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Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Behältern
aus Kunststoff-Folie im Tiefziehverfahren Behälter, Dosen, Becher, Schalen usw.
und die zugehörenden Deckel aus Kunststoff für die verschiedensten Zwecke werden
aus Kunststoff-Folie im Tiefziehverfahren hergestellt. Zu diesem Zweck werden bisher
kleinere oder größere Folienabschnitte kalt oder in angewärmtem Zustand auf die
Matrize einer Ziehform aufgelegt und hydraulisch, durch Anwendung von Druck- oder
Saugluft, oder mechanisch, mittels eines in die Matrize passenden Ziehkolbens, in
die Vertiefung der Matrize hineingezogen. Nach Beendigung des Ziehvorganges wird
die Form geöffnet, und man entnimmt ihr den Folienabschnitt, der nun in seiner Fläche
die positiven Hohlformungen der Matrizenhohlräume aufweist. Die fertigen Ziehlinge
werden gewonnen, indem man die Hohlabformungen entlang ihrer äußeren Begrenzungslinien
mittels eines Stanzwerkzeugs aus dem Folienabschnitt ausstanzt. Diese Arbeitsweise
erfordert immer eine Ziehform und eine Stanzpresse und ist in ihrer zeitlichen Leistung
beschränkt, weil das Zuschneiden der zu verarbeitenden Folienabschnitte, das Aufheizen
und Verformen und die Überführung des Ziehlings von der Ziehform in die Stanzpresse
verhältnismäßig viel Zeit erfordern und ohne verhältnismäßig großen apparativen
Aufwand kaum automatisiert werden können.
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Es ist bekannt, einen Zuschnitt aus Kunststoff-Folie oder eine laufend
zugeführte Folienbahn mit Hilfe eines Kolbens in einer als Matrize dienenden Ziehform
mechanisch tiefzuziehen und diesen Ziehvorgang gleichzeitig oder nachträglich durch
zugeführte Preßluft oder Saugluft zu vervollständigen. Zu diesem Zweck wird die
Kunststoffbahn im Umfang der ins Auge gefaßten Bearbeitungsfläche bis zur mechanischen
Verformbarkeit angeheizt. Nach beendetem Ziehvorgang wird der Ziehling durch Stanzen
oder Schneiden aus der ihn noch festhaltenden Folienfläche in einer gesonderten
Vorrichtung vereinzelt.
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Es wurde nun gefunden, daß sich dieses Verfahren wesentlich vereinfachen,
rationalisieren und kontinuierlich gestalten läßt, indem man die angewärmte Folienbahn
zunächst im Randumfang des beabsichtigten Ziehlings mechanisch ankerbt, in der gleichen
Wärme den Ziehvorgang ausführt, die angekerbte Randzone des Ziehlings bis zur Sprödigkeit
abkühlt und den Ziehling unter Herausbrechen aus der Folienbahn aus der Form ausstößt,
wobei vorzugsweise der Vorschub der Folienbahn und die Intensität ihrer Beheizung
in Abhängigkeit von dem Erweichungsgrad gesteuert werden, den die nächste zu bearbeitende
Folienfläche vor dem Eintritt in die Bearbeitungszone erreicht hat.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn man die Ankerbung der Ziehfolie
von der entsprechend gestalteten Oberkante der Ziehmatrize in einer ersten Bewegungsphase
derselben ausführen läßt, wobei diese kerbende Oberkante mit einer geeigneten Kerbgegenkante
zusammenwirkt.
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Das Verfahren der Erfindung hat den Vorteil, daß Ankerben, Tiefziehen
und Vereinzeln des Tiefziehlings in drei ineinander übergehenden Arbeitsphasen innerhalb
einer einzigen Vorrichtung ausgeführt werden. Es eignet sich daher besonders zur
kontinuierlichen Herstellung von Ziehlingen in automatisch arbeitenden Vorrichtungen,
welche hohe Ausstoßmengen zu liefern vermögen.
