DE1189261B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von geraden Schlaeuchen mit ueber den Umfang ungleicher Wandstaerke aus thermoplastischem Werkstoff durch Strangpressen, insbesondere von Schlaeuchen fuer die Weiterverarbeitung zu Hohlkoerpern - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

B29d

Deutsche Kl.: 39 a3 - 23/04

Nummer: 1189 261

Aktenzeichen: H 45296 X/39 a3

Anmeldetag: 28. März 1962

Auslegetag: 18. März 1965

Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von geraden Schläuchen mit über den Umfang ungleicher Wandstärke aus thermoplastischem Werkstoff durch Strangpressen, insbesondere von Schläuchen für die Weiterverarbeitung zu Hohlkörpern, bei dem der Werkstoff durch ein Mundstück einer Extrudervorrichtung ausgepreßt wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Es ist bereits ein Verfahren bekanntgeworden, ίο gemäß welchem beim Herstellen eines Schlauches mit über den Umfang ungleicher Wandstärke der plastische Werkstoff der Düse einer Strangpresse mit exzentrisch angeordnetem Dorn zugeführt und die Durchflußgeschwindigkeit des Werkstoffes über den Düsenquerschnitt bereichsweise verschieden gewählt wird.

Bei diesem und anderen bekannten Verfahren zum Herstellen von Schläuchen mit über den Umfang ungleicher Wandstärke, bei welchen eine Extrudervorrichtung verwendet wird, wurden diese Schläuche nach dem Verlassen des Mundstückes der Extrudervorrichtung geradlinig geführt, so daß sich die Schläuche nicht verziehen konnten.

Falls jedoch aus einem solchen Schlauch aus thermoplastischem Werkstoff od. dgl. mit über den Umfang ungleicher Wandstärke ein Hohlkörper erzeugt werden soll, so ist die Anwendung dieses Verfahrens nicht möglich, da hierbei das Schlauchende jeweils dem Blasmundstück einer Blasvorrichtung zugeführt werden muß, welches z. B. genau senkrecht unterhalb der Austrittsöffnung des Extruders angeordnet ist, wobei der Schlauch frei fallend dieses Blasmundstück erreichen bzw. das Blasmundstück in den Schlauch eingeschoben werden muß. Wenn man dies nun ohne besondere Vorkehrungen durchführen will, so stellt man fest, daß sich der austretende Schlauch krümmt und dadurch ein Einführen des Blasmundstückes in die untere Schlauchöffnung unmöglich macht.

Weiterhin ist es bekannt, die normalerweise von der jeweiligen Spaltbreite an verschiedenen Stellen des Extrudermundstückes abhängige Austrittsgeschwindigkeit des Materials dadurch zu beeinflussen, daß entweder der Kern oder die Druckkammer des Extruderkopfes oder beide mit einer einseitig konvexen oder konkaven Wölbung versehen sind, so daß an einer gewünschten Stelle eine Verengung oder Erweiterung des Druckraumes erreicht wird. Die Herstellung von geraden Schläuchen mit über den Umfang ungleicher Wandstärke ausschließlich durch Beeinflussung der Austritts-Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von
geraden Schläuchen mit über den Umfang
ungleicher Wandstärke aus thermoplastischem
Werkstoff durch Strangpressen, insbesondere
von Schläuchen für die Weiterverarbeitung zu
Hohlkörpern

Anmelder:

Lipat G. m. b. H. für Lizenzen und Patente,

Zug (Schweiz)

Vertreter:

Dipl.-Ing. R. Müller-Börner, Berlin 33,

und Dipl.-Ing. H.-H. Wey,

München 22, Widenmayerstr. 49, Patentanwälte

Als Erfinder benannt:

Egon Nohl, Wiener Neustadt (Österreich)

Beanspruchte Priorität:

Österreich vom 7. April 1961 (A 2828-61)

geschwindigkeit ist bei Verwendung verschiedener plastischer Materialien, wie z.B. Gummimischungen, möglich. Bei zahlreichen thermoplastischen Werkstoffen genügt jedoch insbesondere bei der Herstellung von Schläuchen für die Weiterverarbeitung zu Hohlkörpern die Beeinflussung der Austrittsgeschwindigkeit allein nicht, da auch noch die verschieden rasche Abkühlung des extrudierten Schlauches infolge der ungleichmäßig über den Umfang verteilten Masse zu berücksichtigen ist.

