage eine mit der Aufgabestation verbundene Stapelvorrichtung vorgesehen, die zur Zuführung von Säcken verschiedener Größe nach Anweisung des Steuergeräts dient. Derartige Sackstapelvorrichtungen sind an sich auch schon bereits bekannt, allerdings

ίο enthalten diese bekannten Vorrichtungen stets nur Säcke einer Größe, so daß diese Vorrichtungen auch nicht von einem Steuergerät gesteuert werden.

Damit bei Verwendung einer Stapelvorrichtung zur Zuführung von Säcken verschiedener Größe diese Säcke an der Füllstation immer voll gefüllt werden können, ist an derselben eine auf das Gewicht kleiner Säcke abgefüllte Waage vorgesehen, die bei größeren Säcken nach Anweisung des Steuergeräts mehrere Schüttungen in den gleichen Sack ausführt.
Wenn zwei Waagen über der Sackfüllvorrichtung angeordnet sind, werden dieselben zweckmäßigerweise in einem Abstand von zwei Stationen in der in bekannter Weise als Karussell ausgebildeten Sackfüllvorrichtung angeordnet und nach Anweisung des Steuergeräts abwechselnd je nach einer Bewegung des Karussells um einen Schritt betätigt.

Das Steuergerät selbst kann als Lochkartenanlage ausgebildet sein, in die die entsprechenden Steuerbefehle mittels der in den verschiedenen Lochkarten eingestanzten Programmierungen eingegeben werden. Um mit der erfindungsgemäßen Anlage eine lose Verladung der verschiedenartigen Schüttgüter unter genauer Bemessung des Gewichts zu ermöglichen, ist unterhalb der Station für das Sackfüllen ein Stutzen angeordnet, der zu einer Fördervorrichtung für das lose Schüttgut führt und über ein Übergangsstück mit der an der Sackfüllstation vorgesehenen Sackglocke verbindbar ist.

In den Figuren ist schematisch eine beispielsweise Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage in zwei Varianten beschrieben.

Fig. 1 zeigt ein Blockschema einer erfindungsgemäßen Anlage;

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Anlage im Schnitt entlang der Linie II-II der F i g. 3;

F i g. 3 zeigt einen Grundriß im Schnitt entlang der Linie III-III der F i g. 2;

F i g. 4 zeigt einen Schnitt in kleinerem Maßstab entlang der Linie IV-IV der F i g. 2;
F i g. 5 ist eine Detaildarstellung in Richtung des Pfeils V in Fig. 2;

F i g. 6 zeigt schematisch im Querschnitt einen zusammengelegten Sack;

F i g. 7 zeigt den Sack im geöffneten Zustand;
F i g. 8 zeigt eine Seitenansicht der Sackfüllstation und der Markierungsstation der erfindungsgemäßen Anlage im Schnitt entlang der Linien VIII-VIII der Fig. 9 und 3;

F i g. 9 zeigt einen Grundriß im Schnitt entlang der LinieIX-IX der Fig. 8, wobei unter dem Gestell nur das Karussell dargestellt ist;

F i g. 10 zeigt einen Schnitt durch den unteren Teil einer Behälterzelle im Schnitt entlang der Linie X-X der Fig. 8;

Fig. 11 zeigt die mitverwendete Sacknähmaschine im Schnitt entlang der Linie XI-XI der F i g. 2;

Fig. 12 zeigt in einem kleineren Maßstab ein Detail der Anlage im Schnitt bei der Sackfüllstation;

F i g. 13 zeigt in Seitenansicht eine Variante der erfindungsgemäßen Anlage;

Fig. 14 zeigt die Variante von Fig. 13 im Grundriß, während

F i g. 15 schematisch im Schnitt eine weitere Variante der Erfindung zeigt.

