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Die
Erfindung betrifft einen Kolbenverdichter, mit einem innerhalb eines
Zylinders mittels einer Antriebsmaschine hin- und herbewegbaren
Kolben, wobei ein Arbeitsraum des Zylinders über wenigstens ein Auslassventil
mit einem Druckziel und über
wenigstens ein Einlassventil mit einer Druckquelle in Verbindung
steht.
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Kolbenverdichter
der gattungsgemäßen Art sind
bekannt. Kolbenverdichter der hier angesprochenen Art dienen beispielsweise
der Erzeugung von Druckluft in Kraftfahrzeugen. Hierbei wird der
Kolben des Kolbenverdichters über
eine aus dem Bordnetz des Kraftfahrzeuges speisbare elektrische
Maschine angetrieben. Für
die optimierte Auslegung des Kolbenverdichters, insbesondere bei
hohen Verdichterwirkungsgraden, gemessen über der Funktionsdauer des
Verdichters ist es erforderlich, unter den gegebenen Bedingungen,
wie maximale Stromaufnahme und Lieferleistung des Verdichters, einen
Kompromiss zwischen Motordrehmoment des verwendeten Elektromotors über der
Drehzahl oder einer Drehmomentwandlung zu finden. Hier sind Lösungen mit drehmomentstarken
Elektromotoren oder der Drehmomentwandlung eines leistungsschwächeren Elektromotors
bekannt.
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Bei
der Auslegung des Kolbenverdichters muss gewährleistet sein, dass während der
Startphase, insbesondere beim ersten Hub des Kolbens, der Anlaufstrom
des Elektromotors unter einem vorgegebenen Maximalwert gehalten
wird. Überschreitet
der Anlaufstrom des Elektromotors diesen Maximalwert, wird regelmäßig der
Elektromotor durch Auslösen
einer Sicherung vom Bordnetz getrennt. Dieser hohe Anlaufstrom ergibt
sich insbesondere, da während des
ersten Hubes die Kraft auf den Kolben durch die Verdichtung des
gasförmigen
Mediums im Arbeitsraum des Verdichters so groß wird, dass das Drehmoment
des Elektromotors nicht ausreichend ist, um diese Kraft zu überwinden.
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Aus
DE 201 11 182 U1 ist
ein Federelement für
einen Kolben eines Kolbenverdichters bekannt, das zwischen einem
Kolbenteller und einem Kolbenkopf angeordnet ist. Dieses Federelement
soll während
des Anlaufens des Kolbenverdichters einen anfänglichen Druckausgleich schaffen,
so dass der Anlaufstrom eines Elektromotors begrenzt ist. Unter
anderem wird vorgeschlagen, das Federelement mit dieses durchdringende Öffnungen
auszubilden. Hierdurch wird eine gezielte Leckage erreicht. Nachteilig ist
jedoch, dass diese Leckage über
den gesamten Betriebszeitraum des Kolbenverdichters vorhanden ist,
so dass über
hiermit verbundene Verluste der Wirkungsgrad des Kolbenverdichters
erheblich reduziert ist.
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Aus
EP 0 725 898 B1 ist
ein Kolben für
Kolbenverdichter für
gasförmige
Medien bekannt, der ein kolbenintegriertes Einlassventil umfasst.
Dieses Einlassventil besitzt einen beweglichen Ventildeckel, der
während
der Aufwärtsbewegung
des Kolbens schließt,
so dass eine Verdichtung stattfinden kann, und der während der
Abwärtsbewegung
des Kolbens öffnet,
so dass eine Verbindung zu einer Druckquelle gegeben ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kolbenverdichter der
gattungsgemäßen Art
zu schaffen, der sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnet und
der einen hohen Wirkungsgrad besitzt und eine Drehmomentbegrenzung
der Antriebsmaschine gestattet.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch einen Kolbenverdichter mit den im Anspruch 1 genannten
Merkmalen gelöst.
