DE112005000328T5

DE112005000328T5 - Copolycarbonat, Copolycarbonatzusammensetzung und daraus erhaltener optischer Formartikel

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Publication number: DE112005000328T5
Application number: DE112005000328T
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Ichihara Ishikawa; Hiroshi Ichihara Kawato; Atsushi Ichihara Sato
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2004-03-03
Filing date: 2005-02-21
Publication date: 2007-01-18
Also published as: CN1926171A; CN100473677C; TWI363066B; US20080287610A1; JP2005247947A; WO2005085320A1; JP4792202B2; US7662905B2; KR20060134094A; TW200602383A; KR101148730B1

Abstract

Copolycarbonat, umfassend Wiederholungseinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert werden; [F1]

worin R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen repräsentieren; X eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O-, -CO- oder eine Bindung, repräsentiert durch die folgende Formel (III-1) oder (III-2); [F2]

worin R³ und R⁴ unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen repräsentieren, repräsentiert; Y eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen repräsentiert; a bis d jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind; und n eine ganze Zahl von 2 bis 450 ist;
wobei der Gehalt der Wiederholungseinheit, angegeben durch die weiter oben beschriebene Formel (II), 1 bis 30 Massen-% ist und die Viskositätszahl 30 bis 71...

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Copolycarbonat, eine Copolycarbonatzusammensetzung, eine Polycarbonatbasisharzzusammensetzung und einen daraus erhaltenen optischen Formartikel unter Verwendung von diesen. Insbesondere betrifft sie ein Copolycarbonat mit einer spezifischen, sich wiederholenden Aufbaueinheit, eine Copolycarbonatzusammensetzung, welche das oben genannte Copolycarbonat und andere Polycarbonatharze enthält, eine Polycarbonatbasisharzzusammensetzung, die durch Mischen der oben genannten Substanzen mit einem Acrylbasisharz erhalten wird, sowie einen durch Formen von diesen hergestellten optischen Formartikel, wie eine Linse und eine Lichtleiterplatte.
STAND DER TECHNIK
Ein Polycarbonat- (im Folgenden als PC abgekürzt) Harz wird in erster Linie aus Bisphenol A als ein Rohmaterial und mit einer hervorragenden Transparenz. Wärmebeständigkeit und mechanischen Charakteristik hergestellt, und wird daher für breitgefächerte Anwendungen verwendet. Allerdings ist damit das Problem verbunden, dass, wenn dieses PC-Harz für optische Teile, wie Linsen, Lichtleiterplatten, optische Disks und dergleichen verwendet wird, keine befriedigenden Formartikel erhalten werden aufgrund von dessen geringer Fluidität, und die Fluidität ist Wünschenswerterweise weiter zu verbessern, sodass verschiedene verbesserte Polycarbonate vorgeschlagen werden.
Ein Verfahren, in welchem die Struktur eines PC-Harzes durch die Durchführung einer Copolymerisation und die Modifizierung eines Molekülkettenendes verändert wird, gilt wie berichtet als ein Verfahren zur Verbesse rung der Fluidität. Zum Beispiel wird ein PC-Harz, bei welchem ein Molekülkettenende durch eine langkettige Alkylgruppe modifiziert wird, vorgeschlagen (siehe zum Beispiel die Patentschrift 1). Jedoch weist ein Endmodifiziertes PC-Harz, welches durch das oben genannte Verfahren erhalten wird, einen Anteil auf, welcher der Verbesserung der Fluidität lediglich in einem Molekülkettenendteil dient, und daher ist die Einführmenge der langkettigen Alkylgruppe begrenzt, sodass das Maß der Zunahme der Fluidität auf einem solchen Niveau verbleibt, das nicht zufrieden stellend ist.
Ein durch Copolymerisieren mit Octylen-bis(p-hydroxybenzoat) erhaltenes PC-Harz wird als ein Verfahren zum Lösen des oben genannten Problems vorgeschlagen (siehe zum Beispiel die Patentschrift 2). Das durch das oben genannte Verfahren erhaltene PC-Copolymer macht keine Probleme, wenn die Formungstemperatur relativ niedrig ist, ist aber mit dem Problem behaftet, dass Gas leicht durch Zersetzung erzeugt wird, wenn die Formungstemperatur auf 280°C oder höher angehoben wird, um die Übertragungseigenschaft bzw. das Transferverhalten zu verbessern. Außerdem wird ein durch Copolymerisieren mit Polytetramethylenglykolbis(4-hydroxybenzoat) erhaltenes PC-Harz offenbart (siehe zum Beispiel die Patentschrift 3), und es ist bekannt, dass dieses PC-Copolymer eine hohe Zähigkeit zeigt, jedoch die gegenwärtige Situation die ist, dass es technisch nicht als ein Material anerkannt ist, welches eine hervorragende Übertragungseigenschaft und Formungseigenschaft zeigt.
[Patentschrift 1]
Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 2003-96180
[Patentschrift 2]
Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. Showa 61 (1986)-16923
[Patentschrift 3]
Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. Showa 62(1987)-79222
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDES PROBLEM
Die vorliegende Erfindung wurde vor dem Hintergrund der oben beschriebenen Umstände realisiert, und es ist ein Ziel von dieser, ein Copolycarbonat bereitzustellen, welches einem breiten Bereich von Formungsbedingungen als ein Rohmaterial genügen kann, da es eine deutlich verbesserte Fluidität beim Formen und eine hervorragende Wärmestabilität besitzt und welches zur Bereitstellung guter optischer Formartikel, einer Copolycarbonatzusammensetzung, einer Polycarbonatbasisharzzusammensetzung und eines diese umfassenden optischen Formartikels führt.
MITTEL ZUM LÖSEN DES PROBLEMS
Intensive Forschungen, die wiederholt durch die Anmelder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, um die oben beschriebenen Probleme zu lösen, führten zu der Erkenntnis, dass das oben beschriebene Ziel durch ein PC-Copolymer erreicht werden kann, welches eine spezifische Menge einer spezifischen Wiederholungseinheit aufweist und bei welchem die Viskositätszahl in einen spezifischen Bereich fällt. Das heißt, es wurde festgestellt, dass, wenn das oben genannte PC-Copolymer als ein Material für einen optischen Formartikel verwendet wird, die Luminanz bzw. Helligkeit aufgrund der guten Übertragungseigenschaft erhöht wird und dass die bleibende Spannung bzw. Verzerrung gering ist und die Doppelbrechung verringert wird. Die vorliegende Erfindung wurde auf Basis einer solchen Erkenntnis vollendet.
Das heißt, die vorliegende Erfindung sieht ein Copolycarbonat, eine Copolycarbonatzusammensetzung, eine Polycarbonatbasisharzzusammensetzung und einen optischen Formartikel, der diese umfasst, vor, welche jeweils unten gezeigt sind.

1. Ein Copolycarbonat, umfassend Wiederholungseinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert werden; [F1]
(worin R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen repräsentieren; X eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O-, -CO- oder eine Bindung, repräsentiert durch die folgende Formel (III-1) oder (III-2); [F2]
worin R³ und R⁴ jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen respräsentieren, repräsentiert; Y eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen repräsentiert; a bis d jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind; und n eine ganze Zahl von 2 bis 450 ist), wobei der Gehalt der Wiederholungseinheit, angegeben durch die weiter oben beschriebene Formel (II), 1 bis 30 Massen-% ist und die Viskositätszahl 30 bis 71 ist.
2. Das Copolycarbonat wie im obigen Punkt 1 beschrieben, wobei in der Formel (II) Y mindestens ein Vertreter ist, gewählt aus -CH₂-CH₂-CH₂-CH₂-, CH₂-CH₂-CH₂-CH(CH₃)- und -CH₂-CH₂-CH₂-.
3. Das Copolycarbonat wie in den obigen Punkten 1 oder 2 beschrieben, wobei die Viskositätszahl 37 bis 62 ist.
4. Das Copolycarbonat wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 3 beschrieben, wobei die Fließzahl (Q-Wert) bei 280°C 30 × 10^–2 ml/s oder mehr ist.
5. Eine Copolycarbonatzusammensetzung, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben und andere Polycarbonatharze.
6. Eine Polycarbonatbasisharzzusamrnensetzung, umfassend (A) 100 Massenteile des Copolycarbonats wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben oder der Copolycarbonatzusammensetzung wie im obigen Punkt 5 beschrieben und (B) 0,01 bis 1 Massenteile eines Acrylbasisharzes mit einem Molekulargewicht von 200 bis 100 000.
7. Die Polycarbonatbasisharzzusamrnensetzung wie im obigen Punkt 6 beschrieben, weiterhin umfassend (C) 0,01 bis 1 Massenteil einer alicyclischen Epoxyverbindung oder (D) 0,01 bis 3 Massenteile einer Polysiloxanverbindung mit mindestens einem Vertreter gewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe und einer Phenylgruppe.
8. Ein optischer Formartikel, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben, die Copolycarbonatzusammensetzung wie im obigen Punkt 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in den obigen Punkten 6 oder 7 beschrieben.
9. Eine Lichtleiterplatte, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben, die Copolycarbonatzusammensetzung wie im obigen Punkt 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie im obigen Punkt 6 oder 7 beschrieben.
10. Eine Linse, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben, die Copolycarbonatzusammensetzung wie im obigen Punkt 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in dem obigen Punkt 6 oder 7 beschrieben.

