DE10343320A1

DE10343320A1 - Werkzeugmaschine mit zwei Spindelgehäusen und Stellvorrichtung für die Lage der Spindelgehäuse zueinander

Info

Publication number: DE10343320A1
Application number: DE2003143320
Authority: DE
Inventors: Hans-Henning Dr. Winkler; Dirk Prust
Original assignee: Chiron Werke GmbH and Co KG
Current assignee: Chiron Werke GmbH and Co KG
Priority date: 2003-09-10
Filing date: 2003-09-10
Publication date: 2005-04-14
Also published as: WO2005025801A1

Abstract

Eine Werkzeugmaschine ist mit zwei jeweils in einem eigenen Spindelgehäuse (17) drehbar gelagerten Werkzeugspindeln ausgerüstet, die jeweils eine Werkzeugaufnahme für ein Werkzeug aufweisen. Ferner ist ein Werkstücktisch zur Aufnahme von zwei Vorrichtungen zum Einspannen von mit den Werkzeugen zu bearbeitenden Werkstücken und eine relativ zu dem Werkstücktisch in drei Achsen verfahrbare Tragstruktur (12) vorhanden, an der die beiden Spindelgehäuse (17) mit einem in Richtung einer ersten der drei Achsen gesehenen Abstand zueinander montiert sind. Über eine Stellvorrichtung ist die Lage der beiden Spindelgehäuse (17) zueinander veränderbar. Die Stellvorrichtung umfasst zumindest eine Rippe (42, 44) und eine Thermovorrichtung (47), über die die Temperatur der Rippe (42) und somit deren Länge (L1) veränderbar ist (Fig. 5).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit zwei jeweils mit einem eigenen Spindelgehäuse drehbar gelagerten Werkzeugspindeln, die jeweils eine Werkzeugaufnahme für ein Werkzeug aufweisen, einen Werkstücktisch zur Aufnahme von zwei Vorrichtungen zum Einspannen von mit den Werkzeugen zu bearbeitenden Werkstücken, und einer relativ zu dem Werkstücktisch in drei Achsen verfahrbaren Tragstruktur, an der die beiden Spindelgehäuse mit einem in Richtung einer ersten der drei Achsen gesehenen Abstand zueinander montiert sind, wobei eine Stell vorrichtung vorgesehen ist, über die die Lage der beiden Spindelgehäuse zueinander veränderbar ist.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der WO 00/37213 bekannt.

Die bekannte Werkzeugmaschine ist eine sogenannte Fahrständermaschine, bei der eine in x-, y- und z-Richtung gegenüber einem Werkstücktisch verfahrbare Tragstruktur vorgesehen ist, an der zwei Werkzeugspindeln drehbar gelagert sind.

Die beiden Werkzeugspindeln sitzen jeweils in einem eigenen Spindelgehäuse, wobei die beiden Spindelgehäuse fest mit der Tragstruktur verbunden sind. Zwischen den beiden Spindelgehäusen ist eine Trennfuge vorgesehen, in der zwei piezoelektrische Stellelemente in z-Richtung zueinander beabstandet angeordnet sind. Durch elektrische Ansteuerung dieser Stellelemente kann die Trennfuge geweitet und somit der Abstand zwischen den beiden Werkzeugspindeln vergrößert werden.

Bei sogenannten Doppelspindelmaschinen, wie sie auch in der WO 00/37213 beschrieben sind, können zwei Werkstücke gleichzeitig mit jeweils einem in eine der beiden Werkzeugspindeln eingesetzten Werkzeug bearbeitet werden. Beide Werkzeugspindeln und damit auch beide Werkzeuge werden synchron in den drei Achsen des Koordinatensystems verfahren, so dass an den beiden Werkstücken identische Bearbeitungsvorgänge ablaufen.

Während derartige Doppelspindelmaschinen steuerungstechnisch gut beherrschbar sind, gibt es Probleme bei der Genauigkeit, die konstruktiv bedingt sind. Weil die beiden Werkzeuge nicht getrennt voneinander verfahren werden können, ist es für die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung entscheidend, dass der Abstand der Drehachsen der beiden Werkzeugspindel und damit der Abstand der Längsachse der Werkzeuge zueinander exakt dem Abstand der Werkstücke zueinander entspricht. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die beiden Vorrichtungen so auf dem Werkstücktisch montiert und ggf. nachjustiert werden, dass sie zueinander einen Mittenabstand aufweisen, der dem Abstand der Längsachsen der Werkzeuge entspricht.

Gleichfalls ist es wichtig, dass die Werkzeuge in Richtung ihrer Längsachse, bei Fahrständermaschinen also in der Regel in Richtung der z-Achse, eine identische Lage aufweisen, so dass sie beispielsweise gleich tiefe Bohrungen in die Werkstücke treiben können. Für die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit ist es also schädlich, wenn eines der beiden Werkzeuge länger ist als das andere. Dies muss beim Einspannen des Werkzeuges in den jeweiligen Werkzeughalter berücksichtigt werden. Auf diese Weise werden immer Paare von Werkzeugen in dem entsprechenden Werkzeugmagazin bereit gehalten, die bezüglich ihrer Länge aufeinander abgestimmt sind. Dennoch ist es möglich, dass aufgrund unterschiedlicher Abnutzung die Werkzeuge unterschiedliche Längen aufweisen, was dann zu Bearbeitungsungenauigkeiten führt.

Eine weitere Fehlerquelle bei derartigen Doppel- oder auch Mehrspindelmaschinen ergibt sich durch thermisch bedingte Veränderungen in der Lage sowohl der Spindelgehäuse zueinander als auch der Vorrichtungen zueinander. Im Laufe des Betriebes erwärmen sich derartige Werkzeugmaschinen in der Regel, was dazu führt, dass sich der Abstand zwischen den Spindelgehäusen und damit Werkzeugspindeln erhöht. Gleichfalls ist es möglich, dass sich die Werkzeugspindeln in z-Richtung gegeneinander verlagern, da die thermischen Deflektionen sich auf die verschiedenen Spindelgehäuse unterschiedlich auswirken. Neben der Verlagerung durch die zunehmende Eigenwärme der Werkzeugmaschine ergeben sich derartige thermische Deflektionen im Laufe des Tages auch beispielsweise durch zunehmende Sonneneinstrahlung. Wenn das Sonnenlicht nur teilweise auf die Werkzeugmaschine fällt, so kommt es insbesondere im Hochsommer zu stark unterschiedlichen Temperaturgängen der verschiedenen Spindelgehäuse.

