DE10297202T5

DE10297202T5 - Harzartige Kraftfahrzeug-Aussenkomponente

Info

Publication number: DE10297202T5
Application number: DE10297202T
Authority: DE
Inventors: Hideyuki Ariyasu; Kiyoshi Asamura
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2001-09-11
Filing date: 2002-09-10
Publication date: 2004-08-12
Also published as: US20040232717A1; WO2003022926A1; JPWO2003022926A1

Abstract

Kraftfahrzeug-Außenkomponente, umfassend eine Zusammensetzung, die Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (A) und einen Kristallkeimbildner (B) und/oder einen anorganischen Füllstoff (C) einschließt, wobei die Zusammensetzung ein Kristallisationsverhalten aufweist, wie es durch die folgenden Punkte (1) und (2) beschrieben wird:
(1) die Temperatur beim Beginn der Kristallisation "T_c", wenn 10 bis 20 mg der Zusammensetzung mittels eines Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeters von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 280°C mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min erwärmt werden und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min auf eine Temperatur von 23°C abgeschreckt wird, beträgt 170°C oder weniger; und
(2) die Kristallisationspeak-Zeitspanne, wenn 10 bis 20 mg der Zusammensetzung von Raumtemperatur mittels eines Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeters auf eine Temperatur von 280°C mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min erwärmt werden und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von...

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine harzartige Außenkomponente, die an einem Kraftfahrzeug angebracht ist, dargestellt durch ein Türspiegel-Teil, einen Außengriff, ein Scheibenwischer-Teil, ein Dachholm und dergleichen, und insbesondere bezieht sie sich auf eine harzartige Kraftfahrzeug-Außenkomponente, die eine ausgezeichnete Festigkeit und Steifigkeit, ein überlegenes Aussehen der Oberfläche, keine Formungsmulde und keine Fließmarkierung aufweist, und die aus einem ursprünglich gefärbten, geformten Gegenstand hergestellt werden kann, ohne dass eine Beschichtung oder Plattierung aufgetragen wird.
Stand der Technik
Herkömmlicherweise werden für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente verschiedene Materialien vorgeschlagen und gelangen zur praktischen Anwendung. Verschiedene Teile, aus denen ein Kraftfahrzeug-Türspiegel besteht, z.B. ein Spiegelpfosten, ein Türspiegelträger und eine Türspiegelabdeckung, schließen ein Metallteil, das druckgegossenes Aluminium umfasst, und ein harzartiges Teil ein, wie in JP-A-9-58354 beschrieben wird. Von denselben ist vom Gesichtspunkt der Reduktion des Kraftfahrzeuggewichts aus gesehen ein thermoplastisches harzartiges Produkt besonders brauchbar. Weiterhin wurden für einen Kraftfahrzeug-Außentürgriff verschiedene Materialien wie Polyacetat-Harz, Polycarbonat-Harz, eine Legierung aus Polycarbonat-Harz und Polyester-Harz, dargestellt durch Polybutylenterephthalat, und ein Polyamid-Harz vorgeschlagen. Daneben wurden für einen Wischerarm, einen Wischerblattrahmen und dergleichen, aus denen ein Kraftfahrzeug-Scheibenwischer besteht, verschiedene Materialien wie ein Metall und ein thermoplastisches Harz vorgeschlagen.
Andererseits wurden für einen Dachholm verschiedene Materialien vorgeschlagen, wie ein Metall-Material, das ein druckgegossenes Aluminium umfasst, wie in der Japanischen Gebrauchsmuster-Gazette Nr. 6-67194 beschrieben wird; eine Legierung aus Polybutylenterephthalat-Harz und Acrylnitril-Styrol-Harz, wie in JP-A-11-106518 beschrieben wird, und ein Polyamid-Harz, wie in JP-A-10-337744 beschrieben wird.
Eine metallische Kraftfahrzeug-Außenkomponente ist problematisch, weil eine Beschichtung und/oder Plattierung auf die Oberfläche aufgetragen werden muss, und zwar von dem Standpunkt aus gesehen, dass die Außenkomponente eine ausgezeichnete Festigkeit, Steifigkeit und dergleichen aufweisen soll, eine blanke Oberfläche derselben aber rostet leicht, und zudem aufgrund des Dekorationsdesigns. Weiterhin besteht ein dahingehendes Problem bei der metallischen Kraftfahrzeug-Außenkomponente, dass sie aufgrund des hohen spezifischen Gewichts schwer ist. Kürzlich wurde das Einsparen von Karrosseriegewicht gefordert, um den Benzinverbrauch eines Kraftfahrzeugs zu verbessern. So wurde auch auf unerwartete Weise das Abändern eines Materials einer Kraftfahrzeug-Außenkomponente von einem Metall zu einem thermoplastischen Harz voran gebracht.
Von den harzartigen Materialien wird Polybutylenterephthalat-Harz (das nachstehend als "PBT" abgekürzt werden kann) als Material für verschiedene Kraftfahrzeug-Außenkomponenten vorgeschlagen, wie in JP-A-9-291204 veranschaulicht wird. Da PBT hochkristallin ist, sind jedoch seine Übertragungseigenschaften (transcription properties) in ein Werkzeug – wenn es geformt wird – wegen der Kristallisation schlecht. Übrigens wird – wie in der obigen Gazette (JP-A-0-291204) beschrieben wird -, wenn PBT mit einem Comonomer oder dergleichen zur Verwendung denaturiert wird, das Oberflächenaussehen desselben klar verbessert. Seine Witterungsbeständigkeit, wie sie für Kraftfahrzeug-Außenkomponenten gefordert wird, ist jedoch ungenügend. Somit ist PBT ein Harz, das zur Verwendung als Material für ein Außenteil wie eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente ungeeignet ist.
Da ein Polyacetat-Harz (das nachstehend als "POM" abgekürzt werden kann) auch hochkristallin ist, sind seine Übertragungseigenschaften in ein Werkzeug – wenn es geformt wird – wegen der Kristallisation schlecht. Um somit ein Oberflächenaussehen guter Qualität zu erhalten, müssen komplizierte Formpress-Bedingungen durchgeführt werden. Wenn POM mit Glasfasern oder dergleichen vermischt wird, hat das Material weiterhin – da das vermischte Material ein deutlich schlechteres Aussehen aufweist – seine Anwendungseinschränkung als Material für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente, die Steifigkeit benötigt, wie ein Türspiegelpfosten oder ein Scheibenwischer. In diesem Fall kann, wenn eine Beschichtung oder Plattierung auf die Oberfläche eines geformten Gegenstandes aufgetragen wird, derselbe als Produkt verwendet werden. Solche Verfahren sind jedoch mühsam und kompliziert.
Zudem veranschaulicht JP-A-2000-345032 als Kraftfahrzeug-Außenkomponente aus Polyamid-Harz (das nachstehend als "PA" abgekürzt werden kann) ein Türspiegel-Teil aus einer Zusammensetzung, die Polyamid-6, halbaromatisches Polyamid und einen anorganischen Füllstoff umfasst. In diesem Fall weisen Zusammensetzungen, außer einer mit Ruß oder dergleichen schwarz gefärbten Zusammensetzung, im Allgemeinen eine geringe Witterungsbeständigkeit auf. So muss hinsichtlich eines Dekorationsdesigns, um z.B. einen Farbton wie einen weißen oder einer silbermetallischen zu erhalten, eine Beschichtung auf den geformten Gegenstand aufgetragen werden. Weiterhin besteht ein dahingehendes Problem beim PA, dass es eine große Wasserabsorption und schlechte mechanisch-physikalische Eigenschaften wie Steifigkeit aufweist, wenn es Wasser absorbiert. Um die Wasserabsorption zu verhindern, ist somit eine gewisse Gegenmaßnahme, wie das Auftragen einer Beschichtung auf dasselbe, notwendig.
