DE10323735A1 - Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters (1) mit folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A - Eine schadstoff- und/oder partikelbeladene Gasströmung wird einem katalytisch und/oder filtertechnisch wirksamen Partikelfilter (1) zugeführt, DOLLAR A - Schadstoffe und/oder Partikel werden im Partikelfilter (1) chemisch umgesetzt und/oder gespeichert, wobei Filtrat- oder Aschepartikel (2) entstehen und/oder an dem Partikelfilter (1) angelagert werden. Nach Erreichen einer bestimmten Gebrauchsdauer des Partikelfilters (1) wird eine Schicht (3, 4) in Filtrationsrichtung zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht (2) aufgebracht.

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
• In einer Vielzahl von verfahrenstechnischen Prozessen ist die Abscheidung von Partikeln aus feststoffbeladenen Gasströmungen mit dem Ziel der Produktgewinnung oder der Emissionsminderung ein wesentlicher Prozessschritt. Partikelfilter finden somit in vielen Bereichen Anwendung, insbesondere auch zur Entfernung fester Bestandteile aus dem Abgas von Brennkraftmaschinen. Hier wird in den entsprechenden Abgasreinigungsanlagen insbesondere bei Dieselmotoren mit Hilfe dieses Partikelfilters die hauptsächlich aus Ruß bestehenden Partikel aus dem Abgas der Brennkraftmaschine zum größten Teil herausgefiltert. Die Rußpartikel sammeln sich dabei auf dem Partikelfilter an, weshalb dessen Strömungswiderstand im Lauf der Zeit ansteigt, und der ordnungsgemäße Motorbetrieb gestört wird. Zwangsläufig werden im Betrieb der Brennkraftmaschine zusammen mit dem Kraftstoff auch ständig kleine Mengen des Schmieröls mitverbrannt. Dabei gelangen die üblicherweise dem Schmieröl beigefügten Öladditive in Form nichtbrennbarer partikelförmiger Verbindungen in das Abgas und reichern sich als sogenannte Asche auf dem Partikelfilter an, was ebenfalls zum Anstieg des Strömungswiderstandes des Partikelfilters beiträgt.
• In der europäischen Patentschrift EP 0 341 832 B1 ist ein Verfahren vorgeschlagen, mit welchem der durch die Ansammlung von Rußpartikeln entstandene Anstieg des Partikelfilterströmungswiderstandes vermieden bzw. wieder rückgängig ge macht werden kann. Bei diesem kontinuierlich arbeitenden Verfahren werden die auf dem Partikelfilter abgelagerten Rußpartikel mit Hilfe des im Abgas vorhandenen Stickstoffdioxides oxidiert bzw. verbrannt. Neben diesem kontinuierlichen Verfahren sind Rußabbrandverfahren zur diskontinuierlichen Regeneration zugesetzter Partikelfilter bekannt. Bei diesen Verfahren wird von Zeit zu Zeit durch besondere Maßnahmen die Abgastemperatur unter Beibehaltung einer oxidierenden Zusammensetzung auf Temperaturen von über 550°C aufgeheizt, was zum Abbrennen der Rußpartikel führt. Da bei einem normalen Betrieb von Dieselmotoren Abgastemperaturen von über 500°C selten erreicht werden, ist es ferner z.B. aus der Patentschrift DE 40 41 127 C2 bekannt, dem Kraftstoff ein Additiv zuzusetzen, welches ein Absenken der Rußabbrandtemperatur bewirkt. Nach Teilnahme an dem Verbrennungsprozess im Brennraum der Brennkraftmaschine finden sich die wirksamen Bestandteile des Kraftstoffadditives im Abgas ebenfalls in Partikelform wieder und lagern sich auf dem Partikelfilter ab. Die Additivablagerungen besitzen katalytische Eigenschaften und bewirken dadurch eine Absenkung der Rußabbrandtemperatur. Mittels der genannten Regenerations- bzw. Rußabbrandprozesse ist es also möglich, den auf Grund des angesammelten Rußes angestiegenen Strömungswiderstand des Partikelfilters vorrübergehend wieder zu vermindern.