Zwar wirken sich die Temperaturänderungen auch auf den Abstand der Vorrichtungen zueinander aus, der Temperaturgang des Werkstücktisches ist jedoch deutlich verschieden von dem Temperaturgang der Tragstruktur, so dass die thermischen Deflektionen die Vorrichtungen auf andere Weise verlagern als die Spindelgehäuse. Ein weiteres Problem besteht darin, dass während des Betriebes einer Werkzeugmaschine häufig auch die Vorrichtungen ausgetauscht werden, wobei der Mittenabstand zwischen den beiden neu eingewechselten Vorrichtungen von dem Mittenabstand der zuvor im Einsatz befindlichen Vorrichtungen verschieden sein kann. Dies bedeutet dann, dass auch aus diesem Grund die Lage der Spindelgehäuse und damit der Werkzeugspindeln zueinander verändert werden muss, damit die gewünschte Präzision bei der parallelen Bearbeitung von zwei oder mehr Werkstücken sichergestellt ist.

Insgesamt bedeutet dies, dass es bei Werkzeugmaschinen der eingangs genannten Art erforderlich ist, die Lage der Spindelgehäuse zueinander im Verlaufe des Betriebes korrigieren zu können, um beispielsweise die oben genannten thermischen Deflektionen zu kompensieren.

Die eingangs erwähnte WO 00/37213 verwendet als Stellvorrichtung die beiden erwähnten piezoelektrischen Stellelemente. Werden diese piezoelektrischen Stellelemente mit Strom beaufschlagt, so dehnen sie sich in ihrer Vorzugsrichtung aus, wodurch der Abstand zwischen den beiden Spindelgehäusen vergrößert werden kann. Obwohl auf diese Weise die relative Lage der Spindelgehäuse zueinander schnell verstellt werden kann, weist die bekannte Werkzeugmaschine doch eine ganze Reihe von Nachteilen auf.

Zum einen kann bei der bekannten Werkzeugmaschine der Abstand zwischen den beiden Spindelgehäusen nur vergrößert werden, denn von ihrer stromfreien Ruhelage aus können die Piezoelemente die Spindelgehäuse nur auseinander drücken. Sofern auch eine Verringerung des Abstandes zwischen den Spindelgehäusen über das so genannte Nullmaß hinaus gewünscht ist, muss die Werkzeugmaschine so konstruiert sein, dass sie im Ruhezustand, also vor Inbetriebnahme und bei nicht mit Strom beaufschlagten piezoelektrischen Stellelementen, zwischen den Spindelgehäusen einen Abstand aufweist, der um etwa den halben gewünschten Regelbereich unter Nullmaß ist. Bei Inbetriebnahme der Werkzeugmaschine müssen dann die beiden Spindelgehäuse durch Beaufschlagung der piezoelektrischen Stellelemente mit Strom zunächst auf Nullmaß auseinander gedrückt werden, wobei sie dann um den halben Verstellweg der piezoelektrischen Stellelemente entweder weiter auseinander gedrückt werden können, oder aber sich weiter aufeinander zu bewegen, wenn die Strombeaufschlagung der Stellelemente entsprechend verringert wird.

Eine derartige Konstruktion ist technisch sehr aufwändig, wobei die passgenaue Montage der Piezostapel große Probleme mit sich bringt. Ferner ist die bekannte Werkzeugmaschine nicht funktionsfähig, wenn die Stellvorrichtung ausfällt. Auch ist es nicht möglich, die bekannte Werkzeugmaschine in sozusagen abgemagerter Form ohne die piezoelektrischen Stellelemente als preiswerte Variante zu vertreiben, wenn es in dem jeweiligen Anwendungsfall nicht erforderlich ist, die thermischen Deflektionen zu korrigieren.

Ein wesentlicher Nachteil bei der bekannten Werkzeugmaschine liegt jedoch darin, dass insgesamt die Steifigkeit der Werkzeugmaschine nicht zufriedenstellend ist. Aus den oben beschriebenen Gründen ist es nämlich erforderlich, für die Wirkung der piezoelektrischen Stellelemente eine gewisse mechanische Elastizität vorzusehen, damit der Abstand vom Ruhemaß auf das Nullmaß erhöht und dann um das Nullmaß herum geregelt werden kann. Die Stabilität und Steifheit von Tragstruktur und daran montierten Spindelgehäusen muss also bewusst verringert werden, um die Regelungsmöglichkeit durch die piezoelektrischen Stellelemente zu ermöglichen.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die piezoelektrischen Stellelemente ihren gesamten Verstellweg jeweils nur zur Hälfte zum Auseinanderdrücken und zur anderen Hälfte zum Aufeinanderzubewegen lassen der Spindelgehäuse einsetzen können. Wenn beispielsweise ein Verstellweg von ± 0,025 mm gewünscht ist, muss bereits ein Stapel von piezoelektrischen Stellelementen verwendet werden, der eine Dicke von 50 mm hat. Derart dicke Stapel von piezoelektrischen Stellelementen lassen sich jedoch nur sehr schwer passgenau montieren.

Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugmaschine der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei der die Lage der Spindelgehäuse zueinander auf konstruktiv einfache und zuverlässige Weise geregelt werden kann, ohne dass die Stabilität und Steifigkeit nachteilig beeinflusst wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei der eingangs genannten Werkzeugmaschine dadurch gelöst, dass die Stellvorrichtung zumindest eine Rippe und eine Thermovorrichtung aufweist, über die die Temperatur der Rippe und somit deren Länge veränderbar ist.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben nämlich erkannt, dass statt der piezoelektrischen Stellelemente Rippen beispielsweise aus Gusseisen verwendet werden können, deren Temperatur über eine Thermovorrichtung verändert wird, so dass die Länge der Rippe sowohl verlängert als auch verkürzt werden kann. Ein Gussstab mit einer Länge von 100 mm kann beispielsweise durch Temperaturänderungen um ± 35° um ± 0,035 mm in seiner Länge verändert werden. Bei Raumtemperatur hat die Rippe dann sozusagen Nullmaß, wobei sie durch Erhitzen oder Abkühlen ihre Länge entsprechend verändert.