Dadurch, dass wenigstens ein Einlassventil während einer Startphase (Anlaufphase)
des Kolbenverdichters zumindest in der Kompressionsphase des Kolbenverdichters
einen definierten freien Durchlassquerschnitt aufweist und während einer
sich an die Startphase anschließenden
Betriebsphase des Kolbenverdichters der Durchlassquerschnitt verringert,
insbesondere geschlossen ist, wird vorteilhaft erreicht, dass während der Startphase
gezielt Kompressionsverluste impliziert sind, während während der Betriebsphase diese Kompressionsverluste
zumindest verringert beziehungsweise verhindert sind. Diese lediglich
in der Startphase vorgesehenen Kompressionsverluste führen dazu,
dass ein Druckausgleich für
den Arbeitsraum des Kolbenverdichters geschaffen ist, so dass der
Kolben gegen einen reduzierten Druck arbeitet. Hierdurch wird eine
Drehmomentbegrenzung der Antriebsmaschine in der Startphase erreicht,
so dass bei elektrischen Antriebsmaschinen der Anlassstrom begrenzt
ist, so dass ein Überschreiten
des vorgegebenen maximalen Anlassstromes verhindert wird. Andererseits
führt die
Verringerung des freien Durchlassquerschnittes, Idealerweise gegen
Null, während
der Betriebsphase des Kolbenverdichters dazu, dass die anfänglichen
gewünschten
Verdichterverluste während
des Betriebes vermieden sind, so dass der Kolbenverdichter sich
durch einen hohen Wirkungsgrad auszeichnet.
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In
bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das
Einlassventil in den Kolben des Kolbenverdichters integriert ist.
Hierdurch lässt sich
in einfacher Weise die Abhängigkeit
des momentanen definierten freien Durchlassquerschnittes des Einlassventils
mit der Kolbenbewegung verknüpfen.
Insbesondere kann so die Verringerung des freien Durchlassquerschnittes
des Einlassventils mit der Dynamik des Kolbens verbunden werden,
so dass eine Selbststeuerung der Einstellung beziehungsweise der
Reduzierung des freien Durchlassquerschnittes des Einlassventils über der
Zeit möglich
ist.
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Weitere
bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen,
in den Unteransprüchen
genannten Merkmalen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnungen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine Schnittdarstellung
durch einen Kolbenverdichter mit Kolbenstellung unterer Totpunkt;
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2 eine Schnittdarstellung
durch einen Kolbenverdichter mit Kolbenstellung oberer Totpunkt;
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3 eine Explosionsdarstellung
des Kolbens;
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4 eine Detaildarstellung
des Kolbens;
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5 eine vergrößerte Detailansicht
des Kolbens;
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6 eine Ansicht des Kolbens
und
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7 eine Draufsicht auf eine
Ventilfeder.
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1 zeigt eine teilweise Schnittdarstellung durch
einen insgesamt mit 10 bezeichneten Kolbenverdichter. Der
Kolbenverdichter 10 umfasst ein Verdichtergehäuse 12,
an dem ein hier nur teilweise dargestelltes Antriebsgehäuse 14 angeflanscht
ist. Verdichtergehäuse 12 und
Antriebsgehäuse 14 können auch
einteilig ausgebildet sein. Das Antriebsgehäuse 14 nimmt einen
nicht näher
dargestellten Elektromotor 16 auf, dessen Antriebswelle 18 mit
einer Kurbelscheibe 20 kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist.
Die Kurbelscheibe 20 ist hierbei als Exzenterscheibe ausgebildet.
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Ein
Pleuel 22 ist über
ein Wälz-
oder Gleitlager 24 mit der Kurbelscheibe 20 verbunden.
Ein Verbindungsmittel 26 dient hierbei der kraftschlüssigen Verbindung
zwischen Pleuel 22 und Kurbelscheibe 20.
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An
dem der Kurbelscheibe 20 abgewandten Ende trägt der Pleuel 22 einen
insgesamt mit 28 bezeichneten Kolben, der innerhalb eines
Zylinders 30 dicht geführt
ist. Der Zylinder 30 ist in das Verdichtergehäuse 12 eingebracht.
Der Zylinder 30 wird einerseits von dem Kolben 28 und
andererseits durch einen Deckel 32 begrenzt. Der Deckel 32 ist
fest mit dem Zylinder 30 verbunden und bildet einen Auslassstutzen 34 aus.
Der Deckel 32 umfasst ein Auslassventil 36, während der
Kolben 28 ein Einlassventil 38 umfasst. Zwischen
Kolben 28 und Deckel 32 ist ein Arbeitsraum 40 des
Kolbenverdichters 10 ausgebildet.
