DE10345711A1

DE10345711A1 - Fahrzeug-Dachhimmel

Info

Publication number: DE10345711A1
Application number: DE10345711A
Authority: DE
Inventors: Gregory J. Wood Vishey; Frederick Perrysburg Hjortsberg; James Troy Mastrangelo
Original assignee: Lear Corp
Current assignee: International Automotive Components Group North America Inc
Priority date: 2002-10-01
Filing date: 2003-10-01
Publication date: 2004-04-22
Anticipated expiration: 2023-10-02
Also published as: DE10345711B4; US6896321B2; US20040061358A1

Abstract

Ein Fahrzeug-Dachhimmel schließt eine Schale ein, die eine erste Schicht aufweist, die aus einer Polymerharztafel hergestellt ist, wobei die Harztafel mit Glasfasern durchsetzt ist, und schließt eine zweite Schicht aus einem Fasermaterial ein, das Schalldämpfungseigenschaften hat. In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Schale eines Dachhimmels werden die erste und zweite Schicht solcherart erwärmt, dass die erste Schicht sich von der Temperatur der zweiten Schicht unterscheidet. Die erste und zweite Schicht werden dann in eine Gießform, die eine gewünschte profilierte Form aufweist, eingesetzt. Die erste und zweite Schicht werden dann zusammen verpresst, um die Schichten miteinander zu verkleben und um dadurch die Schale zu formen.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf Fahrzeug-Dachhimmel und insbesondere auf einen Dachhimmel, der eine verbesserte strukturelle Ganzheit hat.
Fast alle Personenkraftwagen schließen einen Dachhimmel ein, der unter der Dachkonstruktion des Fahrzeugs befestigt ist. Der Dachhimmel fungiert als ein dekoratives Innenverkleidungsteil und bietet bevorzugterweise auch eine Schallabsorption oder Schalldämpfung, um zur Verringerung des Geräuschpegels im Fahrzeug beizutragen. Der Dachhimmel kann auch als eine Stützkonstruktion zur Montage verschiedener Fahrzeugbauteile fungieren, wie z.B. Einbauleuchten, Deckenkonsolen, Ablagefächern, elektronischen Anzeigen, Unterhaltungssystemen und Haltegriffbauteilen.

Typischerweise sind die Dachhimmel aus einer Vielzahl von Schichten gebildet, die unterschiedliche Materialien aufweisen. Es ist bekannt, einen Dachhimmel aus einer oberen Schicht von Glasfaserstoff, einer Zwischenschicht aus faserartigem Polyethylenterephthalat (PET) und einer Deckschicht zu bilden. Die obere Schicht aus Glasfasern und die PET-Schicht werden miteinander mit einer Polyesterklebschicht laminiert und in einem Ofen ausgehärtet. Die Deckschicht weist eine Außenfläche auf, die zum Fahrzeuginnenraum des Fahrzeugs weist, die üblicherweise in der Industrie als eine „A-Fläche" bezeichnet wird. Eine bekannte Deckschicht schließt eine obere Schicht aus Schaumstoff, wie z.B. einen Polyether-Polyurethan-Schaumstoff ein. Der Schaumstoff der Deckschicht vermittelt ein relativ angenehmes, weiches, elastisches, taktiles „Gefühl". Da der Schaumstoff der Deckschicht elastisch ist, kann der Schaumstoff auch zum Verringern von Spalten zwischen dem Dachhimmel und anderen Innenverkleidungsteilen und Bauteilen, die auf dem oder benachbart zum Dachhimmel montiert sind, beitragen. Eine andere bekannte Dachhimmel-Verbundstruktur schließt eine obere Schicht aus einem Glasfaserstoff, eine Schicht aus PET, eine andere Schicht aus Glasfaserstoff und eine Deckschicht ein, die schichtweise zueinander angeordnet sind. Obwohl diese bekannten Dachhimmel, in denen ein Glasfaserstoff eingebettet ist, in der Vergangenheit annehmbar waren, wurde herausgefunden, dass die strukturelle Ganzheit der Dachhimmel, insbesondere durch das Vorsehen von Glasfaserschichten, modernen Fahrzeugen nicht genügt, die eine Vielzahl von relativ schweren Bauteilen aufweisen, die daran befestigt sind. Darüber hinaus hat der Glasfaserstoff einige unerwünschte Eigenschaften dahingehend, dass es möglicherweise die Haut des Montagearbeiters reizt.

