DE10347794A1

DE10347794A1 - Messfühler

Info

Publication number: DE10347794A1
Application number: DE10347794A
Authority: DE
Inventors: Juergen Ruth; Andreas Pesch
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2003-03-27
Filing date: 2003-10-14
Publication date: 2004-10-21

Abstract

Es wird ein Messfühler zur Bestimmung einer physikalischen Eigenschaft eines Messgases, insbesondere der Konzentration einer Gaskomponente oder der Temperatur eines Messgases, insbesondere des Abgases von Brennkraftmaschinen, angegeben, der ein Gehäuse (11) und ein im Gehäuse (11) aufgenommenes Sensorelement (12) mit einem aus dem Gehäuse (11) vorstehenden, messgasseitigen Endabschnitt und einem mindestens eine Kontaktfläche (13) tragenden anschlussseitigen Endabschnitt (121) sowie mindestens ein die mindestens eine Kontaktfläche (13) kontaktierendes Leiterelement (18) aufweist. Zur Erzielung geringer Übergangswiderstände an der elektrischen Kontaktierung und einer Entkopplung gegenüber mechanischer Beanspruchung sind Kontaktfläche (13) und Leiterelement (18) durch Schweißen miteinander verbunden und zumindest im Bereich der Schweißverbindung in einer keramische Masse (19) eingebettet (Fig. 1).

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Messfühler zur Bestimmung einer physikalischen Eigenschaft eines Messgases, insbesondere der Konzentration einer Gaskomponente oder der Temperatur eines Messgases, insbesondere des Abgases von Brennkraftmaschinen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem bekannten Gasmessfühler ( DE 101 32 828 A1 ) wird die Kontaktierung zwischen der mindestens einen Kontaktfläche und dem mindestens einen Leiterelement durch einen Kontakthalter hergestellt, der mittels eines Federelements das mindestens eine Leiterelement auf die Kontaktfläche aufpresst. Das mindestens eine Leiterelement ist über eine Crimpverbindung an einer Anschlussleitung angeschlossen, mit der das Sensorelement an ein elektronisches Steuergerät anschließbar ist, wie dies in der DE 195 42 650 A1 beschrieben ist.

Der erfindungsgemäße Messfühler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass die Schweißverbindung einen optimalen elektrischen Übergangswiderstand gewährleistet und eine kostengünstige Fertigung ermöglicht. Durch die Einbettung in eine isolierende, keramische Masse wird die Schweißverbindung mechanisch entkoppelt und dadurch unanfällig gegenüber Schwingungsbeanspruchungen, wie sie bei Verwendung des Messfühlers als Abgassensor in Brennkraftmaschinen in Fahrzeugen auftreten. Infolge der damit erzielten größeren mechanischen Festigkeit des Messfühlers wird dessen Standzeit wesentlich verlängert. Die Einbettung kann durch Einpressen oder Vergießen einer isolierenden Masse oder mittels einer Pulverfüllung erreicht werden.

Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Messfühlers möglich.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die keramische Masse beim Verbau des Messfühlers als verdichtete Pulverfüllung in das Gehäuse eingebracht und füllt den zwischen dem Sensorelement und der Gehäuseinnenwand vorhandenen Raum aus. Als Pulvermaterial wird vorzugsweise Magnesiumoxid (MgO) verwendet. Zum Einpressen oder Vergießen wird Keramikkleber, Steatit oder Aluminiumoxid (Al₂O₃) bevorzugt.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Schweißverbindung durch Widerstandsschweißen hergestellt. Das Verschweißen des vorzugsweise aus Nickel (Ni) hergestellten Leiterelements mit der vorzugsweise aus Platin oder einem Platincermet bestehenden Kontaktfläche, kann aber auch mit einem Schweißlaser vorgenommen werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist in dem Gehäuse eine den Gehäusequerschnitt überspannende Gegenscheibe festgelegt, durch die der mindestens eine Leiter hindurchgeführt ist. In das Gehäuse ist ein den Gehäusequerschnitt ausfüllendes Verschlussstück mit einer das Sensorelement im Bereich der Schweißverbindung umschließenden Durchführung eingepresst und der Zwischenraum zwischen Gegenscheibe und Verschlussstück sowie Sensorelement und Wand der Durchführung vollständig mit einem Keramikkleber ausgefüllt. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass auch noch bei einer Miniaturisierung des Messfühlers der Klebereintrag zu einer optimalen isolierenden Einbindung der Schweißverbindung und einem optimalen gasdichten Verschließen des Sensorelements führt. Dabei ist die Einbringung des Keramikklebers sehr einfach, da keine hohe Genauigkeitsanforderungen an die Position des Einfüllstutzens gestellt werden. Die Klebermenge kann mit hoher Mengentoleranz eingefüllt werden, da überschüssiger Kleber beim Einschieben des Verschlussstücks über die Durchführung im Verschlussstück aus dem Zwischenraum zwischen Verschlussstück und Gegenscheibe verdrängt wird und an der freiliegenden Stirnseite des Verschlussstückes wieder entfernt werden kann. Anhand der aus der Durchführung austretenden Klebermenge ist auch eine Aussage über die Kleberdichtung möglich. Da der Keramikkleber sowohl die Schweißverbindung zum Verschlussstück hin als auch den Zwischenraum zwischen Verschlussstück und Gegenscheibe zum Gehäuse hin abdichtet, kann auf die herkömmliche Dichtungspackung aus zwei Steatitscheiben mit dazwischenliegender Bohrnitridscheibe verzichtet werden, so dass eine in Achsrichtung kurze Bauweise des Messfühlers erzielt wird.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die im Verschlussstück vorgesehene Durchführung für das Sensorelement im Bereich der Schweißverbindung eine an die Querschnittsform des Sensorelements angepasste lichten Querschnitt auf, wobei der lichte Querschnitt ausgehend von der der Gegenscheibe zugekehrten Stirnseite hin zu der von der Gegenscheibe abgekehrten Stirnseite des Verschlussstückes stetig abnimmt. Durch diese Verjüngung der Durchführung wird bei der durch die Einpressung des Verschlussstücks erfolgenden Verteilung des Klebers eine Drosselwirkung bewirkt, wobei der Kleber zunächst radial gleichmäßig verteilt wird, um dann mit zunehmender Einpresstiefe des Verschlussstückes zunehmend durch die Durchführung herausgepresst zu werden.

Die Vormontage des Messfühlers zur Herstellung der gasdichten Herausführung des mindestens einen mit dem Sensorelement verbundenen Leiters aus dem Gehäuse erfolgt in folgenden Verfahrensschritten:
Die Gegenscheibe, durch die das mindestens eine Leiterelement hindurchgeführt ist, wird im Gehäuse fixiert, das Verschlussstück auf das Sensorelement aufgesetzt, das Sensorelement mit seinem Ende in das Sackloch der Gegenscheibe eingesteckt und das aus der Gegenscheibe herausragende mindestens eine Leiterelement mit einer Kontaktfläche am Sensorelement verschweißt. Nunmehr wird eine bestimmte Menge an Keramikkleber auf die Gegenscheibe gegeben und das Verschlussstück auf dem Sensorelement soweit zu der Gegenscheibe hin verschoben, bis zwischen Stirnseite des Verschlussstückes und der Gegenscheibe nur noch ein kleiner Zwischenraum verbleibt, dessen minimale axiale Tiefe durch das vorgesehene Distanzstück am Verschlussstück festgelegt ist. In diesem Zwischenraum zwischen Verschlussstück und Gegenscheibe, dichtet der Keramikkleber Verschlussstück und Gegenscheibe gegenüber dem Gehäuse ab.

Zeichnung

Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

1 ausschnittweise einen Längsschnitt eines Messfühlers in schematisierter Darstellung,

2 ausschnittweise einen Längsschnitt des Messfühlers gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

3 eine perspektivische Draufsicht eines Verschlussstücks des Messfühlers in 2.