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Eine
Längsachse 42 der
Antriebswelle 18 und eine Längsachse 44 des Lagers 24 beziehungsweise
des Verbindungsmittels 26 besitzen einen Abstand 1,
der dem halben Hub des Kolbens 28 entspricht.
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Der
in 1 dargestellte Kolbenverdichter 10 zeigt
folgende allgemeine, an sich bekannte Funktion: Während des
bestimmungsgemäßen Einsatzes wird über den
Elektromotor 16 die Antriebswelle 18 in Rotation
versetzt. Diese nimmt die drehfest auf der Antriebswelle 18 befestigte
Kurbelscheibe 20 mit, so dass das Verbindungsmittel 26 mit
dem Lager 24 um die Antriebsachse 18 rotiert.
Der am Lager 24 befestigte Pleuel 22 erfährt somit
eine hier entsprechend dem Doppelpfeil 46 angedeutete hin-
und hergehende Hubbewegung. Der gesamte Hub des Kolbens 28 beträgt das Doppelte
des Abstandes 1.
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Durch
die Hubbewegung 46 wird der Arbeitsraum 40 des
Kolbenverdichters 10 alternierend verkleinert beziehungsweise
vergrößert. Bei
der Verkleinerung des Arbeitsraumes 40 wird ein sich im
Arbeitsraum 40 befindendes Medium, beispiels weise Luft,
verdichtet. Die Verdichtung führt
dazu, dass ein Druck p1 im Arbeitsraum 40 ansteigt.
Erreicht dieser Druck p1 einen vorgebbaren Öffnungsdruck
des Auslassventilen 36, wird das komprimierte Medium über den
Auslassstutzen 34 einem Druckziel zugeführt. während der Abwärtsbewegung
des Pleuels 22 und somit des Kolbens 28 öffnet das
Einlassventil 38, so dass ein von einer Druckquelle, beispielsweise
der Umgebungsatmosphäre
unter einem Druck p2 stehendes Medium in
den Arbeitsraum 40 gesaugt wird. Aufgrund der alternierenden
Bewegung des Kolbens 28 kann in an sich bekannter Weise
ein Verbraucher mit Druckluft versorgt werden. Derartige Verbraucher sind
beispielsweise in Kraftfahrzeugen angeordnet. Der Kolbenverdichter 10 kann
beispielsweise als Reifenreparatur-Kompressor, als Druckluftquelle
für pneumatisch
betätigbare
Stelleinrichtungen, beispielsweise Sitzverstellung, Dämpfungsvorrichtungen
oder dergleichen, dienen.
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2 zeigt den Kolbenverdichter 10 in
einer Arbeitsstellung, bei der sich der Kolben 28 im oberen Totpunkt
befindet. Gleiche Teile wie in 1 sind
mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert.
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Anhand
dieser Darstellung wird verdeutlicht, dass der Arbeitsraum 40 des
Kolbenverdichters 10 auf sein Minimum reduziert ist, so
dass nach geöffnetem
Auslassventil 36 der Arbeitsdruck p1 am
Ausgang des Auslassstutzens 34 anliegt.
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3 zeigt in einer Explosionsdarstellung den
Kolben 28 mit dem integrierten Einlassventil 38. Der
Kolben 28 ist auf dem Pleuel 22 befestigt, das wiederum über das
Lager 24 und das Verbindungsmittel 26 mit der
Kurbelscheibe 20 verbunden ist.
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Der
Kolben 28 besteht aus einem Kolbenring 48, dessen
Außenumfangsfläche 50 in
Berührungskontakt
mit der Innenfläche
des Zylinders 30 steht. Der Kolben 28 umfasst
ferner einen scheibenförmigen
Ventilteller 52, der Durchbrüche 54 aufweist. Die Durchbrüche 54 sind
nierenförmig
um eine Verdichterachse 56 angeordnet. Der Ventilteller 52 besitzt ferner
eine zentrale Öffnung 58,
die mit einer Gewindebohrung 60 des Pleuels 22 fluchtet.
An den Ventilteller 52 schließt sich eine Ventilscheibe 62 an.