JP-A-11-106518 veranschaulicht eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente unter Verwendung einer Legierung aus Polycarbonat-Harz (das nachstehend als "PC" abgekürzt werden kann), PBT und Acrylnitril-Styrol-Harz (das nachstehend als "AS" abgekürzt werden kann), zusammen mit Ruß. In diesem Fall ist die Kraftfahrzeug-Außenkomponente jedoch auf einen schwarz gefärbten geformten Gegenstand beschränkt. Aus einem Grund, der demjenigen ähnlichen ist, welcher oben bei PA im Hinblick auf das Dekorationsdesign erwähnt wurde, ist somit das Auftragen einer Beschichtung oder Plattierung auf den geformten Gegenstand notwendig, um einen Farbton wie einen silbermetallischen Farbton bereitzustellen. Wenn die obige Legierung zum Spritzgießen bereitgestellt wird, gibt es weiterhin ein dahingehendes Problem, dass ein schlechtes Aussehen aufgrund einer Formungsmulde verursacht werden kann. Somit müssen die Spritzgussbedingungen sorgfältig ausgewählt werden.
JP-A-2001-59034 veranschaulicht ein Türspiegel-Teil aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (das nachstehend als "ABS-Harz" abgekürzt werden kann). In diesem Fall weist das ABS-Harz im Allgemeinen eine geringe Witterungsbeständigkeit auf. Um dasselbe für ein Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil zu verwenden, muss also eine Beschichtung auf einen daraus geformten Gegenstand aufgetragen werden.
In Anbetracht dieser Sachlage wurde die vorliegende Erfindung erreicht, deren Aufgabe darin besteht, eine harzartige Kraftfahrzeug-Außenkomponente bereitzustellen, die einen ursprünglich gefärbten geformten Gegenstand umfasst, der eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, Festigkeit und Steifigkeit sowie ein ausgezeichnetes Aussehen der Oberfläche aufweist.
Weiterhin wird im Hinblick auf das Strukturdesign oder die Formungsfließ-Eigenschaften eine harzartige Kraftfahrzeug-Außenkomponente häufig mit Rippen versehen. Darauf beruhend wird das Phänomen der "Formungsmulde" verursacht, wobei das Aussehen der erhaltenen Kraftfahrzeug-Außenkomponente beeinträchtigt werden kann. Somit besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung auch darin, das Auftreten dieses Phänomens der "Formungsmulde" zu verhindern.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben gefunden, dass eine Zusammensetzung, die ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz eines thermoplastischen Polyesterharzes und einen Kristallkeimbildner und/oder einen anorganischen Füllstoff einschließt, und das ein spezielles Kristallisationsverhalten hat, als Material einer Kraftfahrzeug-Außenkomponente verwendet werden kann, um eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente zu erhalten, die eine ausgezeichnete Festigkeit, Steifigkeit und ein ausgezeichnetes Aussehen der Oberfläche sowie Witterungsbeständigkeit bei verschiedenen Farbtönen wie weißen und silbermetallischen Farbtönen sowie einem schwarzen Farbton aufweist. Ein geformter Gegenstand einer Kraftfahrzeug-Außenkomponente, umfassend eine solche Zusammensetzung, benötigt kein Auftragen einer Beschichtung oder einer Plattierung auf dieselbe und kann aus einem ursprünglich gefärbten, geformten Gegenstand hergestellt werden.
Der Begriff "eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente", wie er hierin in Bezug auf die vorliegende Erfindung verwendet wird, bedeutet irgendeines von verschiedenen Teilen, die aus einem Harz hergestellt werden, wie in James Maxwell: "Other exterior components" in "Plastics in the automotive industry", veröffentlicht von Woodhead Publishing Ltd. and Society of Automotive Engineers, Inc., 1994, S. 111–118 beschrieben wird, und eine harzartige Dachholm-Komponente, die für den Zweck des Transports einer Last auf das Dach eines Kraftfahrzeugs montiert wird, die Dekoration des Kraftfahrzeugs oder dergleichen. Daneben schließt eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente, wie sie in Bezug auf die vorliegende Erfindung bezeichnet wird, verschiedene Teile ein, die die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ausmachen, z.B. Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teile wie ein Spiegelpfosten, ein Türspiegel-Rahmen und eine Türspiegel-Abdeckung.
D.h. die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die folgenden Erfindungen:
[1] Eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente, umfassend eine Zusammensetzung, die Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (A) und einen Kristallkeimbildner (B) und/oder einen anorganischen Füllstoff (C) einschließt, wobei die Zusammensetzung ein Kristallisationsverhalten aufweist, wie es durch die folgernden Punkte (1) und (2) beschrieben wird:
(1) die Temperatur des Beginns der Kristallisation "T_c", wenn durch ein Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeter 10 bis 20 mg der Zusammensetzung von Raumtemperatur mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min auf eine Temperatur von 280°C erwärmt werden, und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung auf eine Temperatur von 23°C mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min abgeschreckt wird, ist 170°C oder weniger; und
(2) eine Kristallisationspeak-Zeitspanne, wenn durch ein Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeter 10 bis 20 mg der Zusammensetzung von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 280°C mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min erwärmt werden, und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung auf eine Temperatur von T°C mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min abgeschreckt wird, und anschließend die Temperatur T°C beibehalten wird, ist +20 Sekunden oder weniger im. gesamten Temperaturbereich von T, wobei die Temperatur "T°C" im Bereich von 60–120°C liegt;
[2] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß dem Punkt [1], wobei die Zusammensetzung weiterhin ein Färbemittel (D) in einer Menge von 0,01 bis 10,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes (A) einschließt;
[3] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß den Punkten [1] oder [2], wobei die Zusammensetzung weiterhin ein Verwitterungsschutzmittel (E) in einer Menge von 0,01 bis 5,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes (A) einschließt;
[4] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [3], wobei die Menge des anorganischen Füllstoffs (C) 70 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf die Gesamtheit von Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (A) und anorganischem Füllstoff (C);
[5] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [4], wobei der anorganische Füllstoff (C) ein Glasmaterial eines oder mehrerer der folgenden Materialien ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Glasfasern, Glasperlen und Glasflocken;
[6] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [4], wobei der anorganische Füllstoff (C) ein Material eines oder mehrere der folgenden Materialien ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Talkum, Glimmer, Wollastonit, Kaolin, Calciumcarbonat, Kohlefaser und Kaliumtitanat-Whisker;
[7] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [6], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente eine Rippenstruktur hat;
[8] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [7], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ist;
[9] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Punkt [8], wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ein Türspiegelpfosten ist;
[10] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Punkt [8], wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ein Türspiegelrahmen ist;
[11] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Punkt [8], wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil eine Türspiegelabdeckung ist;
[12] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [7], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Kraftfahrzeug-Außengriff ist;
[13] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [7], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente eine Kraftfahrzeug-Scheibenwischer-Komponente ist;
[14] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Punkt [13], wobei die Kraftfahrzeug-Scheibenwischer-Komponente ein Wischerarm ist;
[15] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [7], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Dachholm ist;
[16] eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Punkte [1] bis [7], wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Dachholm-Schenkel ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten ist.
2 ist eine perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Wischerarms.
3 ist eine perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Außentürgriffs.
4 ist eine perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Dachholmschenkels.
5 ist ein Temperaturprofil eines Differential-Scanning-Kalorimeters, um die Kristallisationspeak-Zeitspanne zu bestimmen, und eine schematische Beschreibung daraus erhaltener Diagramme.