Ein großer Vorteil bei der Verwendung einer derartigen Rippe mit Thermovorrichtung liegt darin, dass die Rippe an ihren Stirnseiten befestigte Spindelgehäuse sowohl auseinander drücken als auch aufeinander zuziehen kann. Mit anderen Worten, Ruheabstand und Nullmaß können jetzt identisch sein, es ist nicht erforderlich, den Abstand zwischen den beiden Spindelgehäusen auf unter Nullmaß zu halten und diesen Abstand für den tatsächlichen Betrieb durch Auseinanderdrücken der Spindelgehäuse auf Nullmaß zu bringen, wie dies im Stand der Technik der Fall ist.

Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von Rippen als Stellelemente liegt darin, dass die Stabilität und Steifigkeit nicht etwa verringert sondern sogar vergrößert wird, denn im Gegensatz zu den piezoelektrischen Stellelementen verleihen die Rippen der Tragkonstruktion zusätzliche Stabilität.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die neue Werkzeugmaschine auch ohne Thermovorrichtung ausgeliefert werden kann, wenn die Genauigkeitsanforderungen für den geplanten Einsatz so sind, dass die üblichen thermischen Deflektionen toleriert werden können. Soll eine bestehende Werkzeugmaschine dann für eine genauere Produktion eingesetzt werden, so ist lediglich die entsprechende Thermovorrichtung nachzurüsten.

Weitere Vorteile ergeben sich unter Kostengesichtspunkten, denn die Tragstruktur kann unmittelbar zusammen mit den entsprechenden Rippen gefertigt werden, wobei die Rippen aus dem gleichen Material wie die Tragstruktur bestehen und ggf. sogar einstückig mit der Tragstruktur ausgebildet sein können. Dies ergibt eine sehr steife, durch mehrere Rippen sogar noch verstärkte Tragstruktur, an der beispielsweise zwei oder auch mehr Spindelgehäuse parallel zueinander befestigt werden. Einige oder alle der Rippen können dann mit den Thermovorrichtungen vorsehen werden, so dass die Lage der beispielsweise zwei Spindelge häuse zueinander in allen drei Achsen des Koordinatensystemes verändert werden kann.

Unter der relativen Lage von beispielsweise zwei Spindelgehäusen zueinander wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung nicht nur der Abstand zueinander, sondern auch die winkelmäßige Lage verstanden. Bei der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine kann somit auch ein Verkippen der beiden Spindelgehäuse zueinander ausgeglichen werden.

Auf diese Weise können nicht nur thermische Deflektionen beherrscht werden, auch erforderliche Lageveränderungen wegen unterschiedlich langer Werkzeuge oder veränderter Abstände zwischen den Vorrichtungen sind im laufenden Betrieb möglich.

Beispielsweise kann nach einem Werkzeugwechsel mit Hilfe einer Lichtschranke die relative z-Lage der Spitzen der beiden Werkzeuge ermittelt und die ggf. vorhandene Abweichung durch Heizen oder Kühlen der entsprechenden Rippen korrigiert werden. Ein sonstiges mechanisches Nachstellen ist nicht erforderlich.

Ferner kann bei der neuen Werkzeugmaschine die relative Lage der Spindelgehäuse zueinander problemlos auf den Mittenabstand zwischen den Vorrichtungen eingestellt werden. Dazu ist es lediglich erforderlich, mit einer der beiden Werkzeugspindeln die beiden Vorrichtungen mittig anzufahren, was beispielsweise durch einen Messtaster gemeldet werden kann. Auf diese Weise lässt sich mit Hilfe der Verfahrsteuerung für die Spindeln der Abstand der Nester der Vorrichtungen exakt bestimmen. Auf diesen Abstand kann nun der Abstand zwischen den Spindelgehäusen eingestellt werden.

Die neue Werkzeugmaschine ermöglicht damit also ein völlig neues Einstellen auf veränderte Abstände zwischen Vorrichtungen oder veränderte Längen der Werkzeuge. Dieses Verfahren ist damit auch für sich genommen nicht nur neu sondern patentfähig.

Vor diesem Hintergrund betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Werkzeugmaschine mit zumindest zwei Maschinenteilen, zwischen denen eine Stellvorrichtung vorgesehen ist, über die die Lage der beiden Maschinenteile zueinander veränderbar ist, wobei die Stellvorrichtung zumindest eine Rippe und eine Thermovorrichtung aufweist, über die die Temperatur der Rippe und somit deren Länge veränderbar ist.

Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben erkannt, dass thermische Deflektionen nicht nur zwischen Spindeln einer Zwei- oder Mehrspindelmaschine auftreten, sondern dass auch bei beispielsweise Einspindelmaschinen Verlagerungen innerhalb der Werkzeugmaschine auftreten können, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflussen. So ist es beispielsweise möglich, dass sich der Werkstücktisch gegenüber der Spindel verkippt, so dass die ursprüngliche Ausrichtung zwischen dem Werkstück und einem in die Spindel eingespannten Werkzeug verloren geht.

Wenn die Stellvorrichtung mit der Rippe und der Thermovorrichtung verwendet wird, um die relative Lage zwischen zwei Maschinenteilen zu verändern, so ergeben sich die oben bereits ausführlich diskutierten Vorteile. Zum einen sorgt die Stellvorrichtung für eine hinreichende Steifigkeit zwischen den beiden Maschinenteilen, ermöglicht aber andererseits ein Verstellen. Ferner kann die neue Werkzeugmaschine auch ohne Thermovorrichtung ausgeliefert werden, wenn für den vorgesehenen Einsatz eine Korrektur der Lage zwischen den beiden Maschinenteilen nicht erforderlich ist.

Dabei kann eines der beiden Maschinenteile ein Spindelgehäuse mit einer darin drehbar gelagerten Werkzeugspindel umfassen, die eine Werkzeugaufnahme für ein Werkzeug aufweist, und das andere der beiden Maschinenteile einen Werkstücktisch zur Aufnahme von zumindest einer Vorrichtung zum Einspannen von mit dem Werkzeug zu bearbeitenden Werkstücken umfassen.

