DE112006003321B4

DE112006003321B4 - Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren sowie Gießlippe (Spout Lip) für das Floatverfahren

Info

Publication number: DE112006003321B4
Application number: DE112006003321T
Authority: DE
Inventors: Jörg Dr. Witte; Janusz Dr. Zborowski; Joachim Dr. Disam; Katharina Dipl.-Ing. Lübbers; Andreas Dr. Roters; Günter Dipl.-Ing. Fiederling
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2005-12-05
Filing date: 2006-12-04
Publication date: 2010-01-14
Anticipated expiration: 2026-12-05
Also published as: DE112006003321A5; WO2007065874A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren, bei dem man geschmolzenes Glas über eine Gießlippe auf ein Bad aus geschmolzenem Metall fließen lässt, das Glas auf dem Bad zu einem kontinuierlichen dimensionsstabilen Glasband formt und das erstarrte Glasband kontinuierlich von dem Metallbad entfernt, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine Gießlippe aus gepresstem und gesintertem Feuerfestmaterial aus der Gruppe ZrO₂, Al₂O₃, ZrSiO₄ fließen lässt, wobei der Gehalt an Fe₂O₃ in dem ZrO₂- und dem ZrSiO₄-Feuerfestmaterial weniger als 0,08 Gew.-% und in dem Al₂O₃-Feuerfestmaterial maximal 0,2 Gew.-% beträgt.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren sowie eine Gießlippe (Spout Lip) für das Floatverfahren.
Die Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren ist seit dem vorigen Jahrhundert wohlbekannt. Dabei lässt man flüssiges Glas, das mittels einer Rinne aus der Arbeitswanne herbeigeführt wird, auf ein Bad aus geschmolzenem Metall, im allgemeinen Zinn, fließen. Der Mengenstrom des Glases wird über einen beweglichen Schieber (Tweel) geregelt, mit dessen Einstellung u. a. auch die Glasdicke eingestellt wird. In Flussrichtung des Glases gesehen hinter dem Schieber befindet sich die Gießlippe (Spout Lip), von der aus die Glasschmelze kontinuierlich auf die Metallschmelze fließt, dort zu einem dimensionsstabilen Glasband geformt wird und erstarrt, wobei anschließend das erstarrte Glasband von dem Metallbad entfernt wird.
Der Verschleiß der Gießlippe und damit verbundene flächige Auswaschungen in ihrer Oberfläche führen zu Fehlern im abgezogenen Glasband. Dies können u. a. feste Glasfehler (kristalline Einschlüsse), unterschiedliche Dicken oder auch Welligkeiten im Glasband sein. Ebenfalls kann auch an der Grenzfläche FF-Material/Glasschmelze Blasenbildung eintreten. Dies ist besonders bei sehr hochwertigen Dünngläsern nicht zulässig und reduziert die Ausbeute stark. Werden durch einen verschlissenen Lippenstein zu viele Glasfehler erzeugt, die eine wirtschaftliche Produktion stark negativ beeinflussen, muss der Lippenstein gewechselt werden, was meist mit einem erheblichen Aufwand verbunden ist.
Als Lippenmaterial für Kalk-Natron-Glas wird Quarzglas oder schmelzgegossenes Al₂O₃ als geeignet beschrieben ( DE 27 47 549 C3 ). Auch schmelzgegossene Lippen mit einem hohen Anteil an Al₂O₃ und ZrO₂ (Handelsname Zac) sind aus DE 21 22 702 A bekannt. Obwohl diese Gießlippen für Kalk-Natron-Glas sehr brauchbar sind und Standzeiten von bis zu 3 Jahren erreichen, sind sie doch den Anforderungen, die von aggressiven und höher schmelzenden Gläsern gestellt werden, nur noch unzulänglich gewachsen und unterliegen einem hohen Verschleiß. Folgen dieses Verschleißes sind Welligkeiten im Glas sowie eine erhöhte Anzahl von Löchern und Streifen auf der Unterseite des Glases.