Ein anderer bekannter Mehrschicht-Dachhimmel schließt eine obere Strukturschicht und eine untere Deckschicht ein, die daran angeklebt ist. Die Strukturschicht ist eine Glasvliesschicht, die aus einem thermoplastischen Harz hergestellt ist, das mit Glasfasern, die das Harz durchsetzen, verstärkt ist. Die obere Schicht ist unter der Marke „AZDEL" von der Azdel Incorporated of Shelby, N.C., handelsüblich zu erhalten. Die Deckschicht ist ähnlich zu der oben beschriebenen Deckschicht. Obwohl der Dachhimmel für bestimmte Fahrzeuge ausreicht, sind die Schallabsorptionseigenschaften oft mangelhaft.

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung und ein Verfahren zur Herstellung einer Schale für einen Dachhimmel eines Fahrzeugs: Die Schale weist eine erste Schicht aus einer Polymerharztafel mit Glasfasern, die die Harztafel durchsetzen, auf und weist eine zweite Schicht aus einem Fasermaterial auf, das Schalldämpfungseigenschaften aufweist. Bevorzugterweise ist das Fasermaterial aus Polyethylenterephthalat hergestellt. Eine Deckschicht kann dann auf die untere Fläche der Schale geklebt werden.

In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Schale werden die erste und zweite Schicht solcher Art erwärmt, dass sich die Temperatur der ersten Schicht von der Temperatur der zweiten Schicht unterscheidet. Die erste und zweite Schicht werden dann in eine Gießform eingesetzt, die eine gewünschte profilierte Form aufweist. Die erste und zweite Schicht wird dann miteinander verpresst, um die Schichten miteinander zu verbinden, wodurch die Schale gebildet wird.

Verschiedene Ziele und Vorteile dieser Erfindung werden für den Fachmann aus der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform ersichtlich, wenn sie unter Zuhilfenahme der beigefügten Zeichnungen gelesen wird.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
1 eine Perspektivansicht eines Dachhimmels, der in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist,
2 einen schematischen Querschnitt, der entlang 2–2 von 1 verläuft und eine erste Ausfühungsform der Erfindung darstellt,
3 einen schematischen Querschnitt ähnlich zu 2, der eine zweite Ausführungsform der Erfindung darstellt, und
4 bis 7 die Schritte eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung des flachhimmels der vorliegenden Erfindung.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist in 1 ein Fahrzeug-Dachhimmel, der allgemein mit 10 angegeben ist, in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung dargestellt. Der Dachhimmel 10 weist Längsenden 12 und 14 und Querseiten 16 und 18 auf. Der Dachhimmel 10 ist so angepasst, dass er auf die Innenseite oder die untere Fläche eines Fahrzeugdachs montiert werden kann, wie z.B. durch die Verwendung von Klemmen (nicht gezeigt). Natürlich kann der Dachhimmel 10 geeignet montierte Haltevorrichtungen oder Öffnungen zum Befestigen des Dachhimmels 10 an dem Dach eines Fahrzeugs einschließen. Der Dachhimmel 10 kann auch zusätzliche Fahrzeugbauteile, die daran montiert sind, einschließen. Beispiele dieser zusätzlichen Bauteile sind Haltegriffe 20, Einbauleuchten 22, Sonnenblenden 23 und eine Deckenkonsole, die allgemein mit 24 angegeben ist. Die Deckenkonsole 24 kann einen Steuermechanismus 26, Ablagefächergehäuse 28, einen Klappmonitor 30 und eine audiovisuelle Wiedergabe/Aufzeichnungseinheit 32 einschließen. Die Wiedergabeeinheit 32 kann ein geeignetes Wiedergabegerät zum Abspielen von herkömmlichen Medien, wie z.B. Bändern, Kompaktdisks oder Digitalvideodisks sein.