Um eine Krümmung bzw. Verzerrung des extrudierten Schlauches, die besonders bei der Herstellung von Hohlkörpern aus einem Schlauch mit über den Umfang ungleicher Wandstärke störend und nachteilig ist, zu verhindern, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, den thermoplastischen Werkstoff im Bereich geringer Breite des Austrittsspaltes auf eine höhere Temperatur als im übrigen Bereich des Spaltes zu bringen, wodurch ein geradliniger Austritt des Schlauches erzielt wird. Dies wird dadurch erreicht, daß das Mundstück des Extruders zonenweise verschiedene Temperaturen aufweist, beispielsweise durch unterschiedlich starke Erhitzung bzw. Kühlung einzelner Zonen, wobei im Bereich der geringeren Breite des Austrittsspaltes die Mundstücktemperatur höher ist als im übrigen Bereich.

509 519/405

Zur Durchführung dieses Verfahrens wird das Mundstück der Strangpresse aus mehreren miteinander in schlecht wärmeleitender Verbindung stehenden Ringsegmenten aufgebaut, wobei wenigstens an den dem Teil des Mundstückspaltes mit geringerem Durchmesser zugeordneten Ringsegmenten Heizvorrichtungen und/oder an den übrigen Ringsegmenten Kühlvorrichtungen vorgesehen sind.

Vorzugsweise werden hierbei die für die stärkere Erhitzung vorgesehenen Ringsegmenten aus einem Werkstoff besserer Wärmeleitung hergestellt als die übrigen Ringsegmente. Es kann z. B. für die stärker zu erhitzenden Ringsegmente Kupfer und für die übrigen Ringsegmente Eisen oder Stahl als Werkstoff gewählt werden.

Zur Erzielung einer Wärmeisolierung zwischen den einzelnen Ringsegmenten sind nach einem weiteren Merkmal der Erfindung Trennschichten aus einem Werkstoff mit schlechter Wärmeleitung vorgesehen.

Bei einer besonders einfachen und in der Praxis äußerst zweckmäßigen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem Rohre mit einer exzentrisch angeordneten öffnung hergestellt werden, besteht das Mundstück aus zwei sich im wesentlichen je über 180° erstrekkenden Ringsegmenten, die nur über einen dünnen Steg miteinander verbunden sind. Dieser dünne Steg verhindert im wesentlichen die Wärmeleitung zwischen diesen beiden Zonen. Für die Bildung dieses dünnen Verbindungssteges hat es sich als sehr zweckmäßig erwiesen, am Mundstück zwei diametral angeordnete, im wesentlichen V-förmig ausgebildete Einschnitte am Außenumfang vorzusehen.

Um eines der beiden Ringsegmente dieses so ausgebildeten Mundstückes stärker als das andere Ringsegment zu erhitzen, ist es besonders zweckmäßig, dieses Ringsegment stärker als das andere auszubilden und auf diesem Ringsegment ein im wesentlichen halbzylinderförmiges, elektrisches Heizelement anzuordnen. Dieses kann geringfügig federnd ausgebildet sein, so daß es gegebenenfalls allein durch die Federwirkung gehalten wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Ringsegmente des Mundstückes, mit welchem Wärme zu- bzw. abgeführt wird, höher als die übrigen Ringsegmente des Mundstückes, so daß die Wärme besser übertragen wird.

