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DE10319667A1 - Pressmantel - Google Patents

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DE10319667A1
DE10319667A1 DE2003119667 DE10319667A DE10319667A1 DE 10319667 A1 DE10319667 A1 DE 10319667A1 DE 2003119667 DE2003119667 DE 2003119667 DE 10319667 A DE10319667 A DE 10319667A DE 10319667 A1 DE10319667 A1 DE 10319667A1
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DE
Germany
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jacket
roll shell
roller
roller jacket
molded part
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE2003119667
Other languages
English (en)
Inventor
Uwe Matuschczyk
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Priority to DE2003119667 priority Critical patent/DE10319667A1/de
Publication of DE10319667A1 publication Critical patent/DE10319667A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Walzenmantel (1) sowie dessen Herstellung aus Kunststoff zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, wobei der Walzenmantel (1) an den Mantelenden rotierbar auf einem Träger (8) gelagert ist. DOLLAR A Dabei sollen die Einsatzmöglichkeiten und die Möglichkeiten zur Lagerung des Walzenmantels (1) auf dem Träger (8) dadurch erweitert werden, dass der Walzenmantel (1) an den Mantelenden einen geringeren Außendurchmesser als im axial innen liegenden Pressbereich (P) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Walzenmantel aus Kunststoff zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, wobei der Walzenmantel an den Mantelenden rotierbar auf einem Träger gelagert ist.
  • Die Erfindung betrifft auch mehrere Verfahren zur Herstellung des Walzenmantels durch Auftragen eines fließfähigen Kunststoffs auf die äußere oder innere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers.
  • Derartige Walzenmäntel sind seit längerem im Einsatz und werden überwiegend an den Mantelenden mit Seitenscheiben verbunden, die rotierbar auf dem Träger gelagert sind.
  • Diese Verbindung unterliegt insbesondere durch die Verformung des Walzenmantels bei der Bildung eines verlängerten Pressspaltes mit einer zylindrischen Gegenwalze einer großen Belastung.
  • Die dabei zum Einsatz kommenden Verbindungsmittel überragen meist die Walze radial, so dass die Walze zur Vermeidung eines Konfliktes der Verbindungsmittel mit der Gegenwalze in der Regel wesentlich breiter als für die Bearbeitung der Faserstoffbahn erforderlich wäre, ausgeführt wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Möglichkeiten zur Gestaltung der Lagerung des Walzenmantels auf dem Träger zu erweitern sowie die erforderliche Breite beim Einsatz in einer Presswalze zu vermindern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Walzenmantel an den Mantelenden einen geringeren Außendurchmesser als im axial innen liegenden Pressbereich aufweist.
  • Durch die minimierte, radiale Ausdehnung des Walzenmantels an den Mantelenden erweitern sich die Möglichkeiten für die Gestaltung der Lagerung des Walzenmantels auf dem Träger auf einfache Weise. Dies gilt natürlich auch für die Gestaltung etwaiger Verbindungsmittel, die den Walzenmantel im Interesse einer stabilen Verbindung eventuell sogar umgreifen.
  • Im Ergebnis kann die Lagerung bzw. Verbindung näher an dem Walzenende einer oder sogar gegenüber einer, mit der Walze einen Pressspalt bildenden Gegenwalze realisiert werden. Dies bedeutet eine Verminderung der erforderliche Breite der Walze und somit auch des Walzenmantels.
  • Damit verbessert, d.h. vergrößert sich auch das Verhältnis zwischen der axialen Breite des Pressbereiches und der Gesamtbreite des Walzenmantels.
  • Als Pressbereich wird hier der Bereich des Walzenmantels angesehen, der zur Bildung eines Pressspaltes mit einer Gegenwalze und damit zur Behandlung einer durch den Pressspalt geführten Faserstoffbahn dient.
  • Zur Realisierung eines bombierten Walzenmantels kann der Außendurchmesser des Walzenmantels von der axialen Mitte zum Mantelende hin vorzugsweise stetig abnehmen.
  • Es ist bei einem Walzenmantel mit konstantem Außendurchmesser mit Pressbereich jedoch für die Erfüllung der Aufgabe bereits ausreichend, wenn der Außendurchmesser des Walzenmantels vom Ende des Pressbereiches zum Mantelende hin vorzugsweise stetig abnimmt.