AUSWIRKUNG DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein Copolycarbonat, durch welches ein optischer Formartikel bereitgestellt wird, welcher eine verbesserte Luminanz und eine verminderte Doppelbrechung aufweist, eine Copolycarbonatzusammensetzung und eine Polycarbonatbasisharzzusammensetzung bereitgestellt werden, welche jeweils selbige umfassen.
BESTER WEG ZUR DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Das PC-Copolymer der vorliegenden Erfindung ist ein Phenolmodifiziertes, Diol-copolymerisiertes Polycarbonat und kann durch ein herkömmliches Herstellungsverfahren, das als eine Grenzflächenpolymerisation bezeichnet wird, hergestellt werden. Das heißt, es kann durch ein Verfahren hergestellt werden, in welchem zweiwertiges Phenol, Phenolmodifiziertes Diol und ein Carbonatvorläufer, wie Phosgen, umgesetzt werden. Genauer gesagt, werden zweiwertiges Phenol, Phenolmodifiziertes Diol und ein Carbonatvorläufer, wie Phosgen, zum Beispiel in einem inaktiven Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, in Gegenwart eines allgemein bekannten Säureakzeptors und eines Molekulargewichts-Modifiziermittels und, sofern erforderlich, unter Zugabe eines Katalysators und eines Verzweigungsmittels umgesetzt.
Das PC-Copolymer der vorliegenden Erfindung kann durch Copolymerisierern eines später beschriebenen zweiwertigen Phenols mit Phenolmodifiziertem Diol durch eine Grenzflächenpolymerisation erhalten werden und umfasst Wiederholungseinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert werden; [F3]
(wobei R¹ bis R⁴, X, Y, a bis d und n später beschrieben werden sollen). Eine durch die folgende Formel (Ia) repräsentierte Verbindung kann als zweiwertiges Phenol angegeben werden: [F4]
In der Formel (Ia) repräsentieren R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, und sie können eine lineare, eine verzweigte oder eine cyclische Alkylgruppe sein. Genau gesagt, können als Alkylgruppe Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, tert-Butyl, n-Pentyl, Isopentyl, n-Hexyl, Isohexyl, Cyclopentyl und Cyclohexyl angegeben werden. Die Ausdrücke a und b repräsentieren jeweils eine Substitutionszahl von R¹ und R² und sind eine ganze Zahl von 0 bis 4. Wenn mehrere R¹ vorliegen, können mehrere R¹ gleich oder voneinander verschieden sein, und wenn mehrere R² vorliegen, können mehrere R² gleich oder voneinander verschieden sein.
X steht für eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen (zum Beispiel Methylen, Ethylen, Propylen, Butylen, Pentylen, Hexylen und dergleichen), eine Alkylidengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen (zum Beispiel Ethyliden, Isopropyliden und dergleichen), eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen (zum Beispiel Cyclopentylen, Cyclohexylen und dergleichen), eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen (zum Beispiel Cyclopentyliden, Cyclohexyli den und dergleichen), -S-, -SO-, -SO₂-, -O-, -CO- -Bindungen oder eine Bindung, angegeben durch die nachstehende Formel (III-1) oder (III-2):
[F5]
Verschiedene Verbindungen sind als zweiwertiges Phenol verfügbar, angegeben durch die Formel (Ia), und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (üblicherweise als Bisphenol A bezeichnet) ist besonders geeignet, Von Bisphenol A verschiedene Bisphenole schließen zum Beispiel Bis(hydroxyaryl)alkane, wie Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)phenylmethan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan, Bis(4-hydroxyphenyl)naphthylmethan, 1,1-Bis(4-hydroxy-t-butylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-bromphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetramethylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-chlorphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetrachlorphenyl)propan und 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetrabromphenyl)propan; Bis(hydroxyaryl)cycloalkane, wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclopentan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan und 2,2'-Bis(4-hydroxyphenyl)norbornen; Dihydroxyarylether, wie 4,4'-Dihydroxyphenylether und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethylphenylether; Dihydroxydiarylsulfide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfid; Dihydroxydiarylsulfoxide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfoxid; Dihydroxydiarylsulfone, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfon; Dihydroxyphenyle, wie 4,4'-Dihydroxydiphenyl; Dihydroxydiarylfluorene, wie 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren; Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan; Dihydroxydiaryladamantane, wie 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantan und 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)-5,7-dimethyladamantan; Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan; 4,4'-[1,3-Phenylenbis(1-methylethyliden)]bisphenol; 10,10-Bis(4-hydroxyphenyl)-9-anthron; 1,5-Bis(4-hydroxyphenylthio)-2,3-dioxapentaen; und α,ω-Bishydroxyphenylpolydimethylsiloxanverbindungen ein. Die oben genannten zweiwertigen Phenole können jeweils allein oder in einer Mischung von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
In der Regel können verschiedene Verbindungen als Molekulargewichts-Modifizermittel verwendet werden, solange sie für die Polymerisation von PC-Harzen verwendet werden. Genau gesagt, schließen einwertige Phenole zum Beispiel Phenol-o-n-butylphenol, m-n-Butylphenol, p-n-Butylphenol, o-Isobutylphenol, m-Isobutylphenol, p-Isobutylphenol, o-t-Butylphenol, m-t-Butylphenol, p-t-Butylphenol, o-n-Pentylphenol, m-n-Pentylphenol, p-n-Pentylphenol, o-n-Hexylphenol, m-n-Hexylphenol, p-n-Hexylphenol, p-t-Octylphenol, o-Cyclohexylphenol, m-Cyclohexylphenol, p-Cyclohexylphenol, o-Phenylphenol, m-Phenylphenol, p-Phenylphenol, o-n-Nonylphenol, m-n-Nonylphenol, p-n-Nonylphenol, o-Cumylphenol, m-Cumylphenol, p-Cumylphenol, o-Naphthylphenol, m-Naphthylphenol, p-Naphthylphenol, 2,5-Di-t-butylphenol, 2,4-Di-t-butylphenol, 3,5-Di-t-butylphenol, 2,5-Dicumylphenol, 3,5-Dicumylphenol, p-Kresol, Bromphenol, Tribromphenol, Monoalkylphenole mit einer linearen oder verzweigten Alkylgruppe mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffzahl von 1 2 bis 35 an einer ortho-Position, einer meta-Position oder einer para-Position, 9-(4-Hydroxyphenyl)-9-(4-methoxyphenyl)fluoren, 9-(4-Hydroxy-3-methylphenyl)-9-(4-methoxy-3-methylphenyl)fluoren und 4-(1-Adamantyl)phenol ein. Unter den oben genannten einwertigen Phenolen werden p-t-Butylphenol, p-Cumylphenol und p-Phenylphenol vorzugsweise verwendet.
Phasentransferkatalysatoren, zum Beispiel tertiäre Amine und Salze davon, quaternäre Ammoniumsalze und quaternäre Phosphoniumsalze, können vorzugsweise als der Katalysator verwendet werden. Die tertiären Amine schließen zum Beispiel Triethylamin, Tributylamin, N,N-Dimethylcyclohexylamin, Pyridin und Dimethylanilin ein, und die tertiären Aminsalze schließen zum Beispiel Hydrochloride und Hydrobromide der oben genannten tertiären Amine ein. Die quaternären Ammoniumsalze schließen zum Beispiel Trimethylbenzylammoniumchlorid, Triethylbenzylammoniumchlorid, Tributylbenzylammoniumchlorid, Trioctylmethylammoniumchlorid, Tetrabutylammoniumchlorid und Tetrabutylammoniumbromid ein, und die quaternären Phosphoniumsalze schließen zum Beispiel Tetrabutylphosphoniumchlorid und Tetrabutylphosphoniumbromid ein. Die oben genannten Katalysatoren können jeweils allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Unter den weiter oben beschriebenen Katalysatoren sind die tertiären Amine bevorzugt, und Triethylamin ist geeignet.