Übrigens bezeichnen in den Zeichnungen die Bezugszahlen "1" und "2" einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten bzw. ein ausgeschnittenes Segment einer Probe für die Bewertungen der Witterungsbeständigkeit desselben; die Zahlen "3" und "4" bezeichnen einen Kraftfahrzeug-Wischerarm bzw. ein Segment für die Bewertungen der Witterungsbeständigkeit desselben; die Zahlen "5" und "6" und "7" bezeichnen einen Kraftfahrzeug-Außentürgriff, Befestigungsschenkel für den Kraftfahrzeug-Außentürgriff bzw. ein Segment für die Bewertungen der Witterungsbeständigkeit derselben; und "8" und "9" bezeichnen einen Kraftfahrzeug-Dachholmschenkel bzw. ein Segment für die Bewertungen der Witterungsbeständigkeit desselben.
Beste Art zur Durchführung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlich beschrieben.
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (das nachstehend als "PTT" abgekürzt werden kann) ist in Bezug auf die vorliegende Erfindung ein Polyesterharz, das unter Verwendung von Terephthalsäure – eine Dicarbonsäure – als hauptsächlicher Säure-Bestandteil und einem Trimethylenglycol als Hauptglycol-Bestandteil hergestellt wird.
Als andere Säure-Bestandteile, außer Terephthalsäure, können die folgenden veranschaulicht werden: eine aromatische Dicarbonsäure, außer Terephthalsäure, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure, Diphenyletherdicarbonsäure, Diphenoxyethandicarbonsäure, Diphenylmethandicarbonsäure, Diphenylketondicarbonsäure oder Diphenylsulfondicarbonsäure; eine aliphatische Dicarbonsäure wie Bernsteinsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure; eine alicyclische Dicarbonsäure wie Cyclohexandicarbonsäure; eine Oxydicarbonsäure wie ε-Oxycapronsäure, Hydroxybenzoesäure oder Hydroxyethoxybenzoesäure. Terephthalsäure wird vorzugsweise in einer Menge von 80 Mol-% oder mehr des Säure-Bestandteils verwendet.
Ein Trimethylenglycol wird aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus 1,3-Propandiol, 1,2-Propandiol, 1,1-Propandiol, 2,2-Propandiol oder einer Mischung derselben. Bezüglich der Stabilität wird 1,3-Propandiol besonders bevorzugt und vorzugsweise in einer Menge von 80 Mol-% oder mehr, bezogen auf den Glycol-Bestandteil, verwendet.
Als andere Glycol-Bestandteile können Ethylenglycol, Tetramethylenglycol, Pentamethylenglycol, Hexamethylenglycol, Octamethylenglycol, Neopentylglycol, Cyclohexandimethanol, Xylylenglycol, Diethylenglycol, Polyoxyalkylenglycol und Hydrochinon veranschaulicht werden.
Zusätzlich dazu kann der obige Polyester mit einem verzweigenden Bestandteil copolymerisiert werden, z.B. einer Säure, die befähigt ist, tri- oder tetrafunktionelle Ester zu bilden, wie Tricarballylsäure, Trimesinsäure oder Trimellithsäure, oder einem Alkohol, der befähigt ist, tri- oder tetrafunktionelle Ester zu bilden, wie Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit, wobei der verzweigende Bestandteil in einer Menge von 1,0 Mol-% oder weniger, bezogen auf die gesamten Dicarbonsäure-Bestandteile, vorzugsweise 0,5 Mol-% oder weniger und mehr bevorzugt 0,3 Mol-% oder weniger vorliegt. Weiterhin kann PTT in Kombination mit zwei oder mehreren dieser Copolymerisations-Bestandteile verwendet werden.
Als Verfahren zur Herstellung von PTT, das in der vorliegenden Endung verwendet wird, kann ein Verfahren erwähnt werden, das auf Verfahren basiert, wie sie z.B. in JP-A-51-140992, JP-A-5-262862 und JP-A-8-311177 beschrieben werden, es ist aber nicht speziell darauf beschränkt, wobei Terephthalsäure oder ihr esterbildendes Derivat (z.B. ein Niederalkylester wie Dimethylester oder Monomethylester) und Trimethylenglycol oder sein esterbildendendes Derivat in der Wärme in Gegenwart eines Katalysators bei einer geeigneten Temperatur während einer ausreichenden Zeitspanne miteinander umgesetzt werden, woran sich die Kondensations-Polymerisationsreaktion des erhaltenen Glycolesters von Terephthalsäure in Gegenwart eines Katalysators zu einem erwünschten Polymerisationsgrad während einer ausreichenden Zeitspanne bei einer zweckmäßigen Temperatur anschließt.
Vorzugsweise hat das in der vorliegenden Erfindung verwendete PTT ein Zahlenmittel der Molmasse von 5000 bis 100 000 und ein M_w/M_n von 1,5 bis 4,5, das die Molmassenverteilung angibt. Weiterhin ist ein PTT mit einer Molmasse von 100 000 oder mehr vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 20% darin eingeschlossen.
Das Zahlenmittel der Molmasse und die Molmassenverteilung können gemäß einer Arbeitsweise wie der Osmometrie, der Endgruppen-Bestimmungsmethode oder GPC (Gelpermeationschromatographie) bestimmt werden. GPC kann insbesondere unter Verwendung von "HLC-8120" von Tosoh Corp. als Messvorrichtung, "HFIP804-803 (zwei 30 cm Säulen)" von Showa Denko K.K. als Säulen, Hexafluorisopropanol (das nachstehend als "HFIP" bezeichnet wird) als Träger und "PMMA" von Polymer Laboratories Ltd. als Standardprobe bei einer Temperatur von 40°C und einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,5 ml/min durchgeführt werden. Eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Erfindung muss aus einer Poly(trimethylenterephthalat)-Harz-Zusammensetzung geformt werden, die ein spezielles Kristallisationsverhalten hat. D.h. die Verwendung einer Poly(trimethy lenterephthalat)-Harz-Zusammensetzung mit dem obigen Kristallisationsverhalten für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente kann daher auf befriedigende Weise eine ausgezeichnete Kompressibilität, ein ausgezeichnetes Aussehen, eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, eine ausgezeichnete Produktfestigkeit und dergleichen ergeben.
Die Bezeichnung "die Temperatur beim Beginn der Kristallisation T_c" bedeutet in Bezug auf die vorliegende Erfindung die Temperatur einer Probe einer harzartigen Zusammensetzung, wenn die Spitze eines endothermen Peaks, der mit der Kristallisation eines kristallinen Harzes verbunden ist, beobachtet wird, was sich zeigt, wenn mittels eines Differential-Scanning-Kalorimeters 10 bis 20 mg der Probe mit einer Temperatursteigerungsrate von 100°C/min von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 280°C erwärmt werden, und die gleiche Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Probe mit einer vorher eingestellten Temperaturabnahmerate von 500°C/min auf eine Temperatur von 23°C abgeschreckt wird. Übrigens, wenn sich eine Mehrzahl von endothermen Peaks zeigt, sollte der endotherme Peak, der zuerst beobachtet wird, als das zu beobachtende Objekt verwendet werden.
Wenn die Temperatur beim Beginn der Kristallisation "T_c" 170°C oder geringer ist, wird die Kristallisationsrate eines kristallinen Harzes mäßig, wenn sich das kristalline Harz beim Spritzgießen in einem Werkzeug verfestigt. Wenn z.B. Glasfasern oder dergleichen damit kompoundiert werden, kann sich ein geformter Gegenstand mit einem ausgezeichneten Aussehen ohne Glasrelief auf der Oberfläche ergeben, und somit ist ein derartig geformter Gegenstand für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Erfindung geeignet. Die Temperatur beim Beginn der Kristallisation "T_c" ist mehr bevorzugt 165°C oder weniger und noch mehr bevorzugt 160°C oder weniger.