Bei dieser neuen Werkzeugmaschine kann über die Stellvorrichtung also die relative Lage zwischen dem zumindest einen Spindelgehäuse und dem Werkstücktisch bei Bedarf verändert werden, wenn sich beispielsweise thermische Deflektionen eingestellt haben.

Andererseits können aber auch beide Maschinenteile ein Spindelgehäuse mit jeweils darin drehbar gelagerten Werkzeugspindeln umfassen, von denen jede eine Werkzeugaufnahme für ein Werkzeug aufweist, wobei über die Stellvorrichtung die Lage der beiden Spindelgehäuse zueinander veränderbar ist.

Auf diese Weise kann die Lage der beiden Spindelgehäuse zueinander über die neue Stellvorrichtung angepasst werden, wenn dies im Laufe des Betriebes erforderlich wird. Die beiden Spindeln müssen dabei nicht zwingend an einer gemeinsamen Tragstruktur befestigt sein, wie dies bei der oben diskutierten neuen Werkzeugmaschine der Fall ist. Es ist auch vorstellbar, dass beide Spindeln an einer eigenen Tragstruktur befestigt sind, die so jeweils unabhängig voneinander verfahren werden können.

Die Rippe ist dabei einen Endes mit dem einen Maschinenteil und anderen Endes mit dem anderen Maschinenteil verbunden, so dass der Abstand zwischen den beiden Maschinenteilen in Richtung der Längsachse der Rippe vergrößert oder verkleinert werden kann.

In einer Weiterbildung ist es bevorzugt, wenn die Rippe einen Endes mit einem das eine Spindelgehäuse tragenden Teil der Tragstruktur und anderen Endes mit einem das andere Spindelgehäuse tragenden Teil der Tragstruktur verbunden ist.

Hier ist von Vorteil, dass die Steifigkeit der Tragstruktur durch die zusätzliche Rippe vergrößert wird, wobei die Rippe den Abstand der die Spindelgehäuse tragenden Teile und damit den Abstand der Spindelgehäuse zueinander vergrößern oder verkleinern kann.

Andererseits ist es bevorzugt, wenn die Rippe einen Endes mit dem einen Spindelgehäuse und anderen Endes mit dem anderen Spindelgehäuse verbunden ist.

Hier ist von Vorteil, dass zwischen den beiden Spindelgehäusen ein aussteifendes Element in Form der Rippe angeordnet ist, wobei diese Rippe gleichzeitig in erfindungsgemäßer Weise zur Veränderung der relativen Lage eingesetzt werden kann.

Weiter ist es bevorzugt, wenn die Rippe einen Endes mit einem Spindelgehäuse und anderen Endes mit der Tragstruktur verbunden ist.

Auch hier sorgt die Rippe zunächst für eine größere Steifigkeit der gesamten Struktur, sie ermöglicht darüber hinaus aber er findungsgemäß auch, den Abstand zwischen Spindelgehäuse und Tragstruktur zu verändern.

Weiter ist es bevorzugt, wenn die Rippe aus demselben Material wie die Tragstruktur gefertigt ist, vorzugsweise einstückig mit der Tragstruktur ausgebildet ist.

Diese Maßnahme ist konstruktiv von Vorteil, denn bei der Fertigung der Tragstruktur, die in der Regel auch als Schlitten bezeichnet wird, können die erforderlichen Rippen gleich mit gefertigt bzw. montiert werden.

Allgemein ist es bevorzugt, wenn die Rippe mit ihrer Längsrichtung in einer der Achsen verläuft.

Hier ist von Vorteil, dass die Lage eines Spindelgehäuses bzw. zweier Spindelgehäuse zueinander für die drei orthogonalen Achsen des Koordinatensystems entkoppelt eingestellt werden kann.

Selbstverständlich ist es auch möglich, die erfindungsgemäße Stellvorrichtung mit zumindest einer Rippe und einer zugeordneten Thermovorrichtung auch für Werkzeugmaschinen mit nur einer Spindel, also auch nur einem Spindelgehäuse zu verwenden. Die Erfindung betrifft also ausdrücklich auch solche Werkzeugmaschinen, bei denen lediglich ein Spindelgehäuse vorgesehen ist, dessen relative Lage gegenüber der Tragstruktur und/oder dem Werkstücktisch erfindungsgemäß verstellt werden kann.

In einem alternativen Ausführungsbeispiel ist es bevorzugt, wenn die Rippe mit ihrer Längsrichtung orthogonal zu einer der Achsen verläuft und die beiden anderen Achsen unter einem Winkel schneidet.

Hier ist von Vorteil, dass durch zwei sich auf diese Weise sozusagen diagonal schneidende Rippen eine sehr große Steifigkeit erreicht wird. Es ist zwar unter Umständen aufwändiger, die relative Lage des Spindelgehäuses vorherbestimmt zu verändern, da eine Längenveränderung einer Rippe sich in den beiden Achsen auswirkt, dies lässt sich jedoch durch eine entsprechende Regelung ausgleichen. Mit den heutigen modernen Mikrocomputern ist es nämlich möglich, entsprechende mechanische Modelle abzuspeichern und gemäß der hinterlegten Modellvorstellung durch Veränderung von zwei sich orthogonal schneidenden Rippen eine Veränderung auch nur in einer Achse zu bewirken.

Entsprechende Steuerungsprogramme sind beispielsweise bei Werkzeugmaschinen mit Parallelogrammführungen bekannt, wie sie – allerdings in einem ganz anderen Zusammenhang – beispielsweise aus der DE 195 46 878 der Anmelderin bekannt sind.

Allgemein ist es bevorzugt, wenn die Thermovorrichtung eine Heizung und eine Kühlung für die Rippe aufweist.

Dies hat den bereits erwähnten Vorteil, dass die Länge der Rippe sowohl durch Heizen verlängert als auch durch Kühlen verringert werden kann. Die Rippe kann also sozusagen sowohl drücken als auch ziehen.

Dabei ist es bevorzugt, wenn die Heizung eine elektrische oder fluidische Heizung und die Kühlung eine elektrische oder fluidische Kühlung aufweist.

