DE1121082B - Einrichtung zur Granulierung und Trocknung breifoermiger Duengemittel - Google Patents

Description

DEUTSCHES

PATENTAMT

P 24238 IVa/16

ANMELDETAG: 13. JANUAR 1960

BEKANNTMACHUNG DER ANMELDUNG UNDAUSGABE DER AUSLEGESCHRIFT: 4. JANUAR 1962

Die zahlreichen Arten mineralischer Düngemittel bedürfen je nach ihrer Zusammensetzung verschiedener Vorrichtungen zu ihrer Herstellung.

Die derzeit am häufigsten verwendeten Düngemittel sind die Mischdüngemittel, welche die drei EIemente N, P, K neben möglichen anderen Zusatzstoffen, nämlich Stabilisierungsmittel, Spurenelemente, Schädlingsbekämpfungsmittel usw. enthalten.

Diese verschiedenen Düngemittel werden unabhängig von der Art ihrer Herstellung in eine Endphase übergeführt, in welcher sie als harte und leicht streufähige, abgerundete Granulate mit gleichmäßiger Korngröße vorliegen. Die hierfür erforderliche Behandlung wird im allgemeinen in zwei Stufen durchgeführt, für deren jede eine gesonderte Vorrichtung nötig ist.

In der ersten Stufe, welche die eigentliche Granulierung darstellt, erzeugt man bröckelige, weiche Körner, und in der zweiten Stufe überführt man diese dann, in der Regel durch Trocknung, in harte Granulate.

Obwohl das Verfahren im Prinzip für die verschiedenen Düngemittel gleich ist, variieren doch in der Praxis je nach dem zu behandelnden Düngemittel die Ausführungsformen, und infolgedessen müssen auch die erforderlichen Einrichtungen von einem Fall zum andern verschieden sein. Das bedeutet, daß jedes bestimmte Düngemittel eine besondere Einrichtung erfordert. Aus diesem Grunde bedingt die Herstellung verschiedenartiger Düngemittel in ein und derselben Fabrik einen ganz beträchtlichen Material- und Kostenaufwand sowie einen großen Raumbedarf.

Die erfindungsgemäße Einrichtung beseitigt diese Nachteile.

Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Herstellung der verschiedenartigsten trockenen, granulierten Düngemittel, welche eine Granulierungsstufe und eine Trocknungsstufe durchlaufen, besteht in an sich bekannterWeise aus zwei aneinander angrenzenden drehbaren Räumen, wovon der vordere den Granulator bildet und mindestens eine Längsleitung zur Zuführung heißer Gase aufweist und der nachfolgende Raum als Trockner ausgebildet ist. Die Erfindung besteht nun darin, daß die Räume von einem einzigen rohrförmigen, drehbaren Gehäuse umschlossen sind, die Längsleitung durch senkrecht davon ausgehende Leitungen einen entlang des Raumes verlaufenden Gaseinlaß speist, welcher aus einer ortsfesten Wand besteht, deren mit dem Gehäuse in Berührung befindliche Kante einen Abstreifer bildet und deren andere Kante, die von dem Gehäuse einen gewissen Abstand besitzt, eine Rampe darstellt, über welche die Gase in das Innere der in dem Granulator in Bewegung befindlichen Düngemittelmasse eingeleitet werden.

Einrichtung zur Granulierung und Trocknung breiförmiger Düngemittel

Anmelder: Potasse et Engrais Chimiques, Paris

Vertreter: Dipl.-Ing. E. Prinz

und Dr. rer. nat. G. Hauser, Patentanwälte, München-Pasing, Bodenseestr. 3 a

Beanspruchte Priorität: Frankreich vom 5. Februar 1959

Im Unterschied zu der Erfindung bilden bei den bekannten Einrichtungen der beschriebenen Art der Granulator und der Trockner zwei durch eine Art Kamin getrennte selbständige Räume, wobei die Heißluft für die Trocknungsvorrichtung durch ein Rohrleitung dem Kamin zugeführt wird. Der Granulator und der Trockner können mit verschiedenen Geschwindigkeiten umlaufen, und die Stellung des Granulators relativ zu der Trocknungsvorrichtung kann sich ändern, wenn nur das granulierte Produkt in die Mitte der Trocknungsvorrichtung eingeführt wird.