Weiterhin bedeutet der Ausdruck "Kristallisationspeak-Zeitspanne", wie er in Bezug auf die vorliegende Erfindung verwendet wird, die Differenz "t2-t1" zwischen der Zeit "t1" und der Zeit "t2", wobei "t1" die Zeit ist, wenn die Temperatur einer Probe einer harzartigen Zusammensetzung T°C erreicht hat, und "t2" die Zeit ist, wenn die Spitze eines endothermen Peaks beobachtet wird, der sich vom Beginn der Temperaturabnahme bis zur Dauer der Beibehaltung einer Temperatur von T°C offenbart, mit der Maßgabe, dass durch ein Differential-Scanning-Kalorimeter 10 bis 20 mg der Probe mit einer Temperaturanstiegsrate von 100°C/min von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 280°C erwärmt werden, die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Probe mit einer vorher eingestellten Temperaturabnahmerate von 500°C/min auf eine Temperatur von T°C abgeschreckt wird, und anschließend die Temperatur von T°C während einer Zeitspanne von zehn Minuten beibehalten wird. Übrigens bedeutet der Begriff "die Temperatur T" einen Temperaturbereich von 60 – 120°C. Bei einem tatsächlichen Spritzgießen ist weiterhin die Oberflächentemperatur des Werkzeugs nicht exakt homogen, und es besteht eine Temperaturverteilung, und somit muss die Kristallisationspeak-Zeitspanne in einem weiten Temperaturbereich +20 Sekunden oder weniger sein, d.h. im gesamten Temperaturbereich der Temperatur "T".
Weiterhin zeigt sich ein endothermer Peak bei der Kristallisation eines kristallinen Harzes. Wenn sich eine Mehrzahl von endothermen Peaks zeigt, soll der zuletzt beobachtete endotherme Peak als zu beobachtendes Objekt verwendet werden.
Die vorliegende Erfindung schließt hierin den Fall ein, dass die Kristallisationspeak-Zeitspanne ein negativer Wert ist. Nachstehend wird der Begriff "Kristallisationspeak-Zeitspanne" in Bezug auf 5 erklärt. Die 5 ist ein Temperaturprofil eines Differential-Scanning-Kalorimeters zur Bestimmung der Kristallisationspeak-Zeitspanne und eine schematische Darstellung daraus erhaltener Diagramme. Im Falle der Probe "A" zeigt sich ein endothermer Peak, der zum Schluss beobachtet wird, wenn die Proben-Temperatur bei T °C gehalten wird, und somit ist die Kristallisationspeak-Zeitspanne ein positiver Wert. Im Falle der Probe "B" zeigt sich andererseits die Spitze eines endothermen Peaks, wenn die Proben-Temperatur T °C ist, was die Beziehung "t1<t2" ergibt, und somit ist die Kristallisationspeak-Zeitspanne ein negativer Wert.
Der Temperaturbereich in der vorliegenden Erfindung, d.h. die Temperatur "T" = 60–120°C, ist gleich der Werkzeug-Temperatur, die im Allgemeinen beim üblichen Spritzgießen verwendet wird. Wenn die Kristallisationspeak-Zeitspanne +20 Sekunden oder weniger ist, wird die Kristallisationsrate mäßig, und somit kann die Abkühl-Retentionszeit im Werkzeug verkürzt werden, was wirtschaftlich von Vorteil ist. Die Kristallisationspeak-Zeitspanne ist vorzugsweise +10 Sekunden oder weniger und mehr bevorzugt ±0 Sekunden oder weniger.
Da ein kristallines thermoplastisches Polyesterharz ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, ausgezeichnete physikalische und chemische Eigenschaften und dergleichen aufweist, wurde seine Verwendung als Material für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente verschiedentlich vorgeschlagen. PBT, das ein typisches thermoplastisches Polyesterharz ist, hat jedoch eine hohe Temperatur beim Beginn der Kristallisation T_c sowie eine beträchtlich hohe Kristallisationsrate. Somit ergibt sich beim Formen desselben leicht eine Restspannung und ein schlechtes Aussehen. PBT hat weiterhin eine beträchtlich hohe Kristallisationsrate, die durch ein Zusatzmittel oder dergleichen nicht leicht gesteuert werden kann.
Da andererseits ein Poly(ethylenterephthalat)-Harz (welches nachstehend als "PET" abgekürzt werden kann) eine bemerkenswert niedrige Kristallisationsrate hat, muss es mit einem bestimmten Kristallkeimbildner vermischt werden, wie z.B. aus JP-A-7-247411 ersichtlich ist. Selbst in einem Fall, wenn eine geeignete Kraftfahrzeug-Außenkomponente spritzgegossen wird, müssen komplizierte Formungsbedingungen auferlegt werden: wenn z.B. die Werkzeug-Temperatur nicht bei einer beträchtlich hohen Temperatur (140–150°C) gehalten wird, sind die Formentrenneigenschaften schlecht. Somit ist PET als Material für eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente nicht geeignet.
Übrigens kann das Poly(trimethylenterephthalat)-Harz der vorliegenden Erfindung eine Mischung von Poly(trimethylenterephthalat) und einem anderen Polyesterharz wie Poly(ethylenterephthalat) oder Poly(butylenterephthalat) sein.
Ein Kristall-Keimbildner (B), wie er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise eine bekannte Verbindung, die üblicherweise als Kristall-Keimbildner für ein kristallines thermoplastisches Polyesterharz verwendet wird. Z.B. werden vorzugsweise Talkum, Glimmer, Bornitrid, Kaolin, Siliciumdioxid, Ton, ein Metalloxid, ein anorganisches Carboxylat, ein anorganisches Sulfonat, ein organisches Carboxylat, ein organisches Sulfonat, ein organischer Carbonsäureester, ein Carbonat, ein ionisches Copolymer, das ein α-Olefin und ein α,β-ungesättigtes Carboxylat umfasst, oder dergleichen verwendet. U.a. wird mehr bevorzugt ein Fettsäure-Metallsalz, das durch die folgende allgemeine Formel (1) CH₃(CH₂)_n000(M) (1)dargestellt wird, in der n ≥ 0 und M = Na, Ca oder Li, verwendet.
Unter den Fettsäure-Metallsalzen werden ein Na-Salz einer höheren Fettsäure, ein Ca-Salz einer höheren Fettsäure und ein Li-Salz einer höheren Fettsäure noch mehr bevorzugt.
Diese einzelnen Kristall-Keimbildner können unabhängig voneinander verwendet werden, oder sie können in Form einer Mischung derselben verwendet werden
Die Beschickung eines Kristall-Keimbildners ist nicht speziell eingeschränkt, vorausgesetzt, dass die Temperatur beim Beginn der Kristallisation "T_c" einer Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung und die Kristallisationspeak-Zeitspanne innerhalb des Bereiches liegen, wie er in der vorliegenden Erfindung definiert ist. Die Beschickungen werden in Abhängigkeit von der Art, der Kombination, der Leistungsfähigkeit und dergleichen des zu verwendenden Kristall-Keimbildners in zweckmäßiger Weise ausgewählt.