Als elektrische Heizung können beispielsweise elektrische Heizpatronen verwendet werden, die in entsprechende Bohrungen der Rippen eingesetzt werden. Andererseits ist es auch möglich, Folienheizungen um die Rippen herum zu wickeln, und sie sozusagen von außen zu heizen.

Als elektrische Kühlung kommen vor allem Peltier-Elemente in Frage, die bei Strombeaufschlagung von ihrer kalten Seite Wärme zu ihrer warmen Seite führen. Die Wärmeabfuhr an der warmen Seite der Peltier-Elemente kann entweder durch die Umgebungsluft oder durch Kühlwasser oder sonstiges Kühlmittel erfolgen, wie es in Werkshallen, wo die neue Werkzeugmaschine aufgestellt wird, standardmäßig vorhanden ist.

Wenn Peltier-Elemente verwendet werden, ist es vielfach auch ausreichend, diese sowohl für die Heizung als auch für die Kühlung einzusetzen. Durch Umkehr der Stromrichtung vertauschen sich nämlich bei den Peltier-Elementen die heiße und die kalte Seite.

Statt elektrischer Heizung und elektrischer Kühlung können auch fluidische Temperaturübertragungssysteme übertragen werden. Die Rippe kann beispielsweise mit Kühl- und Heizschläuchen umwickelt werden, durch die Kühlmittel oder eine Heizflüssigkeit gepumpt werden. Es ist auch möglich, die Rippe mit Durchgangslöchern zu versehen, durch die das Fluid entweder unmittelbar oder mittels entsprechender Schläuche geführt wird.

Die Temperatureinstellung kann dabei entweder so erfolgen, dass durch die Heizung/Kühlung eine entsprechende Temperatur bereitgestellt wird, die die Rippe annimmt. Andererseits ist es auch möglich, eine sogenannte Zwei-Punkt-Regelung vorzusehen, bei der abwechselnd heißes und kaltes Fluid durch die Schläuche geleitet wird und durch das Taktverhältnis die entsprechende Temperatur der Rippe herbeigeführt wird. Auch bei einem Peltier-Element kann eine Zwei-Punkt-Regelung verwendet werden, die Stromrichtung muss dann entsprechend im Taktverhältnis gewechselt werden.

Dabei ist es bevorzugt, wenn die Rippe mit einem Temperaturfühler verbunden ist.

Hier ist von Vorteil, dass sich ein echter Regelkreis aufbauen lässt, die gewünschte Temperatur der Rippe wird überwacht und kann so genau eingestellt werden. Ein weiterer Vorteil liegt hier darin, dass die Temperatur der Rippe auch dazu verwendet werden kann, die tatsächliche Länge der Rippe zu bestimmen und daraus zu ermitteln, ob eine Lagekorrektur erforderlich ist.

Insgesamt ist es bevorzugt, wenn die Rippe bei Raumtemperatur eine Länge aufweist, die Nullmaß entspricht.

Der damit verbundene Vorteil wurde bereits erwähnt, die neue Werkzeugmaschine kann auch ohne Thermovorrichtung bzw. bei ausgefallener Thermovorrichtung betrieben werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass keine zusätzliche mechanische Elastizität in die Tragstruktur eingeführt werden muss, sie kann vielmehr so ausgelegt werden, dass sie bei Raumtemperatur ohne Vorspannung sehr steif ist und den gewünschten Abstand zwischen den Spindelgehäusen aufweist.

Allgemein ist es bevorzugt, wenn die Stellvorrichtung zumindest eine weitere Rippe aufweist, die in einem Abstand und parallel oder orthogonal zu der ersten Rippe angeordnet ist.

Bei dieser Maßnahme ist von Vorteil, dass mehrere Rippen vorgesehen werden können, die zum einen für eine große Steifigkeit der Tragstruktur sorgen, zum anderen aber unterschiedliche Verstellmöglichkeiten, beispielsweise in allen drei Achsen des Koordinatensystems ermöglicht.

Dabei ist es nicht erforderlich, für jede weitere Rippe auch eine eigene Thermovorrichtung vorzusehen. In einem Ausführungsbeispiel ist es nämlich bevorzugt, wenn die weitere Rippe zwar mit einem Temperaturfühler verbunden ist, jedoch keine eigene Thermovorrichtung aufweist.

Diese weitere Rippe kann dann in ihrer Länge nicht aktiv verändert werden, die Änderung der Länge kann jedoch über die gemessene Temperatur errechnet oder aus einer Kalibriertabelle entnommen werden. Auf diese Weise können die sich ergebenen thermischen Deflektionen messtechnisch erfasst werden, um sie dann mit Hilfe der mit Thermovorrichtungen versehenen Rippen zu korrigieren.

In einem anderen Ausführungsbeispiel ist es bevorzugt, wenn die weitere Rippe aus einem Invar-Material gefertigt und mit einem Längenmesselement versehen ist.

Hier ist von Vorteil, dass sich die Länge der Invar-Rippe infolge möglicher Temperaturänderungen nur geringfügig verändert, so dass die mit dem Längenmesselement erfasste Längenänderung ebenfalls als Maß für Deflektionen erfasst werden kann, die auf die erfindungsgemäße Weise korrigiert werden können.

Selbstverständlich ist es auch möglich, eine aus dem Material der Tragstruktur gefertigte Rippe mit einem entsprechenden Längenmesselement zu versehen und die Längenänderung nicht über die Temperatur sondern über eine direkte Längenmessung, beispielsweise durch einen Dehnungsmessstreifen, zu erfassen.

Ferner ist es möglich, die insoweit besprochenen, verschiedenen Arten von Rippen in einer der Koordinatenrichtungen oder in mehreren der Koordinatenrichtungen miteinander zu kombinieren. So ist es beispielsweise möglich, zur Korrektur in der y-Richtung eine in y-Richtung verlaufende Rippe mit Thermovorrichtung sowie eine in z-Richtung dazu beabstandete Rippe ohne Thermovorrichtung vorzusehen und an dieser weiteren Rippe, die in der Nähe der Werkzeugaufnahme angeordnet sein kann, die Abstandsänderung zwischen den beiden Werkzeugen entweder über eine Temperaturmessung oder über eine Längenmessung mit Hilfe eines Längenmesselementes zu erfassen. Wird eine derartige Längenänderung ermittelt, so wird die in z-Richtung weiter oben gelegene Rippe erwärmt oder abgekühlt, so dass sich die Spindel sozusagen mit der weiteren Rippe als Drehpunkt verkippt, wobei die üblichen Hebelgesetze Anwendung finden, und so der Abstand zwischen den Werkzeugen nachgestellt wird.