• Dennoch steigt im Laufe der Betriebszeit des Partikelfilters dessen Strömungswiderstand zwangsläufig auf unerwünscht hohe Werte an, da sich die ebenfalls auf dem Partikelfilter angesammelten Aschepartikel durch diese Rußabbrandprozesse nicht mehr entfernen lassen. Es ist daher oft vorgesehen, den Partikelfilter nach einer gewissen Laufzeit des Kraftfahrzeuges aus der Abgasreinigungsanlage auszubauen und zu ersetzen. Zur Vermeidung dieser aufwendigen Maßnahme wird in der Patentschrift DE 43 13 132 C2 ein Betriebsverfahren für ein Partikelfilter vorgeschlagen, bei welchem dieses in einem Spülvorgang durch Spülung mit einer Flüssigkeit von Asche befreit wird. Da die Asche jedoch meist eine fest haftende Ablagerung auf dem Partikelfilter bildet, ist dieser Spülvorgang vielfach schwierig durchzuführen und bleibt deshalb häufig unvollständig.
• Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zum Betrieb eines Partikelfilters, insbesondere eines Partikelfilters einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges zur Verfügung zu stellen, mit dem Aschepartikel wirksam entfernt werden können.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
• Bei der Partikelabscheidung mit filternd arbeitenden Oberflächenfiltern bildet sich an der Oberfläche des Filtermediums beim Vorgang der Partikelabscheidung eine mit zunehmender Prozessdauer anwachsende Filtrat- oder Aschepartikelschicht, ein sog. Staub- oder Filterkuchen. Durch diese Schicht steigt der Druckverlust mit zunehmender Filtrationszeit an. Zur Aufrechterhaltung eines wirtschaftlich sinnvollen Filtrationsbetriebs muss die Filtrat- oder Aschepartikelschicht periodisch von der Oberfläche des Filtermediums entfernt werden. Zur Entfernung der Schicht sind eine Vielzahl von Verfahren bekannt. Zu diesen gehören, wie schon erwähnt, beispielsweise der thermische Abbrand einer Rußschicht von der Oberfläche eines Dieselpartikelfilters, die Rückspülung des Filters mit einem Fluid durch Strömungsumkehr oder durch Druckstoßregenerierung. Soll die Filtrat- oder Aschepartikelschicht durch die Einleitung von Strömungskräften entfernt werden, muss die Adhäsionskraft der Filtrat- oder Aschepartikelschicht durch die aufgebrachten Strömungskräfte an der Grenzschicht Filtermedium/Filtrat- oder Aschepartikelschicht überwunden werden. Wesentlich für den Beitrag der Strömungskräfte ist dabei der Durchströmungswiderstand der Filtrat- oder Aschepartikelschicht selbst. Partikelfilter, die mit einer Filtrat- oder Aschepartikelschicht beaufschlagt sind, weisen in der Regel hohe Druckverluste beim vorangegangenen Filtrationsschritt auf. Ferner können Partikelschichten mit geringem Durchströmungswiderstand, wenn die Adhäsionskräfte zum Filtermedium sehr hoch sind, nur unzureichend von der Oberfläche des Filtermediums abgelöst werden.
• Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren soll dieser Nachteil überwunden werden, so dass die auf einem Filtermedium abgeschiedene Filtrat- oder Aschepartikelschicht durch Strömungskräfte vollständig abgelöst werden kann.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass nach Gebrauch des Partikelfilters in Filtrationsrichtung eine Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht aufgebracht wird, wobei zwischen der Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes und der Filtrat- oder Aschepartikelschicht Haftkräfte auftreten.