In JP 33 85 539 B2 wird eine Spout Lip beschrieben, die aus HZFC-Material (HZFC: High Zirconia Fused Cast) besteht mit einem ZrO₂-Gehalt von 85–97% und einem Rest aus einem glasigen Material. Durch diese Materialien wird die Anzahl von Streifen und Löchern auf der Unterseite des Glasbandes reduziert und die Standzeit der Spout Lip bei der Herstellung höher schmelzender Gläser kann auf etwa ein Jahr erhöht werden. Nachteilig bei dem HZFC-Material ist seine geringe Temperaturwechselbeständigkeit, so dass es bei Temperaturwechseln leicht zu Abplatzungen in der Oberfläche kommen kann, im Extremfall sogar zu Rissen, die zu Qualitätsfehlern im Glas führen. Nachteilig ist ferner der hohe Preis für HZFC.
Aus US 2005/0130830 A1 ist ein ZrSiO₄-Feuerfestmaterial für das Overflow-Fusion-Verfahren bekannt, dem zur Verbesserung des Durchbiegeverhaltens Fe₂O₃ (zusätzlich zu den bereits vorhandenen Verunreinigungen) zugesetzt worden ist. Dieses Material zeigt jedoch bei hohen Glastemperaturen ab etwa 1250°C eine deutlich verstärkte Wechselwirkung mit der Glasschmelze.
In DE 42 43 538 A1 ist ein Zirkonmaterial beschrieben, das bei hohen Temperaturen eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Borsäurehaltigen Glasschmelzen besitzt. Dieses Material wird durch Zugabe von Phosphorverbindungen und TiO₂ als Sinterhilfsmittel hergestellt. Nachteil dieses Materials ist seine geringe Temperaturwechselbeständigkeit.
Aus DE 102 09738 A1 ist eine Spout Lip beschrieben, die aus einer SiO₂-Keramik besteht, die auf ihrer mit dem Glasfluss in Kontakt kommenden Seite mit einer Metallschicht aus Molybdän oder Wolfram versehen ist. Zwischen der SiO₂-Keramik und der Metallschicht ist noch eine keramische Schicht vorgesehen, die den rückseitigen Angriff durch diffundierenden Sauerstoff auf das Metall verhindern soll. Die Handhabung dieser Spout Lip mit ihrer an Luft oxidationsempfindlichen Metallschicht ist schwierig, insbesondere wenn die Spout Lip in heißem Zustand, z. B. bei einer Reparatur, ersetzt werden muss.
In DE 103 08 031 A1 wird eine Gießlippe aus Magnesiumaluminatspinell beschrieben, die auf ihrer Oberseite mit einem edlen refraktären Metall, im allgemeinen Platin oder einer Platin-Legierung überzogen ist. Zwischen dem Metall und dem Spinell ist ebenfalls eine gasdichte Diffusionssperre angeordnet. Der Metallüberzug muss sehr präzise gefertigt werden, damit beim Aufheizen der Gießlippe keine Falten oder Verwerfungen im Edelmetall entstehen, die zu Streifen an der Unterseite des Glasbandes und damit zum Ausfall der Produktion führen. Unterhalb des Lippensteines ist eine Düse zum Spülen dieses Bereiches mit Stickstoff angebracht, um zu vermeiden, dass das Formiergas aus dem Floatbad Bestandteile oder Verunreinigungen des feuerfesten Materials reduziert, die mit dem Edelmetall zu niedrig schmelzenden Legierungen reagieren oder zur Versprödung des Edelmetalls führen. In beiden Fällen bedeutet dies eine Schädigung der Spout Lip, die zu Glasfehlern führt. Wenn die Stickstoffspülung ausfällt, ist der Schutz gegen die reduzierende Floatbadatmosphäre nicht mehr gegeben.
Aufgrund der genannten Probleme sowie wegen der hohen Kosten werden immer noch Lippensteine ohne Metallüberzug bevorzugt. Allerdings hat es sich gezeigt, dass schmelzgegossene Lippensteine häufig dann Probleme bereiten, wenn sie aus einem schmelzgegossenen Block herausgearbeitet werden oder wenn sie für eine hohe Präzision des zu erzeugenden Glasbandes auf exaktes Maß geschliffen werden sollen.