  • Der äußere Randbereich jedes Mantelendes liegt vorzugsweise im Bereich der Lagerung des Walzenmantels auf dem Träger und somit auch einer etwaigen Verbindung mit einem Teil dieser Lagerung. Je nach Erfordernis der Konstruktion kann dabei der Außendurchmesser des Walzenmantels im äußeren Randbereich axial nach außen hin im wesentlichen konstant bleiben oder vorzugsweise stetig abnehmen.
  • Zur Realisierung einer einfachen und stabilen Lagerung ist es einerseits ausreichend und andererseits bei der Montage des Walzenmantels, d.h. das Schieben des Walzenmantels über die Anpresselementes auf dem Träger nicht zu hinderlich, wenn der Außendurchmesser in der axialen Mitte des Walzenmantels höchstens 50 mm, vorzugsweise maximal 25 mm größer als am Mantelende ist.
  • Insbesondere zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes über ein Anpresselement mit konkaver Pressfläche ist es zur Ermöglichung der Verformung des Pressmantels im Bereich des Pressspaltes notwendig, dass der Walzenmantel flexibel ist. Hierzu sollte der Kunststoff von einem Elastomer, vorzugsweise Polyurethan oder Gummi gebildet werden.
  • Um dem Walzenmantel die nötige Festigkeit zu geben, ist es von Vorteil, wenn im Kunststoff des Walzenmantels Verstärkungselemente eingebettet sind.
  • Diese Verstärkungselemente können zumindest teilweise von in Umfangsrichtung des Walzenmantels und in axialer Richtung verlaufenden Fäden und/oder wenigstens zum Teil von einem Gewebe gebildet werden. Neben dem Einsatz von Gewebebändern ist dabei auch die Verwendung eines etwa zylinderförmiger Gewebeschlauches von Vorteil.
  • Entsprechend der Form des Walzenmantels sollte auch der Durchmesser des Gewebeschlauches an den Enden kleiner als in der axialen Mitte sein.
  • Eine besonders einfache Form der Lagerung des Walzenmantels auf dem Träger ergibt sich, wenn zumindest ein Mantelende des Walzenmantels über wenigstens ein Verbindungselement mit einer, auf dem Träger rotierbar gelagerten Seitenscheibe verbunden ist.
  • Im Hinblick auf ein Verfahren zur Herstellung des Walzenmantels, bei dem der Kunststoffs auf die äußere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers aufgetragen wird ist wesentlich, dass der Formkörper von einem zylindrischen Hauptformteil mit vorzugsweise konstantem Außendurchmesser gebildet wird, welches zumindest im Pressbereich und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels wenigstens ein ringförmiges, den Außendurchmesser des Formkörpers vergrößerndes Zusatzformteil besitzt, wobei der Walzenmantel mit dem Zusatzformteil nach dem Erstarren des Kunststoffs vom Hauptformteil abgezogen wird.
  • Das Zusatzformteil ist folglich verantwortlich für die Vergrößerung des Außendurchmessers über eine Vergrößerung des Innendurchmessers des Walzenmantels.
  • Es kann nach dem Entfernen des Hauptformteiles Teil des Walzenmantels bleiben. Im Ergebnis besitzt so der Walzenmantel einen konstanten Innendurchmesser, was bezüglich der Kontaktfläche mit dem Anpresselement der Walze von Vorteil sein kann. Dies erfordert aber, dass das Zusatzformteil zur Gewährleistung der Verformbarkeit des Walzenmantels ebenfalls aus einem elastischen Material besteht.
  • Das Zusatzformteil kann jedoch auch nach dem Erstarren des Walzenmantels aus dem Walzenmantel entfernt werden. Um dies zu ermöglichen, sollte das Zusatzformteil mehrteilig ausgeführt sein und/oder aus elastischem Material bestehen.
  • Für ein anderes Verfahren zur Herstellung des Walzenmantels, bei dem der Kunststoffs auf die innere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers aufgetragen wird, ist wesentlich, dass der Formkörper von einem zylindrischen Hauptformteil mit vorzugsweise konstantem Innendurchmesser gebildet wird, welches zumindest an einem Ende des Hauptformteils im äußeren Randbereich und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels wenigstens ein ringförmiges, den Innendurchmesser des Formkörpers verkleinerndes Zusatzformteil besitzt, wobei der Walzenmantel nach dem Erstarren des Kunststoffs aus dem Hauptformteil gezogen wird. An einem Ende des Hauptformteils kann das Zusatzformteil fest mit dem Hauptformteil verbunden oder sogar einstückig ausgeführt sein.