Bei dem Blockschema gemäß F i g. 1 sind die verschiedenen Einzelaggregate der Anlage und ihre gegenseitige Verknüpfung schematisch dargestellt. Verbindungen mit dicken vollen Strichen bedeuten dabei Steuerleitungen, während eine dicke, strichlierte Verbindungslinie eine Verriegelung anzeigt. Dünne Linien bedeuten Befehls- und/oder Meldungsverbindungen mit dem zentralen Steuergerät.

Mit dem Bezugszeichen 5 ist in F i g. 1 ein eine Sackfüllvorrichtung bildendes Absackkarussell bezeichnet, das vier Stationen 1 bis 4 aufweist und dessen drehender Teil vier Sackglocken trägt, die mit Sackklemmvorrichtungen versehen sind.

Ein Sackstapler 7 mit einem Aufgabeapparat 8 für die leeren Säcke ist mit der ersten Station 1 des Karussells verbunden, die die Sackaufgabestation darstellt. Mit der zweiten Station 2, welche die Sackfüllstation des Karussells S ist, sind eine auf ein gleichbleibendes Gewicht abgestimmte Schüttwaage 9 mit einer Gruppe 10 einzelner Waagenspeiseeinrichtungen über Steuermittel 11 zur Einstellung der Anzahl Schüttungen der Waage pro Schritt des Karussells 5 verbunden. Eine Sackpumpe 12 ist mit der dritten Station 3 des Karussells, die die Verdichtungsstation verkörpert, verbunden. Der vierten Station 4, die die Sackentnahmestation ist, ist eine Markierungsstation 13 zugeordnet, welche die Säcke einer Nähmaschine 14 übergibt.

Ein als Lochkartenanlage ausgebildetes zentrales Steuergerät 15 übermittelt Wahlbefehle an den Sackstapler 7, an die Waagenspeiseeinrichtungen 10 und an die Markierungsstation 13. Sie erhält auch Rückmeldungen aus diesen Aggregaten, wenn diesen Wahlbefehlen entsprochen worden ist. Ferner erhält sie von der Schüttwaage 9 Meldungen über die erfolgten Schüttungen. Damit ist dieses Steuergerät in der Lage, die Verknüpfung der verschiedenen Aggregate zu bestimmen, die Operation dieser Aggregate bei den einzelnen Arbeitstakten zu koordinieren und den Arbeitsrhythmus der Anlage zu regeln.

Der Sackstapler 7 (F i g. 2 bis 5) weist einen in einer Grube 21 durch Rollen 22 geführten Wagen 23 auf, welcher in Abteile 25 bis 28 unterteilt ist, die unten mit je einem durch einen Heber 29 vertikal verschiebbaren Tisch 30 abgeschlossen sind. In den Abteilen 25, 26 sind größere Säcke 31 aufgestapelt und in den Abteilen 27, 28 kleinere Säcke 32. Die Lage des Wagens 23, durch die bestimmt ist, welche der Abteile 25 bis 28 mit dem Aufgabeapparat 8 in Verbindung kommt, wird durch den Stellmotor 34 des mit am Wagen 23 befestigten Kettentriebs 35 bestimmt. Die Lage des oberen Sacks eines Stapels wird durch eine auf den betreffenden Heber 29 wirkende, nicht dargestellte Steuerung (z. B. Photozellen) konstant gehalten. Auf Befehl der Lochkartenanlage 15 bringt der Stellmotor 34 eines der Abteile 25, 26 oder eines der Abteile 27, 28 vor den Aufgabeapparat 8. Wenn dabei z.B. das Abteil 25 leer wird, bevor ein Befehl der Lochkartenanlage 15 zur Änderung der Sackgröße kommt, wird der Wagen durch seine Steuerung versetzt, damit das Abteil 26 in Verbindung mit dem Aufgabeapparat 8 kommt. Damit kann die Anlage weitergetrieben werden, und das Abteil 25 kann mit Säcken nachgefüllt werden.