Es ist an sich bekannt, dass schmelzgegossene keramische Materialien infolge der zonalen Erstarrung beim Herstellungsprozess Inhomogenitäten im Gefügeaufbau aufweisen. Z. B. weisen schmelzgegossene AZS-Materialien (Al₂O₃-ZrO₂-SiO₂) mit einem Anteil von 41 Gew.-% ZrO₂ im Bereich des Kokillenbodens einen deutlich höheren Anteil an Zirkonoxid auf als im Kopf des Steines. Der Unterschied kann mehr als 10 Gew.-% betragen. An den Kokillenwänden bildet sich infolge der schnellen Abkühlung ein meist sehr feinkörniges Gefüge aus. Im Innern des erstarrenden Blocks verzögert sich die Erstarrung, so dass dort meist ein grobes Gefüge gebildet wird, das teilweise mit Poren durchsetzt ist und in dem die mit den aus Rohstoffen stammenden Verunreinigungen angereicherte Glasphase in größeren Mengen vorliegt, siehe Bild 1 und Bild 2 (lichtmikroskopische Aufnahmen von Anschliffen). Bild 1 zeigt das sich in Nähe der Kokillenwand ausbildende feine Gefüge eines HZFC-Materials bei einem schmelzgegossenen Block, während Bild 2 das deutlich gröbere Gefüge im Inneren desselben Blocks zeigt. Man erkennt deutlich die Inhomogenitäten im Gefüge und die Anreicherung der (schwarz erscheinenden) Glasphase (”worm tracing”).
Besonders polyvalente Verunreinigungen wie TiO₂ und Fe₂O₃ können im Glaskontakt zu Blasenbildung führen. Wird der Lippenstein aus einem schmelzgegossenem Block herausgearbeitet, so ist es unvermeidlich, dass Flächen freigelegt werden, die sich im Gefüge und in der Zusammensetzung der Glasphase unterscheiden. An Stellen mit lokal erhöhtem Glasphasengehalt erfolgt ein verstärkter korrosiver Abtrag. Ebenfalls stellen Bereiche im Feuerfest-Material, die Poren oder Porenansammlungen aufweisen, Orte verstärkter Korrosion dar, die auch zur Glasfehlerbildung beitragen können. Diese Nachteile treten verstärkt bei höher schmelzenden Gläsern auf.
Eine Verringerung des Anteils der glasigen Phase ist nur bis zu einer gewissen Grenze möglich, da die glasige Phase für den Guss notwendig ist und eine Verfeinerung des groben Gefüges durch schnelleres Abkühlen neue Probleme, z. B. Spannungen im Gussteil, nach sich zieht. Man ist daher darauf angewiesen, die gewünschte Form der Spout Lip möglichst präzise zu gießen, um eine die Eigenschaften verschlechternde Nacharbeit so gering wie möglich zu halten.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren zu finden, mit dem sich auch bei dem Einsatz von höher schmelzenden Gläsern sehr hochwertige Qualitäten erzielen lassen sowie eine Gießlippe (Spout Lip) bereitzustellen, die mit einer hoch präzisen Oberflächenform herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie die Gießlippe gemäß Anspruch 8 gelöst.
Es konnte gefunden werden, dass eine Gießlippe (Lippenstein, Spout Lip) aus gepreßtem und gesintertem Feuerfestmaterial aus der Gruppe ZrO₂, Al₂O₃, ZrSiO₄, mit einem Fe₂O₃-Gehalt von weniger als 0,08 Gew.-%, wenn das Feuerfestmaterial aus ZrO₂ oder ZrSiO₄ und von weniger als 0,2 Gew.-%, wenn das Feuerfestmaterial aus Al₂O₃ besteht, besonders geeignet ist, da diese Materialien ein sehr gleichmäßiges Gefüge hinsichtlich Korngrößen-, Glasphasen- und Porenverteilung aufweisen. Bevorzugt wird bei ZrO₂- und ZrSiO₄-Material ein Fe₂O₃-Gehalt von höchstens 0,05 Gew.-% und bei Al₂O₃-Feuerfestmaterialien von höchstens 0,1, insbesondere von höchstens 0,08 Gew.-%.