  • Hier bestimmt der Innendurchmesser des Zusatzformteiles den maximalen Außendurchmesser des Walzenmantels.
  • Unabhängig vom Herstellungsverfahren sollte ein vorhandener Gewebeschlauch während des Gießens an den beiden fixiert werden.
  • Bei Verwendung von Fäden zur Verstärkung des Walzenmantels ist es von Vorteil, wenn die axial verlaufenden Fäden während des Gießens, vorzugsweise von wenigstens einer Feder gespannt werden.
  • Diese Spannung ermöglich die Anpassung der Fäden an die Mantelform entsprechend der Verwendung des Außendurchmessers.
  • Da die Dichte der axial verlaufenden Fäden wegen der Verringerung des Außendurchmessers zu den Mantelenden hin zunimmt, ergibt sich an den Mantelenden eine erhöhte Festigkeit des Walzenmantels, was sich insbesondere positiv auf die Lagerung des Walzenmantels auswirkt.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
  • 1: eine schematische Darstellung einer Gießvorrichtung,
  • 2: eine andere Gießvorrichtung,
  • 3: eine Seitenansicht des Walzenmantels 1,
  • 4: einen Querschnitt durch einen Pressspalt und
  • 5: eine Verbindung des Walzenmantels 1 mit einer Seitenscheibe 11.
  • Die Walze 1 besteht gemäß 5 aus einem etwa zylindrischen, flexiblen Walzenmantel 1 aus Kunststoff, hier Polyurethan, der um einen feststehenden Träger 8 rotiert. Dabei wird die Festigkeit des Walzenmantels 1 durch, in den Kunststoff eingebettete Fäden 2,3 in Umfangsrichtung und in axialer Richtung erhöht.
  • Zur Bildung eines Pressspaltes mit einer Gegenwalze 10 wird der Walzenmantel 1 über ein Anpresselement 9 des Trägers 8 zur Gegenwalze 10 hin gedrückt.
  • Derartige Pressanordnungen finden in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredlung von Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahnen insbesondere zur Entwässerung oder Glättung der Faserstoffbahn Anwendung. Zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes mit der Gegenwalze 10 besitzt das Anpresselement 9 eine konkave Pressfläche.
  • Bei der Verwendung als Entwässerungspresse ist zumindest der an der Bildung des Pressspaltes mit der Gegenwalze 10 beteiligte Pressbereich P des Walzenmantels 1 gerillt und blindgebohrt ausgeführt, was die Wasseraufnahmefähigkeit des Walzenmantels 1 erhöht. Die entsprechende Profilierung 15 des Walzenmantels 1 ist in 3 angedeutet.
  • Der Walzenmantel 1 wird an beiden Enden über Klemmverbindungen mit je einer rotierbar auf dem Träger 8 gelagerten Seitenscheibe 11 verbunden. Dabei umgreift ein Verbindungselement 13 der Klemmverbindung das jeweilige Mantelende des Walzenmantels 1. Damit dieses Verbindungselement 13 nicht zu weit radial über den Walzenmantel 1 hinausragt, verringert sich der Außendurchmesser des Walzenmantels 1 vom Ende des Pressbereiches P zum jeweiligen Mantelende hin, wie in 3 zu sehen.
  • Die jeweilige Klemmverbindung schließt hier den äußeren Randbereich R des Walzenmantels 1 ein. Zwischen dem Randbereich R und dem Pressbereich P befindet sich ein Übergangsbereich Ü.
  • Der Außendurchmesser des Walzenmantels 1 verringert sich im Übergangsbereich Ü axial nach außen betrachtet.
  • Diese Verringerung erfolgt in der Ausführung gemäß 5 über den gesamten Übergangsbereich Ü und den Randbereich R stetig.
  • Bei dem Beispiel nach 3 erfolgt die Verringerung des Außendurchmessers nur in dem, an den Pressbereich P grenzenden Abschnitt des Übergangsbereiches Ü. Anschließend bleibt der Außendurchmesser auch im Randbereich R nach außen hin konstant. In beiden Fällen verringert sich der Außendurchmesser des Walzenmantels 1 vom Pressbereich P zu den Mantelenden hin um maximal 25 mm.