Das inaktive organische Lösungsmittel schließt verschiedene Lösungsmittel ein. Es schließt zum Beispiel chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Dichlormethan (Methylenchlorid), Trichlormethan, Tetrachlorkohlenstoff, 1,1-Dichlorethan, 1,2-Dichlorethan, 1,1,1-Trichlorethan, 1,1,2-Trichlorethan, 1,1,1,2-Tetrachlorethan, 1,1,2,2-Tetrachlorethan, Pentachlorethan und Chlorbenzol, Toluol und Acetophenon ein. Die oben genannten organischen Lösungsmittel können jeweils allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Unter diesen ist Methylenchlorid besonders geeignet.
Als Verzweigungsmittel können zum Beispiel Verbindungen mit drei oder mehreren funktionellen Gruppen verwendet werden, wie 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, 4,4'-[1-[4-[1-(4-Hydroxyphenyl)-1-methylethyl]phenyl]ethyliden]-bisphenol,α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol, 1-[α-Methyl-α-(4'-hydroxyphenyl)ethyl]-4-[α',α'-bis(4''-hydroxyphenyl)ethyl]benzol, Fluorglycin, Trimellithsäure und Isatinbis(o-kresol) verwendet werden.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Phenol-modifizierte Diol ist eine Verbindung, angegeben durch die nachstehende Formel (IIa); [F6]
worin R³ und R⁴ jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen repräsentieren; Y eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen repräsentiert; c und d eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind; und n eine ganze Zahl von 2 bis 450 ist. Die durch R³ und R⁴ angegebene Alkylgruppe schließt Methyl, Ethyl, n-Propyl und Isopropyl ein. Wenn mehrere R³ vorhanden sind, können mehrere R³ gleich oder voneinander verschieden sein, und wenn mehrere R⁴ vorliegen, können mehrere R⁴ das gleiche oder voneinander verschieden sein. Die durch Y angegebene lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen schließt Alkylengruppen, wie Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen, Pentylen und Isopentylen, und Alkylidenreste, wie Ethyliden, Propyliden, Isopropyliden, Butyliden, Isobutyliden, Pentyliden und Isopentyliden ein. Der Ausdruck n ist vorzugsweise 2 bis 200, stärker bevorzugt 6 bis 70.
Das Phenol-modifizierte Diol, das durch die weiter oben beschriebene Formel (IIa) angegeben ist, ist eine Verbindung, die von Benzoesäure oder einem Alkylester davon, Säurechlorid und Polyetherdiol abgeleitet ist. Das Phenol-modifizierte Diol kann durch Verfahren synthetisch hergestellt werden, die in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. Showa 62 (1987)-79222, der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. Showa 60 (1985)-79072 und der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 2002-173465 vorgeschlagen werden, und die Phenolmodifizierten Diole, die durch die oben genannten Verfahren erhalten werden, werden vorzugsweise einer geeigneten Veredelung unterzogen. Das Veredelungsverfahren ist vorzugsweise zum Beispiel ein Verfahren, in welchem der Druck in dem System in einem letzten Schritt der Reaktion verringert wird, um überschüssige Rohmaterialien (zum Beispiel Parahydroxybenzoesäure) abzudestillieren, und ein Verfahren, in welchem das Phenol-modifizierte Diol mit Wasser oder einer alkalischen wässrigen Lösung gewaschen wird (z. B. einer wässrigen Natriumhydrogencarbonatlösung).
Methylhydroxybenzoat und Ethylhydroxybenzoat sind die repräsentativen Beispiele für Alkylhydroxybenzoat. Das Polyetherdiol wird durch HO-(Y-O)_n-H repräsentiert und umfasst Wiederholungseinheiten von linearem oder verzweigtem Alkylether mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen. Genauer gesagt, schließt es Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und Polytetramethylenglykol ein. Polytetramethylenglykol ist von den Standpunkten der Verfügbarkeit und der Hydrophobizität besonders bevorzugt. Eine sich wiederholende Zahl n eines Ether-Anteils in dem Polyetherdiol ist 2 bis 200, vorzugsweise 6 bis 70. Wenn n 2 oder mehr ist, ist die Effizienz bei der Copolymerisierung mit dem Phenol-modifizierten Diol gut, und wenn n 70 oder kleiner ist, ergibt sich der Vorteil, dass das PC-Copolymer eine weniger herabgesetzte Wärmebeständigkeit aufweist.
Das repräsentative Beispiel für das Säurechlorid ist eine Verbindung, welche aus Hydroxybenzoesäure und Phosgen erhalten wird. Genauer gesagt, kann diese durch ein in dem Patent Nr. 2 652 707 beschriebenes Verfahren erhalten werden. Hydroxybenzoesäure oder ein Alkylester davon kann jedweder aus einer para-Verbindung, einer meta-Verbindung und einer ortho-Verbindung sein, und die para-Verbindung ist bezüglich der Copolymerisationsreaktion bevorzugt. Die ortho-Verbindung ist wahrscheinlich unterlegen, was die Reaktivität der Copolymerisation infolge von sterischer Behinderung bei einer Hydroxylgruppe angeht.
In dem Herstellungsschritt des PC-Copolymers wird das Phenolmodifizierte Diol vorzugsweise in der Form einer Methylenchloridlösung soweit wie möglich verwendet, um dessen Verschlechterung zu verhindern. Wenn es nicht in der Form einer Methylenchloridlösung verwendet werden kann, kann es in der Form einer wässrigen alkalischen Lösung von NaOH und dergleichen verwendet werden.
Wenn die Copolymerisationsmenge des Phenol-modifizierten Diols in dem PC-Copolymer erhöht wird, wird die Fluidität verbessert, doch die Wärmebeständigkeit wird verringert. Demzufolge wird die Copolymerisationsmenge des Phenol-modifizierten Diols vorzugsweise so gewählt, dass ein Gleichgewicht zwischen der gewünschten Fluidität und der Wärmebeständigkeit besteht, Wenn die Copolymerisationsmenge des Phenol modifizierten Diols 40 Massen-% übersteigt, nimmt das PC-Copolymer eine Elastomerform an, wie in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung Nr. Showa 62 (1987)-79222 gezeigt, und diese ist wahrscheinlich nicht auf die gleichen Verwendungen anwendbar wie jene von herkömmlichen PC-Harzen. Um eine Wärmebeständigkeit von 100°C oder höher aufrechtzuerhalten, muss die Menge eines Phenol-modifizierten Diolrestes, der in dem PC-Copolymer enthalten ist, 1 bis 30 Massen-% in der vorliegenden Erfindung sein und ist vorzugsweise 1 bis 20 Massen-%, stärker bevorzugt 1 bis 15 Massen-%.
Die Viskositätszahl des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung muss 30 bis 71 sein (entsprechend dem Mv (viskositätsmittleren Molekulargewicht) = 10 000 bis 28 100), und ist vorzugsweise 37 bis 62 (entsprechend einem Mv = 13 100 bis 24 100). Dasselbe soll bei der PC-Copolymerzusammensetzung und der PC-Basisharzzusammensetzung, die jeweils später beschrieben werden, gelten. Wenn die Viskositätszahl 30 oder mehr ist, sind die mechanischen Eigenschaften gut, und wenn die Viskositätszahl 70 oder weniger ist, zeigt sich eine gute Copolymerisationswirkung des Comonomers. Wenn man die hohe Fluidität verdeutlichen will, ist eine große Menge des Comonomers erforderlich, doch wenn die Viskositätszahl 71 oder weniger ist, wird die Wärmebeständigkeit nicht in hohem Maße im Verhältnis zu der Verwendung des Comonomers verringert. Die Viskositätszahl ist ein Wert, gemessen auf Basis von ISO 1628-4 (1999).