Typischerweise werden die Dachhimmel in das Fahrzeug durch die Windschutzscheibenöffnung oder die Heckscheibenöffnung eingesetzt. Typischerweise hält ein Montagearbeiter ein Ende 12 hoch und ein anderer Montagearbeiter hält das andere Ende 14 während der Montage hoch. Die Ränder der Längsenden des Dachhimmels 10 werden in einer Querrichtung leicht gebogen, um sie durch die Öffnungen einzusetzen. Während dieses Montageprozesses ist der Dachhimmel 10 flexibel genug, um leicht gebogen zu werden, sollte aber eine genügend hohe strukturelle Ganzheit haben, dass er sich in einer Querrichtung aufgrund seines Eigengewichts, wenn er durch die Arbeiter gestützt wird, nicht faltet oder knickt. Der Dachhimmel 10 der vorliegenden Erfindung ist aus einer einzelnen Laminatstruktur hergestellt, um eine ausreichende Steifheit, verglichen mit herkömmlichen Dachhimmeln zu schaffen, besonders wenn zusätzliche Bauteile, wie z.B. die Deckenkonsole 24 daran montiert sind. Für herkömmliche Dachhimmel, die zusätzliche daran montierte Bauteile aufweisen, muss der Mittelbereich des Dachhimmels gestützt werden, um eine übermäßige Verformung oder ein übermäßiges Falten zu verhindern. Um den Mittelbereich zu stützen, halten manchmal weitere Arbeiter die hindern. Um den Mittelbereich zu stützen, halten manchmal weitere Arbeiter die Seiten 16 und 18 des Dachhimmels hoch. Für uns ist auch eine mechanische Unterstützung. wie z.B. Hilfsarme oder Hubmechanismen bekannt, welche den Mittelbereich des Dachhimmels hochhalten und sich mit dem Dachhimmel während des Montageprozesses bewegen. Im Gegensatz dazu ist der Dachhimmel 10 nach der vorliegenden Erfindung in der Lage, sein Eigengewicht zusammen mit dem Gewicht der zusätzlichen Bauteile solcherart zu tragen, dass nur zwei Montagearbeiter ohne mechanische Unterstützung zur Montage erforderlich sind. Der Dachhimmel 10 ist ideal zur Verwendung als ein Dachhimmelmodul geeignet, wobei die zusätzlichen Bauteile an dem Dachhimmel 10 in einem Montagewerk montiert werden und dann zu einem Fahrzeugmontagewerk transportiert werden, wo der Dachhimmel 10 dann als eine einzelne Einheit eingebaut wird. Herkömmlicherweise erforderten ältere Dachhimmel die Verwendung von mehr als zwei Arbeitern, die Verwendung einer mechanischen Unterstützung oder die Montage von Zusatzkomponenten separat nach der Montage des Dachhimmels.