  • Im Ergebnis entsteht genügend Raum für die außerhalb des Walzenmantels 1 liegenden Verbindungselemente 13. Außerdem können diese Verbindungselemente 13 aus hochfestem Material, wie faserverstärktem Kunststoff oder hochfestem Stahl, wie beispielsweise kohlefaserverstärktes Epoxidharz oder 15CrMoV69 Stahl (1.7734) gefertigt in ihrer radialen Ausdehnung relativ stark begrenzt werden.
  • So ragen diese Verbindungselemente 13 in der Ausführung gemäß 5 radial lediglich 10 mm über den maximalen Außendurchmesser des Pressbereiches P hinaus. Dieser geringe Überstand X von 10 mm erlaubt es den Walzenmantel 1 relativ schmal auszuführen, da die Klemmverbindung relativ nah zur Gegenwalze 10 realisiert werden kann, ohne dass eine Beschädigung zu befürchten ist.
  • Falls es keinen Überstand gibt, so kann die Klemmverbindung bei Bedarf auch gegenüber der Gegenwalze 10 angeordnet werden kann, was eine Minimierung der Breite der Walze sowie der Stuhlung der Pressanordnung zur Folge hat.
  • Die Klemmverbindung erfolgt über Verbindungselemente 12,13 in Form eines äußeren und eines inneren Klemmringes, zwischen denen der Randbereich R des Walzenmantels 1 eingeklemmt wird. In 5 sind der Randbereich R des Walzenmantel 1 und somit auch die Klemmfläche konisch gestaltet. Daher müssen die beiden Klemmringe aus festem Material axial gegeneinander gespannt werden, was über Spannelement 14 erfolgt, welches gleichzeitig für die Verbindung des inneren Klemmringes mit der Seitenscheibe 11 sorgt.
  • Da für den Einbau des Walzenmantels 1 im allgemeinen nur ein geringer Abstand m zwischen der Gegenwalze 10 und dem entlasteten Anpresselement 9 besteht, ist auch für den inneren Klemmring der Einsatz eines hochfesten Materials zur Minimierung der radialen Ausdehnung von Vorteil.
  • Die Herstellung des Walzenmantels 1 erfolgt durch Gießen des fließfähigen Polyurethans auf einen im wesentlichen zylindrischen Formkörper. Nach einer bestimmten Zeit härtet der Kunststoff aus und der Formkörper kann zumindest teilweise entfernt werden.
  • Dabei werden in Umfangsrichtung 3 und axial 2 verlaufende Fäden in den Kunststoff eingebettet.
  • Gemäß 1 erfolgt das Gießen des Walzenmantels 1 auf die äußere Mantelfläche des Formkörpers.
  • Der Formkörper wird dabei von einem zylindrischen Hauptformteil 4 mit konstantem Außendurchmesser gebildet wird, welches zumindest im Pressbereich (P) und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels 1 – hier im Übergangsbereich Ü des Walzenmantels 1 – mehrere ringförmige, den Außendurchmesser des Formkörpers vergrößernde Zusatzformteile 5 besitzt.
  • Nach dem Erstarren des Kunststoffs wird der Walzenmantel 1 mit dem Zusatzformteil 5 vom Hauptformteil 4 abgezogen. Anschließend werden die elastisch ausgeführten Zusatzformteile 5 aus dem Walzenmantel 1 entfernt.
  • Die Zusatzformteile 5 können aber zumindest teilweise speziell im Randbereich R auch im Walzenmantel 1 zur Stabilisierung der Form des Walzenmantels 1 verbleiben. Dies erleichtert die Montage des Walzenmantels 1, wobei die Zusatzformteile 5 auch als Befestigungs- oder Verbindungsmittel in einer Walze Verwendung finden können.
  • Bei dem Gießverfahren entsprechend 2 wird der Kunststoff auf die innere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers aufgetragen.
  • Auch hier wird der Formkörper von einem zylindrischen Hauptformteil 4 mit konstantem Innen- und Außendurchmesser gebildet.
  • Diese Hauptformteil 4 besitzt in den beiden äußeren Randbereichen R und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels 1 – hier im Übergangsbereich Ü des Walzenmantels 1 mehrere ringförmige, den Innendurchmesser des Formkörpers verkleinernde Zusatzformteile 5.
  • Nach dem Erstarren des Kunststoffs kann so der Walzenmantel 1 problemlos aus dem Hauptformteil 4 gezogen werden. Anschließend können auch die Zusatzformteile 5 vom Walzenmantel 1 heruntergeschoben werden.