Die Fließzahl (Q-Wert) des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung bei 280°C ist vorzugsweise 30 × 10^–2 ml/s oder mehr, stärker bevorzugt 40 × 10^–2 ml/s oder mehr. Die Fließzahl (Q-Wert) ist eine Schmelzviskosität, gemessen durch einen Fließtester vom Überkopf-Typ auf Basis von JIS K7210, und wenn die Fließzahl (Q-Wert) 30 × 10^–2 ml/s oder mehr ist, wird die Schmelzviskosität des PC-Copolymers nicht zu stark erhöht. Dasselbe soll bei der PC-Copolymerzusammensetzung und der PC-Basisharzzusammensetzung gelten, die jeweils später beschrieben werden.
Das PC-Copolymer der vorliegenden Erfindung kann so, wie es ist, für ein Material von verschiedenen optischen Formartikeln verwendet werden und kann in der Form einer PC-Copolymerzusammensetzung verwendet werden, welche durch Mischen des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung mit anderen PC-Harzen erhalten wird. Wenn das oben genannte PC-Copolymer und die PC-Copolymerzusammensetzung für Lichtleiterplatten und optische Linsen verwendet werden, werden sie vorzugsweise mit (B) einem Acrylbasisharz mit einem Molekulargewicht von 200 bis 100 000 zum Zwecke der Erhöhung des Lichtdurchlässigkeitsfaktors vermischt und werden stärker bevorzugt in der Form einer PC-Basisharzzusammensetzung verwendet, welche durch Mischen mit (C) einer alicyclischen Epoxyverbindung oder (D) einer Polysiloxanverbindung mit mindestens einem, gewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe und einer Phenylgruppe, zusätzlich zu der oben genannten Komponente (B), erhalten wird.
Kommerziell verfügbare PC-Harze können als die anderen PC-Harze, die mit dem PC-Copolymer der vorliegenden Erfindung vermischt werden, verwendet werden. Die Mischmenge der anderen PC-Harze ist vorzugsweise 300 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 10 bis 200 Massenteile auf Basis von 100 Massenteilen des PC-Copolymers von dem Standpunkt, dass die Auswirkungen der vorliegenden Erfindung keinen Schaden nehmen.
Das Acrylbasisharz der Komponente (B) bedeutet ein Polymer, welches mindestens einen Vertreter, gewählt aus Monomereinheiten von Acrylsäure, einem Acrylsäureester, Acrylnitril und Derivaten davon als eine Wiederholungseinheit umfasst, und bedeutet ein Homopolymer oder ein Copolymer mit Styrol, Butadien und dergleichen. Genau gesagt, schließt es Polyacrylsäure, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyacrylnitril, Ethylacrylat-2-Chlorethylacrylat-Copolymere, n-Butylacrylat-Acrylnitril-Copolymere, Acrylnitril-Styrol-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Copolymere und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere ein. Unter diesen kann Polymethylmethacrylat (PMMA) als besonders geeignet verwendet werden, Das Acrylbasisharz der Komponente (B) muss ein Molekulargewicht von 200 bis 100 000 haben und ist vorzugsweise 20 000 bis 60 000. Wenn das Molekulargewicht 200 bis 100 000 ist, wird die Phasentrennung des PC-Copolymers und des anderen PC-Harzes von dem Acrylbasisharz beim Formen nicht zu stark beschleunigt, und daher wird eine zufriedenstellende Transparenz bei einem Formartikel erhalten. Allgemein bekannte Produkte können als Polymethylmethacrylat (PMMA) verwendet werden, und in der Regel sind Produkte bevorzugt, welche durch Unterwerfen eines Methylmethacrylatmonomers einer Massenpolymerisation in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators von Peroxid und einer Azobase hergestellt werden.
Die Mischmenge des Acrylbasisharzes ist in der Regel 0,01 bis 1 Massenteile, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Massenteile und stärker bevorzugt 0,1 bis 0,3 Massenteile, basierend auf 100 Massenteilen von (A) dem PC-Copolymer der vorliegenden Erfindung oder der PC-Copolymerzusammensetzung, die durch Mischen des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung mit den anderen PC-Harzen erhalten wird. Wenn die Mischmenge des Acrylbasisharzes 0,01 Massenteile oder mehr ist, wird die Transparenz des Formartikels erhöht, und wenn diese 1 Massenteil oder weniger ist, kann die Transparenz beibehalten werden, ohne den anderen gewünschten physikalischen Eigenschaften zu schaden.
Die alicyclische Epoxyverbindung der oben beschriebenen Komponente (C) bedeutet eine cyclische aliphatische Verbindung mit einer alicyclischen Epoxygruppe, das heißt, eine Epoxygruppe, in welcher ein Sauerstoffatom zu einer Ethylenbindung in einem aliphatischen Ring hinzugefügt wird, und um ganz spezifisch zu sein, werden geeigneterweise Verbindungen verwendet, die durch die nachstehenden Formeln (1) bis (10) angegeben sind, wie in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung Nr. Heisei 1 (1999)-158364 gezeigt; [F7]
[F8]
(R: H oder CH₃) [F9]
(R: H oder CH₃) [F10]
[F11]
(a + b = 1 oder 2) [F12]
(a + b + c + d = 1 bis 3) [F13]
(a + b + c = n (ganze Zahl), R: Kohlenwasserstoffgruppe) [F14]
(n: ganze Zahl, R: Kohlenwasserstoffgruppe) [F15]
(R: Kohlenwasserstoffgruppe) [F16]
(n: ganze Zahl, R: Kohlenwasserstoffgruppe)
Unter den oben beschriebenen alicyclischen Epoxyverbindungen wird die durch die Formel (1), die Formel (7) oder die Formel (10) angegebene Verbindung vorzugsweise von den Standpunkten verwendet, dass sie eine hervorragende Kompatibilität mit dem PC-Basisharz besitzt und dass sie der Transparenz nicht schadet. Das Mischen der oben beschriebenen Komponente (A) mit der alicyclischen Epoxyverbindung ermöglicht eine Verbesserung der Transparenz und ermöglicht ebenso eine Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit.
Die Mischmenge der alicyclischen Epoxyverbindung der Komponente (C) ist in der Regel 0,01 bis 1 Massenteil, vorzugsweise 0,02 bis 0,2 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Komponente (A). Die Additionswirkung wird durch Regulieren der oben genannten Mischmenge auf 0,01 Massenteile oder mehr erzielt, und die Transparenz wird ohne eine Beschleunigung der Phasentrennung durch eine Regulierung auf 1 Massenteil oder weniger erreicht.
Die Polysiloxanverbindung der oben beschriebenen Komponente (D) ist eine reaktive Verbindung auf Siliconbasis, die durch Einführen mindestens einer funktionellen Gruppe, gewählt aus einer Alkoxygruppe (zum Beispiel Methoxy und Ethoxy), einer Vinylgruppe und einer Phenylgruppe in eine Verbindung auf Siliziumbasis erhalten wird, und schließt Organopolysiloxan ein. Die oben genannte Komponente (D) ist eine Verbindung, die als Stabilisator in dem PC-Basisharz fungiert, und ein Einmischen der Komponente (D) ermöglicht die Verhinderung eines Vergilbens, das durch Verschlechterung durch Wärme beim Formen, ein schlechteres Aussehen, wie Silber (Silberstreifen) und Einmischen von Luftblasen verursacht wird. Die Mischmenge der Komponente (D) wird geeigneterweise aus einem Bereich in der Regel von 0,01 bis 3 Massenteilen, vorzugsweise 0,05 bis 2 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile der Komponente (A), gewählt. Wenn diese 0,01 Massenteile oder mehr beträgt, stellen sich die Wirkungen der Hinzufügung ein, und wenn diese 3 Massenteile oder weniger beträgt, kommt es bei dem Formartikel nicht zu einer Eintrübung.