Demgegenüber bilden bei der erfindungsgemäßen Einrichtung der Granulator und die Trocknungseinrichtung eine Einheit, was insbesondere den Bau der Einrichtung vereinfacht und weniger Antriebskraft erfordert.

Auch die sich in den Einrichtungen abspielenden Vorgänge sind verschieden: In der bekannten Einrichtung wird die Granulierung durch Zugabe von Wasserdampf bewirkt, welcher durch Kondensation auf den Teilchen für den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt sorgt.

Erfindungsgemäß erzielt man die Granulierung durch eine Verdampfung als Folge einer Kalorien-

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zufuhr oder frei werdender Reaktionswärme. Diese Kalorienzufuhr kann durch Heißluft oder heiße Gase erfolgen, wobei die heißen Gase gleichzeitig in Reaktion treten können, wobei dann die bei der Reaktion frei werdende Wärme zur Verdampfung dient.

Auch die Art der Zuführung des Gasstromes ist verschieden. Bei dem bekannten System wird der Dampf durch Längsrohre, die in den freien Raum des Granulators einmünden, zugeführt. Im Gegensatz hierzu werden erfindungsgemäß die heißen Gase in einen auf einer Seite durch das sich drehende Gehäuse begrenzten Raum eingeführt. Die Wandseite dieses Raumes bildet einen Abstreifer, welcher ein Festsetzen der zu granulierenden Masse verhindert. Die gegenüberhegende Wandseite des Raumes bildet eine Art Rampe, welche die Einführung der heißen Gase unmittelbar in die zu granulierende Masse ermöglicht.

Daraus ergibt sich ein ganz beachtlicher technischer Fortschritt, da die Kalorienausbeute durch die direkte ao Wärmeübertragung in die Masse ganz ausgezeichnet ist; mit anderen Worten wird die zur Granulierung erforderliche Wärmemenge auf ein Mindestmaß herabgesetzt.

Eine besondere Ausführungsform der Erfindung erlaubt ferner eine chemische Reaktion in fester, feuchter Phase, indem man vor den heißen Gasen gasförmige Reaktionsteilnehmer einbläst.

Schließlich ermöglicht die erfindungsgemäße Einrichtung eine sehr vielseitige Anwendung, was bei der bekannten Einrichtung nicht der Fall ist; diese ist nur für ein beschränktes Anwendungsgebiet vorgesehen und verlangt die Zuführung von Wasser, das später in dem Trockner wieder entfernt werden muß, wodurch natürlich die Kapazität der Einrichtung herabgesetzt und ein erhöhter Kalorienverbrauch bedingt wird.

Weitere Einzelheiten der Einrichtung der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht im Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 2 einen senkrechten Querschnitt durch den Granulator in gegenüber Fig. 1 vergrößertem Maßstab entlang der Linie 2-2 von Fig. 1 und

Fig. 3 bis 7 schematische Darstellungen des Betriebs der Vorrichtung bei Behandlung verschiedenartiger Düngemittel.

In Fig. 1 und 2 bezeichnet 1 das rohrförmige Gehäuse, welches durch einen Motor 2 sowie Bänder und Laufrollen 3 und 4 in Drehung um seine Achse versetzt wird.

Das zylindrische Gehäuse 1 bildet zwei aneinander angrenzende Räume 5 und 6. Der vordere Raum 5 mit einer Eintrittsöffnung 7 stellt die Granuliervorrichtung dar. Seine Innenwand 8 ist glatt, und sein Durchmesser ist mindestens gleich seiner Länge, um die Gefahr von Ablagerungen und Verstopfungen zu vermeiden.