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In einer praktischen Ausführungsform ist eine solche kontinuierlich
arbeitende Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens der Erfindung gekennzeichnet
durch eine aus Abwickelrolle, Führungsrolle und Aufwickelrolle bestehende Führungsstrecke
für eine zugeführte unendliche Folienbahn mit an dieser Strecke angeordneter Beheizungseinrichtung
für die Folienbahn, eine in Folienlaufrichtung nach der Beheizungseinrichtung und
vorzugsweise innerhalb der Ziehform angeordnete, aus Kerbring und Kerbgegenkante
bestehende Ankerbeinrichtung für die Folienbahn, ein in Ziehplatte und Formverschlußplatte
auswechselbar gelagertes Zieh- und Stanzwerkzeug, eine Einrichtung zum absatzweisen
Vorschub der Folienbahn um eine der Gesamthöhe von Beheizungseinrichtung, Ankerbeinrichtung
und
Zieh- und Stanzwerkzeug entsprechende Strecke, eine hydraulische,
mechanische, hydraulischmechanische oder pneumatisch-mechanisch-hydraulische Einrichtung
zum gegenseitigen Verschieben von Kerbkantenring, Kerbgegenkante, Ziehplatte und
Formverschlußplatte in dem erforderlichen Arbeitszyklus, ein gemeinsames Antriebs
aggregat für alle angetriebenen bzw. zu bewegenden Teile.
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Gegebenenfalls kann noch eine Handschaltung vorgesehen werden, die
unter sofortiger Unterbrechung der automatischen Schaltung die einzelnen Magnetventile
anspricht.
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In der Beheizungszone der Folienbahn kann eine deren Erweichungsgrad
abtastende Sonde vorgesehen werden, welche über ein Parallelogrammgestänge je nach
Sondenstand das Schrittschaltwerk bzw. den Vorschub der Folienbahn steuert oder
einen Preßluftvorhang zur thermischen Abschirmung der Folienbahn auslöst.
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Um ein straffes Anliegen der Folienbahn an den Führungs- und Umlenkrollen
zu gewährleisten, kann noch an der Abrollspindel und Aufrollspindel für die Folienbahn
eine Folienbremse in Form eines Preßbalkens, der vorzugsweise mit Schaumgummi belegt
ist, angeordnet werden. Der Preßbalken wird zum Einführen der Folienbahn nach oben
abklappbar gestaltet.
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Zusätzlich kann die Vorrichtung noch mit einem Schrittschaltwerk
über acht oder mehr einzeln in ihren Verzögerungszeiten verstellbare Verzögerungsrelais
und einer zugeordneten Steckerschalttafel ausgerüstet werden, um durch Variation
des durch die Verzögerungsrelais bestimmten zeitlichen Ablaufs der Vorgänge innerhalb
der Vorrichtung den Arbeitszyklus entsprechend den Erfordernissen der jeweils eingespannten
Ziehform und des jeweils verarbeiteten Folientyps abstimmen zu können.
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Diese Vorrichtung verwirklicht in sich das eingangs gekennzeichnete
neuartige Verfahrensprinzip der Erfindung und veranschaulicht zugleich die praktische
Tragweite des neuen Verfahrens, welches erstmalig die Anregung für eine kontinuierlich
arbeitende Maschine gibt, die auf der einen Seite die laufend zugeführte Folienbahn
aufnimmt und auf der anderen Seite die fertigen und bereits vereinzelten Tiefziehlinge
ausstößt.
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Die Zeichnungen veranschaulichen das Verfahrensprinzip und eine praktische
Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung.
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Fig. 1 zeigt die Vorrichtung im senkrechten Schnitt, ohne eingesetzte
Ziehform, Formverschlußplatte und Ankerbeinrichtung; F i g. 2 zeigt einen Schnitt
in der Ebene C-D von Fig. 1, F i g. 3 einen Schnitt in der Ebene G-H von F i g.
1; Fig.4 zeigt mit eingespannter Ziehform, Formverschlußplatte und Ankerbvorrichtung
den Schnitt in der Ebene E-F von Fig. 1; F i g. 5 zeigt im waagerechten Schnitt
die zusammenhängenden beweglichen und festen Teile von Fig. 4; F i g. 6 zeigt schematisch
die Wirkung der Balkenbremse für die Folienbahn (a) und den unerwünschten Bahnlauf
(b) ohne Bremsung; F i g. 7 zeigt Einzelheiten der Vorschub- und Feinregulierung,
F i g. 8 solche der Drosselvorrichtung 61 aus Fig. 1.