Ein anorganischer Füllstoff (C) bedeutet in Bezug auf die vorliegende Erfindung einen bekannten anorganischen Füllstoff, wie er üblicherweise in ein thermoplastisches Polyesterharz eingefügt wird. Unter anderem haben einige anorganische Füllstoffe wie Talkum, Kaolin, Glimmer und Glasfaser die Eigenschaft, als Kristall-Keimbildner des Bestandteils (B) zu wirken, und zwar in Abhängigkeit von der Art oder dergleichen des zu verwendenden thermoplastischen Polyesterharzes.
In der vorliegenden Erfindung werden eine oder mehrere Materialien, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Glasfasern, Glasperlen und Glasflocken, vorzugsweise als anorganischer Füllstoff (C) verwendet, wobei die Glasfasern nicht speziell eingeschränkt sind, mit der Maßgabe, dass die Glasfasern üblicherweise zusammen mit einem Polyesterharz verwendet werden. Weiterhin sind das Zahlenmittel der Faserlänge (nachstehend als "L" bezeichnet) von Glasfasern in der Zusammensetzung, das Zahlenmittel des Faserdurchmessers (nachstehend als "D" bezeichnet) derselben und das Verhältnis von "L" zu "D" (welches hierin auch als "L/D" bezeichnet wird) auch nicht speziell eingeschränkt. Vorzugsweise ist L jedoch 100 μm oder größer, und L/D ist 20 oder größer. Glasfasern werden im Hinblick auf das Aussehen der Oberfläche eines herzustellenden geformten Teils vorzugsweise in einer Menge von 70 Gew.-% oder weniger eingemischt, bezogen auf das Gesamtgewicht des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes und der Glasmaterialien. Wenn Glasfasern zusammen mit anderen Glasmaterialien wie Glasperlen und/oder Glasflocken verwendet werden, ist zudem das Gesamtgewicht der zu verwendenden Glasmaterialien vorzugsweise 70 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht eines Harzes und der Glasmaterialien.
Weiterhin werden als obige Glasfasern insbesondere oberflächenbehandelte Glasfasern vorzugsweise verwendet. Die Oberflächenbehandlung wird mit einem bekannten Kupplungsreagens und/oder einem filmbildenden Mittel durchgeführt. Als Kupplungsreagenzien, die vorzugsweise verwendet werden, können ein Silan-Kupplungsmittel und ein Titan-Kupplungsmittel erwähnt werden.
Als Silan-Kupplungsmittel können die folgenden erwähnt werden: Triethoxysilan, Vinyltris(β-methoxyethoxy)silan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, β-(1,1-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, N-Phenyl-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, y-Chlorpropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyl tris(2-methoxyethoxy)silan, N-Methyl-γ-aminopropyltrimethoxysilan, N-Vinylbenzyl-γ-aminopropyltriethoxysilan, Triaminopropyltrimethoxysilan, 3-Ureidopropyltrimethoxysilan, 3-4,5-Dihydroimidazolpropyltriethoxysilan, Dexamethyldisilazan, N,O-Bis(trimethylsilyl)amid, N,N-Bis(trimethylsilyl)harnstoff und dergleichen.
U.a. werden vorzugsweise Aminosilane und Epoxysilane, wie γ-Aminopropyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und β-(1,1-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan verwendet.
Als Titan-Kupplungsmittel werden vorzugsweise die folgenden erwähnt: Isopropyltriisostearoyltitanat, Isopropyltridodecylbenzolsulfonyltitanat, Isopropyltris(dioctylpyrophosphat)titanat, Tetraisopropylbis(dioctylphosphat)titanat, Tetraoctylbis(ditridecylphosphit)titanat, Tetra(1,1-diallyloxymethyl-1-butyl)bis(ditridecyl)phosphittitanat, Bis(dioctylpyrophosphat)oxyacetattitanat, Bis(dioctylpyrophosphat)ethylentitanat, Isopropyltrioctanoyltitanat, Isopropyldimethacrylisostearoyltitanat, Isopropylisostearoyldiacryltitanat, Isopropyltri(dioctylphosphat)titanat, Isopropyltricumylphenyltitanat, Isopropyltri(N-amidethyl aminoethyl)titanat, Dicumylphenyloxyacetattitanat, Diisostearoylethylentitanat und dergleichen.
Als filmbildende Mittel können Polymere erwähnt werden, wie z.B. ein Urethanpolymer, ein Acrylpolymer, ein Copolymer von Maleinsäureanhydrid und einem ungesättigten Monomer wie Ethylen, α-Methylstyrol, Butadien, Isopren, Chloropren, 2,3-Dichlorbutadien, 1,3-Pentadien oder Cyclooctadien, ein Epoxypolymer, ein Polyesterpolymer, ein Vinylacetatpolymer, ein Polyetherpolymer. Von diesen werden vorzugsweise ein Epoxypolymer, ein Urethanpolymer, ein Acrylpolymer, ein Butadien-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, ein Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, ein Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer und eine Mischung derselben verwendet.
Weiterhin können als bevorzugte anorganische Füllstoffe Talkum, Glimmer, Wollastonit, Kaolin, Calciumcarbonat, Kohlefaser, Kaliumtitanat-Whisker und dergleichen zusätzlich zu Glas-Materialien aufgezählt werden.
Als andere anorganische Füllstoffe können die folgenden aufgeführt werden: ein faserförmiger anorganischer Füllstoff wie Asbestfasern, Siliciumdioxidfasern, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Fasern, Zirconiumdioxid-Fasern, Bornitrid-Fasern, Siliciumnitrid-Fasern oder Borfasern, und ein faserartiges Material eines Metalls wie Edelstahl, Aluminium, Titan, Kupfer oder Messing.
Zusätzlich dazu können auch Siliciumdioxid, gemahlener Quarz, Calciumsilicat, Aluminiumsilicat und Ton, ein Silicat wie Diatomeenerde, ein Metalloxid wie Eisenoxid, Titanoxid, Zinkoxid oder Aluminiumoxid, ein Metallcarbonat wie Magnesiumcarbonat, ein Metallsulfat wie Calciumsulfat oder Bariumsulfat sowie Siliciumcarbid, Siliciumnitrid und verschiedene Metallpulver in Form von Pulver oder Granulat als anorganischer Füllstoff verwendet werden.
Vorzugsweise soll der Gehalt eines anorganischen Füllstoffs 70 Gew.-% oder weniger betragen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes und des anorganischen Füllstoffs, und zwar im Hinblick auf das Aussehen der Oberfläche eines daraus hergestellten geformten Teils. Selbst wenn zwei oder mehrere anorganische Füllstoffe zusammen verwendet werden, sollte außerdem das Gesamtgewicht des anorganischen Füllstoffs vorzugsweise 70 Gew.-% oder weniger betragen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes und der anorganischen Füllstoffe.
Als Kombination von zwei oder mehreren anorganischen Füllstoffen wird eine Kombination von Glasfasern und Talkum, Glimmer, Wollastonit, Kaolin, Calciumcarbonat oder dergleichen bevorzugt.
Weiterhin werden in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein Kristall-Keimbildner (B) und ein anorganischer Füllstoff (C) zusammen verwendet.
In der vorliegenden Erfindung wird gemäß der Leistungsfähigkeit, die für eine wie beabsichtigte Kraftfahrzeug-Außenkomponente erforderlich ist, vorzugsweise ein Färbemittel (D) zu der die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ausmachenden Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung gegeben.
Ein Färbemittel (D), wie es in der vorliegenden Endung verwendet wird, ist ein Pigment, ein Farbstoff oder dergleichen, das (der) herkömmlicherweise und allgemein als solches (als solcher) für ein thermoplastisches Polyesterharz bekannt ist. Als bevorzugte Pigmente können organische Pigmente, wie Monoazo-, kondensierte Azo-, Anthrachinon-, Isoindolinon-, heterocyclische Pigmente, Perinon-, Chinacridon-, Perylen-, Thioindigo- und Dioxazin-Pigmente, und anorganische Pigmente, wie Ruß, Titanoxid, Titangelb, Eisenoxid, Ultramarinblau, Cobaltblau, ein calciniertes Pigment und ein metallisches Pigment erwähnt werden.