Der in 1 nur ausschnittweise im Längsschnitt dargestellte Messfühler dient zur Bestimmung einer physikalischen Eigenschaft eines Messgases. Eine solche Eigenschaft ist die Konzentration einer Gaskomponente oder die Temperatur des Messgases. Vorzugsweise wird dieser Messfühler bei Verbrennungsmotoren oder Brennkraftmaschinen in Fahrzeugen als Abgassensor eingesetzt, der entweder die Sauerstoffkonzentration im Abgas der Brennkraftmaschine (Lambdasonde) oder die Temperatur des Abgases (Temperatursensor) misst.
Der Messfühler weist ein Gehäuse 11 auf, in dem ein Sensorelement 12 aufgenommen ist, das mit einem messgasseitigen Endabschnitt aus dem Gehäuse 11 vorsteht und dem Messgas ausgesetzt ist. Auf einem anschlussseitigen Endabschnitt 121 trägt das Sensorelement 12 auf voneinander abgekehrten Oberflächen mehrere Kontaktflächen 13 aus Platin oder einem Platincermet, die mit zu dem messgasseitigen Endabschnitt führenden elektrischen Leiterbahnen (hier nicht dargestellt) verbunden sind. Im Ausführungsbeispiel sind zwei der Kontaktflächen 13 dargestellt. Das Sensorelement 12 ist durch eine zwischen den beiden Endabschnitten liegende Dichtungsanordnung 17 hindurchgeführt, die das Sensorelement 12 am Gehäuse 11 abstützt und mechanisch in seiner Schwingung dämpft sowie den anschlussseitigen Endabschnitt 121 gegen das Messgas abdichtet. In bekannter Weise besteht die Dichtungsanordnung 17 aus zwei Keramikformteilen 14 und 15, z.B. aus Steatit, die zwischen sich ein Dichtungselement 16, z.B. aus Bornitrid, einspannen.
Zum Anschließen des Sensorelements 12 an ein elektronisches Steuergerät ist jede Kontaktfläche 13 von einem Leiterelement 18 kontaktiert, das zu einem mit der Anschlussleitung zum elektronischen Steuergerät verbundenen Anschlussstecker geführt ist, wie dies beispielsweise in der DE 195 23 911 C2 beschrieben ist. Das Leiterelement 18 besteht bevorzugst aus Nickel (Ni). Zur Herstellung einer elektrischen Kontaktierung mit minimalen Übergangswiderständen sind die Leiterelemente 18 mit ihren zugeordneten Kontaktflächen 13 verschweißt, wobei als Schweißverfahren das Widerstandsschweißen bevorzugt wird, aber auch Laserschweißen herangezogen werden kann.
Beim Einbau des Sensorelements 12 in das Gehäuse 11 wird das Sensorelement 12 im Bereich der Schweißverbindungen in eine keramische Masse 19 eingebettet, die den anschlussseitigen Endabschnitt 121 des Sensorelements 12 umschließt und sich an der Innenwand des Gehäuses 11 abstützt. Im Ausführungsbeispiel ist die Einbettung in eine verdichtete, hochtemperaturfeste Pulverfüllung vorgenommen, die den Raum zwischen dem anschlussseitigen Endabschnitt 121 des Sensorelements 12 und der Innenwand des Gehäuses 11 bis hin zur Dichtungsanordnung 17 vollständig ausfüllt. Als Pulver wird vorzugsweise Magnesiumoxid (MgO) verwendet. Die Einbettung in die keramische Masse 19 kann aber auch durch Vergießen oder Einpressen erfolgen. In diesem Fall wird als Material ein Keramikkleber oder Steatit oder Aluminiumoxid (Al₂O₃) eingesetzt.