Das PC-Copolymer, die PC-Copolymerzusammensetzung und die PC-Basisharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung können bei Bedarf mit verschiedenen Additiven zusätzlich zu den jeweils weiter oben beschriebenen Komponenten vermischt werden, solange den Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht geschadet wird. Die verschiedenen Additive schließen zum Beispiel Antioxidanzien einer Arylphosphinbasis, einer Phosphorigsäureesterbasis, einer Phosphorsäureesterbasis und einer gehinderten Phenolbasis, UV-Absorber einer Benzotriazolbasis und einer Benzophenonbasis, Lichtstabilisatoren einer gehinderten Aminbasis, innere Gleitmittel, wie aliphatische Carbonsäureesterbasisvverbindungen, Paraffinbasisverbindungen, Siliconöle und Polyethylenwachse, herkömmliche Flammschutzmittel, Flammschutzhilfsstoffe, Formtrennmittel, Antistatikmittel, Färbemittel und dergleichen ein.
BEISPIELE
Als Nächstes soll die vorliegende Erfindung ausführlicher unter Bezugnahme auf Beispiele erläutert werden, jedoch soll die vorliegende Erfindung auf keinen Fall durch diese Beispiele eingeschränkt werden.
Herstellungsbeispiel 1 [Synthese von Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat)]
Polytetramethylenglykol (PTMG, Mn (zahlenmittleres Molekulargewicht) = 1000), 100 Massenteile, und Methyl-p-hydroxybenzoat, 33,4 Massenteile, wurden bei 220°C unter einer Stickstoffatmosphäre in Gegenwart von Dibutylzinnoxid, 0,5 Massenteile, erwärmt, um Methanol abzudestillieren.
Der Druck im Reaktionssystem wurde verringert, um überschüssiges Methyl-p-hydroxybenzoat abzudestillieren. Das Reaktionsprodukt, 5,0 Massenteile, wurde in Methylenchlorid, 30 Volumenteile, gelöst. Eine wässrige Natriumhydrogencarbonatlösung mit 8 Massen-%, 10 Volumenteile, wurde der oben genannten Methylenchloridlösung zugegeben. Die Mischung wurde kräftig 20 Minuten lang umgerührt, und danach wurde eine Methylenchloridphase durch Zentrifugaltrennung erhalten. Die Methylenchloridphase wurde unter vermindertem Druck konzentriert, um Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) zu erhalten, das Phenolmodifiziertes Diol war. p-Hydroxybenzoesäure und Methyl-p-hydroxybenzoat, das in Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) enthalten war, wurden durch HPLC (Hochleistungs-Flüssigchromatographie) nach dem folgenden Verfahren bestimmt, was zu der Erkenntnis führte, dass weniger als 10 Massen-ppm p-Hydroxybenzoesäure und 0,2 Massen-% Methyl-p-hydroxybenzoesäure darin enthalten waren.
Bestimmung von p-Hydroxybenzoesäure und Methyl-p-hydroxybenzoat
Die Bestimmung wurde durch HPLC (Hochleistungs-Flüssigchromatographie) unter den folgenden Bedingungen auf Basis einer Kalibrierungskurve durchgeführt, die unter Verwendung eines Standardprodukts erstellt wurde.
Säule: ODS-3, hergestellt von GL Science Co., Ltd.
Säulentemperatur: 40°C
Lösungsmittel; im Volumenverhältnis von 1 : 2 gemischte Lösung aus ei
ner wässrigen 0,5-Massen-%-Phosphorsäurelösung und Acetonitril
Fließgeschwindigkeit: 1,0 ml/Minute
Herstellungsbeispiele 2 bis 4 [Synthese von Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat)]
Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) wurde in der gleichen Weise wie im Herstellungsbeispiel 1 erhalten, außer dass Polytetramethylenglykol (Mn = 600) (Herstellungsbeispiel 2), Polytetramethylenglykol (Mn = 2000) (Herstellungsbeispiel 3) und Polytetramethylenglykol (Mn = 2900) (Herstellungsbeispiel 4) an Stelle von Polytetramethylenglykol (Mn = 1000) verwendet wurden.
Beispiel 1 (Herstellung von PC-Copolymer)
(1) Syntheseschritt von PC-Oligomer
Natriumdithionit von 2000 Massen-ppm, basierend auf Bisphenol A (BPA), das später gelöst wurde, wurde zu einer wässrigen Natriumhydroxidlösung mit einer Konzentration von 5,6 Massen-% gegeben, und BPA wurde darin gelöst, sodass die BPA-Konzentration 13,5 Massen-% war, um eine wässrige Natriumhydroxidlösung von BPA herzustellen. Die wässrige Natriumhydroxidlösung von BPA, wie weiter oben beschrieben, und Methylenchlorid wurden kontinuierlich durch einen Röhrenreaktor mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einer Rohrlänge von 30 m mit Fließgeschwindigkeiten von 40 l/h bzw. 15 l/h geleitet, und es wurde gleichzeitig Phosgen kontinuierlich mit einer Fließgeschwindigkeit von 4,0 kg/h durchlaufen gelassen, Der Röhrenreaktor hatte einen Mantelteil, und Kühlwasser wurde durch den Mantel laufen gelassen, um die Temperatur der Reaktionsflüssigkeit auf 40°C oder niedriger zu halten.
Die aus dem Röhrenreaktor abgelassene Reaktionsflüssigkeit wurde kontinuierlich in einen Reaktor mit installierten Prallwänden vom Bad-Typ, der mit einem Flügel mit positiver Pfeilform (sweepback wing) ausgerüstet war und einen Volumengehalt von 40 l hatte, eingeleitet, und eine wässrige Natriumhydroxidlösung von BPA, eine wässrige 25-Massen-%-ige Natriumhydroxidlösung, Wasser und eine wässrige 1-Massen-%-ige Triethylaminlösung wurden weiter in diesen mit Fließgeschwindigkeiten von 28 l/h, 0,07 l/h, 17 l/h bzw. 0,64 l/h eingeführt, um eine Reaktion bei 29 bis 32°C durchzuführen. Die Reaktionsflüssigkeit wurde kontinuierlich aus dem Reaktor vom Bad-Typ abgezogen und still stehen gelassen, wodurch eine wässrige Phase abgeschieden wurde und entfernt wurde unter Erhalt einer Methylenchloridphase. Die so erhaltene Polycarbonatoligomerlösung hatte eine Oligomerkonzentration von 329 g/l und eine Chlorformiatgruppen-Konzentration von 74 Mol/l.
(2) Polymerisationsschritt von PC-Copolymer
Eine Reaktor vom Bad-Typ, ausgerüstet mit einer Prallplatte und einem Rührblatt vom Paddel-Typ und mit einem Volumengehalt von 50 l wurde mit 7,5 l der oben beschriebenen Oligomerlösung, 4,7 l Methylenchlorid, 136 g Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) (Mn einer PTMG-Kette = 600), wie im Herstellungsbeispiel 2 erhalten, und 4,4 ml Triethylamin befüllt, und es wurden 1389 g einer wässrigen 6,4-Massen-%-igen Natriumhydroxidlösung unter Rühren hinzugegeben, um das PC-Oligomer mit Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) 10 Minuten lang umzusetzen. Danach wurde eine Methylenchloridlösung von p-tert-Butylphenol (PTBP) (hergestellt durch Lösen von 92,9 g PTBP in 0,3 l Methylenchlorid) und eine wässrige Natriumhydroxidlösung von BPA (hergestellt durch Lösen von 443 g BPA in einer wässrigen Lösung, die durch Lösen von 266 g NaOH und 0,9 Natriumdithionit in 3,9 l Wasser erhalten wurde) hinzugefügt, und die Polymerisationsreaktion wurde 30 Minuten lang durchgeführt. Nach der Zugabe von 30 l Methylenchlorid zur Verdünnung und einem Umrühren für 10 Minuten wurde die Lösung in eine organische Phase, welche das PC-Copolymer enthielt, und eine wässrige Phase, welche überschüssiges BPA und NaOH enthielt, aufgetrennt und die organische Phase wurde isoliert.
Die Methylenchloridlösung des so erhaltenen PC-Copolymers wurde der Reihe nach mit einer wässrigen Natriumhydroxidlösung von 0,03 Mol/l mit einer Menge, die 15 Vol.-% der oben genannten Lösung entspricht, und 0,2 Mol/l Chlorwasserstoffsäure gewaschen, und danach wurde sie wiederholt mit gereinigten Wasser gewaschen, bis das elektrische Leitvermögen der wässrigen Phase nach dem Waschen 0,01 μS/m oder weniger erreichte. Die Methylenchloridlösung des durch Waschen erhaltenen PC-Copolymers wurde konzentriert und zerstoßen, und die resultierenden Flocken wurden unter verringertem Druck bei 100°C getrocknet. Die Menge des durch NMR ermittelten Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat)-Rückstands war 4,5 Massen-%.
Das so erhaltene PC-Copolymer wurde auf die Viskositätszahl, die Copolymerisationsmenge, die Glasübergangstemperatur Tg und die Fließzahl (Q-Wert) hin durch die folgenden Verfahren gemessen. Die Ergebnisse hierfür sind in Tabelle 1 aufgeführt.
(1) Messung der Viskositätszahl (VN)