In 2 ist eine erste Ausführungsform des Aufbaus des Dachhimmels 10 dargestellt. Der Dachhimmel 10 schließt im allgemeinen eine obere Schicht 40, eine Zwischenschicht 42 und eine Deckschicht 44 ein. Die Oberschicht 40 ist benachbart zur Dachstruktur befindlich, wenn sie in dem Fahrzeug installiert wird. Die obere Schicht 40 ist bevorzugterweise eine Strukturschicht, solcherart, dass die obere Schicht 40 das Gewicht der oberen Schicht 40, der Zwischenschicht 42 und der Deckschicht 44 tragen kann, wenn es nur an seinen Enden 12 und 14 gestützt wird. Bevorzugterweise kann die obere Schicht 40 den Dachhimmel 10 und die zusätzlichen Bauteile tragen, wenn sie an ihren Enden 12 und 14 gestützt wird. Die obere Schicht ist bevorzugterweise aus einem thermoplastischen Harz, das mit Glasfasern, die das Harz durchsetzen, verstärkt ist, hergestellt. Eine thermoplastische Harzschicht, die verstärkte Glasfasern aufweist, ist handelsüblich erhältlich unter der Marke „AZDEL" von der Azdel Incorporated of Shelby, N.C.. Diese Harzschicht kann in Tafeln mit im allgemeinen ebener Form geliefert werden. Ein anderes geeignetes Material zum Bilden der oberen Schicht 40 ist eine formbare Verbundwerkstofftafel, welche durch Extrudieren von Schichten aus Polypropylenharz mit Nadelmatten einer durchgehenden Glasfaserlitze ausgebildet ist.
Die Zwischenschicht 42 ist bevorzugterweise eine Faserschicht, die ausreichende Schalldämpfungseigenschaften aufweist, solcherart, dass der Dezibelpegel des Schalls oder des Geräusches, das auf den Dachhimmel gerichtet wird, so gedämpft wird, dass der Dezibelpegel des reflektierten Schalls einen annehmbaren verringerten Betrag hat.
Obwohl die Zwischenschicht 42 irgendein geeignetes Material sein kann, das Schalldämpfungseigenschaften aufweist, ist das Zwischenschichtmaterial bevorzugterweise aus faserförmigem Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt. Bevorzugterweise ist das Zwischenschichtmaterial zumindest teilweise aus einem Material hergestellt, das einen Absorptionseinfall von 20 metrischen Sabines (metric sabines) oder größer für einen Frequenzbereich zwischen etwa 650 Hz bis etwa 10.000 Hz hat, wie es bei der American Society of Testing Materials ASTM C423-90A, Standard von Testverfahren für Schallabsorption, ausgeführt wird. Es versteht sich, dass die Zwischenschicht nicht nur aus Fasermaterialien besteht, sondern auch andere Materialien oder Zusätze, wie z.B. Bindemittel oder Klebstoffe, die zu der Zwischenschicht zugefügt sind, einschließen kann.
Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 sind bevorzugterweise miteinander verklebt, um eine Schale (shell) 48 zu bilden. Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 können in allgemein rechteckig geformten Tafeln geliefert werden, die im allgemeinen den Abmessungen des Dachhimmels 10 entsprechen. Die Schale 48 kann in irgendeine geeignete profilierte Form, die die Form des Dachhimmels 10 definiert, geformt werden. Bevorzugterweise wird das durch Erwärmen der oberen Schicht 40 und der Zwischenschicht 42 und durch Einsetzen dieser in eine Gießform, die die gewünschte profilierte Form aufweist, ausgeführt werden. Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 werden dann in der Form zusammengepresst, um dadurch die Schale 48 zu formen. Die obere Schicht wird im allgemeinen mit der Zwischenschicht 42 aufgrund der Klebkraft der thermoplastischen Harzschicht, wenn diese erwärmt wird, verklebt. Ein bevorzugtes Verfahren der Herstellung des Dachhimmels 10 wird in weiterem Detail nachstehend erläutert.
Nachdem die Schale 48 geformt ist, wird die flexible Deckschicht 44 mit der profiliert geformten Schale 48 verklebt. Die Deckschicht 44 weist eine Außenfläche 45 auf, die zum Innenraum des Fahrzeugs weist. Diese Außenfläche 45 wird üblicherweise als „A-Fläche" in der Industrie bezeichnet. Die A-Fläche sollte ein angenehmes Erscheinungsbild und ein taktiles Gefühl vermitteln. Obwohl irgendein geeignetes Material verwendet werden kann, ist die A-Fläche der Deckschicht 44 aus gewebtem Stoff (woven cloth) oder Vliesstoff (none-woven cloth) hergestellt. Alternativ dazu könnte die Deckschicht 44 eine Schicht aus Phenyl oder eine Filzschicht einschließen.