In dem Granulator 5 ist eine einen Abstreifer bildende Gaseinblasvorrichtung 11 angeordnet. Sie besitzt in einer feststehenden, senkrechten, gegenüber der senkrechten Symmetrieebene leicht geneigten Ebene mehrere Leitungen 12, welche gleichzeitig durch einen Kanal 13, der Frischluft oder heiße Gase unter Druck, z. B. Verbrennungsgase oder gasförmige Reaktionsteilnehmer, zuführt, gespeist werden. Die Leitungen 12 stehen mit einem Raum 14 in Verbindung, der durch eine ausgestanzte Wand 15 gebildet wird, welche sich in geringem Abstand zu dem Gehäuse 1 und parallel zu seiner Mantellinie befindet. Die Vorderkante 16 der Wand 15 befindet sich mit der Wand 8 in Kontakt und bildet einen Abstreifer. Der andere, in einem bestimmten Abstand von der Wand 8 befindliche Rand 17 stellt eine Rampe zum Einblasen von Gas dar.

In ihrem hinteren Teil wird die Trennwand 15 von einem Blech 18 überragt, welches einen zweiten Raum 19 bildet und in eine Rampe 21 endigt, die sich wesentlich oberhalb der Rampe 17 befindet.

In den Raum 19 münden Leitungen 22, welche mit den Leitungen 12 zusammengebaut sind und durch eine Leitung 23 gespeist werden, durch welche gasförmige Reaktionsteilnehmer, z. B. Ammoniak oder Kohlensäuregas, zugeführt werden.

In den Granulator 5 münden ferner ein:
eine Rutsche 25, welche durch einen Trichter 26 gespeist wird und die Zuführung fester, pulverförmiger Reaktionsteilnehmer sowie von im Kreislauf geführten Feinstoffen ermöglicht,
eine oder mehrere Leitungen mit geringem Durchmesser, wie z. B. die Leitung 27 zur Zuführung von Wasser und flüssigen Reaktionsteilnehmern,

mindestens eine Leitung mit großem Durchmesser, z. B. die Leitung 28, welche die Zuführung von breiartigen Stoffen oder Kristallbreien mit größerer Viskosität ermöglicht.
Schließlich verläuft quer durch den Granulator 5 ein axialer herausnehmbarer Kanal 29, welcher durch ein Führungsblech 30 abgeschlossen wird, das in den vorderen Teil des Trockners 6 hineinragt.

Am Eintrittsende des Granulators, jedoch außerhalb desselben, sind auch noch mehrere Luftzuführungen vorgesehen, und zwar

die durch eine Drosselklappe 32 mit dem Kanal 29 verbundene Leitung 31, welche von einem nicht gezeigten Erhitzungsraum aus mit heißer, komprimierter Luft gespeist werden kann,
die durch ein Ventil 35 mit der Leitung 13 verbundene Leitung 33, die mit von einem Kompressor gelieferter komprimierter, kalter Luft gespeist werden kann,

die Zuführungsleitung 36 für gasförmige Reaktionsteilnehmer, welche hinter einem Ventil 37 in die Leitung 13 einmündet.
Schließlich sind noch zwischen den Leitungen 31 und 13 eine mit einem Ventil 39 versehene Umleitung 38 und in der Leitung 23 ein Ventil 41 vorgesehen.

Diese ganze Anordnung ermöglicht die unterschiedlichste Speisung des Granulators.

Der längliche Trockner 6 besitzt einen bekannten inneren Aufbau: Auf einen schraubenförmigen Teil 42 mit geringerem Durchmesser als der Granulator 5 folgt ein glatter Teil 43 und anschließend ein Abführungssystem, welche aus mehreren radial angeordneten Blechen 44 besteht, welche auf Schaufeln 45 sitzen.

Das zylindrische Gehäuse 1 mündet in eine Kammer 51, die einen trichterförmigen Teil 52 zur Abgabe des Düngemittels besitzt und deren oberer Teil einen Rohransatz 53 aufweist, durch welchen sie mit den Zyklonen 54 und einem Ventilator 55 in Verbindung steht.

Beim Betrieb der Einrichtung wird das Gehäuse 1 in Richtung / durch den Motor 2 in Drehung versetzt.

Die zur Herstellung des Düngemittels erforderlichen Ausgangsstoffe werden je nach ihrer physikalischen Beschaffenheit durch die entsprechenden Speisungsleitungen in den Raum 5 eingeführt.