• Erfindungsgemäß kann das Material der Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes aus Feststoffpartikeln bestehen, wobei mindestens 50 Prozent der Feststoffpartikel dieser Schicht kleiner sind als der mittlere Durchmesser der Filtrat- oder Aschepartikel. Vorteilhafterweise wird durch das Aufbringen einer feindispersen Partikelschicht der Durchströmungswiderstand der Filtrat- oder Aschepartikelschicht gesteigert. Die Feststoffpartikel können im zu filtrierenden Medium in-situ erzeugt, durch Beaufschlagen, in dem sie am Ende des eigentlichen Filtrationsvorgangs zu dem zu filtrierenden Fluid dazugegeben werden und/oder durch einen Sedimentationsprozess am Ende des Filtrationsvorgangs auf den asche- oder filtratbeladenen Partikelfilter aufgebracht werden.
• Neben dem Aufbringen einer feindispersen Partikelschicht aus Feststoff kann der Durchströmungswiderstand der Filtrat- oder Aschepartikelschicht vorteilhafterweise auch dadurch erhöht werden, dass die Oberfläche der Filtrat- oder Aschepartikelschicht mit einem flüssigen Medium (z.B. Kleber, Lack, Dispersion) oder Lösung (z.B. Natriumchlorid in Wasser) besprüht oder mit der Dampfphase einer Flüssigkeit (z.B. Wasser) durchströmt oder beaufschlagt wird.
• Weiterhin kann erfindungsgemäß durch eine kurzzeitige Erhöhung der Filteranströmgeschwindigkeit vor der Regenerierung des Partikelfilters die Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes verdichtet und so der Durchströmungswiderstand ebenfalls erhöht werden. Die Erhöhung der Anströmgeschwindigkeit von beispielsweise 5 cm/s auf 20 cm/s kann durch einen Druckstoß aus der Rohgasseite oder eine Entspannung auf der Reingasseite erreicht werden.
• In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes durch Energiezufuhr in Form von Konvektion, Strahlung und/oder Kontaktwärme nahezu undurchströmbar oder undurchlässig gemacht. Dies hat zum Vorteil, dass sich der Durchströmungswiderstand weiter erhöht und sich dadurch in günstigerweise die Ablösung der Filtrat- oder Aschepartikelschicht durch einen Spülvorgang entgegen der Filtrationsrichtung weiter verbessert.
• Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche und der nachfolgenden Beschreibung.
• Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung weiter beschrieben. Dabei zeigt in schematischer Weise als ein Beispiel:
• 1 einen Ausschnitt eines Partikelfilters mit einer auf einer Filtrat- oder Aschepartikelschicht befindlichen feindispersen Partikelschicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes,
• 2 einen Ausschnitt eines Partikelfilters mit einem auf einer Filtrat- oder Aschepartikelschicht befindlichen Fluidfilms,
• 3 einen Ausschnitt eines Partikelfilters mit einer Kombination aus Pre- und Postcoatbeschichtung eines Partikelfilters.
• Der in 1 gezeigte Partikelfilter 1 weist an der Oberfläche des Filtermediums 1' beim Vorgang der Partikelabscheidung eine mit zunehmender Prozessdauer anwachsende Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 auf. Da der Druckverlust mit zunehmender Filtrationszeit durch diese anwachsende Schicht ansteigt, muss diese periodisch entfernt werden. Hierzu wird nach Gebrauch des Partikelfilters in Filtrationsrichtung eine Schicht 3 zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 aufgebracht. Dies wird als sogenanntes Postcoating bezeichnet. Das Aufbringen dieser feindispersen Schicht 3 kann gegen Ende des eigentlichen Filtrationsvorgangs geschehen, in dem Feststoffpartikel, z.B. TiO₂, zu dem zu filtrierenden Fluid zudosiert werden. Während des Filtriervorgangs werden die Feststoffpartikel beim Durchströmen des Partikelfilters auf der Oberfläche der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 angeschwemmt.
