DE1145962B

DE1145962B - Mehrschichtige Einlegesohle und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1145962B
Application number: DESCH26120A
Authority: DE
Inventors: Dr William M Scholl
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1958-06-11
Filing date: 1959-05-29
Publication date: 1963-03-21

Description

Mehrschichtige Einlegesohle und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf verbesserte mehrschichtige Einlegesohlen und ein Verfahren zu deren Herstellung.
Es ist zweckmäßig, Einlegesohlen, Fußbogenstützen und andere Formen von Fußkissen, Fußkorrekturstützen usw. aus mehrschichtigem therm plastischem Material durch Wärmeverschmelzung am Außenrand herzustellen. Dabei geht man bekanntlich so vor, daß die Einlegesohle durch die zur Wärmeverschmelzung verwendete Form gleichzeitig aus dem betreffenden, beliebig großen Schichtmaterial ausgeschnitten wird. Verwendet man ein Material, das als Außenschicht ein offenmaschiges Gewebe aus thermoplastischem Material enthält, so entsteht jedoch durch die zwischen den Fäden liegenden Zwischenräume eine unregelmäßige, sägezahnartige Kante. Die sich aus der Kante erstreckenden Fäden biegen sich leicht um und stören beim Gebrauch in unangenehmer Weise. Außerdem sind derartig ausgefranste Kanten unansehnlich. Mittels der bisher bekannten Verfahren war es jedoch nicht möglich, aus solchen mit offenmaschigem Gewebe bedeckten Polstermaterialien glatte, einwandfreie Ränder herzustellen.
Durch die vorliegende Erfindung soll dieser Nachteil beseitigt werden.
Die erfindungsgemäße mehrschichtige Einlegesohle aus thermoplastischem Material, die eine Polsterschicht und zumindest eine Außenschicht aus einem offenmaschigen thermoplastischen Material enthält, wobei die Schichten an der äußeren Umrandung durch eine im Hochfrequenz-Schweißverfahren erzeugte Wärmeschmelznaht miteinander verbunden sind, ist dadurch gekennzeichnet, daß auf den Seiten, an denen sich eine offenmaschige Außenschicht befindet, in der glatten Wärmeschmelznaht je eine dünne Folie aus thermoplastischem Kunststoff mitverschmolzen ist, die außerhalb der Naht abziehbar ist. Die Herstellung der Einlegesohle erfolgt dadurch, daß auf einer oder beiden Seiten des auf der Polsterschicht oder den Polsterschichten angeordneten offenmaschigen thermoplastischen Materials zumindest an der Stelle, an der die Randverschweißung der Einlegesohle erfolgen soll, je eine dünne Folie aus thermoplastischem Kunststoff aufgelegt wird, daß die ge nannten Schichten entsprechend der gewünschten Form der Einlegesohle am Rand miteinander verschweißt werden und daß schließlich die Folie oder die Folien, ausgenommen im Bereich der Wärmeschmelznaht, von der Einlegesohle wieder abgezogen werden.
Die Polsterschicht kann auf einer oder auf beiden Seiten mit dem offenmaschigen Gewebe bedeckt sein.
Ist nur eine Seite des Polstermaterials bedeckt, so wird zweckmäßigerweise die andere Seite mit einer thermoplastischen Außenschicht geschützt, die etwas dicker ist als die entfernbare Außenschicht. Es ist natürlich auch möglich, nicht eine die ganze fläche der Einlegesohle bedeckende abziehbare Außenschicht zu verwenden, sondern nur eine solche, die das spätere Randgebiet bedeckt. Im Polster können, wenn dies gewünscht wird, noch zusätzliche Polsterschichten angebracht werden.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Einlegesohle, wobei die offenmaschige Außenschicht zum Teil weggelassen ist, um die darunter befindliche Polsterschicht zu zeigen, Fig. 2 einen senkrechten Querschnitt durch die Sohle der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab, Fig. 3 einen Teil einer Schnittansicht, die die verschiedenen Schichten zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einlegesohle nach den Fig. 1 und 2 in der ersten Herstellungsstufe darstellt, Fig. 4 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Einlegesohle in vergrößertem Maßstab nach einem weiteren Arbeitsschritt, Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Teil der Sohle, die den letzten Arbeitsschritt veranschaulicht, Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Teil einer etwas abgeänderten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sohle, Fig. 7 einen Querschnitt durch die Sohle der Fig. 6 in vergrößertem Maßstab, Fig. 8 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einlegesohle in vergrößertem Maßstab und Fig. 9 einen Querschnitt durch eine noch andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einlegesohle in vergrößertem Maßstab.