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Die ganze Vorrichtung ist in einem Gestell angeordnet, das aus Winkelrahmenunterteil
1, Winkelrahmenoberteil 2, Querstrebe 3 mit Längsholmen 4 und deren Verlängerungsstücken
oder Auslegern 5 und Säulenführung 6 gebildet ist. Die Ausleger 5 dienen-dazu, die
Folie auf sie umzulenken, wenn edle ziehende Verformung nicht im Temperaturbereich
der elastischen Dehnung, sondern in dem höheren Temperaturbereich des plastischen
Fließens ausgeführt werden soll.
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Das Verformen in diesem Bereich bringt mit geeigneten Folienmaterialien
Vorteile in bezug auf Zieh-und Standfestigkeit. Bei dieser Art der Verarbeitung
muß aber die Folie waagerecht liegen und in dieser Lage, also mit senkrechter Ziehachse,
bearbeitet werden.
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Die Führungsstrecke für die Folienbahn 34 besteht aus der Abrollspindel
35 mit aufgeschobener Rolle 33 zur Aufnahme der zu verarbeitenden Folienbahn, Umlenkrollen
bzw. Umleitflächen 38, 72, 72, 39 und Aufwickelspindel mit aufgeschobener Aufwickelrolle
40, die von einem Motor 44 über Spindelantrieb mit Rutschkupplung 43 angetrieben
wird. Zur Zuleitung des ablaufenden Endes der Folienbahn zur Aufwickelspule 40 ist
eine Spindelrinne 41 vorgesehen.
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Das Auswechseln der bewickelten Aufrollspule 40 und das Einsetzen
einer neuen Leerspule erfolgt mit Hilfe der in bekannter Weise gestalteten federnden
Spindelauslösung 42 (F i g. 3).
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Zweckmäßig wird die Abwickelspindel 35 noch mit einer Bandbremse
36 ausgestattet, die am Förderhebel 37 befestigt ist, der mit seinem einen Ende
drehbar gelagert ist, während er am anderen Ende die Umlenk- oder Förderrolle 38
trägt. Das gleiche gilt für die vorerwähnte Aufrollspindel 40. Diese Anordnung sorgt
dafür, daß die von der Abwickelrolle ablaufende Folienbahn richtig in einer Schlaufe
geführt wird und daß der Vorschub nicht die gesamte Masse der Rolle ruckartig in
Drehbewegung bringt, sondern allmählich, entsprechend der Massenträgheit der Rolle,
stattfindet.
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Die Vorschubeinrichtung für die Folienbahn besteht aus den vertikalen
Führungsstangen 20 - zweckmäßig als Rohre ausgebildet, um ein hydraulisches Verbindungssystem
zwischen den Zylindern 27 und 28, ohne zusätzliche Leitung zu schaffen -, die durch
Muttern 21 mit den Querbalken 18, 19 verbunden sind, Führungsrahmen 29, 30, Anpreßrahmen
31, 32 und hydraulisch betätigten Anpreßzylindern 27, 28 sowie den Anpreß-Gegenlagern
76. Die hin- und hergehende Vertikalverschiebung des aus den eben genannten Teilen
bestehenden Vorschubrahmens wird durch den hydraulisch betriebenen Vorschubzylinder
26 bewirkt. In Fig. 1 ist der Vorschubrahmen in seiner untersten Stellung dargestellt,
wobei die hydraulischen Anpreßzylinder 27, 28 den Anpreßrahmen 31, 32 gegen die
Anpreß-Gegenlager 76, 76 gedrückt halten und dabei die zwischen den Anpreß-Gegenlagern
76,76 und gegen Anpreßrahmen 31,32 liegende Folienbahn zwischen letzteren festhalten.
In dieser Stellung bleibt der Rahmen und die von ihm festgehaltene Folienbahn während
der Dauer einer, weiter unten noch zu beschreibenden Kerb- und Ziehoperation stehen.
Nachdem die Ziehoperation beendet und der Formling aus der geöffneten Ziehform ausgestoßen
ist, ziehen die Anpreßzylinder 27 und 28 die Anpreß rahmen 31,32 innerhalb des Führungsrahmens
29, 30 zurück und geben die bisher festgehaltene Folienbahn
frei.