Die Ventilscheibe 62 besitzt einen Außendurchmesser, der in etwa
mit einer gedachten Umfangslinie der Durchbrüche 54 des Ventiltellers 52 um
die Verdichterachse 56 zusammenfällt. In der Ebene betrachtet fluchtet
die Oberfläche
der Ventilscheibe 62 bei zusammengebautem Kolben 28 mit
einer Auflagefläche 64 eines
ringförmigen
Innenbundes 66 des Kolbenringes 48. Auf der Ventilscheibe 62 liegt
ein Distanzring 68, auf dem wiederum ein scheibenförmiges Federelement 70 aufliegt.
Oberhalb des Federelementes 70 ist ein weiterer Ventilteller 72 angeordnet,
der ebenfalls über
den Umfang nierenförmig
ausgebildete Durchbrüche 74 aufweist.
Der Kolben 28, das heißt die
Teile 52, 62, 48, 68, 70 und 72,
sind durch eine Gewindeschraube 76 kraftschlüssig miteinander
verbunden, wobei die Gewindeschraube 76 in die Gewindebohrung 60 des
Pleuels 22 einschraubbar ist. Hierzu besitzen diese Teile
alle die Öffnung 58.
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Nach
weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Verbindung
der Einzelteile des Kolbens 28 auch über eine Niet-, eine Rastverbindung
oder dergleichen erfolgen.
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In
den 4 und 5 sind jeweils Schnittansichten
des Kolbens 28 im Detail gezeigt. Gleiche Teile wie in
den vorhergehenden Figuren sind wiederum mit gleichen Bezugszeichen
versehen und nicht nochmals erläutert.
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Anhand
dieser Darstellungen wird deutlich, dass der Kolbenring 48 einerseits
an seiner Umfangsfläche 50 dichtend
mit dem Zylinder 30 in Kontakt steht. Die Umfangsfläche 50 ist
konvex ausgebildet, so dass im Wesentlichen eine Linienbe rührung besteht.
Diese garantiert eine besonders gute Abdichtung. Gleichzeitig wird
durch die konvexe Ausbildung das geringfügige Hin- und Herkanten des
Kolbens 28 während
der Auf- und Abbewegung nicht behindert und gleichzeitig immer eine
dichte Anlage an den Zylinder 30 gewährleistet. Der Kolbenring 48 nimmt
in seinem Innenraum die mittels Verbindungsmittel 76 gefügten Einzelteile
des Kolbens 28, nämlich
den Ventilteller 52, die Ventilscheibe 62, den
Distanzring 68, das Federelement 70 sowie den
Ventilteller 72, auf.
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Insbesondere
in der vergrößerten Darstellung
in 5 wird deutlich,
dass durch die Anordnung des Distanzringes 68 zwischen
dem Federelement 70 und der Ventilscheibe 62 ein
Ringspalt 78 mit einer Spaltweite w ausgebildet ist. Das
Federelement 70 liegt somit an seinem Außenumfang
nicht auf der Auflagefläche 64 des
Bundes 66 des Kolbenringes 48 auf. Insofern besteht – statisch
betrachtet – eine
durchgehende Verbindung über
die Durchbrüche 74,
den Ringspalt 78 und die Durchbrüche 54 zwischen der
dem Arbeitsraum 40 zugewandten Seite des Kolbens 28 und
der der Druckquelle zugewandten Seite des Kolbens 28. Zwischen
dem Außenumfang
des Federelementes 70 und der Auflagefläche 64 ist ein Ventilsitz
des Einlassventiles 38 ausgebildet. Im Ausgangszustand
ist – entsprechend
der Spaltweite w des Ringsspaltes 78 – das Einlassventil 38 nicht
komplett geschlossen.
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6 zeigt in einer Schnittansicht
eine Detailvergrößerung des
Kolbens 28 im Bereich des Verbindungsmittels 76.
Hier wird deutlich, dass nach einer weiteren Ausführungsvariante
sowohl zwischen dem Felderelement 70 und der Ventilscheibe 62 und dem
Federelement 70 und dem Ventilteller 72 jeweils ein
Distanzring 68 beziehungsweise 68' angeordnet sein kann. Ein Durchmesser
des Distanzringes 68 ist sehr viel kleiner gewählt als
ein Durchmesser des Federelementes 70. Hierdurch ergibt
sich, dass das Federelement 70 frei in den zwischen Ventilscheibe 62 und
Ventilteller 72 ausgebildeten Raum einkragt. Die Spaltweite
w wird hierbei durch die Dicke des Distanzringes 68 bestimmt.