Daneben können als organische Farbstoffe Anthrachinon-Farbstoffe, heterocyclische Farbstoffe und Perrin-Farbstoffe erwähnt werden.
Hierin werden vorzugsweise Kanalruß, Ofenruß, Lampenruß, thermischer Ruß, Ketjen-Ruß, Naphthalin-Ruß und dergleichen als Ruße verwendet. Diese einzelnen Ruße können unabhängig voneinander verwendet werden, und sie können in Kombination mit einem oder mehreren anderen Rußen verwendet werden, und sie können vorzugsweise zusammen mit einem oder mehreren anderen Färbemitteln verwendet werden.
Zum Zwecke des Regulierens der spezifischen Oberfläche von Ruß oder der Bereitstellung anderer Eigenschaften kann zusätzlich dazu die Oberfläche des Rußes für eine Anwendung vorzugsweise säurebehandelt oder alkalibehandelt werden.
In der vorliegenden Erfindung beträgt die Dibutylphthalat-Ölabsorption von Ruß vorzugsweise 10–200 ml/100 g und besonders bevorzugt 30–150 ml/100 g. Die Ölabsorption von Ruß wird durch die folgenden Schritte bestimmt: Eingabe von 10 g Ruß in einen Brabender, vorsichtiges allmähliches Zutropfen geringer Mengen von Dibutylphthalat und Messen der Menge an Dibutylphthalat, sobald das Drehmoment des Brabenders fixiert ist, anschließend die Umwandlung des Messwertes in die Menge (ml) an Dibutylphthalat pro 100 g Ruß.
Weiterhin hat der Ruß vorzugsweise einen pH im Bereich von 3 bis 11, mehr bevorzugt im Bereich von 4 bis 10 und besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 9,5. Dieser pH ist der pH einer wässrigen Suspension, in der 1 g Ruß in 20 ml destilliertem Wasser dispergiert ist.
Vorzugsweise hat der Ruß eine Teilchengröße im Bereich von 10–70 nm, mehr bevorzugt im Bereich von 10–60 nm und noch mehr bevorzugt im Bereich von 10–50 nm. Diese Teilchengröße wird durch ein Elektronenmikroskop bestimmt, wobei Ruß durch Ultraschall in Chloroform dispergiert ist.
Vorzugsweise hat der Ruß eine spezifische Oberfläche im Bereich von 50–300 m²/g gemäß der Absorptionsmethode von kaltem Stickstoff vom BET-Typ, mehr bevorzugt im Bereich von 50–200 m²/g und noch mehr bevorzugt im Bereich von 50–150 m²/g.
Als metallische Pigmente, die als Färbemittel (D) verwendet werden, kann ein Teilchen eines Metalls wie Aluminium, gefärbtes Aluminium, Nickel, Zinn, Kupfer, Gold, Silber, Platin, Eisenoxid, Edelstahl oder Titan, ein Perl-Pigment aus Glimmer, farbiger Graphit, farbiger Glasfaser, farbiger Glasflocke und dergleichen aufgezählt werden. Von diesen werden Aluminium, Nickel, Zinn und eine Perl-Pigment aus Glimmer bevorzugt. Diese einzelnen Pigmente können unabhängig voneinander und in Kombination mit einem oder mehreren anderen Pigmenten verwendet werden.
Vorzugsweise haben die oben erwähnten metallischen Pigmente eine durchschnittliche Teilchengröße im Bereich von 1–500 μm im Hinblick auf das Zahlenmittel der Teilchengröße, und mehr bevorzugt im Bereich von 5–300 μm. Wenn das Zahlenmittel der Teilchengröße im Bereich von 1–500 μm liegt, weist die erhaltene Kraftfahrzeug-Außenkomponente eine ausgezeichnete glatte Oberfläche auf, und der metallische Farbton zeigt sich auf intensive Weise.
Die Beschickungen eines Färbemittels liegen vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 10,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes, und mehr bevorzugt von 0,05 bis 5,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes. Wenn die Beschickungen im Bereich von 0,01 bis 10,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes liegen, äußert sich der Farbton der erhaltenen Kraftfahrzeug-Außenkomponente in intensiver Weise, während die mechanischen Eigenschaften, die das Poly(trimethylenterephthalat)-Harz von sich aus aufweist, nicht verschlechtert sind.
Außerdem wird in der vorliegenden Erfindung gemäß der Leistungsfähigkeit, die für eine wie beabsichtigte Kraftfahrzeug-Außenkomponente erforderlich ist, vorzugsweise ein Witterungsschutzmittel (E) zu der die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ausmachenden Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung gegeben.
Witterungsschutzmittel (E), wie sie in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind vorzugsweise ein Ultraviolettabsorber, ein Lichtstabilisator und dergleichen, die herkömmlicherweise als Witterungsschutzmittel für ein kristallines thermoplastisches Polyesterharz verwendet werden. Als Ultraviolettabsorber kann eine Benzotriazol-Verbindung, eine Benzophenon-Verbindung, eine Oxalsäureanilid-Verbindung, eine Triazin-Verbindung und dergleichen aufgeführt werden.
Als Benzotriazol-Verbindungen können z.B. 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-diphenyl)-5-benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-t-butyl-5'-methylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-t-butyl-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-s-butyl-5'butylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5-t-octylphenyl)benzotriazol, 2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis(1-methyl-1-phenylethyl)phenol, 2-(3',5'-Bis(1-methyl- 1-phenylethyl)-2'-hydroxyphenyl)benzotriazol und dergleichen aufgeführt werden.
Als Benzophenon-Verbindungen können z.B. 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-t-butoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-dodecyloxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-stearoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-phenoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-(β-hydroxyethoxy)benzophenon, 2-Hydroxy-4-(2'-hydroxy-3'-acryloxypropoxy)benzophenon, 2-Hydroxy-4-(2'-hydroxy-3'-methacryloxypropoxyl)benzophenon, 2,2'-Dihydroxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-butoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-octoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-lauroxybenzophenon, 2,2',4,4'-Tetrahydroxybenzophenon, 2,2',4'-Trihydro-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-4'-chlorbenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethyloxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-2'-methyl-4'-hydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-4'-t-butylbenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-4'-methylbenzophenon, 2-Hydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4,4',2'-trimethoxybenzophenon und 2-Hydroxy-4-N-octoxybenzophenon aufgeführt werden.
Als Oxalsäureanilid-Verbindungen können z.B. 2-Ethoxy-2'-ethyloxalsäurebisanilid, 2-Ethoxy-5-t-butyl-2'-ethyloxalsäurebisanilid und 2-Ethoxy-3'-dodecyloxalsäurebisanilid erwähnt werden.
Als Triazin-Verbindungen können z.B. 2,4,6-Tris(2-hydroxy-4-octyloxy-phenyl)-1,3,5-triazin, 2-(2-Hydroxy-4-hexyloxy-phenyl)-1,3,5-triazin, 2-(2-Hydroxy-4-octyloxyphenyl)-4,6-bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin, 2-(2,4-Dihydroxyphenyl)-4,6-bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin, 2,4-Bis(2-hydroxy-4-propyloxyphenyl)-6-(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin, 2-(2-Hydroxy-4-octyloxyphenyl)-4,6-bis(4-methylphenyl)-1,3,5-triazin, 2-(2-Hydroxy-4-dodecyloxyphenyl)-4,6-bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris(2'-hydroxy-4'-isopropyloxyphenyl)-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris(2'-hydroxy-4'-n-hexyloxyphenyl)-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris(2'-hydroxy-4'-ethoxycarbonylmethoxyphenyl)-1,3,5-tri azin und dergleichen aufgezählt werden. U.a. wird vorzugsweise 2-(2-Hydroxy-4-hexyloxyphenyl)-1,3,5-triazin verwendet.