Während der Drehung des Gehäuses 1 bildet das in dem Raum 5 enthaltene zu granulierende Material 50 eine Decke, welche die Platten 15 und 18 bedeckt. Die in die Räume 14 und 19 durch Leitungen 12 und 22 eingeleiteten Gase treten auf der Höhe der Rampen 17 bzw. 21 an der Stelle, an welcher die Decke des zu granulierenden Materials 50 ihre größte Stärke besitzt, aus, was einen sehr guten Kontakt zwischen dem Gas und der zu granulierenden Masse gewährleistet. Man kann auf diese Weise eine sehr wirksame Trocknung der Masse 50 erzielen. Wenn die eingeleiteten Gase mit der Masse reagieren, verhindert die besondere Anordnung der Rampen jede Gefahr einer Verstopfung.

Andererseits bewirkt die Vorderkante 16 der Wand 15 ein Abkratzen der Wand 8 auf deren ganzer Länge und gleichzeitig eine Durchrührung der Masse sowie eine dauernde Reinigung des Granulators unter Vermeidung von Feststoffansammlungen. Die Gefahr einer Verstopfung des Granulators wird daher vermieden.

Infolge des Unterschieds der Durchmesser der Räume 5 und 6 tritt die granulierte Masse fortschreitend in den Trockner 6 ein, wo sie einmal der Wirkung von durch den Kanal 29 eintretenden und durch das Führungsblech 30 verteilten heißen Gasen und zum andern der Einwirkung eines in Längsrichtung hindurchtretenden, durch den Ventilator 55 gelieferten frischen Luftstroms ausgesetzt werden kann. Die verschiedenen Teile, nämlich die Schraubenwindungen 42 und das Abführungssystem (Bleche 44 und Schaufeln 45), gewährleisten einen intensiven Kontakt zwischen der in Bewegung befindlichen körnigen Masse und den sie durchströmenden Gasen.

Die nachstehenden Beispiele zeigen, daß die beschriebene Einrichtung zur Behandlung einer Vielzahl wichtiger Düngemittel von ganz verschiedener Art und Zusammensetzung verwendet werden kann.

a) Pulverförmiges Düngemittel

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Die das Düngemittel aufbauenden festen Bestandteile werden in den Granulator durch die Rutsche 25 eingeführt (Fig. 3). Man gibt dann die beim Sieben des Endprodukts angefallenen Feinstoffe (Rückgut) zu. Die Leitung 27, die an ihrem Ende mit einem Zerstäuber versehen ist, führt das zur Granulierung des Düngemittels erforderliche Wasser zu. An Stelle von Wasser können auch andere wäßrige Lösungen auf an sich bekannte Weise auf die zu granulierende Düngemittelmasse aufgebracht werden. Es sind dies Lösungen von

Ammoniumnitrat oder -sulfat zur Erhöhung des Stickstoffgehaltes des Düngemittels, Ammoniak oder einer Mischung aus Ammoniumnitrat und Ammoniak zur Neutralisation des Produkts,

Ammonium- oder Kaliumphosphat, die in Form ihrer Lösung gleichzeitig mit dem Düngemittel granuliert werden.

Die Flüssigkeitszugabe wird so bemessen, daß der Wassergehalt der Masse zwischen 6 und 9°/o beträgt. Weiter ist der axiale Kanal 29 angebracht, durch welchen heiße Gase in den Raum 6 geblasen werden, wo sie sich mit der von dem Ventilator 55 kommenden kalten Luft mischen.

b) Granulierung eines mehr oder weniger dicken, aus den Reaktionsbehältern kommenden

Düngemittelbreies

In diesem Falle, welcher die Herstellung von Mischdüngemitteln betrifft, beträgt der Wassergehalt des Breies in der Regel mehr als 6 bis 9 %>, was zur Erzielung eines befriedigenden Granulats erforderlich ist.