Die keramische Masse 19 ist zum Gehäuseende hin durch eine sich ringsum an der Innenwand des Gehäuses 11 abstützende Isolationsscheibe 20 abgedeckt, durch die die Leiterelemente 18 hindurchgeführt sind. Die Isolationsscheibe 20 besteht vorzugsweise aus Aluminiumoxid. Das Gehäuse 11 ist endseitig auf die Isolationsscheibe 20 aufgebördelt, so dass die Isolationsscheibe 20 axial festgelegt ist. Auf der dem messgasseitigen Endabschnitt zugekehrten Seite der Dichtungsanordnung 17 ist eine weitere Isolationsscheibe 21 angeordnet, die das Sensorelement 12 umschließt und ringsum an der Innenwand des Gehäuses 11 anliegt.
Da die isolierende, keramische Masse 19 auch Dichtungsfunktion hat und den anschlussseitigen Endabschnitt 121 des Sensorelements 12 gegenüber dem Abgas abdichtet, kann im Fall, dass als keramische Masse 19 nicht die beschriebene Pulverfüllung, sondern wie beschrieben eine Verpress- oder Vergießmasse eingesetzt ist, die Dichtungsanordnung 17 vereinfacht ausgeführt werden, indem beispielsweise die Komponenten 15 und 16 der Dichtungsanordnung 17 entfallen.
Der in 2 ausschnittweise im Längsschnitt dargestellte Messfühler gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist ein Gehäuse 11 auf, in das endseitig ein rohrförmiges, vorzugsweise biegbares Anschlussstück 23 eingeschoben ist, in dem die Leiterelemente 18 zu einem das Anschlussstück 23 abschließenden Anschlussstecker geführt sind. In das Anschlusstück 23 ist mit axialem Abstand von dessen in das Gehäuse 11 eintauchenden Rohrende eine Gegenscheibe 24 eingesetzt, durch die die Leiterelemente 18 hindurchgeführt sind. Die Leiterelemente 18 sind, wie bei dem Ausführungsbeispiel der 1, durch eine Schweißverbindung elektrisch und mechanisch auf den auf voneinander abgekehrten Großflächen des anschlussseitigen Endabschnitts 121 des Sensorelements 12 vorhandenen Kontaktflächen 13 festgelegt. Die Gegenscheibe 24 weist ein zum Gehäuseinnern hin offenes, zentrales Sackloch 25 auf, dessen lichter Querschnitt dem Querschnitt des Sensorelements 12 entspricht, so dass das Ende des Sensorelements 12 mit nur geringem Spaltabstand formschlüssig in das Sackloch 25 einzutauchen vermag. Gehäuse 11 und Anschlussstück 23 sind durch eine Schweißnaht 27 oder eine Rundumverstemmung miteinander verbunden.
In das Gehäuse 11 ist ein den lichten Querschnitt des Gehäuses 11 ausfüllendes Verschlussstück 26 eingesetzt, das mit einer zentralen Durchführung 27 ausgestattet ist. Das zylinderförmige Verschlussstück 26 weist zwei Zylinderabschnitte 261, 262 mit unterschiedlichem Durchmessern auf. Das Verschlussstück 26 ist mit seinem den kleineren Durchmesser aufweisenden Zylinderabschnitt 262 in den in das Gehäuse 11 eintauchenden Rohrabschnitt des Anschlussstücks 23 spaltlos eingeschoben und presst sich mit seinem durchmessergrößeren Zylinderabschnitt 261 an die Innenwand des Gehäuses 11 an. An der der Gegenscheibe 24 zugekehrten Stirnseite trägt das Verschlussstück 26 zwei Distanzelemente 28, die sich an der Gegenscheibe 24 abstützen, so dass in dem in 2 gezeigten Einsetzzustand des Verschlussstücks 