Als Lichtstabilisator kann eine Verbindung eines gehinderten Amins erwähnt werden. Als Verbindungen eines gehinderten Amins können z.B. 4-Acetoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Stearoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Acryloyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-(Phenylacetoxy)-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Methoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Stearyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Cyclohexyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Benzyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Phenoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-(Ethylcarbamoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-(Cyclohexylcarbamoyloxy)-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-(Phenylcarbamoyloxy)-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)carbonat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)oxalat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-malonat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)terephthalat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)carbonat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)oxalat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)malonat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)adipat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)terephthalat, 1,2-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyloxy)ethan, α,α'-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyloxy)-p-xylol, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-tolylen-2,4-dicarbamat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-hexamethylene-l,6-dicarbamat, Tris(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)benzol-1,3,5-tricarboxylat, Tris(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)benzol-1,3,4-tricarboxylat, 1-{2-[3-(3,5-Di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]ethyl}-4-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, Dimethylsuccinat 1-(2-Hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-Polykondensat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyt)-2-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)-2-n-butylmalonat, 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidyl-1,2,3,4-butancarboxylat und 1,2,2,6,6-Pentamethyl-4-piperidyl-1,2,3,4-butancarboxylat aufgeführt werden.
Diese einzelnen Witterungsschutzmittel können unabhängig voneinander verwendet werden, und vorzugsweise können sie in Kombination mit einem oder mehreren anderen Witterungsschutzmitteln verwendet werden.
Die Beschickungen eines Witterungsschutzmittels betragen vorzugsweise 0,01–5,0 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes, mehr bevorzugt 0,03 bis 3,0 Gewichtsteile und am meisten bevorzugt 0,05 bis 2,0 Gewichtsteile. Wenn die Beschickungen geringer als 0,01 Gewichtsteile sind, zeigen sich die Effekte, die durch die Zugabe des Witterungsschutzmittels erhalten werden sollen, nicht mehr deutlich, während, wenn die Beschickungen größer als 5,0 Gewichtsteile sind, die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, über die die Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung von sich aus verfügt, im unerwünschten Maße abnehmen.
Eine Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird – falls es notwendig ist – mit einem Zusatzmittel vermischt, das herkömmlicherweise und allgemein als ein für ein thermoplastisches Polyesterharz geeignetes Zusatzmittel bekannt ist, wie ein Antioxidationsmittel, ein Wärmestabilisator, ein Formentrennmittel oder ein Gleitmittel.
Sofern sich die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtern, kann die Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung weiterhin mit einem oder mehreren thermoplastischen Harzen vermischt werden, z.B. einem Polycarbonatharz, einem Olefin wie Polyethylen oder Polypropylen, einem Styrolharz wie Polystyrol, Kautschuk-verstärktem Polystyrol, Acrylnitril-Styrol-Copolymer oder ABS-Harz, Polyacetat, Polyamid, modifiziertes Polyphenylenoxid, Polyphenylenoxid oder Poly(methylmethacrylat).
Der Ausdruck "Kraftfahrzeug-Komponente", wie er in Bezug auf die vorliegende Erfindung verwendet wird, bedeutet solche Kraftfahrzeug-Komponenten, wie sie oben beschrieben wurden. Als speziell bevorzugte Komponenten können die folgenden aufgeführt werden: Türspiegel-Komponenten, die durch einen Außentürspiegelpfosten, einen Außentürspiegelrahmen und eine Außen türspiegelabdeckung verkörpert sind; Scheibenwischer-Komponenten wie ein Scheibenwischerarm; ein Außentürgriff; Gitter, die durch eine Kühlermaske, ein Windlaufblechgitter und ein Heckverkleidungsblech verkörpert werden, einen Dachholm, einen Dachholmschenkel, Spoiler, die durch einen Heckspoiler und einen Frontspoiler verkörpert werden, Sonnendach-Komponenten wie ein Sonnendachrahmen, eine Radnabe und dergleichen. U. a. werden insbesondere Türspiegel-Komponenten wie ein Außentürspiegelpfosten, ein Außentürspiegelrahmen und eine Außentürspiegelabdeckung, Kraftfahrzeug-Scheibenwischer-Komponenten, wie ein Scheibenwischerarm, ein Außentürgriff, ein Dachholm und ein Dachholmschenkel bevorzugt.
Der Ausdruck "eine Rippe", wie er in Bezug auf die vorliegende Erfindung verwendet wird, bedeutet eine Verstärkungskomponente in einem geformten Gegenstand, die verwendet wird, um dem geformten Gegenstand Steifigkeit und Festigkeit zu verleihen, ohne den geformten Gegenstand zu verdicken, und um die breite flache Fläche desselben vor einer Verbiegungsdeformation zu schützen. Die Rippe ergibt dahingehende Vorteile, dass das Fließen einer Formmasse in einem Hohlraum reibungslos verläuft, der Formpresszyklus verkürzt wird, verglichen mit demjenigen im Falle einer Verdickung des geformten Gegenstandes, und eine geringere Menge der Formmasse verwendet wird.
Im Allgemeinen kann in einem geformten Gegenstand, der eine Rippe aufweist, die auf seiner Rückseite (oder seiner Oberfläche ohne Verzierungsdesign) herausragt, die Schrumpfung eines kristallinen thermoplastischen Harzes, wie sie mit dem Abkühlen verbunden ist, eine Vertiefung, die als "Formungsmulde" bezeichnet wird, auf der Vorderfläche (oder der Oberfläche mit Verzierungsdesign) des geformten Gegenstandes gegenüber der Rippe auf der Rückseite verursachen. Um dies zu verhindern, wird häufig ein Verfahren verwendet, bei dem die Breite einer Rippe so konstruiert ist, dass sie enger wird, verglichen mit der Dicke eines zu formenden Gegenstandes, so dass die Rippe abgekühlt werden kann, während ein Harz auf der Hauptkörperseite des zu formenden Gegenstandes seinen fluiden Zustand beibehält, wodurch keine Formungsmulde, wie sie mit der Schrumpfung der Rippe verbunden ist, auf der Oberfläche mit dem Verzierungsdesign auf der Hauptkörperseite des geformten Gegenstandes verursacht wird. Da die Breite der Rippe schmaler wird, kann in diesem Fall jedoch der Verstärkungseffekt nicht in befriedigender Weise erreicht werden. Gemäß der Poly(trimethylenterephthalat)-Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verfestigt sich der Rippenteil (oder der dünnwandige Teil) eines geformten Gegenstandes schnell, weil die Kristallisationspeak-Zeitspanne im unteren Temperaturbereich (bei 60–120°C) kurz ist, während die Verfestigung auf der Hauptkörperseite (oder dem dickwandigen Teil) des geformten Gegenstandes mäßig verzögert wird, weil die Hauptkörperseite ein niedrigeres T_c und eine geeignete Kristallisationsrate hat, und somit die Breite der Rippe nicht übermäßig verengt werden muss, wie oben erwähnt wurde.
Falls es notwendig ist, wird auch eine Beschichtung wie ein Klarlack vorzugsweise auf die Oberfläche einer Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Endung aufgebracht, um z.B. die Kratzbeständigkeitseigenschaften zu verbessern.