Gemessen auf Basis von ISO 1628-4 (1999).

(2) Messung der Copolymerisationsmenge (Gehalt)
¹H-NMR des Copolymers wurde gemessen, und es wurden die jeweiligen Protonen (unterstrichene Teile) wie folgt zugewiesen:
δ 1,4–1,9: CH ₃ von BPA, -O-CH₂-CH ₂-CH ₂-CH₂-
δ 3,3–3,5: -O-CH ₂-CH₂-CH₂-CH ₂-
δ 4,3–4,4: -CO-O-CH ₂-CH₂-CH₂-CH₂-
Das Molverhältnis des Phenol-modifizierten Diolcarbonat-Anteils, angegeben durch die oben beschriebene Formel (II), zu dem BPA-Carbonat-Anteil, angegeben durch die oben beschriebene Formel (I), wurde aus den jeweiligen integrierten Werten errechnet, und danach wurde es zu einer Masse umgewandelt, um die Copolymerisationsmenge zu berechnen. Das Berechnungsbeispiel hiervon wird weiter unten gezeigt.
Berechnungsbeispiel
In einem Fall, in dem ein integrierter Wert von δ 1,4–1,9 858,6 ist, wo ein integrierter Wert von δ 3,3–3,5 118,7 ist und wo ein integrierter Wert von δ 4,3–4,4 10,21 ist,
ist die Wiederholungszahl n = 118,7 ÷ 10,21 = 12,6
BPA = [(858,6 – 118,7 – 10,21)/6] = 121,6
Phenol-modifiziertes Diol = (10,21/4) = 2,55
Das Molverhältnis des BPA-Carbonat-Anteils ist 97,9 Mol-% gemäß der nachstehenden Berechnung; [(858,6 – 118,7 – 10,21)/6]/{10,21/4) + [(858,6 – 118,7 – 10,21)/6]} × 100 = 97,9 Mol-%
Das Molverhältnis des Phenol-modifizierten Diolcarbonat-Anteils ist 2,05 Mol-% gemäß der nachstehenden Berechnung; (10,21/4)/{10,21/4) + [(858,6 – 118,7 – 10,21)/6]} × 100 = 2,05 Mol-%
Demzufolge ist die Copolymerisationsmenge (Massen-%) des Phenolmodifizierten Diolcarbonat-Anteils 8,9 Massen-% gemäß der nachstehenden Gleichung; 2,05 × (136 + 120 + 12,6 × 72 + 12 + 16) – (2,05 × (136 + 120 + 12,6 × 72 + 12 + 16) + 97,9 × 254) × 100 = 8,9 Massen-%
(3) Messung der Glasübergangstemperatur Tg