Das Karussell 5 weist ein Gestell 42 auf, an welchem die die Sackglocken 1 bis 4 tragende Drehscheibe 43 gelagert ist. Die Drehscheibe 43 wird durch einen Stellmotor 44 angetrieben. Der Aufgabeapparat 8 weist einen mit zwei Saugnäpfen 51 versehenen Hebel 52 auf ,der auf einem um eine vertikale Achse drehbaren'Support 53 montiert ist. Die Lage

ίο des Hebels 52 wird durch einen Heber 54 über eine Zahnstange 55 und ein Zahnrad 56 bestimmt. ■ Def Heber 54 kann elektromagnetisch, hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein. Die Lage des Supports 53 wird durch einen Heber 58 über eine Zahnstange 59 und ein Zahnrad 60 bestimmt.

Unterhalb der in der Station der Sackaufhängung oder Sackaufgabe dargestellten Sackglocke 1 befindet sich ein U-förmiger horizontaler Tragrahmen 62, der vier durch Elektromagnete 63 verschiebbare Saugnäpfe 64 trägt. Auf dem Tragrahmen 62 ist noch ein Heber 65 mit einer Quertraverse 66 montiert. Der Tragrahmen 62 kann durch einen Heber 67 vertikal verschoben werden. Zwei Sackhaltebügel 71, 72 sind/ an einem Festpunkt 73 der Sackglocke drehbar mon-¹ tiert. Auf jeder Seite der Sackglocke 1 sind ein nach außen in den Bereich der Quertraverse 66 ragender; langer Hebel 74 und ein kurzer Hebel 75 auf den Sackhaltebügeln 71, 72 gelenkig montiert, die auf jeder Seite der Sackglocke 1 ein Kniehebelgestänge bilden. Der Weg des Kniehebelgestänges nach unten ist durch einen Anschlag 76 begrenzt, sobald es etwas über die Totlage gekommen ist. Ein Endschalter 77 wird durch den langen Hebel 74 betätigt.

Bei der Station 2 für das Sackfüllen (F i g. 8 bis 10) ist am Gestell 42 ein Endschalter 81 angebracht, der durch Nocken 82 bis 85 der Drehscheibe 43 betätigt wird. Die Waage 9 befindet sich in einem Waagengehäuse 87 mit Schütttrichter 88, der durch eine mit einer Dichtung 89 versehene Öffnung 90 im Gestell 42 mit der sich an der Station 2 befindenden Sackglocke in Verbindung tritt. Der Waagenbehälter 91 ist unten durch einen Drehschieber 92 abgeschlossen, der durch Elektromagnete 93 (F i g. 8) betätigt wird. Ein am Waagenbehälter 91 befestigter Endschalter 94 (F i g. 8) zeigt die geschlossene Lage des Drehschiebers 92 an. Der Waagenbehälter 91 ist an Waagebalken 95 aufgehängt, die um einen Festpunkt 96 drehbar sind und ein Gegengewicht 97 tragen. Am Waagengehäuse 87 sind ein Endschalter 98 für die Leerlage und ein Endschalter 99 für die Vollage der Waage 9 angebracht. Selbstverständlich ist diese Darstellung schematisch, und die Lagerungen der Waage werden mit Schneiden konstruiert. Die Endschalter können mit gleicher Funktion durch an den Wagenhebel angebrachte Quecksilberwippen ersetzt werden. Die Waage selbst kann in bekannter Weise verschieden ausgeführt sein. Bei der hier gezeigten Ausführungsform sind der Waage 9 vier durch die Gruppe 10 gebildete Waagenspeiseeinrichtungen 101 bis 104 zugeordnet, die als Förderschnecken ausgebildet sind und durch Getriebemotoren 105 bis 108 angetrieben werden. An jeder Förderschnecke kann zur Feinspeisung eine zweite Schnecke so gekuppelt werden, daß nach der Grobspeisung nur noch diese Förderdrucke der Produkte zum Waagenbehälter bis zum Sollgewicht zuspeist. Diese Variante ist ebenfalls bekannt. Die Waagenspeiseeinrichtungen 101 bis 104 sind über Fallrohre 111 bis 114 je mit einer Behälter-