Die erforderliche Temperaturdifferenz kann darüber hinaus auch dadurch erreicht werden, daß das Extrudermundstück ringsegmentweise z. B. mit Wasser, Luft od. dgl. entsprechend gekühlt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung gestatten, Schläuche verschiedenartigster Ausbildung zu pressen, so daß aus diesen Hohlkörper mannigfaltiger Form hergestellt werden können. So können die Hohlkörper bei beliebig komplizierter Form eine gleich- oder ungleichmäßige Wandstärke aufweisen, z. B. können die technisch weniger beanspruchten Wandteile dünner ausgebildet werden, so daß bei im wesentlichen unveränderter Festigkeit bzw. Standvermögen des Hohlkörpers eine Materialersparais, d. h. eine wirtschaftlich günstigere Herstellung erzielbar ist. Femer kann aus statischen oder anderen Erwägungen eine beliebige Materialverteilung hinsichtlich Wandstärke vorgesehen werden.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus dem nachfolgenden Beschreibungsteil und aus der Zeichnung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind.

F i g. 1 zeigt schematisch eine Extrudervorrichtung, wobei der Extruderkopf geschnitten dargestellt ist;

F i g. 2 zeigt eine Draufsicht auf das Mundstück der Extrudervorrichtung nach Fig. 1;

F i g. 3 zeigt den Extruderkopf der Vorrichtung nach F i g. 1 samt einem teilweise heraustretenden Schlauchstück;

F i g. 4 zeigt eine Draufsicht auf ein Mundstück nach der Erfindung;

F i g. 5 zeigt einen Extruderkopf mit unterhalb der Austrittsöffnung des Mundstückes angeordneter Blasvorrichtung, und

F i g. 6 zeigt eine beispielsweise Ausbildung eines nach der Erfindung hergestellten Hohlkörpers.

In F i g. 1 ist die Extrudervorrichtung nur ganz schematisch mit 1 angedeutet (ohne Rücksicht auf tatsächliche Größenverhältnisse od. dgl.), wobei der schematisierte Einfülltrichter für das z.B. körnige Kunststoffmaterial mit 2 bezeichnet ist. Die Ausbildung der Extrudervorrichtung 1 ist an sich bekannt und daher nicht näher dargestellt. Das Kunststoffmaterial wird nach der Erwärmung mittels einer Schnecke 4 durch ein Rohr 3 einem Extruderkopf 5 zugeführt, an welchem ein Mundstück 6 z. B. durch Anschrauben, wie dies in der Zeichnung angedeutet ist, und weiter auch ein Kern 7, z. B. ebenfalls durch Anschrauben, befestigt sind. Das Mundstück 6 kann aber z. B. auch mittels einer Steckverbindung od. dgl. am KopfS befestigt werden. In diesem Fall ist es auch möglich, das Mundstücke gegebenenfalls mit örtlich verschiedener Höhe auszubilden, wie dies z. B. in F i g. 3 strichpunktiert angedeutet ist. Durch diese Ausbildung des Mundstückes 6 ist es möglich, dem Kunststoff an der Stelle, an welcher das bzw. die Ringsegmente mit größerer Höhe ausgebildet sind, bei einem geeigneten Temperaturgefälle mehr Wärme zu- bzw. gegebenenfalls abzuführen, als dies bei einem Mundstück der Fall ist, bei welchem sämtliche Kreissegmente rundherum die gleiche Höhe aufweisen. Die von der Schnecke 4 geförderte teigige Kunststoffmasse umschließt im Extruderkopf den Kern 7 und verläßt den Extruderkopf an der öffnung 8 und fließt als rohrförmiger Strang ab. Selbstverständlich kann bei dieser bekannten Einrichtung der gesamte Extruderkopf auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und auf dieser Temperatur gehalten werden, z. B. auf 200° C. Wenn nun der Kern 7, wie dies insbesondere aus F i g. 2, welche eine Draufsicht auf den Extruderkopf nach F i g. 1 darstellt, deutlich zu ersehen ist, exzentrisch zum Mundstück 6 angeordnet ist, so entsteht ein Schlauch mit ungleichmäßiger Wandstärke; und zwar weist dieser Schlauch bei 9 eine große und bei 10 eine kleine Wandstärke auf. Wenn die Herstellung dieses Schlauches 9, 10 ohne weitere Vorkehrungen erfolgt, so ist zu bemerken, daß sich der Schlauch entsprechend der Darstellung in F i g. 3 verzieht, d. h. daß er sich sehr stark auf eine Seite krümmt; und zwar kommt hierbei die dünnste Wandstärke, die durch das Bezugszeichen 10 angedeutet ist, dem Krümmungsmittelpunkt am nächsten zu liegen. Dieses Krümmen des Schlauches findet seine Erklärung darin, daß sich der Schlauch infolge der verschieden großen Wandstärken an den einzelnen Stellen verschieden schnell abkühlt und daher an manchen Stellen noch langer flüssiger bleibt als an anderen (abgesehen von dem