  • Bei beiden Herstellverfahren sind die axial verlaufenden Fäden 2,3 während des Gießens von je einer Feder 7 gespannt. Dies erlaubt die Anpassung des Verlaufs der axial verlaufenden Fäden 2 an den Verlauf der Mantelfläche des Formkörpers.
    •

Claims (24)

  1. Walzenmantel (1) aus Kunststoff zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, wobei der Walzenmantel (1) an den Mantelenden rotierbar auf einem Träger (8) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenmantel (1) an den Mantelenden einen geringeren Außendurchmesser als im axial innen liegenden Pressbereich (P) aufweist.
  2. Walzenmantel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Walzenmantels (1) von der axialen Mitte zum Mantelende hin vorzugsweise stetig abnimmt.
  3. Walzenmantel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Walzenmantels (1) vom Ende des Pressbereiches (P) zum Mantelende hin vorzugsweise stetig abnimmt.
  4. Walzenmantel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Walzenmantels (1) im äußeren Randbereich (R) axial nach außen hin im wesentlichen konstant bleibt.
  5. Walzenmantel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Walzenmantels (1) im äußeren Randbereich (R) axial nach außen hin vorzugsweise stetig abnimmt.
  6. Walzenmantel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser in der axialen Mitte des Walzenmantels (1) höchstens 50 mm, vorzugsweise maximal 25 mm größer als am Mantelende ist.
  7. Walzenmantel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenmantel (1) flexibel ist und der Kunststoff vorzugsweise von einem Elastomer, insbesondere Polyurethan oder Gummi gebildet wird.
  8. Walzenmantel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Kunststoff des Walzenmantels (1) Verstärkungselemente eingebettet sind.
  9. Walzenmantel (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungselemente zumindest teilweise von Fäden (2,3) gebildet werden.
  10. Walzenmantel (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in Umfangsrichtung (3) des Walzenmantels (1) und in axialer Richtung verlaufen.
  11. Walzenmantel (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungselemente wenigstens zum Teil von einem Gewebe gebildet werden.
  12. Walzenmantel (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe als etwa zylinderförmiger Gewebeschlauch ausgebildet ist.
  13. Walzenmantel (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Gewebeschlauches an den Enden kleiner als in der axialen Mitte ist.
  14. Walzenmantel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Mantelende des Walzenmantels (1) über wenigstens ein Verbindungselement (12,13) mit einer, auf dem Träger (8) rotierbar gelagerten Seitenscheibe (11) verbunden ist.
  15. Verfahren zur Herstellung des Walzenmantels (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche durch Auftragen eines fließfähigen Kunststoffs auf die äußere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper von einem zylindrischen Hauptformteil (4) gebildet wird, welches zumindest im Pressbereich (P) und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels (1) wenigstens ein ringförmiges, den Außendurchmesser des Formkörpers vergrößerndes Zusatzformteil (5) besitzt, wobei der Walzenmantel (1) mit dem Zusatzformteil (5) nach dem Erstarren des Kunststoffs vom Hauptformteil (4) abgezogen wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptformteil (4) einen konstanten Außendurchmesser aufweist.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformteil (5) Teil des Walzenmantels (1) bleibt.
  18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformteil (5) aus dem Walzenmantel (1) entfernt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformteil (5) mehrteilig ausgeführt ist und/oder aus elastischem Material besteht.
  20. Verfahren zur Herstellung des Walzenmantels (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 durch Auftragen eines fließfähigen Kunststoffs auf die innere Mantelfläche eines im wesentlichen zylindrischen Formkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper von einem zylindrischen Hauptformteil (4) gebildet wird, welches zumindest an einem Ende im äußeren Randbereich (R) und im Bereich der Durchmesserveränderung des Walzenmantels (1) wenigstens ein ringförmiges, den Innendurchmesser des Formkörpers verkleinerndes Zusatzformteil (5) besitzt, wobei der Walzenmantel (1) nach dem Erstarren des Kunststoffs aus dem Hauptformteil (4) gezogen wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptformteil (4) einen konstanten Innendurchmesser aufweist.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch während des Gießens an den beiden fixiert ist.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die axial verlaufenden Fäden (2,3) während des Gießens gespannt sind.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die axialen Fäden (2) über wenigstens eine Feder (7) gespannt sind.
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