Bevorzugterweise schließt die Deckschicht 44 auch eine wahlweise eingesetzte Polsterschicht 50 zum Schaffen eines Bodens für die Deckschicht 44 ein. Geeignete Materialien für die Polsterschicht 50 schließt ein Fasermaterial, wie z.B. PET, und Schaumstoffmaterialien, wie z.B. einen Polyesterschaumstoff oder einen Polyetherschaumstoff ein. Die Polsterschicht 50 vermittelt ein relativ angenehmes, weiches, elastisches, taktiles „Gefühl" für die Deckschicht 44. Die Polsterschicht 50 kann auch dazu beitragen, die Spalten zwischen dem Dachhimmel 10 und anderen Innenverkleidungsteilen und Bauteilen zu verringern, die auf oder benachbart zu dem Dachhimmel 10 installiert sind, da die Polsterschicht eine elastische Eigenschaft hat. Die Deckschicht 44 und die wahlweise eingesetzte Polsterschicht 50 kann mit der Schale 48 in irgendeiner geeigneten Art und Weise verklebt werden: Zum Beispiel kann ein Spray oder eine Klebstofftafel verwendet werden, um die Zwischenfaserschicht 42 mit der Polsterschicht 50 zu verkleben. Alternativ dazu könnten die Zwischenschicht 42 oder die Polsterschicht 50 Klebezusätze einschließen, die darin vermischt sind, solcherart, dass beim Kontakt mit oder ohne Einsatz von Wärme die Zwischenschicht 42 mit der Polsterschicht 50 verklebt.
In 3 ist eine andere alternative Ausführungsform des Aufbaus eines Dachhimmels 70 dargestellt. Der Dachhimmel schließt im allgemeinen eine obere Mullschicht (scrim layer) 72, eine erste Faserschicht, eine Strukturschicht 76, eine zweite Faserschicht 78 und eine Deckschicht 80 ein. Die erste und zweite Faserschicht 74 und 78 sind zu der oben beschriebenen Zwischenschicht 42 ähnlich und sind bevorzugterweise aus Polyethylenterephthalat hergestellt. Die erste und zweite Faserschicht 74 und 78 bieten im allgemeinen eine Geräuschdämpfung für das Akustikverhalten des Dachhimmels 70. Die erste und zweite Faserschicht 74 und 78 sind auf beiden Seiten der Strukturschicht 76 angeklebt. Die Strukturschicht 76 ist ähnlich zu der oben beschriebenen oberen Schicht 40 und ist bevorzugterweise aus einem thermoplastischen Harz hergestellt, das mit Glasfasern verstärkt ist, mit denen das Harz durchsetzt ist. Die Schichten 72, 74, 76 und 78 bilden eine Schale 81. Die Deckschicht 80 ist ähnlich zu der oben beschriebenen Deckschicht 80 ist ähnlich zu der oben beschriebenen Deckschicht 44 und kann eine Polster- oder Schaumstoffschicht, wie z.B. die oben beschriebene Polsterschicht 50, einschließen. Die Mullschicht 80 ist bevorzugterweise ein synthetisches Polymer-Vliesmaterial, wie z.B. ein gesponnenes Polypropylen, das unter der Marke „TYPAR" von duPont handelsüblich erhältlich und verkauft wird. Die Mullschicht 80 schafft eine im allgemeinen starre und annehmbare Montagefläche für die Klebstoffbefestigung der Zusatzbauteile der Befestigungsstrukturen. Die Mullschicht 80 ist wahlweise einsetzbar, wird aber für die Dachhimmel der vorliegenden Erfindung bevorzugt, wobei eine Faserschicht, wie z.B. die erste Faserschicht 74 die obere Fläche des Dachhimmels äst, da die Klebebefestigung der oberen Fläche der Faserschicht aufgrund seiner porösen und lo ckeren Beschaffenheit nicht ausreichend sein kann. Die Mullschicht 80 bietet auch eine annehmbare freiliegende Oberfläche für die manuelle Handhabung des Dachhimmels 70, verglichen mit einer freiliegenden Faserschicht. Im allgemeinen haben die Strukturschicht 76 und 40 eine ausreichende obere Fläche für die Klebebefestigung der zusätzlichen Bauteile oder Befestigungsstrukturen.