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In 7 ist in einer Draufsicht
und in einer Seitenansicht das Federelement 70 gezeigt.
Es wird deutlich, dass das Federelement 70 scheibenförmig ausgebildet
ist und in der Mitte die Durchgangsöffnung für das Verbindungsmittel 76 aufweist.
Das Federelement 70 besitzt zwei im Wesentlichen langgestreckte
Durchbrüche 80,
die sich im Wesentlichen kreisförmig
um die Durchgangsöffnung 58 erstrecken und
deren Enden in diametral gegenüber
liegenden Kreissegmenten koaxial zur Verdichterachse 56 verlaufen.
Hierdurch kommt es zur Ausbildung von Federbeinen 82, über die
ein mittlerer Bereich 84 – innerhalb der Durchbrüche 80 – mit dem
außerhalb
der Durchbrüche
liegende Bereich des Federelementes 70 verbunden ist. Entsprechend
der Größe der Kreissegmente
ergibt sich eine Länge
fs der Federbeine 82. Die Kreissegmente zur Bildung der
Federbeine 82 besitzen beispielsweise einen Winkel zwischen
1° und 90°, beispielsweise
60°.
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Wie
die Seitenansicht in 7 zeigt,
besitzt das Federelement 70 eine Dicke d.
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Neben
der bereits erläuterten
allgemeinen Funktion zeigt der erfindungsgemäße Kolbenverdichter 10,
mit den in den 1 bis 7 gezeigten Aufbau, folgende
Wirkungsweise.
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Wird
die Kurbelscheibe 20 über
den Elektromotor 16 in Rotation versetzt, bewegt sich aufgrund der
Kopplung des Pleuels 22 mit der Kurbelscheibe 20 der
Kolben 28 innerhalb des Zylinders 30 vom unteren
Totpunkt (1) zum oberen
Totpunkt (2). Hierbei
wird das im Arbeitsraum 40 befindliche Medium, insbesondere
Luft, verdichtet. Die Verdichtung ist dann abgeschlossen, wenn das
Auslassventil 36 öffnet
und das verdichtete Medium kurz vor Erreichen des oberen Totpunktes über den
Auslassstutzen 34 zum Druckziel abgibt. Durch die Kompression
des sich im Arbeitsraum 40 befindenden Mediums wird eine
Kraft auf die Querschnittsfläche
des Kolbens 28 ausgeübt.
Diese Kraft wirkt auf das Federelement 70. In der Startphase
des Kolbenverdichters 10, das heißt, innerhalb der ersten Umdrehung
beziehungsweise der ersten Umdrehungen der Antriebswelle 18 des
Elektromotors 16 reicht diese auf das Federelement 70 wirkende
Kraft nicht aus, den Ringspalt 78 zu verschließen. Somit
besteht über
den Ringspalt 78 eine Verbindung zwischen dem Arbeitsraum 40 und der
Druckquelle. Dies stellt für
den Arbeitsraum 40 eine definierte, hier gewollte Leckage
dar. Diese Leckage sorgt dafür,
dass in der Startphase des Kolbenverdichters 10 der auf
den Kolben 28 wirkende Druck begrenzt ist. Hierdurch wird
das vom Elektromotor 16 aufzubringende Drehmoment zum Überwinden
dieses Druckes ebenfalls begrenzt. Dies führt dazu, dass ein Anlaufstrom
des Elektromotors 16 nicht über einen vorgebbaren Wert
ansteigt und beispielsweise eine den Elektromotor 16 elektrisch
absichernde Sicherung nicht die Spannungsversorgung unterbricht.
Während
dieser Startphase ist ein strömungsdynamischer
Staudruck auf das Federelement nicht groß genug, um den Ringspalt 78 zu
verschließen.
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Nach
der Startphase, also bei Erreichen der Betriebsphase des Kolbenverdichters 10,
ergibt sich eine höhere
Bewegungsgeschwindigkeit des Kolbens 28 innerhalb des Zylinders 30.