Andererseits ist es auch möglich, drei parallel zueinander angeordnete Rippen zu verwenden, wobei die mittlere Rippe nur zur Messung dient und dabei aus Invar-Material gefertigt sein kann. Die obere und die untere Rippe können dann entweder gleichsinnig oder gegensinnig temperiert worden, um das Spin delgehäuse entweder parallel zur Längsachse zu verschieben oder aber um die Invar-Rippe zu kippen.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung der beigefügten Zeichnungen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 die neue Werkzeugmaschine in einer schematisierten und nicht maßstabsgetreuen Vorderansicht;
2 eine Draufsicht auf die Spindelgehäuse und die Tragstruktur aus 1 in einem ersten Ausführungsbeispiel;
3 in einer Darstellung wie 2 ein zweites Ausführungsbeispiel;
4 ein Spindelgehäuse sowie die Tragstruktur aus 1 in einer Ansicht in 1 von links;
5 in einer Darstellung wie 4 ein Ausführungsbeispiel mit einer Rippe mit Thermovorrichtung sowie einer Rippe mit Temperaturfühler;
6 eine Darstellung wie 5, wobei die weitere Rippe hier ein Längenmesselement aufweist; und
7 eine Darstellung wie in 4, wobei die obere und die untere Rippe jeweils mit einer Thermovorrichtung und die mittlere Rippe mit einem Längenmesselement versehen sind.
In 1 ist mit 10 die neue Werkzeugmaschine in schematischer Vorderansicht und nicht maßstabsgetreu dargestellt. Die Werkzeugmaschine 10 weist ein Maschinengestell 11 auf, an dem eine Tragstruktur 12 gegenüber einem Werkstücktisch 14 in den drei orthogonalen Achsen x, y und z eines bei 15 angedeuteten Koordinatensystems relativ verfahren werden kann.
An der Tragstruktur 12 sind zwei parallel zueinander in z-Richtung verlaufende Spindelgehäuse 16, 17 montiert, in denen bei 18 bzw. 19 angedeutete Werkzeugspindeln um ihre jeweilige Spindelachse 21 bzw. 22 drehbar angetrieben gelagert sind. An ihrem unteren Ende weisen die Werkzeugspindeln 18, 19 jeweils eine Werkzeugaufnahme 23 bzw. 24 auf, in die Werkzeuge 25 bzw. 26 eingespannt sind.
Auf dem Werkstücktisch 14 sind zwei Vorrichtungen 27 und 28 montiert, in die Werkstücke 31 bzw. 32 eingespannt sind, die mittels der Werkzeuge 25, 26 bearbeitet werden sollen.
Die beiden Spindelachsen 21, 22 weisen einen bei 33 angedeuteten Abstand zueinander in der x-Achse auf. Diesem Abstand 33 entspricht im Idealfall ein bei 34 angedeuteter Abstand zwischen den Mitten der Vorrichtungen 27 und 28. Wenn die Spindelachsen 21 und 22 parallel zueinander verlaufen, entspricht der Abstand 34 gleichzeitig dem Abstand 35 zwischen den beiden Werkzeugen 25 und 26.
Infolge von thermischen Deflektionen oder bei Austausch der Vorrichtungen 27 und 28 stellt sich jedoch ein Betriebszustand ein, bei dem die Abstände 34 und 35 voneinander verschieden sind. Die sich daraus ergebende Abweichung in der Bearbeitung der Werkstücke 31 und 32 kann durch eine bei 37 angedeutete Stellvorrichtung dadurch vermieden werden, dass die relative Lage der beiden Spindelgehäuse 16 und 17 zueinander und damit der Werkzeuge 25 und 26 zueinander verändert wird.
Zu diesem Zweck umfasst die Stellvorrichtung 37 eine erste Rippe 38, die in x-Richtung zwischen den beiden Spindelgehäusen 16 und 17 am oberen Ende der Spindelgehäuse 16 und 17 verläuft.
In z-Achse weiter unten verläuft in x-Achse eine weitere Rippe 39.
Die Rippe 38 hat eine Länge L1 und die Rippe 39 eine Länge L2. Durch Veränderung der Längen L1 und/oder L2 kann die Lage der Spindelgehäuse 16 und 17 zueinander jetzt so verändert werden, dass der Abstand 35 wieder dem Abstand 34 entspricht.
Die insoweit beschriebene Situation ist in 2 in einer Draufsicht gezeigt, wo zu erkennen ist, dass die Spindelgehäuse 16 und 17 über Rippen 41 und 42 mit der Tragstruktur 12 verbunden sind. Durch eine Änderung der Längen der Rippe 41 und 42 können die Spindelgehäuse 16 und 17 um ein Maß Δy in der y-Achse verschoben werden, während durch eine Änderung der Länge der Rippe 38 die Spindelgehäuse 16 und 17 um ein Maß Δx in Richtung der x-Achse gegeneinander verschoben werden können.
In 3 ist eine zu 2 vergleichbare Situation gezeigt, wobei die Rippe 38' jetzt zwischen den Rippen 41 und 42 angeordnet ist. Auf diese Weise ergibt sich eine sehr steife Struktur aus Tragstruktur 12 sowie Rippen 38', 41 und 42. Durch entsprechende Veränderung der Längen der Rippen 38', 41 und 42 können die Spindelgehäuse 16 und 17 jetzt ihre relative Lage zueinander in der durch die x- und y-Achse ausgespanten Ebene verändern.
Dass auch eine Kompensation in Richtung der z-Achse möglich ist, wird jetzt anhand der 4 gezeigt, die eine seitliche Darstellung von Tragstruktur 12 und Spindel 17 in 1 von links gesehen darstellt.
Das Spindelgehäuse 17 ist über drei Rippen 42, 43 und 44 mit der Tragstruktur 12 verbunden, wobei die Rippen 42, 43, 44 in Richtung der y-Achse parallel zueinander verlaufen und in Richtung der z-Achse zueinander einen Abstand aufweisen.
Durch Änderung der Längen der Rippen 42, 43, 44 kann der Abstand des Spindelgehäuses 17 zur Tragstruktur 12 sowie Neigung der Spindelachse verändert werden.