Es zeigen:
Bild 1: Mikrostruktur/Gefüge von HZFC-Material, feinkristalliner Bereich;
Bild 2: Mikrostruktur/Gefüge von HZFC-Material im Bereich von sog. „worm tracing”: Inhomogenitäten im Gefüge-Anreicherung von Glasphase;
Bild 3: Mikrostruktur/Gefüge von gepresstem und gesintertem Aluminiumoxid, sehr feinkörniges und homogenes Gefüge;
Bild 4: Mikrostruktur/Gefüge von gepresstem und gesintertem Zirkoniumoxid, sehr homogenes Gefüge;
Bild 5: Mikrostruktur/Gefüge von schmelzgegossenem α/β-Aluminiumoxid, relativ grobkristalline Struktur;
Bild 6: Blasenbildungsverhalten von gepresstem und gesintertem Material im Vergleich zu schmelzgegossenem α/β-Aluminiumoxid (T = 1380°C/alkalifreies Glas);
Bild 7: Blasenbildungsrate an Zirkonsilikat-Material mit unterschiedlichem Fe₂O₃-Gehalt im Kontakt mit einer Glasschmelze bei 1400°C.
Bild 3 zeigt einen Anschliff von einem gepreßten und gesinterten α-Aluminiumoxid und Bild 4 einen Anschliff von einem gepreßten und gesinterten Zirkoniumoxid. Man erkennt deutlich das gegenüber den schmelzgegossenen Körpern wesentlich feinere und homogenere Gefüge.
Die Herstellung von feuerfesten keramischen Produkten durch Pressen und Sintern von entsprechend zusammengestellten Massen ist an sich bekannt und wird auch zum Teil in industriellem Maßstab durchgeführt. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Gießlippe kann ebenfalls nach diesen wohlbekannten Verfahren erfolgen.
Das Pressen kann uniaxial erfolgen, bevorzugt wird jedoch das isostatische Pressen, mit dem bei komplizierten Formen bessere Ergebnisse erzielt werden. Das heiß isostatische Pressen (HIP-Verfahren) ist auch mit gutem Erfolg möglich, wegen der Größe der zu pressenden Gießlippen jedoch im Allgemeinen aus wirtschaftlichen Gründen nicht angesagt.
Das zu verpressende Material soll eine solche Korngrößenverteilung besitzen, daß beim Verpressen ein sehr gleichmäßiges Gefüge entsteht. Je kleiner die Korngröße des zu verpressenden Materials ist, desto homogener ist die Struktur des daraus erzeugten Körpers und desto besser sind seine mechanischen Eigenschaften. In der Praxis werden aber vielfach insbesondere bei sehr großen Körpern größere Körner im Gemisch mit feinerem Material eingesetzt, um die Sinterschwindung zu reduzieren. Dem zu verpressenden Material können ggfls. noch bekannte Sinterhilfsmittel wie z. B. SiO₂, TiO₂ und Stabilisierungsmittel wie z. B. Oxide aus der Gruppe der Lanthaniden, insbesondere Y₂O₃ oder auch CaO oder MgO zugesetzt werden. Insbesondere bei einer ZrO₂–Keramik ist die Stabilisierung üblich und für eine Vollstabilisierung werden bis zu 10 Gew.-% Y₂O₃ zugesetzt. Es sind aber auch teilstabilisierte Massen mit einem entsprechend geringeren Anteil an stabilisierenden Oxiden üblich.