zelle verbunden, von denen drei mit den Bezugszeichen 115 bis 117 dargestellt sind und von denen jede Behälterzelle ein anderes Schüttgut enthält. Die Behälterzelle 115 weist am untern Teil ihrer Wand einen Vorsprung 122 (F i g. 10) auf, welcher oberhalb des Austragschlitzes angedeutet ist. Durch den Vorsprung vom Druck des Materials im oberen, nicht dargestellten Teil der Behälterzelle 115 entlastet, sind zwei durch poröse Böden 125,126 gebildete Rutschen angeordnet, die in das Fallrohr 111 führen. Unterhalb der porösen Böden 125,126 befinden sich Luftkammern 127,128, die durch eine Zufuhrleitung 130 für die Druckluft gespeist werden. In der Zufuhrleitung ist ein Schließventil 131 montiert, das durch ein kapazitives Höhenfühlelement 132 geregelt wird. Die Ausbildung der anderen Zellen ist ähnlich.

Bei der Station für das Verdichten des Sackinhalts (F i g. 2, 3) weist die Sackpumpe 12 als Verdichtungsvorrichtung einen Abklopfarm 151 auf, der durch einen Motor 152 über ein Kurbelgestänge 153 um einen Drehpunkt 154 hin- und herschwenkbar ist.

Wie bereits angegeben, ist der Sackentnahmestation die Markierungsstation 13 zugeordnet. Diese Markierungsstation weist vier Düsen 161 bis 164 auf, die je über Ventile 165 bis 168 mit vier unter Druck stehenden Farbenbehältern 171 bis 174 für vier verschiedene Farben verbunden sind.

Am Gestell 42 ist ferner ein Elektromagnet 177 (F i g. 8) angebracht, der über eine Traverse 178 die langen Hebel 74 der sich in der Sackentnahmestation 4 befindenden Sackglocke betätigt. Unter dieser Station beginnt ein Förderband 181 zur Nähmaschine 14. Das Förderband 181 ist mit einer seitlichen Schranke 182 versehen. Der Arbeitskopf 185 (F i g. 2) der Nähmaschine 14 ist an einer Traverse 186 befestigt, die an einer als Heber 187 ausgebildeten Säule angebracht ist. Eine nicht dargestellte Steuerung, z. B. mit Lichtzelle, wirkt auf den Heber 187, um die Lage des Arbeitskopfes 185 an die Höhe des Sacks anzupassen.

Wie Fig. 12 zeigt, ist unterhalb der Sackglocke in der Station 2 für das Sackfüllen ein Stutzen 191 (F i g. 9) angebracht, der über eine Schleuse 192 zu einer pneumatischen Förderleitung 193 führt. Diese Förderleitung dient für die lose Verladung des Guts und wird zu diesem Zweck über ein Übergangsstück, z. B. einen Schlauch 195, mit der betreffenden Sackglocke verbunden.

Die Wirkungsweise der beschriebenen Anlage ist folgende: Der Aufgabeapparat 8 hat einen Sack abgegeben und ist in die in F i g. 2 mit ausgezogenen Linien dargestellte Lage zurückgekommen. Sobald der durch das Steuergerät 15 an den Sackstapler gegebene Befehl erledigt ist, d. h, die Wahl eines der Abteile 25, 26 oder 27, 28 getroffen ist, und sobald die interne Regelvorrichtung des Sackstaplers 7 festgestellt hat, daß kein Abteil ohne Säcke vor dem Aufgabeapparat steht, wird das Vakuum der Saugnäpfe 51 eingeschaltet und der Hebel 52 durch den Heber 54 auf den oberen Sack 31 gesenkt, wie es in F i g. 2 mit gestrichelten Linien dargestellt ist. Dann wird der Hebel 52 mit einem leeren Sack durch den Heber 54 in die vertikale Lage zurückbewegt, und die Aufgabevorrichtung 8 wartet, bis der nächste Schritt des Karussels 5 erfolgt und eine Sackglocke ohne Sack in die Station 1 gekommen ist. Wenn dies geschehen ist, gibt die Verriegelung mit dem Karussel 5 die Weiterbewegung des Aufgabeapparates 8 frei, und der Heber 58 bewegt den Support 53 um 180°, bis der Hebel 52 mit dem Sack 31 durch die offene Seite des Tragrahmens 62, der sich in der unteren strichpunktiert dargestellten Lage, aber mit zurückgezogenen Saugnäpfen 64 befindet, unter die Sackglocke 1 gelangt ist. Dann wird das Vakuum der Saugnäpfe 64 eingeschaltet, und diese Saugnäpfe 64 werden durch die Elektromagnete 63 gegen den Sack 31 geschoben. Dann wird das Vakuum der