• Ferner kann die Schicht 3 auch durch in-situ-Erzeugung eines Feststoffs am Ende der Filtration aufgebracht werden. Als Beispiel sei hier die Gasphasenreaktion zu festem NH₄NO₃ genannt: Zu im Abgasstrom vorhandenen NO_x wird in einem bestimmten Molverhältnis NH₃ zudosiert. Die Edukte reagieren in einer durch Strahlung iniziierten Gasphasenreaktion bei Temperaturen um etwa 70 bis 90°C zu festem NH₄NO₃, welches sich als Schicht 3 zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 abscheidet.
• Weiterhin lässt sich die Schicht 3 auch nach dem Filtriervorgang durch einen Sedimentations- oder Absetzprozess aufbringen. Die in einem Fluid, einem Gas oder einer Flüssigkeit, befindlichen Partikel setzen sich nach einer gewissen Zeit auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 ab. Die so aufgebrachte Partikelschicht 3 kann auch im Bereich von einigen μm in die obersten Regionen der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 eindringen, ohne jedoch die gesamte Schicht 2 zu durchdringen. Die Haftwirkung zwischen Schicht 2 und Schicht 3 wird so verstärkt.
• Wie in 2 dargestellt, lässt sich zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der auf dem Partikelfilter 1 befindlichen Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 auch ein Fluidfilm 4 aufbringen, der die Oberfläche der Schicht 2 durch die Filmbildung einhüllt. Dies kann durch Besprühen der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 mit einem flüssigen Medium, wie z.B. Kleber, Lack, Dispersion, oder einer Lösung, wie z.B. Natriumchlorid in Wasser, oder durch Durchströmung der Schicht 2 mittels der Dampfphase einer Flüssigkeit, wie z.B. Wasser, geschehen.
• Durch das Besprühen der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 mit einer Flüssigkeit und der damit verbundenen Adsorption dieser Flüssigkeit an der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2, der Kapillarkondensation des Dampfes und/oder der Auskristallisation des gelösten Salzes werden die Poren dieser Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 durch den sich bildenden Fluidfilm verkleinert oder verschlossen. Dadurch kann bei der Ablösung der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 durch Einleitung von Strömungskräften entgegen der Filtrationsrichtung der Druckverlust dieser Schicht deutlich gesteigert werden. Die so aufgebrachte Schicht 3 kann auch im Bereich von einigen μm in die obersten Regionen der Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 eindringen, ohne jedoch die gesamte Schicht 2 zu verkleben und so die Haftwirkung zwischen Schicht 2 und Schicht 3 verstärken.
• Sowohl in dem Ausführungsbeispiel nach 1 wie auch in dem Beispiel nach 2 kann der Durchströmungswiderstand durch Energiezufuhr in Form von Konvektion, Strahlung und/oder Kontaktwärme weiter erhöht werden, wobei die als feindisperse Partikelschicht oder als Fluidfilm aufgebrachte Schicht 3 durch diese Energiezufuhr nahezu undurchströmbar oder undurchlässig wird.
• Die in 1 beschriebene feindisperse Partikelschicht aus Feststoff kann beispielsweise in Form von Wachs- oder Polyethylenpartikeln oder anderen für den jeweiligen Einsatzzweck geeignete Substanzen, die keine chemische Reaktion mit der abzudeckenden Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 eingehen, auf die Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 aufgebracht werden. Das Partikelfilter 1 bzw. die aufgebrachte Schicht 3 wird anschließend durch Energiezufuhr soweit erhitzt, dass diese erweicht oder schmilzt. Bei Abkühlung entsteht daher durch Porenverschluss eine nahezu undurchlässige Schicht. Die Schichtdicke kann beispielsweise 1 bis 10 Mikrometer betragen. Je nach Anwendungsfall und verwendetem Material kann die Schichtdicke dieser Partikelschicht auch größer oder kleiner gewählt werden. Die Haftung zwischen den Partikeln der Schicht 3 und die Haftung zwischen Schicht 3 und den oberen Bereichen der Schicht 2 wird somit erhöht. Durch die Porenverblockung wird auch hier der Durchströmungswiderstand deutlich verstärkt und führt damit vorteilhafterweise zu einer nachhaltigen Verbesserung der Schichtablösung bei der Regenerierung.