Es ist verständlich, dass die verschiedenen Schichten des Dachhimmels 10 und 70 vertauscht werden können. Zum Beispiel kann der Dachhimmel 10 eine Mullschicht 80 einschließen.
Ein bevorzugtes Verfahren der Herstellung des Dachhimmels 10 wird nun beschrieben. Es versteht sich, dass zusätzliche Schritte ausgeführt werden können, um Schichten des Dachhimmels 70, wie in 3 dargestellt, einzuschließen, welche nicht im Dachhimmel 10 von 2 gezeigt sind.
Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 sind im allgemeinen in einer getrennten Tafelform bereitgestellt, die den Abmessungen des Dachhimmels 10 entsprechen. Die Zwischenschicht 42 könnte in einer im allgemeinen lockeren Faseranordnung bereitgestellt sein. Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 werden dann erwärmt. In 4 ist eine schematische Darstellung eines Kammerofens 90 dargestellt, der zum Erwärmen der oberen Schicht 40 und der Zwischenschicht 42 geeignet ist. Der Ofen 90 schließt einen ersten Bereich 92 und einen zweiten Bereich 94 ein, welche bevorzugterweise voneinander isoliert sind. Die obere Schicht 40 wird in den ersten Bereich 92 des Ofens 90 eingeführt. Die obere Schicht 40 kann durch ein erstes Transportrahmenelement 96 im Ofen 90 und durch diesen hindurchgehend gestützt werden. Die obere Schicht 40 wird auf eine erste Temperatur erwärmt. Obwohl die obere Schicht 40 durch irgendein geeignetes Verfahren erwärmt werden kann, wird die obere Schicht 40 hauptsächlich durch Wärmeleitung erwärmt, wie z.B. durch einen direkten Kontakt mit einem Heizelement 90. Natürlich kann das Heizelement 98 irgendeinen Bereich der oberen Schicht 40 berühren und kann beide Seiten derselben berühren. Die Wärmeleitung ist das bevorzugte Verfahren der Erwärmung der oberen Schicht 40 aufgrund der im allgemeinen starren Beschaffenheit des Materials, das die obere Schicht 40 bildet.
Bevorzugterweise wird gleichzeitig mit der oberen Schicht 40 die Zwischenschicht 42 in den zweiten Bereich 94 des Ofens 90 eingeführt. Die Zwischenschicht 42 kann im Ofen 90 und durch diesen hindurchgehend durch ein perforiertes zweites Transportrahmen element 100 gestützt werden. Die Zwischenschicht 42 wird auf eine zweite Temperatur erwärmt. Obwohl die obere Schicht 40 durch irgendein geeignetes Verfahren erwärmt werden kann, wird die obere Schicht 40 bevorzugterweise durch Konvektion oder durch erzwungene Luft-(Dampfheizung erwärmt. Die Konvektion ist das bevorzugte Verfahren der Erwärmung der Zwischenschicht 42 (und beliebiger anderer Faserschichten des Dachhimmels 10) aufgrund dessen faserförmigen oder porösen Zustands.