Die erfindungsgemäße Einrichtung ermöglicht dann nur die Zuführung der in dem Verfahren nach dem Sieben und dem Mahlen des Grobmaterials angefallenen Feinstoffe ohne Zugabe weiterer Feinstoffe, welche aus vorher zu mahlendem Handelsprodukt stammen, wie dies bei der üblichen Herstellung von NPK-Düngemitteln der Fall ist.

Man bewirkt in dem Granulator 5 (Fig. 4) eine Vorkonzentrierung des Breies auf folgende Weise:

Durch die Rutsche 25 werden die im Kreislauf zu führenden Feinstoffe zugeführt, und man gibt durch die Leitung 28 gleichzeitig den zu granulierenden Brei zu, welcher auf diese Weise auf eine bereits bestehende Materialschicht auftrifft.

Die Zuführungsleitung 11 für heiße Gase wird ebenfalls in Gang gesetzt, indem man die Leitung 13 nach Öffnung des Ventils 35 durch die an den Erhitzungsraum angeschlossene Leitung 33 speist. Infolge der besonders hohen Leistung der erfindungsgemäß vorgesehenen Gaseinleitung ruft der Durchtritt der heißen Gase, deren Temperatur 400° C erreichen kann, im Innern der Schicht eine starke Verdampfung hervor und ergibt eine granulierte Masse, welche ihrerseits wieder als Trägermasse für die kontinuierlich eintretende Mischung von Feinstoffen und Brei dient.

Der Überschuß des granulierten Produkts tritt in den Trockner 6 ein und erfährt dort durch Einwirkung der aus der Granulatschicht austretenden heißen Gase und der durch den Ventilator 55 eingeblasenen kalten Luft eine endgültige Trocknung.

c) Granulierung einer Mischung aus einer breiartigen Düngemittelmasse und pulverförmigen Feststoffen

Dieses Beispiel betrifft die Herstellung von Mehrnährstoff-Düngemitteln, welche man aus einer stark wasserhaltigen, breiartigen Masse erhält, die mit verschiedenen Feststoffen (Zuschlagstoffen, Phosphatdüngemitteln usw.) zur Modifizierung der Endzusammensetzung versetzt wird. Je nach dem Wassergehalt der in den Granulator 5 eingebrachten Mischung, verglichen mit dem für eine Granulierung optimalen Wassergehalt von 6 bis 9%>, geht man nach den vorstehenden Beispielen a) oder b) vor (Zugabe von Wasser, wenn der Anteil der festen Düngemittel überwiegt oder Rückführung von Feinstoffen unter entsprechender Regelung der Temperatur der eingeblasenen Gase in Abhängigkeit vom mittleren Feuchtigkeitsgehalt der Masse zur Vermeidung von Überhitzungen).

d) Düngesalze mit niedrigem Schmelzpunkt

Die nachstehend beschriebene Ausführungsform kommt z. B. dann zur Anwendung, wenn die flüssige Phase aus wenig Wasser enthaltenden Düngesalz-

schmelzen besteht. Die Granulierung wird durch die Mischung mit kälteren, trockenen Produkten bewirkt. Die durch die Rutsche 25 (Fig. 5) zugeführten Düngesalze werden durch die durch die Leitung 11 eingeblasenen heißen Gase geschmolzen, während etwa nötige weitere Wassermengen durch die Leitung 27 zugeführt werden können. Die leichte, endgültige Trocknung wird durch Einleitung von Gas in den Raum 6 durch den Kanal 29 bewirkt. Die Verteilung der heißen Gase auf die Leitung 11 und den Kanal 29 wird durch das in der Umleitung 38 befindliche Ventil 39 geregelt.

e) Hervorrufung von die Granulierung
begünstigenden chemischen Reaktionen

In bestimmten Fällen kann man in dem Granulator eine chemische Reaktion bewirken, welche unter Änderung der Bestandteile des Düngemittels die Temperatur der Masse erhöht und dadurch die Granulierung fördert. Das kann z. B. bei der Granulierung von Superphosphat, pulverförmiges Kaliumchlorid und flüssiges Ammoniumnitrat enthaltenden Mischungen erfolgen. In der Mischung reagiert nämlich das Ammoniumnitrat mit den beiden erstgenannten Bestandteilen unter beschleunigter Granulierung.