Dann wird durch die Betätigung des Vorschubzylinders 26 der ganze Vorschubrahmen
um eine volle Bearbeitungshöhe der Folienbahn senkrecht nach oben verschoben. Sobald
er seine obere Stellung erreicht hat, treten die Anpreßzylinder 27, 28 erneut in
Tätigkeit und schieben den Anpreßrahmen 31, 32 so weit gegen die Anpreß-Gegenlager
76,76, bis die zwischen letzteren gelegene Filmbahn wieder festgehalten ist. Nunmehr
setzt durch entgegengesetzte Bewegung des Vorschubzylinders 26 die Abwärtsbewegung
des Vorschubrahmens ein, der dabei die von ihr erfaßte und festgehaltene Folienbahn
um eine Arbeitshöhe mit nach abwärts zieht, also die nächste Folienzone in Bearbeitungsstellung
bringt. Die gesamte Anordnung von Anpreßrahmen und Vorschubrahmen kann gegebenenfalls
auch durch Rollen ersetzt werden. Statt Anpreßrahmen und Gegenlager werden zwei
gegeneinanderpressende Rollen vorgesehen, die sich entsprechend dem gewünschten
Vorschub weiterdrehen.
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Die Beheizungseinrichtung für die Folienbahn besteht aus der Befestigungswand
51 mit Befestigungsschrauben 50 und Befestigungsschrauben 50a und den Heizstrahlern
49 (im einzelnen nicht gezeichnet), beispielsweise in Gestalt eines Registers von
Infrarotstrahlern, dessen Flächenausdehnung im wesentlichen mindestens der maximalen
Breite der zur Verarbeitung gelangenden Folie und mindestens der maximalen Vorschub
strecke entsprechen kann. Wird ein einziger Strahler benutzt, dessen Höhe genau
der Breite des Ziehwerkzeugs und damit der einmaligen Vorschublänge der Folienbahn
entspricht, und ist der Arbeitstakt mit beispielsweise 2 Sekunden bemessen, dann
muß ein der Vorschubstrecke entsprechender Abschnitt der Folie von dem einzigen
Strahler binnen 2 Sekunden exakt auf Verarbeitungstemperatur gebracht werden. Dies
erfordert eine sehr starke Strahlungsintensität mit sehr steiler Beheizungskurve,
wobei die geringste Überschreitung der Taktzeit alsbald zu einem Verbrennen der
Folie führen kann, während eine kleine Unterschreitung der Taktzeit zur Folge hat,
daß die Folie mit einer Erwärmung unterhalb der vorgesehenen Verarbeitungstemperatur
in die Arbeitsebene des Ziehwerkzeugs eintritt. Vergrößert man dagegen durch Aneinanderreihung
von fünf einzelnen Heizelementen die Beheizungsstrecke für die Folienbahn etwa auf
die fünffache Höhe der Vorschubstrecke und ist der Arbeitstakt wieder auf 2 Sekunden
bemessen, so erfolgt die Aufheizung der Folie auf die vorgesehene gleiche Verarbeitungstemperatur
nicht innerhalb eines Arbeitstaktes, sondern im Verlauf von fünf aufeinanderfolgenden
Arbeitstakten, d. h. innerhalb von 10 Sekunden, und die Beheizungskurve kann wesentlich
flacher gehalten werden. Um die Folie mit fünf hintereinander angeordneten Heizelementen
von 200 C auf 1200 C zu erhitzen, braucht das einzelne Heizelement dem ihm jeweils
gegenüberstehenden Folienabschnitt nur noch eine Temperatursteigerung von 200 C
zu liefern. Dabei kann der erste Strahler so ausgelegt werden, daß er im Gleichgewichtszustand,
d. h. wenn sich Bestrahlungsleistung und Abstrahlverlust ausgleichen, nur eine Temperatur
von wenig über 400 C erreicht, der zweite Strahler wird ebenso auf 600 C, der dritte
auf 800 C, der vierte auf 1000 C und der fünfte auf 1200 C Gleichgewichtszustand
eingestellt. Infolgedessen kann jede Unter- oder Überschreitung der festgelegten
Taktzeit von 2 Sekunden nur noch den fünften Teil
eines gefährdenden Temperaturanstiegs
oder -abfalls wie bei Aufheizung mit nur einem einzigen Strahler in der Folienbahn
herbeiführen. Das Heizregister strahlt seine Wärme an den eben jeweils gegenüberstehenden
Flächenabschnitt der Folienbahn ab und bringt diesen auf Verarbeitungstemperatur.