ίο Saugnäpfe 51 ausgeschaltet, und der Heber 58 bringt den Support 53 in die Anfangslage zurück. Sobald das Steuergerät 15 es erlaubt, kann der nächste Sack aus dem Sackstapler 7 aufgenommen werden. Die Saugnäpfe 64 werden ihrerseits durch die Elektromagnete 63 zurückgezogen, und der leere Sack öffnet sich. Dieser Vorgang ist schematisch in den F i g. 6, 7 dargestellt. Nachdem der Sack offen ist, hebt der Heber 67 den Tragrahmen 62, und der obere Teil des Sacks wird zuerst über den unteren Teil der sich

so in der Station 1 befindenden Sackglocke bis in den Bereich der Sackhaltebügel 71, 72 geschoben. Dann drückt der Heber 65 mit seiner Quertraverse 66 die langen Hebel 74 nach oben. Die durch beide langen Hebel 74 und beide kurzen Hebel 75 gebildeten

as Kniehebelgestänge bewirken die Klemmbewegung der Sackhaltebügel 71, 72, und der Sack wird somit auf der Sackglocke befestigt. Da die Kniehebelgestänge nach unten bis zum Anschlag 76 bewegt werden und damit die Totlage überschreiten, sind sie gegen ein Herabfallen der langen Hebel 74 gesichert. Am Ende dieser Schließbewegung hat einer der langen Hebel 74 den Endschalter 77 getätigt, der das Ausschalten des Vakuums der Saugnäpfe 64 und nachher das Senken des Tragrahmens 62 durch den Heber 67 sowie die Rückbewegung des Hebers 65 mit der Traverse 66 veranlaßt. Der nächste Schritt des Karussels 5 wird freigegeben, sofern eine nicht dargestellte Regelvorrichtung z. B. mit einer Photozelle festgestellt hat, daß wirklich ein Sack' aufgehängt ist.

Nach der letzten Schüttung für den vorhergehenden Sack ist der Waagenbehälter 91 nach oben zurückgekommen und hat den Endschalter 98 betätigt, währenddem der Schieber 92 durch die Elektromagnete 93 geschlossen worden ist und den Endschalter 94 betätigt. Die Endschalter 94, 98 entriegeln damit die Gruppe 10 der Waagenspeiseeinrichtungen 101 bis 104. Diejenige Waagenspeisung, z. B. 101, die von dem Steuergerät 15 nach Erhalt eines durch die letzte Schüttung der Waage 9 abgegebenen Impulses bezeichnet worden ist, wird dann durch ihren Getriebemotor 105 angetrieben und füllt damit unmittelbar den Waagenbehälter 91 mit der gewünschten Schüttgutsorte.

Nach dieser letzten Schüttung wird das Karussel 5 durch die Waage 9 entriegelt und, sofern die Verriegelungen bei den anderen Stationen aufgehoben sind, durch den Stellmotor 44 um einen Schritt versetzt. Die in der Station 2 dargestellte Sackglocke kommt nunmehr unter die Öffnung 90 des Gestells 42. Der mit 82 bezeichnete Nocken der Drehscheibe 43 betätigt dann den Endschalter 81, und die Drehscheibe 43 wird in dieser Lage verriegelt, währenddem der Drehschieber 92 entriegelt wird, so daß er geöffnet werden kann, wenn die Waage voll ist.