Erstes Beispiel: Mehrnährstoffdüngemittel,
die Stickstoff und Carbonat enthalten (Fig. 6)

Man erhält das Düngemittel ausgehend von einer breiartigen Masse wie im Beispiel b), wobei jedoch die abschließenden Reaktionen (Behandlung mit Ammoniak und Kohlensäure, wenn für den Aufschluß von Rohphosphaten eine mehr als 5O°/oige Salpetersäure verwendet wird) eine sehr dicke Konsistenz ergeben, welche eine Behandlung in Trögen nicht mehr gestattet.

Bei den bisher üblichen Methoden verdünnt man dann die zu behandelnde Masse mit Wasser, um sie transportierbar zu machen und in einem Behälter behandeln zu können. Dieses zugesetzte Wasser muß jedoch bei der Trocknung wieder entfernt werden, was eine Herabsetzung der Betriebskapazität der Einrichtung zur Folge hat und einen beachtlichen Kalorienverbrauch bedingt. Durch die erfindungsgemäße Einrichtung wird die vorstehend beschriebene Verdünnung vermieden.

Die zu behandelnde breiartige Düngemittelmasse wird mit einer Viskosität zugeführt, welche die Zuführungsleitung, z. B. die Leitung 28, gerade noch zuläßt. Diese unfertige Masse wird dann in dem Granulator 5 mit durch die Rutsche 25 zugeführten, im Kreislauf geführten Feinstoffen (Rückgut) und mit dem bereits in dem Raum 5 enthaltenen Produkt, welches bereits seine endgültige chemische Zusammensetzung erreicht hat, vermischt.

Im Falle der Ammoniak-Kohlensäure-Behandlung leitet man durch die Leitung 36 gasförmiges Ammoniak und entweder durch die Leitung 33 Kaltluft oder durch die Leitung 38 Heißluft oder eine Mischung der beiden ein. Die Mischung der Gase erfolgt in der Leitung 13, und die Gasmischung wird dann in die Reaktionsmasse durch die Leitung 11 eingeblasen.

Das eingeleitete Ammoniak, welches auf eine neutralisierte Masse auftrifft, dient zur Umwandlung des überschüssigen Calciumnitrats. Gleichzeitig leitet man durch die Leitung 23 gasförmige Kohlensäure ein, die durch das von den Rampen 17 und 21 gebildete Mundstück in das Innere der Düngemittelmasse eintritt. Die dabei hervorgerufene exotherme Reaktion bewirkt eine Trocknung der Masse, die sich unter geringem Zusatz von Feinstoffen dabei granuliert. Der Abstreifer 16 verhindert eine Massierung des Düngemittels. Der Überschuß an fertigem granuliertem Düngemittel tritt in den Trockner 6 ein, wo er durch den Kanal 29 zugeführte heiße Gase und ίο zusätzliche kalte Luft aufnimmt.

Zweites Beispiel: Superphosphat (Fig. 7)

Bekanntlich neigt frisch hergestelltes Superphosphat beim Vermischen mit löslichen Salzen, z. B.

Ammoniumnitrat und Kaliumnitrat, dazu, sich zu verflüssigen. Aus diesem Grunde mußten bei den bekannten Verfahren Feinstoffe im Kreislauf geführt werden, um die Granulierung der Masse zu gewährleisten.

Im Gegensatz dazu wird bei der Ammonisierung der Mischung mit gasförmigem Ammoniak durch die sich abspielenden chemischen Umsetzungen und den durch die dabei frei werdende Reaktionswärme bedingten Temperaturanstieg der Masse eine leichte Granulierung des Endprodukts erzielt, welches in praktisch trockenem Zustand anfällt.

Dieses Ergebnis ermöglicht die erfindungsgemäße Einrichtung, welche die gleichzeitige Einleitung von gasförmigem Ammoniak und von anderen Bestand-

3" teilen des Düngemittels gestattet. Die Einführung von Ammoniak besitzt auch noch den Vorteil, daß der eine wertvolle Düngemittelkomponente darstellende Ammoniakstickstoff gebunden wird.