26 zwischen der Gegenscheibe 24 und dem durch messerkleineren Zylinderabschnitt 262 der Verbleib eines minimalen Zwischenraums 29 sichergestellt ist. In diesem Einsetzzustand des Verschlussstücks 26 umschließt die Durchführung 27 das Sensorelement 12 im Bereich der Kontaktflächen 13 und der mit den Kontaktflächen 13 verschweißten Leiterelemente 18. Wie 3 zeigt, ist der lichte Querschnitt der Durchführung 27 an die Form des Sensorelements 12 angepasst und ist im Ausführungsbeispiel rechteckig. Die Durchführung 18 verjüngt sich dabei ausgehend von der der Gegenscheibe 24 zugekehrten Stirnseite des Verschlussstückes 26 zu der davon abgekehrten Stirnseite des Verschlussstückes 26 hin.
Die Montage des Messfühlers zur Herstellung der gasdichten Ausführung der Leiterelemente 18 aus dem Gehäuse 11 wird mit folgenden Verfahrensschritten vorgenommen:
Das Anschlussstück 23 mit eingesetzter Gegenscheibe 24 und durch diese hindurchgeführte Leiterelemente 18 wird komplett vormontiert. Das Sensorelement 12 wird in das Sackloch 25 der Gegenscheibe 24 eingesteckt und die aus der Gegenscheibe 24 vorstehenden Leiterelemente 18 werden mit den Kontaktflächen 13 am Sensorelement 12 verschweißt. Sensorelement 12 und Anschlussstück 23 werden in das Gehäuse 11 eingesetzt, und Gehäuse 11 und Anschlussstück 23 werden miteinander verschweißt. Nunmehr wird eine bestimmte Menge an Keramikkleber 31 in das Schutzrohr 23 auf die Gegenscheibe 24 gegeben. Dann wird das auf das Sensorelement 12 aufgeschobene Verschlussstück 26 mit seinem durchmesserkleineren Zylinderabschnitt 262 in das Rohrende des Anschlussstücks 23 eingeschoben. Der Einschiebedruck führt zunächst zu einer gleichmäßigen radialen Verteilung des Keramikklebers 31 im Zwischenraum 29 zwischen Verschlussstück 26 und Gegenscheibe 24. Ist der Zwischenraum 29 maximal gefüllt so tritt zunehmend Keramikkleber 31 in die Durchführung 27 hinein und wird infolge der Drosselwirkung der sich verjüngenden Durchführung 27 mit zunehmenden Einpressdruck letztlich auf der von der Gegenscheibe 24 abgekehrten Stirnseite des Verschlussstücks 26 aus der Durchführung 27 herausgepresst. Das Einschieben des Verschlussstücks 26 in das Anschlussstück 23 ist beendet, sobald die zwischen den Zylinderabschnitten 261, 262 sich ausbildende Ringschulter 263 an dem ringförmigen Stirnende des Anschlussstücks 23 anstößt, spätestens aber dann, wenn die Distanzelemente 28 sich an die Gegenscheibe 24 anlegen. Um das Eindringen des Keramikklebers 31 in den zwischen dem Sackloch 25 in der Gegenscheibe 24 und dem Sensorelement 12 verbleibende Spalt zu verhindern, ist auf die dem Verschlussstück 26 zugekehrten Stirnfläche der Gegenscheibe 24 ein das Sensorelement 12 dicht umschlie ßendes Dichtelement 32 aufgelegt. Das Dichtelement 32 kann beispielsweise eine kleine, runde Glasfasermatte sein, die im Durchstoßbereich des Sensorelements 12 geschlitzt ist. Falls aufgrund der Konsistenz des Keramikklebers 31 ein Austrocknen des Klebers zu befürchten ist, wird das Verschlussstück 26 im feuchten Zustand montiert.