größeren Materialnachschub im Bereich der größeren Wandstärke zufolge der geringeren Reibung), und zwar bleibt er an jenen Stellen flüssiger, an denen die Wandstärke größer ist, da an diesen Stellen ja eine größere Materialmenge abzukühlen und daher auch eine größere Wärmemenge abzuführen ist. Es dürfte ersichtlich sein, daß es bei einer derartigen unkontrollierbaren Krümmung des Schlauches nicht möglich ist, diesen sofort weiterzuverarbeiten, indem man ihn geradlinig abwärts senkend auf ein Blasmundstück auftreflen läßt, durch welches er dann an zwei sich um ihn herum schließende Formhälften angepreßt wird. Für eine solche Herstellung von Hohlkörpern, jedoch auch für die Herstellung eines geradlinigen Schlauches mit ungleicher Wandstärke ist es vielmehr notwendig, daß sich der Schlauch geradlinig von dem Mundstück der Extrudervorrichtung absenkt. Um dies zu erreichen, wird das Mundstück 6 so ausgebildet, wie es z. B. in F i g. 4 dargestellt ist, d. h. die Seite, auf der sich die dünnere Wandstärke des Schlauches befindet, wird z. B. durch eine gesonderte Heizung über die allgemeine Temperatur des Mundstückes bzw. des Extruderkopfes erhitzt. Das Mundstück gemäß F i g. 4 besteht hierbei aus zwei Ringsegmenten 11 und 12, wobei sich das Ringsegment 11 auf der Seite 9 des Schlauches, also auf der Schlauchseite mit der stärkeren Wandstärke, und das Ringsegment 12 auf der Seite 10, d. h. also auf der Schlauchseite mit der dünneren Wandstärke befindet. Zwischen diesen beiden Ringsegmenten sind nur dünne Verbindungsstege 13 vorhanden, welche die mechanische Verbindung der beiden Ringsegmente 11 und 12 gewährleisten, jedoch eine möglichst geringe wärmeleitende Verbindung zwischen diesen beiden Ringsegmenten bewirken sollen. Vorzugsweise werden die beiden dargestellten Ringsegmente auch aus verschieden wärmeleitfähigen Materialien hergestellt, und zwar wird das Ringsegment, welches mehr erhitzt werden soll und sich also auf der Seite des Schlauches mit der dünneren Wandstärke befindet, aus einem besser wärmeleitfähigen Material, z. B. Kupfer oder Aluminium, hergestellt, während das andere Ringsegment, also das Ringsegment 11, aus einem schlechter wärmeleitfähigen Material, also z. B. Eisen oder Stahl, hergestellt wird. Zur Erhitzung des Ringsegmentes 12 dient ein Heizelement 14, welches im wesentlichen halbzylindermantelförmig ausgebildet ist und durch eine geringfügig federnde Ausgestaltung den Teil 12 federnd umgreift und daher an diesem Ringsegment 12 ohne weitere Befestigungsmittel anbringbar ist. Dieses Heizelement wird vorzugsweise als ein elektrisches Heizelement ausgebildet, was durch die Anschlußdrähte 15 in der Zeichnung angedeutet ist.