Nach dem Sintern besitzt das Material eine offene Porosität von bis zu 12%. Bevorzugt ist eine offene Porosität von bis zu 7%, insbesondere von bis zu 2%. Erreichbar sind offene Porositäten von etwa 0,5%. Materialien mit höherer Porosität besitzen eine bessere Stabilität gegenüber Temperaturwechselbeanspruchungen, Materialien mit geringerer Porosität besitzen ein geringeres Blasenbildungspotential und eine höhere Korrosionsbeständigkeit. Eine Blasenbildung kann z. B. durch aus den Poren freigesetzte Luft entstehen. Da bei der chemischen Korrosion (Auflösung in der Glasmasse) der Spout Lip immer neue Poren angeschnitten werden, ist eine Spout Lip mit kleinen Poren/niedrigerem Porenanteil klar im Vorteil. Der Fachmann muß daher je nach den Betriebsbedingungen seines Floatglas-Prozesses bzw. seiner Spout Lip den für seinen Prozeß günstigsten Kompromiß zwischen den Eigenschaften wie Porenanteil/Porengröße und der Temperaturwechselbeständigkeit wählen. Generell wird bevorzugt, dass Zirkonsilikat-Materialien für die Verwendung als Spout-lip eine maximale Dichte von 4,15 g·cm^–3 mit dementsprechender Porosität besitzen, um eine gute Temperaturwechselbeständigkeit zu gewährleisten.
Zur Vermeidung möglicher Rückwirkungen auf das Glas sollen die Materialien, aus denen die Spout Lip hergestellt ist, möglichst rein sein. Verunreinigungen sind nicht immer vollständig auszuschließen. TiO₂ oder P₂O₅ können im allgemeinen jeweils etwa bis zu 1 Gew.-% toleriert werden. Der P₂O₅-Gehalt soll bevorzugt 0,4 Gew.-% und der TiO₂-Gehalt 0,8 Gew.-%, insbesondere 0,5 Gew.-% nicht überschreiten. Die Gesamtmenge der oben genannten Verunreinigungen soll allerdings 1 Gew.-% nicht überschreiten. Auch erweisen sich isostatisch gepresste, gesinterte Zirkoniumoxid- bzw. Zirkoniumsilikat-haltige Materialien mit einem Anteil an ZrO₂ von über 60% und Aluminiumoxid mit einem Anteil von Al₂O₃ von mindestens 90% im Glaskontakt als geeignet.
Die natürlichen Vorkommen von Zirkonium als Zirkoniumoxid oder als Zirkoniumsilikat enthalten immer einen geringen Anteil (üblicherweise 1,5–2,5 Gew.-%) an Hafniumoxid bzw. -silikat. Bei der Angabe des Zirkoniumoxid- oder des Zirkoniumsilikatanteils wird daher immer der Zirkoniumoxid-Anteil einschließlich des Hafniumoxid-Anteils verstanden.
Brauchbar ist auch ein gepresstes und gesintertes Aluminiumoxid mit einem Anteil von bis zu 20 Gew.-%, insbesondere bis zu 10 Gew.-% Zirkoniumoxid.
Falls aufgrund der örtlichen Gegebenheiten wegen vagabundierender elektrischer Ströme mit erhöhter elektrochemischer Blasenbildung auf der Spout Lip gerechnet werden muss, werden Materialien mit geringer elektrischer Leitfähigkeit, z. B. Zirkoniumsilikat oder α-Aluminiumoxid als Material für die Spout Lip bevorzugt.
Hinsichtlich des Blasenbildungsverhaltens können gepreßte und gesinterte Keramiken z. B. aus Zirkoniumoxid oder aus Aluminiumoxid ein niedrigeres Blasenbildungspotential im Vergleich mit schmelzgegossenem α/β-Aluminiumoxid aufweisen, welches sehr häufig als Spout Lip Material eingesetzt wird. Bild 5 stellt einen Schliff durch ein schmelzgegossenes α/β-Aluminiumoxid dar. Man erkennt deutlich die vergleichsweise relativ grobkristalline Struktur, in der neben α-Al₂O₃-Kristallen auch β-Al₂O₃-Kristalle und kleine Bereiche von Glasphase erkennbar sind. Dieses Material weist im Vergleich zu gepreßtem und gesintertem Material ein höheres Blasenbildungspotential auf. Der Unterschied hinsichtlich des Blasenbildungsverhaltens zwischen schmelzgegossenem α/β-Aluminiumoxid-Material und gepreßt und gesintertem α-Aluminiumoxid-Material im Kontakt mit alkalifreiem Glas bei einer Temperatur von 1380°C ist in Bild 6 dargestellt. Die Blasenbildung wurde nach der Methode von Dunkl et al.: A Novel Method for the Determination of the Blistering Rate at the Refractory/Glass Interface; UNITECR '89: Proc. Unified Int Techn. Conf. an Refractories, Annaheim CA, 1–4 Nov. 1989, Westerville, 1989, 795–806 bestimmt.