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Hierdurch
wird der dynamische Staudruck (Gasimpuls) auf das Federelement 70 so
groß,
dass bei der Kompressionsphase, das heißt, der Kolben 28 bewegt
sich vom unteren Totpunkt in Richtung des oberen Totpunktes, dass
sich das Federelement 70 an die Auflagefläche 64 anlegt
und somit den Ringspalt 68 verschließt. Es wird deutlich, dass
durch Anordnung des Federelementes 70, insbesondere durch
Ausbildung des definierten Ringspaltes 78 ein Einlassventil 38 ge schaffen
ist, das während
einer Startphase des Kolbenverdichters 10 einen definierten
freien Durchlassquerschnitt zwischen Arbeitsraum 40 und
Druckquelle aufweist, während
in der sich an der Startphase anschließenden Betriebsphase dieser
freie Durchlassquerschnitt verringert, insbesondere verschlossen
wird. Hiermit wird erreicht, dass nur während der Startphase eine definierte
Leckage gegeben ist, die zur erläuterten
Verringerung des Anlassstromes des Elektromotors 16 führt. Während der
Betriebsphase ist diese definierte Leckage verringert, insbesondere
abgestellt, so dass der Kolbenverdichter 10 mit erhöhtem Wirkungsgrad
arbeiten kann.
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Die
Einstellung des Ringspaltes kann über eine Dicke d des Distanzringes 68 in
einfacher Weise erfolgen. Ferner kann durch Einstellen einer Federkennlinie
des Federelementes 70, beispielsweise über Wahl einer Dicke d des
Federelementes 70 oder über
Wahl einer Länge
fs der Federbeine 82, der dynamische Staudruck eingestellt
werden, der überschritten
werden muss, um während
der Kompressionsphase das Einlassventil 38 zu schließen.
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Sowohl
das Federelement 70 als auch der Distanzring 68 können in
einfacher Weise als Stanzteile, und somit kostengünstig und
für eine
Massenproduktion in geeigneter Weise hergestellt werden. Hinsichtlich
etwaiger Toleranzen oder Bearbeitungsgrate sind nur relativ geringe
Anforderungen an die Genauigkeit erforderlich.
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Ebenfalls
kann der Distanzring 68 durch Höhenaufmaß der Ventilscheibe 62 so
ersetzt werden, dass das Aufmaß der
Ventilscheibe 62 eben jenes Maß des Distanzringes darstellt
und somit das vorbestimmte Abstandsmaß (Ringspalt 78) zwischen
dem Federelement 70 und der Auflagefläche 64 gegeben ist.
Hierdurch liegen die Durchbrüche 80 des
Federelementes 70 auf der Ventilscheibe 62 auf.
Eine Leckage über
die Durchbrüche 80 ist
somit verhindert, insbesondere stark behindert.
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- 10
- Kolbenverdichter
- 12
- Verdichtergehäuse
- 14
- Antriebsgehäuse
- 16
- Elektromotor
- 18
- Antriebswelle
- 20
- Kurbelscheibe
- 22
- Pleuel
- 24
- Wälz- oder
Gleitlager
- 26
- Verbindungsmittel
- 28
- Kolben
- 30
- Zylinder
- 32
- Deckel
- 34
- Auslassstutzen
- 36
- Auslassventil
- 38
- Einlassventil
- 40
- Arbeitsraum
- 42
- Längsachse
der Antriebswelle
- 44
- Längsachse
des Lagers
- 46
- Doppelpfeil/Hubbewegung
- 48
- Kolbenring
- 50
- Umfangsfläche
- 52
- Ventilteller
- 54
- Durchbrüche
- 56
- Verdichterachse
- 58
- zentrale Öffnung
- 60
- Gewindebohrung
- 62
- Ventilscheibe
- 64
- Auflagefläche
- 66
- ringförmiger Innenbund
- 68,
68'
- Distanzring
- 70
- Federelement
- 72
- Ventilteller
- 74
- Durchbrüche
- 76
- Verbindungsmittel/Gewindeschraube
- 78
- Ringspalt
- 80
- Durchbrüche
- 82
- Federbeine
- 84
- mittlerer
Bereich
- d
- Dicke
des Federelementes
- w
- Spaltweite
- fs
- Länge der
Federbeine
- p1, p2
- Druck