• Der in 2 beschriebene Fluidfilm kann ebenfalls zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes durch Energiezufuhr, wie z.B. Konvektion, Strahlung, Kontaktwärme, erwärmt oder erhitzt werden. Ferner kann der aufgebrachte Fluidfilm weiterhin durch Bestrahlung mit z.B. UV-Licht, Mikrowellen oder ähnlichem oder durch Behandlung mit Ultraschall verfestigt werden. Als Beispiel sei hier zum einen der Auftrag eines lösemittelhaltigen Klebers genannt, bei dem durch die Austreibung des Lösemittels eine nahezu undurchströmbare Schicht entsteht, oder der Auftrag einer polymerisierbaren Substanz oder polymerisierbaren Gemisches, welches) durch Zufuhr von Wärme und/oder UV-Licht zum Abbinden, Vernetzen oder Aushärten angeregt wird. Nach Abschluss der chemischen Reaktion liegt auch hier eine nahezu undurchströmbare Schicht vor, die den Durchströmungswiderstand ebenfalls deutlich erhöht. Als Beispiel für polymerisierbare Substanzen oder polymerisierbare Gemische seien Acrylate, Methacrylatharze, Epoxidharze oder andere für den jeweiligen Einsatzzweck geeignete Substanzen genannt, die keine chemische Reaktion mit der abzudeckenden Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 eingehen. Beispielhaft sei als polymerisierbare Substanz ein Urethan-Acrylat genannt, welches als UV und lichthärtendes Produkt in wenigen Sekunden vernetzt/gehärtet werden kann. Der zur Vernetzung/Aushärtung im UV-Bereich notwendige Wellenlängenbereich liegt bevorzugt im Bereich von etwa 320 bis etwa 400 nm, der lichthärtende Wellenlängenbereich bewegt sich vorzugsweise im Bereich von etwa 400 bis etwa 500 nm. Die Schichtdicke des genannten Fluidfilms kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 3 bis 30 nm liegen. Je nach Applikation und verwendetem Material, so auch beim vorgenannten Beipiel, kann die Schichtdicke bei einem Fluidfilm jedoch auch größer oder kleiner gewählt werden. Das in diesem Fall einkomponentige, lösemittelfreie System kann noch mit einem zweiten Härtungssystem versehen sein, das eine Kombinationshärtung ermöglicht. Dies findet vor allem in abgeschatteten, schlecht zugänglichen Bereichen, in denen eine reine UV-Härtung nicht möglich ist, Anwendung. Je nach Applikation stehen 3 verschiedene Arten der Kombinationshärtung zur Verfügung: anaerob, thermisch oder chemisch. Zunächst erfolgt immer die UV-Bestrahlung, anschließend die jeweilige Kombinationshärtung. Durch die Lösemittelfreiheit weist ein solches System vorteilhafterweise eine gute Umweltverträglichkeit auf.