Gemessen auf Basis von ISO 11357.

(4) Messung der Fließzahl (Q-Wert)
Die Schmelzharzmenge (ml/s), die aus einer Düse mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Länge von 10 mm bei 280°C und einem Druck von 15,7 MPa herausfließt, wurde mittels eines Fließtesters vom Überkopf-Typ auf Basis von JIS K7210 gemessen. Die Fließzahl (Q-Wert) wird in dem Maße erhöht, wie die Schmelzviskosität verringert wird.
Beispiele 2 bis 7
PC-Copolymere wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass in Beispiel 1 die Art und die Zugabemenge von Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) und die Zugabemenge von PTBP wie in Tabelle 1 gezeigt verändert wurden. Die so erhaltenen PC-Copolymere wurden auf ihre Viskositätszahl, die Copolymerisationsmenge, die Glasübergangstemperatur Tg und die Fließzahl (Q-Wert) hin in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse hiervon sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Beispiel 8
Das PC-Copolymer mit 70,0 Massenteilen, das in Beispiel 7 erhalten wurde, und Tarflon FN1500 (Markenbezeichnung, Bis-A-polycarbonat, VN = 39,5, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) mit 30,0 Massenteilen wurden mit Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massentei len vermischt und die Mischung wurde bei einer Harztemperatur von 250°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Austrittsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten. Die so erhaltenen Pellets wurden hinsichtlich der Viskositätszahl, der Copolymerisationsmenge, der Glasübergangstemperatur Tg und der Fließzahl (Q-Wert) in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse hiervon sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 9
Das PC-Copolymer mit 69,8 Massenteilen, wie in Beispiel 3 erhalten, und Tarflon FN1500 (Markenbezeichnung, Bis-A-polycarbonat, VN = 39,5, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) mit 29,9 Massenteilen wurden mit Dianal BR83 (Markenbezeichnung, Acrylbasisharz, Molekulargewicht: 40 000, hergestellt von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) mit 0,1 Massenteilen, KR511 (Markenbezeichnung, Organopolysiloxan mit einer Methoxygruppe und einer Vinylgruppe, hergestellt von Shin-etsu Silicon Co., Ltd.) mit 0,1 Massenteilen, Celoxide 2021P (Markenbezeichnung, alicyclische Epoxyverbindung, hergestellt von Daicel Chemical Industries, Ltd.) mit 0,05 Massenteilen und Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massenteilen wurden vermischt und die Mischung wurde bei einer Harztemperatur von 260°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Austritts- bzw. Belüftungsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten. Die so erhaltenen Pellets wurden hinsichtlich der Viskositätszahl, der Copolymerisationsmenge, der Glasübergangstemperatur Tg und der Fließzahl (Q-Wert) in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse hiervon sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Tabelle 2
Vergleichsbeispiel 1
Eine Reaktor vom Bad-Typ, ausgerüstet mit einer Prallplatte und einem Rührblatt vom Paddel-Typ und mit einem Volumengehalt von 1 l wurde mit 137 ml der in Beispiel 1 (1) erhalten PC-Oligomerlösung, 35 g Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat) (Mn einer PTMG-Kette = 2900), wie im Herstellungsbeispiel 4 erhalten, und 85 μl Triethylamin befüllt, und es wurden 38,0 g einer wässrigen Natriumhydroxidlösung von 6,4 Massen-% unter Rühren hinzugegeben, um eine Reaktion während 10 Minuten durchzuführen. Danach wurde eine Methylenchloridlösung von PTBP (hergestellt durch Lösen von 0,53 g PTBP in 10 ml Methylenchlorid) und eine wässrige Natriumhydroxidlösung von BPA (hergestellt durch Lösen von 3,92 g BPA in einer wässrigen Lösung, die durch Lösen von 3,80 g NaOH und 8 mg Natriumdithionit in 55 l Wasser erhalten wurde) hinzugefügt, und die Polymerisationsreaktion wurde 50 Minuten lang durchgeführt.
Zur Verdünnung wurden 100 ml Methylenchlorid zugegeben, 10 Minuten lang umgerührt und stehen gelassen, um die Lösung in eine organische Phase, welche das PC-Copolymer enthält, und eine wässrige Phase, welche überschüssiges BPA und NaOH enthält, aufzutrennen, und die organische Phase wurde isoliert.
Die Methylenchloridlösung des so erhaltenen PC-Copolymers wurde der Reihe nach mit einer wässrigen Natriumhydroxidlösung von 0,03 Mol/l mit einer Menge, die 15 Vol.-% der oben genannten Lösung entspricht, und 0,2 Mol/l Chlorwasserstoffsäure gewaschen, und danach wurde es wiederholt mit gereinigtem Wasser gewaschen, bis das elektrische Leitvermögen der wässrigen Phase nach dem Waschen 0,01 μS/m oder weniger erreichte. Die Methylenchloridlösung des durch Waschen erhaltenen PC-Copolymers wurde konzentriert und getrocknet, wodurch eine Polymerfestsubstanz erhalten wurde. Das so erhaltene Polymer hatte ein weiches und gummiartiges Anfühlen bei Berührung (Elastomereigenschaft). Die Menge des durch NMR ermittelten Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat)-Rückstands war 42 Massen-%, und die Tg war –30°C oder niedriger.
Beispiel 10
Das PC-Copolymer mit 100 Massenteilen, das in Beispiel 1 erhalten wurde, wurde mit Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massenteilen vermischt und die Mischung wurde bei einer Harztemperatur von 250°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Austrittsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten.
Eine Düse für eine Konvexlinse mit einem Linsendurchmesser von 20 mm und einer Linsenmindestdicke von 2,0 mm wurde verwendet, um die erhaltenen Pellets einem Spritzgießen zu unterziehen, wodurch eine Linse geformt wurde. Die Formungsbedingungen wurden auf eine Harztemperatur von 260°C und einen Halte- bzw. Formgebungsdruck von 160 MPa eingestellt. Die so erhaltene Linse war, wie zu erkennen war, über den gesamten Teil in einer Region innerhalb eines Radius von 9 mm im Mittelteil der Linse in einem Verzerrungsbewertungsverfahren nicht optisch gefärbt (ein Verzerrungs-Nachweisgerät, hergestellt von Heidon Co., Ltd., wurde zur Durchführung einer Beurteilung mit dem bloßen Auge durch ein Transmissionsfenster des Verzerrungs-Nachweisgeräts durch ein Orthagonal-Nicol-Verfahren eingesetzt.
Ein Formartikel von 25 × 30 × 3,0 mm wurde getrennt von den oben beschriebenen Pellets hergestellt, und es wurde der Gesamtlichtdurchlässigkeitsfaktor gemessen, für welchen sich ein Ergebnis von 90,5 % ergab.
Beispiel 11
Eine Konvexlinse wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 10 geformt, mit der Ausnahme, dass die in Beispiel 8 erhaltenen Pellets verwendet wurden. Die so erhaltene Linse war, wie zu erkennen war, über einen ganzen Teil in einer Region innerhalb eines Radius von 9 mm im Mittelteil der Linse bei der Beurteilung durch das gleiche Verzerrungsbewertungsverfahren wie in Beispiel 10 nicht optisch gefärbt.
Ein Formartikel von 25 × 30 × 3,0 mm wurde getrennt von den oben beschriebenen Pellets hergestellt, und es wurde der Gesamtlichtdurchlässigkeitsfaktor gemessen, für welchen sich ein Ergebnis von 82,4 % ergab.
Referenzbeispiel 1
Tarflon FN1500 (Markenbezeichnung, Bis-A-polycarbonat, VN = 39,5, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) wurde mit Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massenteilen vermischt und die Mischung wurde bei einer Harztemperatur von 250°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Austrittsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten.
Die so erhaltenen Pellets wurden zum Formen einer Linse unter Verwendung derselben Form und Spritzgießmaschine wie in Beispiel 10 verwendet. Die Harztemperatur wurde auf 260°C, 270°C und 280°C unter der Bedingung eines Halte- bzw. Nachdrucks von 160 MPa verändert, um ein Formen durchzuführen, Als ein Ergebnis hiervon zeigte sich eine dichte Färbung bei einer Harztemperatur von 260°C in einer Region innerhalb eines Radius von 9 mm im Mittelteil bei einer Beurteilung durch das glei che Verzerrungsbewertungsverfahren wie in Beispiel 10, und es wurde keine Linse, bei welcher keine optische Färbung in dem gleichen Ausmaße wie in Beispiel 10 festgestellt wurde, erhalten. Die Harztemperatur wurde auf 280°C verändert, und es konnte keine Linse, bei welcher keine optische Färbung in dem gleichen Ausmaße wie in Beispiel 10 bei einer Beurteilung durch das oben beschriebene Verzerrungsbewertungsverfahren festgestellt wurde, erhalten werden.
Es kann anhand der oben beschriebenen Resultate festgestellt werden, dass die Verwendung des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung es möglich macht, einen zu einer Linse geformten Artikel mit einer geringeren optischen Verzerrung zu erhalten, und zudem wird es ermöglicht, die Formungsbedingungen zu lockern. Demzufolge soll die Zeit im Formungszyklus verkürzt werden.
Ein Formartikel von 25 × 30 × 3,0 mm wurde getrennt von den oben beschriebenen Pellets hergestellt, und es wurde der Gesamtlichtdurchlässigkeitsfaktor gemessen, für welchen sich ein Ergebnis von 90,0 % ergab.
Beispiele 12 bis 15 und Vergleichsbeispiele 2 und 3
Die in den Beispielen 2 und 5 erhaltenen PC-Copolymere und Tarflon FN1500 (Markenbezeichnung, Bis-A-polycarbonat, VN = 39,5, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) mit 30,0 Massenteilen wurden jeweils mit Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massenteilen vermischt und die Mischungen wurde bei einer Harztemperatur von 250°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Belüftungsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten.
Eine Düse für eine Konkavlinse mit einem Linsendurchmesser von 77 mm und einer Linsen-Mindestdicke von 1,4 mm wurde verwendet, um die erhaltenen Pellets einem Prägespritzen zu unterwerfen, wodurch eine Linse hergestellt wurde. Eine Spritzgießmaschine wurde auf eine Formeinspannkraft von 980 kN, eine Harztemperatur von 270°C oder 250°C und eine Düsentemperatur von 120°C, 100°C oder 80°C eingestellt. Die Verzerrung der Linsen wurde durch ein weiter unten beschriebenes Verzer rungsbewertungsverfahren bewertet. Die Bewertungsresultate hierfür sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Verzerrungsbewertungsverfahren
Ein Verzerrungs-Nachweisgerät, hergestellt von Heidon Co., Ltd., wurde zur Durchführung einer Beurteilung mit dem bloßen Auge durch ein Transmissionsfenster des Verzerrungs-Nachweisgeräts durch ein Orthogonal-Nicol-Verfahren eingesetzt. Bei den Bewertungskriterien wurde eine Linse mit einer ausgeprägt dichten Färbung über einen ganzen Teil in einer Region innerhalb eines Radius von 35 mm im Mittelteil der Linse mit [x] markiert, und eine Linse, welche sich nicht als optisch gefärbt herausstellte, wurde mit [O] bewertet. Tabelle 3