Durch die in F i g. 4 dargestellte Ausbildung des Mundstückes einer Extrudervorrichtung wird nun erreicht, daß der Schlauch bei Verlassen des Mundstückes auf der Seite mit der geringeren Wandstärke eine höhere Temperatur aufweist als auf der gegenüberliegenden Seite, so daß er, über den ganzen Umfang gesehen, im wesentlichen gleichmäßig flüssig ist und daher bei Heruntersinken des Schlauches kein Verziehen auftritt. Der zur Erzielung eines absolut geradlinigen Herunterfallens des Schlauches notwendige Temperaturunterschied zwischen dem Ringsegment 11 und dem Ringsegment 12 ergibt sich in der Praxis am besten aus einer kleinen Versuchsreihe, da dieser Temperaturunterschied außer von den verschiedenen Wandstärken auch noch von dem verwendeten Material u. dgl. abhängt. Zum Beispiel kann der Temperaturunterschied etwa 40° C betragen, also z. B. das Ringsegment 11 eine Temperatur von 180° C und das Ringsegment 12 eine Temperatur von 220° C aufweisen. Die Dimensionierung des Heizelementes 14 braucht hierbei nur so vorgesehen zu werden, daß durch dieses Heizelement die notwendige Übertemperatur von 40° C erreicht wird und nicht die Erhitzung auf 220° C, da im allgemeinen der gesamte Extruderkopf auf die Temperatur von 180° C erhitzt wird, wozu meist bereits eigene Heizvorrichtungen vorgesehen sind. Eine derartige Temperaturdifferenz kann beispielsweise bei verschiedenen Arten von Polypropylen Anwendung finden. Bei anderen Kunststoffen, wie beispielsweise Polyäthylen, kann eine Temperaturdifferenz von etwa 60 bis 80° C Anwendung finden, doch darf diese Angabe keinesfalls einschränkend ausgelegt werden, da auch thermoplastische Kunststoffe im Handel erhältlich sind, bei welchen Temperaturdifferenzen von 100° C und mehr Anwendung finden müssen, um ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erhalten. Es sei jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen, daß die anzuwendende Temperaturdifferenz nicht allein vom verwendeten thermoplastischen Kunststoff, sondern weiterhin von der Durchschnittswandstärke des Schlauches, vom Wandstärkenverhältnis zwischen geringster und größter Wandstärke des Schlauches, vom Temperaturgefälle im Extuderkopf, von der Auspreßgeschwindigkeit, von der Außentemperatur sowie von verschiedenen anderen Faktoren abhängig ist, so daß eine genaue Bestimmung der notwendigen Temperaturdifferenzen, wie bereits erwähnt, am einfachsten durch eine kurze Versuchsreihe vor Beginn der Produktion festzulegen ist.

In F i g. 5 ist schematisch angedeutet, wie die Herstellung von Hohlkörpern aus einem Schlauch mit ungleichmäßiger Wandstärke erfolgt. Hierbei ist nur der Kopf 5 der Extrudervorrichtung dargestellt, welcher mit einem erfindungsgemäßen Mundstück 6 versehen ist, so daß der eine ungleichmäßige Wandstärke aufweisende Schlauch, der aus dem Mundstück 6 austritt, geradlinig ausgepreßt wird, so daß ein Blasmundstück 16 in ihn eingeschoben werden kann und ferner Formhälften 17 und 18 um den Schlauch herum zusammengeführt werden können, so daß sie eine geschlossene Form für den zu blasenden Hohlkörper bilden. Die Vorrichtung zum Einführen des Blasmundstückes und zum Zusammenführen der beiden Formhälften 17 und 18 ist nicht dargestellt, da sie von bekannter Art ist und nicht Gegenstand vorliegender Erfindung. Die vorliegende Erfindung bezweckt nur durch die besondere Mundstückausbildung der Extrudervorrichtung, die Verwendung einer solchen an sich bekannten Blasvorrichtung bei einem Kunststoffschlauch mit ungleichen Wandstärken zu ermöglichen, was ohne Anwendung der erfindungsgemäßen Lehre nicht möglich ist, wie F i g. 3 deutlich zeigen dürfte. Als Beispiel für einen Hohlkörper, bei dem die Verwendung eines Kunststoffschlauches mit ungleichen Wandstärken als Ausgangsprodukt notwendig ist, ist in Fig. 6 der Querschnitt einer Flasche gezeigt, welche eine mit einer starken Wandstärke versehene halbkreisförmige Nut aufweist, mit der sie z.B. auf einer Stange