• 3 zeigt einen Partikelfilter 1 mit einer auf der Oberfläche des Filtersubstrats 1' aufgebrachten haftungsmindernde Trennschicht 5, einer darüber befindlichen Filtrat- oder Aschepartikelschicht 2 und einer die Oberfläche der Schicht 2 abdeckenden Schicht zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes 4. Bevorzugt wird das Verfahren zur Filterung von Dieselabgasen eingesetzt. Vor Gebrauch des Partikelfilters 1 wird in Filtrationsrichtung auf die anströmseitige Oberfläche des Partikelfilters 1 eine haftungsmindernde Trennschicht 5 aufgetragen. Dies wird als sogenanntes Precoating bezeichnet. Die Beaufschlagung der Filteroberfläche kann auf unterschiedliche Art und Weise geschehen, wobei beispielsweise ein Auftrag durch Absetzen einer Substanz aus einer Lösung oder einer Suspension erfolgen oder die Schicht mit Hilfe eines Aerosols im Sprühverfahren aufgetragen werden kann. Die Trennschicht 5 ist porös, damit das Abgas durch die Schicht 5 in das Substratmaterial des Partikelfilters 1 einströmen kann. Die Porosität der Trennschicht 5 ist so gehalten, dass die darin enthaltenen Öffnungen im Durchmesser kleiner sind als die bei einem Rußabbrand entstehenden nicht verbrennbaren Aschepartikel, so dass diese nicht durch die Trennschicht 5 hindurchtreten. Durch die Trennschicht 5 sind die Bindungskräfte zwischen der Asche und der Substratoberfläche des Partikelfilters 1 gegenüber den Bindungskräften, die sich einstellen würden, wenn die Ascheschicht unmittelbar auf der Oberfläche des Partikelfilters 1 anhaften würde, herabgesetzt. Die Haftungskräfte der Aschepartikel zu Schicht 4 und 5 sind so groß, dass sich der Schichtaufbau 2, 4, 5 durch den Einsatz eines Fluids mit Hilfe der gegenströmlichen Fluidtechnik ohne weiteres vom Partikelfilter ablöst. Als Fluid zur Spülung können flüssige oder gasförmige Phasen eingesetzt sein. Der Partikelfilter 1 kann auch im gecannten Zustand aus dem Einsatzort, z.B. dem Abgasstrang, entnommen und in entsprechenden Reinigungsbädern von den Ascheablagerungen befreit werden.
• In allen Figuren ist die Strömungsrichtung des Gasstroms bzw. Abgasstroms, d.h. die Filtrationsrichtung, mit einem durchgehenden Pfeil gekennzeichnet, die gestrichelten Pfeile zeigen die Strömungsrichtung des Reinigungsstroms bzw. der Spülung an.

Claims (11)

1. Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters (1) mit folgenden Verfahrensschritten: – eine schadstoff- und/oder partikelbeladene Gasströmung wird einem katalytisch und/oder filtertechnisch wirksamen Partikelfilter (1) zugeführt, – Schadstoffe und/oder Partikel werden im Partikelfilter (1) chemisch umgesetzt und/oder gespeichert, wobei Filtrat- oder Aschepartikel (2) entstehen und/oder an dem Partikelfilter (1) angelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erreichen einer bestimmten Gebrauchsdauer des Partikelfilters (1) eine Schicht (3, 4) in Filtrationsrichtung zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes auf der Filtrat- oder Aschepartikelschicht (2) aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Schicht (3) zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes aus Feststoffpartikeln besteht, wobei mindestens 50 Prozent der Feststoffpartikel kleiner sind als ein mittlerer Durchmesser der Filtrat- oder Aschepartikel.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Schicht (4) zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes aus einem Fluidfilm besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststoffpartikel durch in-situ Erzeugen im zu filtrierenden Medium, durch Beaufschlagen und/oder durch einen Sedimentationsprozess auf den asche- oder filtratbeladenen Partikelfilter (1) aufgebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fluidfilm durch Besprühen und/oder Durchströmen auf dem asche- oder filtratbeladenen Partikelfilter (1) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine kurzzeitige Erhöhung der Filteranströmgeschwindigkeit vorgenommen wird, wobei die Schicht (3, 4) zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes verdichtet wird.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3, 4) zur Erhöhung des Durchströmungswiderstandes durch Energiezufuhr in Form von Konvektion, Strahlung und/oder Kontaktwärme nahezu undurchströmbar und/oder undurchlässig gemacht wird.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die anströmseitige Oberfläche des Partikelfilters (1) vor Gebrauch mit einer haftungsmindernden Trennschicht (5) versehen wird.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt ein Spülvorgang zur Ablösung der Filtrat- oder Aschepartikelschicht (2) entgegen der Filtrationsrichtung durchgeführt wird.
10. Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Partikelfilter (1) um einen Dieselpartikelfilter handelt.
11. Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Reinigung eines Partikelfilters (1) separat oder onboard vorgenommen werden kann.