Die obere Schicht 40 wird bevorzugterweise auf die erste Temperatur erwärmt, und die Zwischenschicht 42 wird auf die zweite Temperatur solcherart erwärmt, dass sich die erste und zweite Temperatur voneinander unterscheiden. Der Grund für diese Differenz bei der Temperaturerwärmung besteht darin, dass die Materialien der oberen Schicht 40 und der Zwischenschicht 42 typischerweise unterschiedliche Raten der Wärmeleitfähigkeit, der Wärmeausdehnung und/oder des Wärmeinhalts haben. Somit kann die optimale Temperatur für das Verkleben der oberen Schicht 40 mit der Zwischenschicht 42 für jede Schicht anders sein.
Nachdem die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 auf geeignete Weise auf ihre optimale Temperatur erwärmt wurden, werden die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 in eine Gießform, die im allgemeinen mit 110 in 5 angegeben ist, eingesetzt. Die Gießform schließt eine obere Formhälfte 112, die eine profilierte Oberfläche 114 aufweist, und eine untere Formhälfte 116, die eine profilierte Oberfläche 118 aufweist, ein. Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 werden dann miteinander verpresst, um die obere Schicht 40 mit der Zwischenschicht 42 zu verbinden, um die Schale 48, wie in 6 gezeigt ist, zu bilden. Die obere Fläche der oberen Schicht 40 passt sich im allgemeinen der profilierten Oberfläche 140 der oberen Formhälfte 112 der Gießform 110 an. Die untere Fläche der Zwischenschicht 42 passt sich im allgemeinen der profilierten Oberfläche 118 der unteren Formhälfte 116 der Gießform 110 an. Die obere Schicht 40 und die Zwischenschicht 42 können innerhalb der Gießform 110 mit einem bestimmten Druck zusammengepresst werden. Die obere Schicht 40 wird im allgemeinen mit der Zwischenschicht 42 aufgrund der Klebkraft der thermoplastischen Harzschicht der oberen Schicht 40 verklebt, wenn sie erwärmt werden. Natürlich können auch Klebstoffe auf eine Schicht oder beide Schichten der oberen Schicht 40 und der Zwischenschicht 42 aufgebracht werden, um das Verkleben zu unterstützen. Die Schale wird dann aus der Gießform 110 entnommen.
Die Deckschicht 44 wird bevorzugterweise in einer anderen Gießform 120 positioniert, wie in 7 gezeigt ist. Die Gießform 120 schließt eine obere Formhälfte 122 ein, die eine profilierte Oberfläche 124 aufweist, und schließt eine untere Formhälfte 126 ein, die eine profilierte Oberfläche 128 aufweist. Die Deckschicht 44 wird auf der Oberseite der profilierten Oberfläche 128 der unteren Formhälfte 128 der unteren Formhälfte 126 positioniert. Bevorzugterweise wird dann ein Klebstoff auf die obere Fläche der Deckschicht 44 und/oder die untere Oberfläche der Schale 48 gesprüht. Die Schale wird dann auf der Oberseite der Deckschicht 44 positioniert, und dann werden die Schale 48 und die Deckschicht 44 miteinander verpresst, um den Dachhimmel 10 zu formen. Die Schale 48 und die Deckschicht 46 können dann innerhalb der Gießform 120 mit einen bestimmten Druck oder ohne Druck verpresst werden. Dieser Kompressionsprozess kann mit oder ohne Zuführen oder Ableiten von Wärme ausgeführt werden. Die obere Fläche der Schale 48 wird dann im allgemeinen der profilierten Oberfläche 124 der oberen Formhälfte 122 der Gießform 120 entsprechen, welche bevorzugterweise die gleiche Kontur wie die Oberfläche 114 der Gießform 110 hat. Die untere Fläche der Deckschicht 40 wird im allgemeinen der profilierten Oberfläche 128 der unteren Formhälfte 116 der Gießform 110 entsprechen. Alternativ dazu könnte die Gießform 110 für beide Arbeitsvorgänge, die in den 6 und 7 dargestellt sind, verwendet werden.