*: eine unterlegene Übertragung wurde im Linsenmittelteil verursacht, und das Harz wurde nicht ausreichend in die Düse eingefüllt.

Mithin ermöglichte die Verwendung des PC-Copolymers der vorliegenden Erfindung nicht nur die Verbesserung der Übertragungseigenschaft in eine Form, sondern auch der Herstellung einer Linse, in welcher die Bildung einer optischen Verzerrung wirksam unterdrückt wird.
Beispiel 16
Eine Düse (35 mm × 45 mm, Anschnittseitendicke = 0,8 mm, Dicke einer der Anschnittseite gegenüberliegenden Seite = 0,6 mm) für eine Lichtleiterplatte wurde verwendet, um die in Beispiel 9 erhaltenen Pellets einem Prägespritzen zu unterwerfen, wodurch eine Lichtleiterplatte hergestellt wurde. Die Harztemperatur war 280°C, und die Temperatur war 100°C.
Ein Formartikel von 25 × 30 × 3,0 mm wurde getrennt von den oben beschriebenen Pellets hergestellt, und es wurde der Gesamtlichtdurchlässigkeitsfaktor gemessen, für welchen sich ein Ergebnis von 92,0 % ergab.
Vergleichsbeispiel 4
Gemischt wurden Tarflon FN1500 (Markenbezeichnung Bis-A-polycarbonat, VN = 39,5, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) mit 99,7 Massenteilen, Dianal BR83 (Markenbezeichnung, Acrylbasisharz, Molekulargewicht: 40 000, hergestellt von Mitsubishi Rayon, Ltd.) mit 0,1 Massenteilen, KR511 (Markenbezeichnung, Organocopolysiloxan mit einer Methoxygruppe und einer Vinylgruppe, hergestellt von Shin-etsu Silicone Co., Ltd.) mit 0,1 Massenteilen, Celoxide 2021P (Markenbezeichnung, alicyclische Epoxyverbindung, hergestellt von Daicel Chemical Industries Ltd.) mit 0,05 Massenteilen und Adeka Stab PEP36 (Markenbezeichnung, Antioxidans auf Phosphorbasis, hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) mit 0,05 Massenteilen, und die Mischung wurde bei einer Harztemperatur von 260°C mit Hilfe einer Extrudiermaschine von 40 mm ⌀, die mit einer Austrittsöffnung ausgestattet war, granuliert, um Pellets zu erhalten. Die so erhaltenen Pellets wurden zur Herstellung einer Lichtleiterplatte in der gleichen Weise wie in Beispiel 16 verwendet.
Ein Formartikel von 25 × 30 × 3,0 mm wurde getrennt von den oben beschriebenen Pellets hergestellt, und es wurde der Gesamtlichtdurchlässigkeitsfaktor gemessen, für welchen sich ein Ergebnis von 91,5 % ergab.
Es wurde die Unebenheit auf den Prismen der in Beispiel 16 und im Vergleichsbeispiel 4 erhaltenen Lichtleiterplatten mit Hilfe eines Lasermikroskops vom Abtasttyp (SLM70, hergestellt von Lasertec Co., Ltd.) gemessen. Wenn die Höhe der Unebenheit auf dem Prisma der in Beispiel 16 erhaltenen Lichtleiterplatten auf 100 eingestellt wurde, war die Höhe der Unebenheit auf dem Prisma der im Vergleichsbeispiel 4 erhaltenen Lichtleiterplatte 90.
Weiterhin wurden die jeweiligen Lichtleiterplatten durch das weiter oben beschriebene Verzerrungsbewertungsverfahren bewertet, und als ein Ergebnis davon wurde nicht festgestellt, dass die in Beispiel 16 erhaltene Lichtleiterplatte in einer Fläche von 70 % davon optisch gefärbt war. Im Gegensatz dazu war die Fläche, in welcher keine optische Färbung festzustellen war, 30 % bei der im Vergleichsbeispiel 4 erhaltenen Lichtleiterplatte.
Wie anhand des oben Gesagten festgestellt werden kann, besitzen die PC-Copolymere der vorliegenden Erfindung eine Formungseigenschaft und eine Transparenz, welche für den Erhalt von optischen Formartikeln geeignet sind im Gegensatz zu herkömmlicherweise bekannten Polytetramethylenglykol-bis(4-hydroxybenzoat)-copolymerisierten Polycarbonaten, welche eine Elastomereigenschaft zeigen.
Wenn herkömmliche Polycarbonatbasisharze verwendet werden, um Formartikel mit einer Dicke und einem Dickenunterschied zu erhalten, wie optische Linsen, bleibt eine optische Verzerrung bzw. Ungleichgestaltung in einem hohen Maße zurück, wodurch ein Problem entsteht. Die Verwendung der PC-Copolymere der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Verringerung der optischen Verzerrung, was zu einem Problem führt, und damit ist zu erwarten, dass die Linsenleistung erhöht wird (zum Beispiel eine verminderte Doppelbrechung).
Weiterhin können ebenfalls beim Formen von Lichtleiterplatten, die sehr dünn sind und für welche eine hohe Übertragungseigenschaft erforderlich ist, die Lichtleiterplatten, welche eine verbesserte Übertragungseigenschaft haben, erhalten werden, und die Leistungen der Lichtleiterplatten, zum Beispiel die Luminanz, können, so ist zu erwarten, weiter verbessert werden. Zudem ist zu erwarten, dass die Dicke der Lichtleiterplatten weiter verringert werden kann.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Gemäß der vorliegenden Erfindung können optische Formartikel, Lichtleiterplatten und Linsen, welche eine verbesserte Luminanz und eine verminderte Doppelbrechung aufweisen, erhalten werden.
ZUSAMMENFASSUNG
Es wird ein Copolycarbonat bereitgestellt, welches einem weiten Bereich an Formungsbedingungen als ein Rohmaterial genügen kann und welches zur Bereitstellung von guten optischen Formartikeln führt.
Es ist ein Copolycarbonat, welches durch die nachstehenden Formeln (I) und (II) angegebene Wiederholungseinheiten umfasst, wobei der Gehalt der Wiederholungseinheit, die durch die weiter unten beschriebene Formel (II) repräsentiert wird, 1 bis 30 Massen-% beträgt und die Viskositätszahl 30 bis 71 ist. In den Formeln stehen R¹ und R² für eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen; X steht für eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O-, -CO- oder dergleichen; R³ und R⁴ stehen für eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen; Y steht für eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen; a bis d sind jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 4; und n ist eine ganze Zahl von 2 bis 450.
[F1]

Claims

Copolycarbonat, umfassend Wiederholungseinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert werden; [F1]
worin R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen repräsentieren; X eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, -S-, -SO-, -SO₂-, -O-, -CO- oder eine Bindung, repräsentiert durch die folgende Formel (III-1) oder (III-2); [F2]
worin R³ und R⁴ unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen repräsentieren, repräsentiert; Y eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen repräsentiert; a bis d jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 4 sind; und n eine ganze Zahl von 2 bis 450 ist; wobei der Gehalt der Wiederholungseinheit, angegeben durch die weiter oben beschriebene Formel (II), 1 bis 30 Massen-% ist und die Viskositätszahl 30 bis 71 ist.
Copolycarbonat wie in Anspruch 1 beschrieben, wobei in der Formel (II) Y mindestens ein Vertreter ist, gewählt aus -CH₂-CH₂-CH₂-CH₂-, CH₂-CH₂-CH₂-CH(CH₃)- und -CH₂-CH₂-CH₂-,
Copolycarbonat wie in Anspruch 1 oder 2 beschrieben, wobei die Viskositätszahl 37 bis 62 ist.
Copolycarbonat wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 beschrieben, wobei die Fließzahl (Q-Wert) bei 280°C 30 × 10^–2 ml/s oder mehr ist.
Copolycarbonatzusammensetzung, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben und andere Polycarbonatharze.
Polycarbonatbasisharzzusammensetzung, umfassend (A) 100 Massenteile des Copolycarbonats wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben oder der Copolycarbonatzusammensetzung wie in Anspruch 5 beschrieben und (B) 0,01 bis 1 Massenteile eines Acrylbasisharzes mit einem Molekulargewicht von 200 bis 100 000.
Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in Anspruch 6 beschrieben, weiterhin umfassend (C) 0,01 bis 1 Massenteil einer alicyclischen Epoxyverbindung oder (D) 0,01 bis 3 Massenteile einer Polysiloxanverbindung mit mindestens einem Vertreter gewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe und einer Phenylgruppe.
Optischer Formartikel, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben, die Copoly carbonatzusammensetzung wie in Anspruch 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in Anspruch 6 oder 7 beschrieben.
Lichtleiterplatte, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben, die Copolycarbonatzusammensetzung wie in Anspruch 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in Anspruch 6 oder 7 beschrieben.
Linse, umfassend das Copolycarbonat wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben, die Copolycarbonatzusammensetzung wie in Anspruch 5 beschrieben oder die Polycarbonatbasisharzzusammensetzung wie in Anspruch 6 oder 7 beschrieben.