Wenn der Waagenbehälter 91 voll ist, senkt er sich, und die Waagenbalken 95 betätigen den Endschalter 99, der den Antriebsmotor 101 stoppt und die Öffnung des Schiebers 92 unter dem Einfluß der Elek-

tromagnete 93 verursacht. Wenn es sich um einen kleineren Sack handelt, ist er z. B. mit einer Schüttung von z. B. 50 kg voll, und da in diesem Fall die Steuermittel 11 durch das Steuergerät 15 auf eine Schüttung eingestellt sind, wird die Drehscheibe 43 entriegelt und kann den nächsten Schritt vornehmen, sofern die Verriegelungen bei den andern Stationen es erlauben. Bei der Füllung von größeren Säcken von 100 kg wird die Verriegelung der Drehscheibe 43 hingegen nach der ersten Schüttung von 50 kg aufrechterhalten und erst nach der zweiten Schüttung aufgehoben.

Die Höhenfühlelemente 132 halten die Fallrohre 111 bis 114 mit dem Schüttgut der betreffenden Zelle voll, und sobald das Niveau des Produkts, z.B. im Fallrohr 111, zu tief geworden ist, weil die betreffende Speiseeinrichtung 101 in Betrieb kommt, öffnet das Fühlelement 132 das Schließventil 131, und damit dringt Luft aus der Zufuhrleitung 130 in die Luftkammern 127,128 und durch die porösen Böden 125, 126 in die Zelle 115. Damit wird das Schüttgut aufgelockert und zum Fallrohr 111 ausgetragen. Die Waagenspeiseeinrichtungen 101 bis 104 arbeiten so unter konstanten Bedingungen. Auf Grund des Vorsehens des Vorsprunges 122 ist es dabei auf keinen Fall möglich, daß sich der Druck des Materials, das z.B. die Behälterzelle 115 füllt, auf die Speiseeinrichtung 101 fortpflanzt.

Bei der Station für das Verdichten des Sackinhalts wird dann, nachdem die Drehscheibe 43 verriegelt ist, der Motor 152 während einer gewissen Zeit angetrie- , ben, so daß der Abklopfarm 151 den Sack durchrüttelt.

Beim nächsten Schritt der Drehscheibe 43 gelangt die Sackglocke in die Station 4 für die Sackabnahme. Nachdem die Drehscheibe 43 durch Wirkung des._; !.Endschalters; 81> verriegelt worden: ist, spritzen eine oder mehrere der Düsen 161 bis 164 der Markierungsstation den Sack an. Das Steuergerät 15 hat vorher entsprechend dem jeweiligen Schüttgut die betreffenden Ventile 165 bis 168 gewählt^Dur^h *fie; Betätigung einer einzelnen oder mehreren Düsen läßt sich dabei eine große Anzahl verschiedener Markierungen erreichen.

Nach dieser Markierungsoperation drückt der Elektromagnet 177 (F i g. 8) die langen Hebel 74 nach unten, und die Sackhaltebügel 71,72 öffnen sich. Der Sack 31 fällt auf das Förderband 181, das ihn zur Nähmaschine 14 führt. Der genähte Sack kann dann zur Ladung abgenommen werden.

Wenn das Gut lose verladen werden soll, z. B. in Transportbehälter, Lastwagen, Eisenbahnwagen, Schiffe usw., wird die Drehscheibe 43 in der Abfülllage verriegelt (Fig. 12). An die in der Abfüllstation 2 befindlichen Sackglocke 2 und an den Stutzen 191 wird dann der Schlauch 195 angebracht und das gewünschte Schüttgut bei dem zentralen Steuergerät gewählt. Die Steuermittel 11 werden ebenfalls durch die Zentralsteuerung auf die dem Gewicht der Ladung entsprechende Anzahl Schüttungen eingestellt, und die Funktion der Waage wird freigegeben. Die Schleuse 192 bringt das Gut in die pneumatische Förderleitung 193, die es dem gewünschten Fahrzeug zuführt.