Innerhalb der Befestigungsschlitze sind die Heizstrahler 49 einzeln in ihrer Höhe
bis zu einem Winkel von etwa 300 verstellbar. Diese Anordnung ist insbesondere für
das Herausarbeiten runder Ziehteile in geschachtelter Anordnung vorteilhaft, kann
aber auch bei allen anderen Ziehteilen benutzt werden.
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Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Ankervorrichtung und
Ziehform miteinander kombiniert.
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Auf den Längsholmen 4 mit verlängerten Auslegern 5 sind die Vorschubführungsplatte
52 und Frontplatte 53 angeordnet. Mit den Säulenführungen 6 sind die Frontschließplatte
und die Endplatte 10 fest verbunden. Sie werden von Kniehebel 11 unter Einwirkung
des Hydraulikzylinders 12 hin- und herbewegt. Zwischen der Stützplatte 16 und der
Ziehplatte 14 sind die Abstandsbolzen 15 vorgesehen. Die Verschiebung der beweglichen
Teile auf den Säulenführungen 6 wird durch den hydraulisch betriebenen Hauptzylinder
17 bewirkt. Der Hydraulikzylinder 12 ist im Punkt 12 a drehbar gelagert. Die Kolbenstange
wird bei entsprechend vertikaler Stellung aus dem Zylinderl2 herausgedrückt bei
gleichzeitiger - rm Schnitt nach rechts erfolgender - Kippbewegung des ganzen Zylinders
bis zum Durchstrecken des Kniegelenks zu einer Geraden. Die beim Ausfahren der Kolbenstange
und dem Strecken des Kniehebels stattfindende Schwenkung des Zylinders 12 ist durch
den Pfeil in F i g. 1 angedeutet. In F i g. 2 erscheint im unteren Teil des Schnittes
C-D die U-förmig ausgesparte Verbindungsachse des Kniehebelelementes in schraffierter
Darstellung. Die Aussparung ist vorgesehen, damit beim Strecken des Zylinders dieser
nicht vorzeitig auf den Hauptzylinder 17 auftrifft. Die seitlich dieser U-förmigen
Achse in Fig.2 sichtbaren parallelen Längs stücke sind die links und rechts angeordneten,
lamellenförmig aufgebauten Hebelelemente 11.
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Das Kniehebelelement ist in dieser Ausführungsform vorgesehen, weil
bei ihm im gestreckten Zustand der ausgeübte Druck unendlich wird. Für zahlreiche
Fälle genügt es aber, wenn das Kniehebelelement und der zu seiner Betätigung vorgesehene
hydraulische Zylinder durch einen direkt wirkenden hydraulischen Zylinder ersetzt
sind.
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Der Zylinder 26 wird durch eine Drossel 61 gedämpft, die mit der
Hebelbewegung des Drosselhebels 23 gekuppelt ist. Der federbelastete Drosselhebel
geht beim Anheben des Vorschubes nach oben.
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Beim Heruntersinken der Vorschubeinrichtung trifft diese zuerst auf
den Drosselhebel 23, der dadurch so weit nach unten gedrückt wird, um die ÖIzufuhr
des Hydraulikzylinders 26 zu drosseln. Dadurch wird die Stoßwirkung des auftreffenden
Vorschubes hydraulisch gedämpft und die Maschine geräuscharm.
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Die Ankerb- und Zieheinrichtung besteht aus dem Zieh- und Kerbwerkzeug
62 mit Vakuumleitung 66, Kerbkantenring 63 und beweglichem Niederhaltering 65. Dieses
Aggregat ist auswechselbar auf der Ziehplatte 14 befestigt. Die Stanzplatte 75 mit
Kerbgegenkante 64 ist auswechselbar an der Frontplatte 53 befestigt. Die Formverschlußplatte
und Kerbbegrenzung
68 mit Preßluftleitung 69 und gegebenenfalls
Ziehkolben 70 sowie Kugelventil 71 zum atmosphärischen Ausgleich hinter dem Ziehkolben
ist auswechselbar an der Formschließplatte 7 befestigt.
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An den Säulenführungen 6 sind Distanzbüchsen 8 und Verschlußklappen
9 vorgesehen.
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Die Ziehform ist hier der Einfachheit halber als Einzelform für einen
konischen Becher dargestellt.