Bild 7 zeigt den positiven Einfluss eines niedrigen Fe₂O₃-Gehalts auf die Blasenbildungsrate an Zirkonsilikatmaterialien im Kontakt mit einer Glasschmelze bei einer Temperatur von 1400°C.
Ein besonderer Vorteil der gefundenen Spout Lip besteht darin, dass sie durch Schleifen und/oder Polieren bearbeitet werden kann, ohne dass ihre guten Eigenschaften beeinträchtigt werden. Es ist daher möglich, eine Spout Lip aus dem Vollen, d. h. einem gepressten und gesinterten Materialblock herauszuarbeiten und es ist auch möglich, eine gepresste und gesinterte Spout Lip durch Fräsen, Schleifen und/oder Polieren auf ein gewünschtes Maß zu bringen bzw. eine besonders glatte und ebene Oberfläche zu erzeugen. Eine Spout Lip mit einer auf Maß geschliffenen (gefrästen) und/oder polierten Oberfläche wird wegen der besonders guten Qualität des erzeugten Glasbandes besonders bevorzugt. Eine Behandlung der Oberfläche durch Schleifen und/oder Polieren ist im Allgemeinen nur für die mit dem flüssigen Glas in Kontakt kommende Oberfläche erforderlich.
Die gefundene Spout Lip eignet sich besonders für die Herstellung von Glas, an das besonders hohe Anforderungen hinsichtlich der Oberflächengüte gestellt werden und/oder das einen höheren Schmelzpunkt hat als Natron-Kalk-Glas.
Solche Gläser sind insbesondere Borosilikatgläser, alkalifreie Gläser, Alumosilikatgläser, Alumolithiumsilikatgläser und Vorläufergläser für Glaskeramik.
Besonders geeignet ist die Spout Lip zur Herstellung von Borosilikatglas mit einer Zusammensetzung von (in Gew.-% auf Oxidbasis): 55–65 SiO₂, 12–20 Al₂O₃, maximal 5 B₂O₃, 0–5 BaO, 3–9 CaO, 1–5 MgO und 1–5 SrO; zur Herstellung von Displayglas mit einer Zusammensetzung von 55–70 SiO₂, 12–20 Al₂O₃, 5–15 B₂O₃, 0–6 BaO, 0–12 CaO, 0–7 MgO, 0–10 SrO. Sie ist ferner besonders geeignet zur Herstellung von verschiedenen Grüngläsern für Glaskeramik, so z. B. mit 55–69 SiO₂, 19–25 Al₂O₃, 3–5 Li₂O, 0–1,5 Na₂O, 0–1,5 K₂O, ΣNa₂O + K₂O 0,2–2, MgO 0,1–2,2, CaO 0–15, SrO 0–1,5, BaO 0–2,5, ΣMgO + CaO + SrO + BaO unter 6, ZnO 0–1,5, TiO₂ 1–5, ZrO₂ 1–2,5, SnO₂ 0– unter 1, ΣTiO₂ + SrO₂ + SnO₂ 2,5–5, P₂O₅ 0–3 oder eines Glaskeramikvorläuferglases mit einer Zusammensetzung von SiO₂ 55–75, Al₂O₃ 15–30, Li₂O 2,5–6, ΣNa₂O + K₂O kleiner 6, ΣMgO + CaO + SrO + BaO kleiner 6, B₂O₃ 0 bis kleiner 4, ΣTiO₂ + ZrO₂ kleiner 2 oder eines Glaskeramik-Vorläuferglases mit einer Zusammensetzung von SiO₂ 60–72, Al₂O₃ 18–28, Li₂O 3–6, ΣNa₂O + K₂O 0,2–2, ΣMgO + CaO + SrO + BaO kleiner 6, ZnO 0–1,5, B₂O₃ 0–kleiner 4, SnO 0,1–1,5, ΣTiO₂ + ZrO₂ kleiner 2, P₂O₅ 0–3, F 0–2.