In Übereinstimmung mit den Bestimmungen der Patentgesetze wurden das Prinzip und die Arbeitsweise dieser Erfindung erläutert und in ihrer bevorzugten Ausführungsform dargestellt. Es ist jedoch verständlich, dass diese Erfindung anderweitig ausgeführt werden kann, als sie spezifisch erläutert und dargestellt wurde, ohne deren Geist oder Schutzumfang zu verlassen.

Claims

Fahrzeug-Dachhimmel gekennzeichnet durch eine erste Schicht (40, 46), die aus einer Polymer-Harztafel hergestellt ist, wobei die Harztafel mit Glasfasern durchsetzt ist, und eine zweite Schicht (42, 78) aus einem Fasermaterial, das Schalldämpfungseigenschaften aufweist.
Dachhimmel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff die erste Schicht (40; 76) mit der zweiten Schicht (72; 78) verklebt.
Dachhimmel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Deckschicht (44; 80), wobei die zweite Schicht (42; 78) zwischen der ersten Schicht (40; 76) und der Deckschicht (44; 80) angeordnet ist.
Dachhimmel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (44; 80) ein Gewebematerial einschließt.
Dachhimmel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (44; 80) eine Schaumstoffschicht einschließt.
Dachhimmel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (44; 80) eine Schicht aus einem Gewebemateral, das mit der Schicht aus Schaumstoff laminiert ist, einschließt.
Dachhimmel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (44; 80) Polyethylenterephthalat einschließt.
Dachhimmel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (42; 78) aus Polyethylenterephthalat hergestellt ist.
Dachhimmel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine dritte Schicht (74) aus einem Fasermaterial, das Schalldämpfungseigenschaften aufweist, wobei die erste Schicht (76) zwischen der dritten Schicht (78) und der zweiten Schicht (74) angeordnet ist.
Dachhimmel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Mullschicht (72) als eine Außenschicht.
Dachhimmel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mullschicht (72) aus gesponnenem Polypropylen hergestellt ist.
Dachhimmel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein daran angebrachtes Unterhaltungssystem.
Dachhimmel gekennzeichnet durch eine obere Schicht (40), die aus einer Polymerharztafel hergestellt ist, wobei die Harztafel mit Glasfasern durchsetzt ist, einer Zwischenschicht (42) aus einem Fasermaterial, das aus Polyethylenterephthalat hergestellt ist, und eine Deckschicht (44), die zumindest teilweise eine Schaumstoffschicht einschließt, wobei die Zwischenschicht (42) zwischen der oberen Schicht (40) und der Deckschicht (44) angeordnet ist.
Verfahren zum Formen einer Schale für einen Fahrzeug-Dachhimmel, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschntte: a. Bereitstellen einer ersten Schicht (40), die aus einer Polymerharztafel hergestellt ist, wobei die Harztafel mit Glasfasern durchsetzt ist, b. Bereitstellen einer zweiten Schicht (42) aus einem Fasermaterial, das Schalldämpfungseigenschaften aufweist, c. Erwärmen der ersten Schicht (40) und der zweiten Schicht (42) solcherart, dass sich die Temperatur der ersten Schicht (40) von der Temperatur der zweiten Schicht (42) unterscheidet, d. Einsetzen der ersten und zweiten Schicht (40, 42) in eine Gießform (110), die eine gewünschte profilierte Form aufweist, und e. Zusammenpressen der ersten und zweiten Schicht (40, 42), um die Schichten miteinander zu verkleben und dadurch die Schale (48) zu formen.
Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch den Schritt des Verklebens einer Deckschicht (44) mit der zweiten Schicht (42), um einen Dachhimmel (10) zu formen.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Deckschicht (44) mit der zweiten Schicht (42) durch einen Klebstoff verklebt ist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (42) aus Polyethylenterephthalat hergestellt ist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (40) durch einen Wärmeleitungsprozess erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht durch einen erzwungenen Lufterwärmungsprozess erwärmt wird.
Dachhimmel, dadurch gekennzeichnet, dass er durch das Verfahren von Patentanspruch 14 geformt ist.