Bei der Variante gemäß den F i g. 13, 14 ist das Gestell mit 200 bezeichnet. Es trägt die durch den Stellmotor 201 angetriebene Drehscheibe 202, welche als Beispiel acht Stationen mit Sackglocken aufweist.

Die Lage der Stationen ist mit 203 bis 210 bezeichnet. Oberhalb des Gestells 200 sind zwei Waagen 215, 216 mit Schütttrichtern 217, 218 in einem Abstand von zwei Stationen 204, 206 angeordnet. Jede Waage 215 bzw. 216 ist dabei mit vier Waagenspeiseeinrichtungen 221 bis 224 bzw. 225 bis 228 versehen, die zu acht verschiedenen Behälterzellen für die verschiedenen Schüttgüter führen. Die Station 203 dient zur Sackaufhängung, die Station 204 zum Füllen der

ίο Säcke. Die Station 205 ist eine Wartestation, während die Station 206 zum Schütten der Waage 216 dient. Die Stationen 207, 208 sind Reservestationen. Die Station 209 dient zum Verdichten der Säcke, und die Station 210 ist die Abnahme- und Markierungsstation.

Die Funktion ist derjenigen des vorher beschriebenen Ausführungsbeispiels ähnlich. Dazu kommen nicht dargestellte Steuermittel zum abwechslungsweise Betätigen einer der Waagen 215, 216 nach einer Bewegung des Karussels um einen Schritt. Die Folge der Bewegungen der Abfüllung läuft folgendermaßen ab:

Die Säcke bei den Stationen 204 und 205 sind zuerst leer und der Sack bei der Station 206 voll. Er ist bei seinem Aufenthalt in der Station 204 durch die Waage 215 gefüllt worden. Dann schüttet die Waage 215 erneut aus. Dann ist der Sack bei der Station 204 voll, während der Sack bei der Station 205 leer und der Sack bei der Station 206 voll ist.

Anschließend bewegt sich das Karussel um einen Schritt. Der Sack bei der Station 204 ISt₁ dabei leer, bei 205 voll und bei 206 leer. Nun schüttet die Waage 216 aus.. Der Sack bei der Station 204 ist dabei leer, bei der Station 205 voll und bei der Station 206 voll. Dann schaltet das Karussel um eine Station weiter, so daß erneut der zuerst beschriebene Zustand eintritt. , _: .-. ..; .'.,' ... .. .',

. Die dargestellte Variante erlaubt das Abfüllen von acht verschiedenen Schüttgütern. Wenn dabei eine Schüttgutsorte viel mehr verbraucht wird als die an-

t: ^ideren^ßt es möglich, ihr bei jeder der Waagen 215, 216 eine Waagenspeiseeinrichtung, z. B. 222 bis 228, zuzuordnen, so daß die Einsackung dieses Produkts schneller vor sich geht.

In vielen Fällen genügt die Kapazität der beschriebenen Gruppe von Behälterzellen, die jeweils mit einer Waagenspeiseeinrichtung verbunden sind. Um jedoch einen Silo mit größerem Inhalt zu erhalten, kann man (F i g. 15) der Gruppe der Behälterzellen 115 bis 117, die den Waagenspeiseeinrichtungen 101 bis 103 zugeordnet sind, eine andere Gruppe von Silozellen 241 bis 246 vorschalten, die über als pneumatische Förderleitung 251 ausgebildete Förderelemente mit den Behälterzellen 115 bis 117 verbunden sind, wobei die Förderleitung 251 noch mit Schleusen 252 und Weichen 253 versehen ist.