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Selbstverständlich können in die Maschine auch Vielfachformen für
Ziehlinge der verschiedenartigsten Gestaltung eingesetzt werden. Vor allem gestattet
die Maschine auch das Arbeiten mit Formen von erheblicher Tiefe, die ein Vielfaches
des Formenquerschnitts betragen kann. Grundsätzlich lassen sich mit der Maschine
dank der idealen Abstimmungsmöglichkeiten für ihre Steuerung auch lange, ganz schmale
Zylinder (Trinkhalme) ziehen.
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Die mechanisch-hydraulische Einrichtung zum gegenseitigen Verschieben
der verschiedenen Platten auf der Säulenführung 6 ist mit Hauptzylinder 17, Kniehebelverschluß
11 und Hydraulikzylinder 12 bereits beschrieben worden. Dazu gehört noch das gemeinsame
Antriebs aggregat, bestehend aus Motor 55, Ölpumpe 56, Öltank 54, Druckspeicher
57, Saugrohr 59 und Druckrohr 60 sowie die Öl- und Luftventile 58. Von diesem Aggregat
werden sämtliche hydraulischen und Preßluftelemente (Einrichtungen zum Auswerfen
der Formlinge aus der Form und zum Kühlen der erhitzten Folien) bedient.
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An der Führungsstrecke für die Folienbahn sind eine oder mehrere
Kaltluftduschen 48 vorgesehen, die aus einem schmalen Austrittsschlitz einen Kaltluftvorhang
entlang der Folienbahn aussenden können, wenn diese Gefahr läuft, durch Unterbrechung
des Arbeitsrhythmus oder durch zu hohe Intensität der Strahler überheizt zu werden.
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Selbstverständlich ist die Maschine nach der Erfindung nicht auf
die gegenseitige räumliche Anordnung der einzelnen Elemente beschränkt, die die
beschriebene Ausführungsform zeigt. Es ist nicht unerläßlich, daß die Ziehebene
und die Beheizungsebene senkrecht liegen. Insbesondere kann auch die Ziehebene und
mit ihr das Aggregat von Formschließplatte, Frontplatte, Formverschlußplatte usw.
waagerecht angeordnet sein, wobei dann Längsholme 4, 5 und Säulenführung 6 senkrecht
zu stellen sind. Das Vorschubaggregat mit Vertikalführung 20 und Anpreßrahmen 31,
32 kann dabei noch senkrecht bleiben oder ebenfalls waagerecht angeordnet sein.
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Auch die Beheizungsebene für die Vorwärmung der Folienbahn kann gegebenenfalls
schräg oder waagerecht angeordnet sein. Die in der beschriebenen Ausführungsform
gezeigte senkrechte Anordnung hat sich aber im praktischen Betrieb aus verschiedenen
Gründen besonders bewährt. Das Wesentliche der Vorrichtung ist nicht eine bestimmte
gegenseitige räumliche Anordnung der einzelnen Bauteile, sondern die Kombination
und das Ineinandergreifen der Funktionen der bestimmten, als wesentlich angegebenen
Bauteile. Die beschriebene Ausführungsform verwirklicht diese Funktionskombination
und ist auch in ihrer räumlichen Anordnung praktisch erprobt, ohne daß aber die
Funktionskombination gerade von der dargestellten räumlichen Anordnung abhängig
wäre.
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Die Einrichtung zum Abtasten des Weichheitsgrades, den die Folienbahn
in der Beheizungszone erreicht, besteht aus einer Sonde 27, die durch ihre
Einsinktiefe
auf der Folienbahn den Weichheitsgrad anzeigt und über das Parallelogrammgestänge
46 auf das Magnetventil zum Auslösen des Preßluftvorhanges wirkt, der die Folie
vor Überhitzung bewahrt.
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Gegebenenfalls kann die Oberflächentemperatur der Folie auch durch
Anpressen eines Halbleiters (elektrische Widerstandsmessung) festgestellt werden,
wobei entweder nur die Temperatur der Folienoberfläche direkt abgelesen oder aber
bei Eintritt einer bestimmten Temperatur der Preßluftvorhang ausgelöst bzw. beim
Erreichen der vorgesehenen optimalen Verarbeitungstemperatur das Schrittschaltwerk
ausgelöst wird. Die in der dargestellten Ausführungsform vorgesehene Verbindung
von Sonde und Folienbremsung wurde aus Zweckmäßigkeitsgründen gewählt. Beide Organe
können aber sehr wohl auch voneinander völlig getrennt sein.