Die mittlere Rippe 43 ist über eine in Richtung der z-Achse verlaufende Rippe 45 mit einer Konsole 46 verbunden, die an der Tragstruktur 12 ausgebildet ist. Durch eine Veränderung der Länge der Rippe 45 wird die Rippe 43 gegenüber der Tragstruktur 12 in z-Richtung verbogen, was eine Verschiebung des Spindelgehäuses 17 in Richtung der z-Achse nach sich zieht. Auf diese Weise können sowohl thermische Deflektionen in Richtung der z-Achse als auch unterschiedliche Längen der Werkzeuge 25 und 26 kompensiert werden.
Wie die Änderung der Längen der entsprechenden Rippen bewerkstelligt wird, wird jetzt unter Bezugnahme auf 5 erläutert.
In der Darstellung der 5 ist das Spindelgehäuse 17 über zwei Rippen 42 und 44 mit der Tragstruktur 12 verbunden. An der oberen Rippe 42 ist eine Thermovorrichtung 47 angedeutet, die eine Heizung 48 sowie eine Kühlung 49 umfasst. Ferner ist an der Rippe 42 ein Temperaturfühler 51 vorgesehen.
Über Anschlüsse 52, 53 und 54 werden die Thermovorrichtung 47 sowie der Temperaturfühler 51 mit einer Steuereinheit verbunden, über die einerseits die Temperatur der Rippe 42 gemessen und andererseits die Temperatur der Rippe 42 verändert wird, indem entweder die Heizung 48 oder die Kühlung 49 eingesetzt werden.
Wie eingangs erwähnt, können Heizung 48 und Kühlung 49 durch eine Heizpatrone sowie ein Peltier-Element gebildet werden, wobei es auch möglich ist, lediglich ein Peltier-Element vorzu sehen, das je nach Bedarf zum Kühlen oder zum Heizen verwendet wird, wozu lediglich die Stromrichtung umgekehrt werden muss.
Es ist aber auch möglich, fluidische Heizung oder fluidische Kühlung vorzusehen, wozu beispielsweise über den Anschluss 52 ein entsprechend temperiertes Kühlmittel in die Rippe 42 eingeleitet und am Anschluss 54 wieder herausgeführt wird. Das Kühlmittel kann dabei wahlweise zum Erwärmen oder zum Abkühlen der Rippe 42 verwendet werden, was auch nach Art eines Zwei-Punkt-Reglers erfolgen kann.
Die Rippe 42 hat eine Länge L1, die durch Heizen der Rippe 42 vergrößert und durch Kühlen verringert werden kann.
Die untere Rippe 44 ist lediglich mit einem Temperaturfühler 51 versehen, der über seinen Anschluss 55 ebenfalls mit einem Steuergerät in Verbindung steht. Die Rippe 44 hat eine Länge L2, die sich je nach Temperatur der Rippe 44 verändert. Über die Messung der Temperatur der Rippe 44 mit Hilfe des Temperaturfühlers 51 kann die tatsächliche Länge L2 der Rippe 44 bestimmt werden. Hierzu ist es ggf. erforderlich, eine Kalibrierung durchzuführen bzw. eine Tabelle aufzustellen, in der verschiedene Temperaturen der Rippe 44 entsprechenden Längen L2 zugeordnet werden.
6 zeigt eine vergleichbare Darstellung wie 5, statt der Rippe 44 mit Temperaturfühler 51 ist jetzt jedoch eine mit einem Längenmesselement 56 versehe weitere Rippe 57 vorgesehen. Über das Längenmesselement 56, das beispielsweise ein Dehnungsmessstreifen ist, kann die Länge L2 der Rippe 57 direkt gemes sen werden. Die Rippe 57 kann dabei aus Invar-Material gefertigt sein, so dass sie nur geringe Temperatureffekte aufweist.
In den Ausführungsbeispielen der 5 und 6 wird durch Veränderung der Länge L1 das Spindelgehäuse 17 sozusagen um die untere Rippe 44 bzw. 57 gekippt, wodurch sich die untere Spitze des Spindelgehäuses 17, also das Werkzeug 26 (s. 1) verlagert. Wenn entsprechende Operationen an beiden Spindelgehäusen 16 und 17 vorgenommen werden, kann der Abstand 35 nachgeregelt werden, wenn er sich aufgrund des Temperaturganges verändert hat, bzw. an einen neuen Abstand 34 zwischen zwei Vorrichtungen 27 und 28 angepasst werden, wenn sich deren Abstand 34 beispielsweise infolge eines Auswechselns der Vorrichtung 27 und 28 verändert hat.
In den 5 und 6 erstrecken sich die Rippen 42, 44 und 57 in Richtung der y-Achse. Es versteht sich, dass entsprechende Rippen auch in Richtung der x-Achse zwischen den Spindelgehäusen 16 und 17 bzw. den Rippen 41 und 42 (s. 2) vorgesehen sein können, um den Abstand 35 zu verändern.
In 7 sind bei einer Darstellung wie in den 5 und 6 jetzt drei in Richtung der y-Achse sich erstreckende Rippen 42, 57 und 58 zwischen Spindelgehäuse 17 und Tragstruktur 12 vorgesehen. Sowohl die obere Rippe 42 als auch die untere Rippe 58 sind jeweils mit einer Thermovorrichtung 47 versehen, während die mittlere Rippe 57 lediglich mit einem Längenmesselement 56 ausgestattet ist. Durch gleichsinnige Veränderung der Längen L1 und L3 der Rippen 42 und 58 kann der Abstand zwischen Tragstruktur und Spindelgehäuse 18 parallel verändert werden, während durch gegensinnige Längenänderung das Spindelgehäuse 17 gegenüber der Tragstruktur 12 um die Rippe 57 herum gekippt wird. Die Rippe 57 kann dabei aus Invar-Material bestehen, so dass dort Temperaturänderungen nur eine geringe Auswirkung zeigen.
Die in 7 gezeigte Anordnung von drei Rippen kann nicht nur zwischen der Tragstruktur und dem jeweiligen Spindelgehäuse 16 bzw. 17 sondern auch zwischen den beiden Spindelgehäusen vorgesehen sein. Ferner ist es möglich, entsprechend der Anordnung der Rippe 45 aus 4 auch zwei oder drei in Richtung der z-Achse wirkende Rippen vorzusehen, von denen zumindest eine mit einer Thermovorrichtung ausgerüstet ist. Auf diese Weise ist es möglich, die relative Lage zwischen den beiden Spindelgehäusen 16 und 17 in allen drei Richtungen x, y und z des Koordinatensystems 15 zu verändern bzw. an thermische Deflektionen, unterschiedlich lange Werkzeuge 25 und 26 oder einen veränderten Abstand zwischen den Vorrichtungen 27 und 28 anzupassen.