In der Praxis schickt man durch die Leitung 11 eine Mischung von 8 bis 10%> durch die Leitung 36 eingeführtem gasförmigem Ammoniak und durch die Leitung 33 zugeführter Frischluft. Die verschiedenen Feststoffe (Superphosphat und andere Salze oder Bestandteile des Düngemittels) sowie die im Kreislauf geführten Feinstoffe werden kontinuierlich durch die Rutsche 25 zugeführt. Die erfindungsgemäße Einrichtung ermöglicht auch die Zugabe anderer reagierender Stoffe, z. B. von Schwefelsäure oder Phosphorsäure, zu der Masse. Diese Säuren werden zusammen mit dem Ammoniak eingebracht, welches dabei in Ammoniumsulfat oder -phosphat übergeführt wird. Das Düngemittel wird auf diese Weise an Stickstoff und, bei Verwendung von Phosphorsäure, an P₂O₅ angereichert. Diese reaktionsfähigen Säuren werden in den Granulator 5 durch die Leitung 27 eingeführt. Die Neutralisation im Inneren der Masse mit durch die Gasleitung 11 zugeführtem Ammoniak erhöht die Temperatur und steigert die Wasserverdampfung, wodurch die Granulierung und die abschließende Trocknung, die wie vorstehend in dem Raum 6 erfolgt, erleichtert wird. Wie bereits beschrieben, erfolgt diese Trocknung im Raum 6 allein durch einen Frischluftstrom oder gegebenenfalls durch eine Mischung von Frischluft mit durch den Kanal 29 in geeigneter Menge zugeführten Heißgasen.

Die vorstehenden Beispiele zeigen, daß die erfindungsgemäße Einrichtung äußerst anpassungsfähig ist und den verschiedensten Bedingungen, welche die meisten bekannten Verfahren zur Herstellung von Düngemitteln erfordern, entspricht. Die beschriebene Einrichtung ist vielseitig verwendbar und ergibt eine beträchtliche Vereinfachung der einzelnen Verfahrensstufen.

Claims (4)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Einrichtung zur Granulierung und Trocknung breiförmiger Düngemittel verschiedener Arten, bestehend aus zwei aneinandergrenzenden drehbaren Räumen, wovon der vordere den Granulator bildet und mindestens eine Längsleitung zur Zuführung heißer Gase aufweist und der nachfolgende Raum als Trockner ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Räume (5) und (6) von einem einzigen rohrförmigen, drehbaren Gehäuse (1) umschlossen sind, die Längsleitung (13) durch senkrecht davon ausgehende Leitungen (12) einen entlang des Raumes (5) verlaufenden Gaseinlaß (11) speist, welcher aus einer ortsfesten Wand (15) besteht, deren mit dem Gehäuse (1) in Berührung befindliche Kante (16) einen Abstreifer bildet und deren andere Kante (17), die von dem Gehäuse einen gewissen Abstand besitzt, eine Rampe darstellt, über welche die Gase in das Innere der in dem Granulator in Bewegung befindlichen Düngemittelmasse eingeleitet werden.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaseinlaß (11) mit einer

zweiten Zuführung für gasförmige Reaktionsteilnehmer kombiniert ist, welche einen dem Raum (14) benachbarten Raum (19) bildet und in das Innere der in Bewegung befindlichen Düngemittelmasse einmündet.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaseinlaß (11) relativ zu der senkrecht durch die Achse des Drehgehäuses (1) verlaufenden Ebene im Drehungssinn so versetzt ist, daß die eingeblasenen Gase die zu granulierende Düngemittelmasse an einer Stelle durchqueren, an welcher die von dieser Masse gebildete Schicht am dicksten ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie noch eine in den Granulator (5) führende Rutsche (25) zur Zuführung von Feststoffen, Leitungen (27, 28) von verschiedenem Durchmesser zur Zuführung von Wasser, flüssigen Reaktionsteilnehmern und breiartigen Stoffen sowie die Zuführung von Gasen in das rohrförmige Gehäuse ermöglichende Leitungen (13, 23) aufweist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Französische Patentschrift Nr. 864 503.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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