In Fig. 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform der Erfindung in Form einer Polstereinlegesohle gezeigt, die in den Schuh eingelegt wird. Bei diesem Beispiel besteht die Einlegesohle aus einer Deckschicht 1 in Form eines offeumaschigen Gewebes aus thermoplastischen Kunststoffäden, einer sehr viel dickeren Zwischenschicht2 aus Polstermaterial, vorzugsweise einem thermoplastischen Material, und einer unteren Deckschicht 3 in derselben Art wie die Deckschicht 1.
Diese Schichten werden an ihrer Umfangskante längs der Naht 4 miteinander durch Wärme verschmolzen.
Die Deckschichten 1 und 3 sind vorzugsweise aus thermoplastischen Fäden gewebt, die in wirtschaftlicher Weise durch das Hochfrequenz-Schweißverfahren verschmolzen werden können. Für diesen Zweck sind verschiedene Kunststoffe geeignet, so wurden zufriedenstellende Ergebnisse bei Verwendung eines Mischpolymerisates aus einem Vinylester und Vinylidenchlorid der im USA.-Patent 2160931 beschriebenen Art erzielt. Es sei ferner erwähnt, daß auch ein Material der im USA.-Patent 2495 045 beschriebenen Art für diesen Zweck geeignet ist. Die Polsterschicht 2 besteht vorzugsweise aus Polyvinylchlorid schaum, obgleich auch andere Schaumstoffe verwendet werden können, die sich in zufriedenstellender Weise durch Anwendung von Wärme verschmelzen lassen.
Wenn die drei erwähnten Schichten 1, 2 und 3 in einer Form durch Wärme miteinander verschmolzen werden, würde sich in den meisten Fällen durch die Zwischenräume zwischen den Fäden an der Wärme verschmelzungsnaht eine rauhe oder sägezahnartige Kante ergeben. Nach der Erfindung werden diese Lücken beim Zusammenschmelzen der Schichten ausgefüllt, damit eine glattkantige Naht entsteht, die keine Rauhigkeiten oder Unregelmäßigkeiten aufweist. Zu diesem Zweck wird zwischen den Gewebe schichten 1 und 3 die Polsterschicht 2 angeordnet (die Schichten sind dabei gewöhnlich beliebig groß, so daß während der Wärmeverschmelzung viele Einlegesohlen hergestellt werden können), und über den Schichten 1 und 3 werden sehr dünne thermoplastische Filme 5 und 6, die z. B. selbsttragende Polyvinylchloridfflme sein können, angebracht. In Fig. 3 sind die verschiedenen Schichten aus Gründen der Deutlichkeit getrennt voneinander dargestellt, doch liegen diese Schichten selbstverständlich jeweils übereinander. Durch die Anordnung der dünnen Filme 5 und 6 ist zusätzliches thermoplastisches Material vorhanden, das die Lücken zwischen den Fäden der Gewebeschichten 1 und 3 ausfüllen kann.
Nachdem die Schichten übereinander angeordnet sind, wird eine an sich bekannte Form, die in beunter Weise vorzugsweise die Gestalt des herzustellenden Gegenstandes besitzt, in einer Hochfre- quenz - Wärmeverschmelzungsmaschine angeordnet und unter Druck nach unten bewegt, um die Wärms verschmelzungsnaht 4 herzustellen, wobei alle Ma terialschichten in wirksamer Weise in ein und derselben Naht miteinander verschmolzen werden. Zugleich trennt die Form in an sich bekannter Weise die fertige Sohle aus der großen Materialschicht heraus, so daß es sehr einfach ist, die fertige Sohle aus dem abfallenden Material herauszunehmen.