Claims

Werkzeugmaschine mit zumindest zwei Maschinenteilen (14, 16, 17), zwischen denen eine Stellvorrichtung (37) vorgesehen ist, über die die Lage der beiden Maschinenteile (14, 16, 17) zueinander veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (37) zumindest eine Rippe (38, 39, 41, 42, 43, 45, 58) und eine Thermovorrichtung (47) aufweist, über die die Temperatur der Rippe (38, 41, 42) und somit deren Länge (L1, L3) veränderbar ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eines der beiden Maschinenteile (14, 16, 17) ein Spindelgehäuse (16, 17) mit einer darin drehbar gelagerten Werkzeugspindel (18, 19) umfasst, die eine Werkzeugaufnahme (23, 24) für ein Werkzeug (25, 26) aufweist, und das andere der beiden Maschinenteile (14, 16, 17) einen Werkstücktisch (14) zur Aufnahme von zumindest einer Vorrichtung (27, 28) zum Einspannen von mit dem Werkzeug (25, 26) zu bearbeitenden Werkstücken (27, 28) umfasst.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Maschinenteile (14, 16, 17) zwei Spindelgehäuse (16, 17) mit jeweils darin drehbar gelagerter Werkzeugspindel (18, 19) umfassen, von denen jede eine Werkzeugaufnahme (23, 24) für ein Werkzeug (25, 26) aufweist, wobei über die Stellvorrichtung (37) die Lage der beiden Spindelgehäuse (16, 17) zueinander veränderbar ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes Spindelgehäuse (16, 17) an einer relativ zu einem Werkstücktisch (14) in drei Achsen (x, y, z) verfahrbaren Tragstruktur (12) montiert ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38) einen Endes mit dem einen Maschinenteil (16) und anderen Endes mit dem anderen Maschinenteil (17) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38, 41, 42) aus demselben Material wie eine das Maschinenteil (14, 16, 17) tragende Tragstruktur (12) gefertigt ist.
Werkzeugmaschine mit zwei jeweils in einem eigenen Spindelgehäuse (16, 17) drehbar gelagerten Werkzeugspindeln (18, 19), die jeweils eine Werkzeugaufnahme (23, 24) für ein Werkzeug (25, 26) aufweisen, einem Werkstücktisch (14) zur Aufnahme von zwei Vorrichtungen (27, 28) zum Einspannen von mit den Werkzeugen (25, 26) zu bearbeitenden Werkstücken (27, 28), und einer relativ zu dem Werkstücktisch (14) in 3 Achsen (x, y, z) verfahrbaren Tragstruktur (12), an der die beiden Spindelgehäuse (16, 17) mit einem in Richtung einer ersten (x) der drei Achsen (x, y, z) gesehenen Abstand (L1) zueinander montiert sind, wobei eine Stellvorrichtung (37) vorgesehen ist, über die die Lage der beiden Spindelgehäuse (16, 17) zueinander veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (37) zumindest eine Rippe (38, 39, 41, 42, 43, 45, 58) und eine Thermovorrichtung (47) aufweist, über die die Temperatur der Rippe (38, 41, 42) und somit deren Länge (L1, L3) veränderbar ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38') einen Endes mit einem das eine Spindelgehäuse (17) tragenden Teil (42) der Tragstruktur (12) und anderen Endes mit einem das andere Spindelgehäuse (16) tragenden Teil (41) der Tragstruktur (12) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38) einen Endes mit dem einen Spindelgehäuse (16) und anderen Endes mit dem anderen Spindelgehäuse (17) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (41, 42) einen Endes mit einem Spindelgehäuse (16, 17) und anderen Endes mit der Tragstruktur (12) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38, 41, 42) aus demselben Material wie die Tragstruktur (12) gefertigt ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38', 41, 42) einstückig mit der Tragstruktur (12) ausgebildet ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38', 41, 42) mit ihrer Längsrichtung in einer der Achsen (x, y, z) verläuft.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe mit ihrer Längsrichtung orthogonal zu einer der Achsen verläuft und die beiden anderen Achsen unter einem Winkel schneidet.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermovorrichtung (47) eine Heizung (48) und eine Kühlung (49) für die Rippe (38', 39, 41, 42, 43, 44, 58) aufweist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung (48) eine elektrische oder fluidische Heizung (48) und die Kühlung (49) eine elektrische oder fluidische Kühlung (49) aufweist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38', 41, 42) bei Raumtemperatur eine Länge aufweist, die Nullmaß entspricht.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippe (38', 41, 42) mit einem Temperaturfühler (51) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (37) zumindest eine weitere Rippe (39, 43, 44, 57, 58) aufweist, die in einem Abstand und parallel zu der ersten Rippe (38, 41, 42) angeordnet ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (37) zumindest eine weitere Rippe (45) aufweist, die in einem Abstand und orthogonal zu der ersten Rippe (38', 41, 42) angeordnet ist.
Werkzeugmaschine nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Rippe (57) aus einem Invar-Material gefertigt und mit einem Längenmesselement (56) versehen ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Rippe (44) mit einem Temperaturfühler (51) verbunden ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass auch für die weitere Rippe (39, 45, 58) eine Thermovorrichtung vorgesehen (47) ist, über die die Temperatur der weiteren Rippe (39, 45, 58) und somit deren Länge veränderbar ist.
Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Rippe (39, 43, 44, 45, 57, 58) bei Raumtemperatur eine Länge aufweist, die Nullmaß entspricht.