Durch den mit der Erfindung verwirklichbaren Einsatz von Materialien mit geringen Porengrößen und offenen Porositäten von im günstigen Fall weniger als 1% stellt das Material auch bei durch Schleifen/Polieren oder durch Korrosion freigelegten Poren im Glaskontakt kein Risiko hinsichtlich einer Blasenbildung im Glas dar. Die isostatisch gepressten hoch zirkoniumoxid-haltigen Materialien weisen trotz ihrer geringen Porosität ein besseres Temperaturwechselverhalten bezogen auf die Änderung der Rohdichte und des Volumens auf als herkömmliches schmelzgegossenes HZFC-Material. Ein besonderer Vorteil gegenüber den bisher für Spout Lips verwendeten Materialien besteht auch darin, dass man aus sehr feinkörnigen Ausgangsstoffen gesintertes Material benutzen kann, das unter Beibehaltung der hervorragenden Gebrauchseigenschaften der so hergestellten Spout Lip bezüglich Blasenbildung und Welligkeit auf Maß geschliffen und/oder poliert werden kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren, bei dem man geschmolzenes Glas über eine Gießlippe auf ein Bad aus geschmolzenem Metall fließen lässt, das Glas auf dem Bad zu einem kontinuierlichen dimensionsstabilen Glasband formt und das erstarrte Glasband kontinuierlich von dem Metallbad entfernt, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine Gießlippe aus gepresstem und gesintertem Feuerfestmaterial aus der Gruppe ZrO₂, Al₂O₃, ZrSiO₄ fließen lässt, wobei der Gehalt an Fe₂O₃ in dem ZrO₂- und dem ZrSiO₄-Feuerfestmaterial weniger als 0,08 Gew.-% und in dem Al₂O₃-Feuerfestmaterial maximal 0,2 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über ein ZrO₂- oder ZrSiO₄-Feuerfestmaterial fließen lässt, das einen Fe₂O₃-Gehalt von höchstens 0,05 Gew.-% besitzt.
Verfahren nach den Ansprüchen 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über ein Al₂O₃-Feuerfestmaterial fließen lässt, das einen Fe₂O₃-Gehalt von maximal 0,1 Gew.-%, insbesondere maximal 0,08 Gew.-% besitzt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine isostatisch gepresste und gesinterte Gießlippe fließen lässt.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine Gießlippe mit einer offenen Porosität von weniger als 12% fließen lässt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine Gießlippe mit einer offenen Porosität von weniger als 7%, insbesondere weniger als 2% fließen lässt.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man das Glas über eine geschliffene und/oder polierte Gießlippe fließen lässt.
Gießlippe für das Floatglasverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießlippe aus gepresstem und gesintertem Feuerfestmaterial aus der Gruppe ZrO₂, Al₂O₃, ZrSiO₄ besteht, wobei der Gehalt an Fe₂O₃ in dem ZrO₂- und dem ZrSiO₄-Feuerfestmaterial weniger als 0,08 Gew.-% und in dem Al₂O₃-Feuerfestmaterial maximal 0,2 Gew.-% beträgt.
Gießlippe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fe₂O₃-Gehalt in dem ZrO₂- und dem ZrSiO₄-Feuerfestmaterial höchstens 0,05 Gew.-% beträgt.
Gießlippe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fe₂O₃-Gehalt in dem Al₂O₃-Feuerfestmaterial maximal 0,1 Gew.-%, insbesondere maximal 0,08 Gew.-% beträgt.
Gießlippe nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießlippe aus isostatisch gepresstem und gesintertem Feuerfestmaterial besteht.
Gießlippe nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine offene Porosität von weniger als 12% aufweist.
Gießlippe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine offene Porosität von weniger als 7%, insbesondere weniger als 2% besitzt.
Gießlippe nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ihre mit dem Glas in Kontakt kommende Seite eine nach dem Sintern auf Maß geschliffene und/oder polierte Oberfläche besitzt.