Nach dem Verschmelzen der Schichten bei 4 weS den die filmartigen Schichten 5 und 6, die für diesen Zweck leicht gelocht oder eingeschnitten werden können, von der Sohle innerhalb der Wärmerer schmelzungsuaht 4 abgestreift, wie es in Fig. 5 geF zeigt ist. In dieser Figur ist der dünne Film 5 teil weise bereits entfernt. Ein Teil der Filme 5 und 6 ist mit in der Wärmevers chmelzungsnaht verschmolzen und füllt die Zwischenräume zwischen den Gewebt fäden aus, wodurch eine Naht erhalten wird, an ihrer äußeren Kante vollständig glatt ist. Die t paßt sich gut an den Fuß an, beschädigt die Fuße bekleidung nicht und ist vollständig glatt und aulietdem sehr dauerhaft.
Die fertige Einlegesohle kann jede beliebige Farbe besitzen, kann gewaschen werden, trocknet sehr schnell und ist vollständig widerstai4sfaJiig gegen Pilze, von der Haut abgeschiedene Sauren und Schweiß und besitzt eine lange Lebensdauer.
In den Fig. 6 und 7 ist eine etwas abgewande1S Ausführungsform gezeigt, bei der die Sohle auf der einen Seite eine Deckschicht 7 aus einem Vinylfilin besitzt, die sehr viel dicker ist als die vorher g nannten abziehbaren dünnen Schichten 5 und 6.
Ferner besitzt diese Sohle eine Polsterschicht 8 aus thermoplastischem Schaummaterial und eine untere Deckschicht 9 aus einem offenmaschigen Gewebe der zuvor beschriebenen Art. Diese Schichten werden unter Verwendung einer dünnen Schicht (nicht gee zeigt), die nur auf der offenmaschigen Schicht 9 angeordnet ist, miteinander längs einer Naht 10 verschmolzen. Nach dem Verschmelzen wird der dünne Film von der Unterseite der Gewebeschicht 9 in der vorher beschriebenen Weise abgezogen und bleibt nur an der Wärmeverschmelzungsnaht zurück. Die Deckschicht 7 kann mit Löchern 11 versehen sein, wie in Fig. 6 gezeigt, wenn dies für Lüftungszwecke erwünscht ist.
In Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsform der eriindungsgemäßen Einlegesohle gezeigt, die eine Deckschichtl2 aus offenmaschigem thennoplastischem Gewebe, eine Polsterschicht 13, vorzugsweise aus Polyvinylschaum, und ein Zusatzpolster 16 sowie eine untere Schicht 14, ebenfalls aus offenmaschigem thermoplastischem Gewebe besitzt. Diese Schichten, mit Ausnahme des Polsters 16, sind dlbich eine Wärmeverschmelzungsnaht 15 miteinander verbunden, wobei dünne Filme aus thermoplastischem Material auf der Gewebeschicht 12 und unter der Gs webeschicht 14 verwendet worden sind, die anschließend (außer an der Naht) wieder in der S schriebenen Weise entfernt worden sind. Das zasEW liche Polster 16 besteht ebenfalls aus thermoplastischem Schaum und ist dünner ausgebildet als die Polsterschicht 13. Das Polster 16 kann an jeder beliebigen Stelle vorgesehen sein, um z. B. das Fußquergewölbe, das Fußlängsgewölbe, die Ferse oder eine andere Stelle des Fußes abzustützen. Es ist zwischen den Schichten 13 und 12 angeordnet und kann mit einer oder beiden Schichten durch Anwendung von Wärme verschmolzen sein. Im gezeigten Beispiel ist das Polster 16 nur bei 17 mit der Polsterschicht 13 verschmolzen.