Claims

Messfühler zur Bestimmung einer physikalischen Eigenschaft eines Messgases, insbesondere der Konzentration einer Gaskomponente oder der Temperatur eines Messgases, insbesondere des Abgases von Brennkraftmaschinen, mit einem Gehäuse (11), einem im Gehäuse (11) aufgenommenen Sensorelement (12), das mit einem aus dem Gehäuse (11) vorstehenden, messgasseitigen Endabschnitt dem Messgas aussetzbar ist und auf einem anschlussseitigen Endabschnitt (121) mindestens eine Kontaktfläche (13) trägt, und mit mindestens einem die mindestens eine Kontaktfläche (13) kontaktierenden Leiterelement (18), dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (13) und das Leiterelement (18) durch Schweißen miteinander verbunden und zumindest im Bereich der Schweißverbindung in eine isolierende, keramische Masse (19) eingebettet sind.
Messfühler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung zwischen Kontaktfläche (13) und Leiterelement (18) durch Widerstandsschweißen oder Laserschweißen hergestellt ist.
Messfühler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kontaktfläche (13) aus Platin oder einem Platincermet besteht.
Messfühler nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Leiterelement (18) aus Nickel besteht.
Messfühler nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende, keramische Masse (19) eine den Raum zwischen Innenwand des Gehäuses (11) und anschlussseitigem Endabschnitt (121) des Sensorelements (12) ausfüllende, verdichtete Pulverfüllung ist und vorzugsweise dass als Pulver Magnesiumoxid (MgO) verwendet ist.
Messfühler nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbettung mittels Einpressen der keramischen Masse hergestellt ist und vorzugsweise dass als isolierende, keramische Masse (19) ein Keramikkleber, Steatit oder Aluminiumoxid (Al₂O₃) verwendet ist.
Messfühler nach einem der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass die keramische Masse (19) an ihrer äußeren Stirnseite von einer an der Innenwand des Gehäuses (11) sich ringsum abstützenden Abschlussscheibe (20) abgedeckt ist, durch die das mindestens eine Leiterelement (18) hindurchgeführt ist.
Messfühler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (11) auf die Abschlussscheibe (20) aufgebördelt, ist.
Messfühler nach einem der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende, keramische Masse (19) an ihrer inneren Stirnseite von einer das Sensorelement (12) umschließenden Dichtungsanordnung (17) begrenzt ist, die sich an der Innenwand des Gehäuses (11) gasdicht abstützt.
Messfühler nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der von der Masse (19) abgekehrte Seite der Dichtungsanordnung (17) eine weitere Isolierscheibe (21) angeordnet ist, die das Sensorelement (12) umschließt und sich am Gehäuse (11) abstützt.
Messfühler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Gehäuse (11) eine Gegenscheibe (24) festgelegt ist, durch die der mindestens eine Leiter (18) hindurchgeführt ist, dass in das Gehäuse (11) ein zumindest abschnittweise den lichten Gehäusequerschnitt ausfüllendes Verschlussstück (26) mit einer das Sensorelement (12) im Bereich der Schweißverbindung von Kontaktflächen (13) und Leiter (18) umschließenden Durchführung (27) eingepresst ist und dass der Zwischenraum (29, 30) zwischen Gegenscheibe (24) und Verschlussstück (26) sowie Sensorelement (12) und Wand der Durchführung (27) mit einem Keramikkleber (31) ausgefüllt ist.
Messfühler nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchführung (27) für das Sensorelement (12) einen an die Querschnittsform des Sensorelements (12) angepassten Querschnitt aufweist und sich zu dem von der Gegenscheibe (24) abgekehrten Ende des Verschlussstücks (26) hin verjüngt.
Messfühler nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenscheibe (24) ein das Ende des Sensorelements (12) formschlüssig aufnehmendes Sackloch (25) aufweist.
Messfühler nach einem der Ansprüche 11–13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlussstück (26) auf seiner der Gegenscheibe (24) zugekehrten Stirnseite mindestens ein axial vorstehende Distanzelement (28) zum Abstützen des Verschlussstücks (26) auf der Gegenscheibe (24) trägt.
Messfühler nach einem der Ansprüche 11–14, dadurch gekennzeichnet, dass in das Gehäuse (11) stirnseitig ein Rohrabschnitt eines mit dem Gehäuse (11) fest verbundenen, rohrförmigen Anschlussstücks (23) eintaucht und dass die Gegenscheibe (24) in den Rohrabschnitt des Anschlussstücks (23) mit Abstand vom Rohrende eingesetzt und das Verschlussstück (26) zumindest abschnittweise in das Rohrende eingepresst ist.
Messfühler nach einem der Ansprüche 11–15, dadurch gekennzeichnet, dass auf die dem Verschlussstück (26) zugekehrte Stirnfläche der Gegenscheibe (24) ein das Sensorelement (12) dicht umschließendes Dichtelement (32), vorzugsweise eine Glasfasermatte, aufgelegt ist.
Verfahren zur Vormontage des Messfühlers nach einem der Ansprüche 11–15, dadurch gekennzeichnet, dass auf die im Gehäuse (11) fixierte Gegenscheibe (24), in deren Sackloch (25) das an die Leiterelemente (18) angeschweißte Sensorelement (12) eingesteckt ist, eine ausreichend bestimmte Menge an Keramikkleber (31) gegeben wird und dass das Verschlussstück (26) auf dem Sensorelement (12) soweit im Gehäuse (11) zu der Gegenscheibe (24) hin verschoben wird, dass zwischen Gegenscheibe (24) und Verschlussstück (26) ein klebergefüllter Zwischenraum (29) verbleibt, dessen minimale axiale Tiefe durch das mindestens eine Distanzelement (28) bestimmt ist.