od. dgl. befestigt werden kann, z. B. durch Aufschieben oder durch seitliches Aufdrücken, und aus einem dünnwandigen, zur Aufnahme des Füllgutes dienenden Teil besteht. Eine Flasche mit der in Fig. 6 dargestellten Querschnittsform ist z.B. besonders vorzüglich für Bodenpflege-, Reinigungsmittel od. dgl. geeignet. Es dürfte ersichtlich sein, daß auch die Ausbildung des Mundstückes der Extrudervorrichtung keineswegs wie in F i g. 4 dargestellt erfolgen muß, sondern daß noch viele weitere Möglichkeiten offenstehen, so z. B. statt der Anordnung von Verbindungsstegen 13 das Anbringen von schlecht wärmeleitenden Stoffen zwischen den beiden Ringsegmenten 11 und 12, ferner eine Heizung des Ringsegmentes 12 durch Heizelemente, welche steckbar od. dgl. ausgebildet sind; ferner durch Heizelemente, welche nicht auf der Wirkung des elektrischen Stromes beruhen; z. B. wäre auch eine Heizung durch direkte Flammeneinwirkung od. dgl. möglich, ohne das Verfahren gemäß der Erfindung zu ver- ao lassen.

Anschließend wird noch darauf hingewiesen, daß, falls nur die Herstellung eines Schlauches mit ungleichen Wandstärken beabsichtigt ist, die ungleiche Erwärmung des Schlauches auch erst nach dem Aus- tritt aus dem Mundstück 6 durchgeführt werden kann, indem z. B. auf der einen Seite des Schlauches, auf der der Schlauch die geringere Wandstärke aufweist, Wärmestrahler od. dgl. angeordnet werden können. Selbstverständlich können diese beiden Ver- fahren auch miteinander kombiniert werden, d. h. daß sowohl das Mundstück zonenweise stärker er wärmt wird, als auch daß der ausgetretene Schlauch durch Wärmestrahler noch abermals auf einer Seite stärker erhitzt wird.

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von geraden Schläuchen mit über den Umfang ungleicher Wandstärke aus thermoplastischem Werkstoff durch Strangpressen, insbesondere von Schläuchen für die Weiterverarbeitung zu Hohlkörpern, bei dem der Werkstoff durch ein Mundstück mit über den Umfang ungleichmäßig breitem ringförmigen Austrittsspalt ausgepreßt und die Aus- wirkung der ungleichmäßigen Spaltbreite auf das Fließen des Werkstoffes ausgeglichen wird, dadurch gekennzeichnet, daß für diesen Ausgleich der Werkstoff im Bereich geringer Breite des Austrittsspaltes auf eine höhere Temperatur gebracht wird als im übrigen Bereich des Spaltes.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mundstück (6) der Strangpresse aus mehreren miteinander in schlecht wärmeleitender Verbindung stehenden Ringsegmenten (11, 12) aufgebaut ist und wenigstens an den im Bereich

(10) des Spaltes mit geringerer Breite zugeordneten Ringsegmenten (12) Heizvorrichtungen und/oder an den übrigen Ringsegmenten Kühlvorrichtungen vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die für die stärkere Erhitzung vorgesehenen Ringsegmente (12) aus einem Werkstoff besserer Wärmeleitung bestehen als die übrigen Ringsegmente (11).

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und/oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Ringsegmenten Trennschichten aus einem Werkstoff mit schlechter Wärmeleitung angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2 und/oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Mundstück (6) aus zwei sich im wesentlichen je über 180° erstreckenden Ringsegmenten (11, 12) besteht, die nur über einen dünnen Steg (13) miteinander verbunden sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das stärker zu erhitzende Ringsegment (12) stärker als das andere Ringsegment

(11) ausgebildet ist und auf diesem Ringsegment

(12) ein im wesentlichen halbzylinderförmiges elektrisches Heizelement (14) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringsegmente des Mundstückes (6), durch die Wärme zu- bzw. abgeführt wird, zwecks besserer Wärmeübertragung eine größere Höhe aufweisen als die übrigen Ringsegmente des Mundstückes (6 in Fig. 3).

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 529 548.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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