In Fig. 9 ist eine noch andere Ausführungsform der Erfindung gezeigt, bei der eine Deckschicht 18 aus einem dickeren, selbsttragenden thermoplastischen Film in der Art des Films 7 verwendet ist.
Ferner ist eine Polsterschicht 19 vorgesehen, die aus dem erwähnten thermoplastischen Schaummaterial bestehen kann, und eine untere Deckschicht 20 aus einem offenmaschigen thermoplastischen Gewebe.
Diese drei Schichten werden längs ihren Randkanten durch eine glatte und gleichmäßige Wärmeverschmelzungsnaht 21 miteinander verbunden, wobei unter der unteren Schicht 20 vorübergehend ein Film angeordnet wird, der nach Herstellung der Naht wieder abgezogen wird. In dem beschriebenen Beispiel ist das zusätzliche Polster 22 an einer mittleren Stelle vorgesehen und nur mit der Deckschicht 18 durch eine Wärmeverschmelzungsnaht 23 verbunden.
Die verschiedenen Ausführungsbeispiele zeigen, daß viele Möglichkeiten bestehen, um im Rahmen der Erfindung zusätzliche Polster od. dgl. bei der Herstellung der Sohlen vorzusehen.
In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die verschiedenen Schichten (außer die zusätzlichen Polster) vorzugsweise nur an der Wärmeverschmelzungsnaht miteinander verbunden werden. Hierdurch wird der besondere Vorteil erzielt, daß die Sohle beim Gebrauch nicht faltig wird, da sich im mittleren Teil der Sohle eine Schicht relativ zur anderen verschieben kann.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Mehrschichtige Einlegesohle aus thermoplastischem Material, die eine Polsterschicht und zumindest eine Außenschicht aus einem offenmaschigen thermoplastischen Material enthält, wobei die Schichten an der äußeren Umrandung durch eine im Hochfrequenz-Schweißverfahren erzeugte Wärmeschmelznaht miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Seiten, an denen sich eine offenmaschige Außenschicht (1, 3; 9; 12, 14; 20) befindet, in der glatten Wärmeschmelzuaht (4, 10, 15, 21) je eine dünne Folie (5, 6) aus thermoplastischem Kunststoff mitverschmolzen ist, die außerhalb der Naht abziehbar ist.
2. Mehrschichtige Einlegesohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterschicht (2) auf beiden Seiten mit einem offenmaschigen Gewebe (1, 3) aus thermoplastischem Kunststoff versehen ist (Fig. 2).
3. Mehrschichtige Einlegesohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterschicht (8) nur auf einer Seite mit dem offenmaschigen Gewebe (9) aus thermoplastischem Kunststoff versehen ist, während sie auf der anderen Seite eine dickere, nicht abziehbare Außenschicht (7) aus thermoplastischem Kunststoff aufweist (Fig. 7).
4. Mehrschichtige Einlegesohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzliche Polster (16, 22) zwischen der Polsterschicht (13, 19) und der Außenschicht (12, 18) angeordnet sind (Fig. 8 und 9).
5. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen Einlegesohlen nach den Ansprüchen 1 bis 4 unter Anwendung des Hochfrequenz-Schweißverfahrens, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer oder beiden Seiten des auf der Polsterschicht oder den Polsterschichten angeordneten offenmaschigen thermoplastischen Materials zumindest an der Stelle, an der die Randverschweißung der Einlegesohle erfolgen soll, je eine dünne Folie aus thermoplastischem Kunststoff aufgelegt wird, daß die genannten Schichten entsprechend der gewünschten Form der Einlegesohle am Rand miteinander verschweißt werden und daß schließlich die Folie oder die Folien, ausgenommen im Bereich der Wärmeschmelznaht, von der Einlegesohle wieder abgezogen werden.

In Betracht gezogene Druckschriften: Britische Patentschrift Nr. 655 551; USA.-Patentschriften Nr. 2466 802, 2481 602.