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Will man die Gefahr einer Verkratzung der Folienoberfläche völlig
ausschalten, so kann die Folienbremsung mit zwei gegenseitig sich anpressenden,
in ihrem Drehvermögen jedoch gebremsten Walzen bewirkt werden.
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Die Folienbremsung 45 hat den Zweck, daß sich die um verschiedene
Radien gekrümmte Folienbahn beim Öffnen des Anpreßrahmens 31 und Hochfahren der
Vorschubeinrichtung nicht nach außen krümmen kann. Ihre Wirkungsweise ist in F i
g. 6 a skizzenmäßig veranschaulicht. Die Folienbremsung 45 besteht zweckmäßig aus
einem mit Schaumgummi belegten Preßbalken, der an seinem Drehpunkt (links) nach
oben geklappt werden kann, was zum Einführen der Folienbahn notwendig ist. Die Folienbremsung
45 bewirkt eine Dauerbremsung und gewährleistet, daß die Folienbahn straff an ihren
Umlenkrollen vorbeiläuft. Läßt man die Folienbremse weg, dann legt sich, wie F i
g. 6b andeutet, die Folienbahn in einen Bogen, und die Vorschubstrecken werden ungenau.
Dies ist insbesondere dann störend, wenn Faolienbahnen mit bereits aufgedruckten,
in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgenden Druckbildern verarbeitet werden.
die Passergerechtigkeit erfordern.
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Die Vorschubregulierung mit Stoßdämpfer ist in F i g. 7 dargestellt.
Sie besteht aus dem Querbalken 24, der auf den beiden Teilen 23 zur Endstellung
kommt. Der punktierte Raum 25 a ist durch eine Stellschraube 25 c je nach Eintauchtiefe
der Stellspindel 25 mit Regulierrad veränderbar. Die beiden Regulierbolzen 25 b
treten dabei aus dem Balken 24 mehr oder weniger heraus oder werden durch die Teile
23 beim Auftreffen der Vorschubeinrichtung weiter zurückgezogen. Mit der Hebelbewegung
des Drosselhebels 23 ist die Drossel 61 gekuppelt. Der mit der Feder 23 c belastete
Drosselhebel (F i g. 8) geht beim Anheben der Vorschubeinrichtung nach oben. Bei
ihrem Abwärtssinken trifft diese zuerst auf den Drosselhebel, drückt ihn nach unten
und bewirkt dadurch die Drosselung der Ölzufuhr des Hydraulikzylinders zwecks Stoßdämpfung.
Zur Vorschubregulierung gehört ein Distanzstück 22, das in seiner Länge auf das
jeweils verwendete Werkzeug abgestimmt ist und mit diesem zusammen ausgewechselt
wird. Wenn bei der Einregulierung von Druckbilder tragenden Folienbahnen das Distanzstück
22 nicht genau mit dem Druckpasser übereinstimmt, wird die beschriebene Feinregulierung
angewendet. Ebenso kann man mit ihrer Hilfe beim Einfahren des Werkzeugs den geringstmöglichen
Abstand zwischen den
einzelnen Nutzen praktisch durch Annäherung
der Abstände ermitteln und einstellen.
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Bei sehr dünnwandigen Ziehlingen genügt der vorgesehene Auswerfer
allein noch nicht, weil infolge statischer Aufladung des Kunststoffes die Teile
an den Werkzeugen zu stark haften können. Zweckmäßigerweise werden daher außer dem
Auswerfer, der den Ziehling ohne Deformation aus dem Werkzeug bringt, noch kleine
punktförmige Abdränger vorgesehen, die mit einer schwachen Feder ausgerüstet sind.
Sie sorgen dafür, daß der Ziehling von dem meist flächenartig ausgebildeten Auswerfer
und damit auch aus dessen elektrischem Kraftfeld mechanisch abgedrängt wird. Dadurch
ist gewährleistet, daß jeder Ziehling wirklich automatisch aus dem Werkzeug herausfällt.
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Beim Ziehkolben empfiehlt sich die Anordnung einer Gummiringabdichtung,
damit der Kolben beim Zurückfahren nicht die eingedrungene Luft in einem gerichteten
Luftstrahl auf den Ziehling bläst, wodurch unter Umständen der Ziehling wieder in
die Ziehform zurückspringt, aus der er gerade ausgestoßen werden soll.