Bei der beschriebenen Anlage können die verschiedensten Abänderungen getroffen werden. So könnte z. B. das zentrale Rechengerät 15 ohne Lochkarten und ausschließlich mit von Hand einstellbaren Vorwählern ausgeführt werden. Das Rechengerät könnte aber alternativ dazu auch einen Teil einer Anlage zur elektronischen Datenverarbeitung darstellen.

Ferner könnte die Sackmarkierungsstation z. B. durch ein Druckwerk oder eine Stempelvorrichtung gebildet sein und gegebenenfalls eine Vorrichtung zum Anbringen von Etiketten enthalten. Sie könnte

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auch beim Sackstapler oder bei der Sackfüllstation angeordnet sein oder mit der Nähmaschine kombiniert sein. Es ist allerdings vorteilhafter, diese Sackmarkierungsstation nicht zu früh im Zyklus anzuordnen; denn wenn sie erst nach erfolgter Füllung zur Funktion gelangt, ergibt sich eine größere Betriebssicherheit der gesamten Anlage.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Anlage zum selbsttätigen Abwiegen und Abfüllen verschiedenartiger Schüttgüter gemäß einem vorgeschriebenen Programm mit mehreren Behälterzellen, von denen jede mit einer eigenen Waagenspeiseeinrichtung versehen ist, wobei jeweils mehrere Behälterzellen einer Waage zugeordnet sind und jede Waagenspeiseeinrichtung unmittelbar den zugehörigen, eine Schüttung aufnehmenden Waagenbehälter beschickt, und mit einem Steuergerät für die Weiterschaltung von einer Waagenspeisevorrichtung auf eine andere nach einer bestimmten Anzahl von Schüttungen gleichen Gewichts, dadurch gekennzeichnet, daß die Waage (9) oder die Waagen (215, 216) über einer Sackfüllvorrichtung (5) angeordnet ist bzw. sind, die mindestens eine Sackaufgabestation (1), eine Füllstation (2), eine Verdichtungsvorrichtung (3,151 bis 153) und eine Sackentnahmestation (4) umfaßt und deren Weiterschaltung ebenfalls vom Steuergerät (15) bestimmt wird, und daß die Sackfüllvorrichtung eine Markierungsstation (13) aufweist, in der die einzelnen Säcke (31 oder 32) nach Anweisung des Steuergeräts (15) mit ihren jeweiligen Inhalt kennzeichnenden Angaben versehen werden.

2. Anlage nach Anspruch 1, · gekennzeichnet durch eine mit der Aufgabestation (1) verbundene Stapelvorrichtung (7) zu Zuführung von Säcken (31 oder 32) verschiedener Größe nach Anweisung des Steuergeräts (15).

3. Anlage nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine auf das Gewicht kleiner Säcke abgestimmte Waage (9), die bei größeren Säcken nach Anweisung des Steuergeräts (15) mehrere Schüttungen in den gleichen Sack ausführt.

4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Waagen (215, 216) in einem Abstand von zwei Stationen (204, 206) der als Karussel (202) ausgebildeten Sackfüllvorrichtung angeordnet sind und nach Anweisung des Steuergeräts (15) abwechselnd je nach einer Bewegung des Karussels um einen Schritt betätigt werden.

5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergerät als Lochkartenanlage (15) ausgebildet ist.

6. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Station (2) für das Sackfüllen ein Stutzen (191) angeordnet ist, der zu einer Fördervorrichtung (193) für loses Schüttgut führt, und daß ein Übergangsstück (195) zwischen der betreffenden Sackglocke und dem Stutzen (191) anbringbar ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 672 765, 1 037 356, 1 063 957;

französische Patentschrift Nr. 603 077;
britische Patentschriften Nr. 846 719, 692 793;
USA.-Patentschriften Nr. 2 793 000, 2 918 246,

050 918;

Siemens-Zeitschrift, Heft 8/1960, S. 453 bis 457: Miag-Nachrichten, Nr. 153, S. 19; Nr. 155, S. 24;

Nr. 158, S. 2 bis 7.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

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