Weiterhin wird auch – falls es notwendig ist – ein Anstrich oder dergleichen vorzugsweise auf die Oberfläche einer Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Erfindung aufgetragen.
Wenn eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Erfindung geformt wird, wird vorzugsweise ein herkömmlicherweise bekanntes Spritzgießverfahren verwendet. Zusätzlich dazu kann auch ein Blasformverfahren vorzugsweise verwendet werden.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nun durch Beispiele beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch keinesfalls auf diese Beispiele eingeschränkt.
Zuerst werden ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz, ein Poly(butylenterephthalat)-Harz, ein Polyamidharz, ein Polyacetalharz, ein ABS-Harz, eine Glasfaser, Talkum, ein Keimbildner und ein Verwitterungsschutzmittel und Messgerätschaften und Messbedingungen, welche die daraus erhaltenen Harz-Zusammensetzungen und Presskörper (oder Proben) betreffen, beschrieben.
(1) Polyesterharz
a-1: Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz mit einer Grenzviskosität [η] von 1,02 und einem Zahlenmittel der Molmasse von 9800 und einem M_w/M_n = 2,5, wobei die Moleküle einer Molmasse von 100 000 oder mehr 5,8 % ausmachen.
Übrigens wird die Grenzviskosität [η] durch die folgende Bestimmungsgleichung berechnet: [η] = lim 1/C × [ηr – 1)[C → 0],in der η_r der Wert der Viskosität einer verdünnten Lösung bei einer Temperatur von 35°C eines Polyesterharzes in o-Chlorphenol mit einer Reinheit von 98% oder mehr, dividiert durch die Viskosität des obigen Lösungsmittels bei der gleichen Temperatur ist, der als "Viskositätsverhältnis" definiert ist; und C das Gewicht (g) eines gelösten Stoffes in 100 ml der obigen verdünnten Lösung ist.
a-2: Ein Poly(butylenterephthalat)-Harz mit einer Grenzviskosität von 1,05.
(2) Polyamidharz
b-1: UBE Nylon 1013B (von Ube Industries, Ltd)
(3) Polyacetalharz
c-1: M90-36 (von Polyplastics Co., Ltd)
(4) ABS-Harz
d-1: STYLAC-ABS220B (von Asahi Kasei Corp.)
(5) Glasfaser
GF-1: ein geschnittenes Textilglas mit einem Faserdurchmesser von 10 μm und einer Länge von 3 mm, das mit einer Mischung eines Aminosilan-Kupplungsmittels und eines Epoxy-Bindemittels oberflächenbehandelt wurde.
(6) Talkum
MF-1: MICRO ACE L-1 (von NIPPON TALC CO., LTD)
(7) Keimbildner
NAV-1: Natriummontanat (von Licomont NaV101, von Clariant Japan K.K.)
(8) Verwitterungsschutzmittel
UV-1: Tinuvin 1577FF (von Ciba Specialty Chemicals K.K.)
(9) Temperatur beim Beginn der Kristallisation
Durch ein Differential-Scanning-Kalorimeter, "Typ DSC7" von Perkin Elmer, Inc., wurden etwa 12 mg einer Probe einer harzartigen Zusammensetzung von Raumtemperatur mit einer Temperaturanstiegsrate von 100°C/min auf eine Temperatur von 280°C erwärmt, und die gleiche Temperatur wurde während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten, und danach wurde die Probe mittels einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min auf eine Temperatur von 23°C abgeschreckt. Die Probentemperatur – als die Spitze eines endothermen Peaks, der mit der Kristallisation eines Harzes verbunden ist, beobachtet wurde, der sich zuerst zeigte, wenn die Probe abgeschreckt wird – wurde bestimmt. Die Probentemperatur wurde als die Temperatur beim Beginn der Kristallisation definiert.
(10) Kristallisationspeak-Zeitspanne
Durch ein Differential-Scanning-Kalorimeter, "Typ DSC7" von Perkin Elmer, Inc., wurden etwa 12 mg einer Probe einer harzartigen Zusammensetzung von Raumtemperatur mit einer Temperaturanstiegsrate von 100°C/min auf eine Temperatur von 280°C erwärmt, und die gleiche Temperatur wurde während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten, und danach wurde die Probe mittels einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min auf eine Ziel-Temperatur "T" von 60°C abgeschreckt, und anschließend wurde die Temperatur von 60°C während einer Zeitspanne von 10 Minuten beibehalten. Die Differenz "t2–t1" (Sekunden) zwischen der Zeit "t1" und der Zeit "t2" wurde bestimmt, wobei "t1" die Zeit ist, wenn die Temperatur der Probe 60°C erreicht hat, und "t2" die Zeit ist, wenn die Spitze eines endothermen Peaks beobachtet wird, der sich vom Beginn der Temperaturabnahme bis zur Dauer der Beibehaltung einer Temperatur von 60°C offenbarte. Die Differenz ist als "Kristallisationspeak-Zeitspanne" definiert. Wenn sich übrigens eine Mehrzahl von endothermen Peaks zeigte, ist der Wert als "Kristallisationspeak-Zeitspanne" definiert, der aus der Zeitspanne bestimmt wurde, wenn die Spitze eines endothermen Peaks beobachtet wurde, der der letzte der offenbarten Peaks war. Weiterhin wurde die Probe durch andere Proben ersetzt, die Ziel-Temperaturen (T) wurden auf 70, 80, 90, 100, 110 bzw. 120°C eingestellt, und Messungen wurden auf eine Weise durchgeführt, die der oben beschriebenen ähnlich ist, wobei die Kristallisationspeak-Zeitspanne jeder der Proben bestimmt wurde, und somit die Kristallisationspeak-Zeitspannen im Temperaturbereich von T = 60°C bis 120°C bestimmt wurden.
(11) Biegemodul: durch JIS K 7171

Testmaschine: Tensilon UTC-30 T Modell von K.K. Oreintech Proben: 110 mm × 10 mm × 4 mm Testtemperatur: 23 °C Testgeschwindigkeit: 2 mm/min Kontrolle der absoluten Trockenheit: Proben wurden zur Kontrolle der absoluten Trockenheit während einer Zeitspanne von 24 Stunden in einem Exsikkator mit Silicagel bei 23°C aufbewahrt. Kontrolle der Wasserabsorption: Proben wurden zur Kontrolle der Wasserabsorption während einer Zeitspanne von 60 Tagen und Bedingungen von 23 °C und 50 % relativer Feuchtigkeit aufbewahrt.

(12) Aussehen der Oberfläche (1) eines geformten Teils
Eine visuelle Beurteilung wurde auf der Basis der folgenden Kriterien durchgeführt:

o = bei keinem der 100 Schüsse wurden Formungsmulden und Fließmarkierungen verursacht
× = Formungsmulden und/oder Fließmarkierungen wurden auf einigen geformten Teilen verursacht

(13) Aussehen der Oberfläche (2) eines geformten Teils
Eine visuelle Beurteilung wurde auf der Basis der folgenden Kriterien durchgeführt:

o = Es wird kein Glasrelief beobachtet
× = Es wird ein Glasrelief beobachtet

(14) Witterungsbeständigkeit
Mittels einer Xenon-Witterungsbeständigkeits-Testmaschine (von SUGA TEST INSTRUMENTS Co., Ltd) wurde ein Witterungsbeständigkeitstest während einer Zeitspanne von 1000 Stunden unter den Bedingungen von ISO 4892 durchgeführt. Proben wurden nach dem Test auf der Basis der folgenden Kriterien bewertet:
(A) Farbunterschied
Ein ΔE-Wert (JISZ-8730) wurde durch ein Gerät zum Messen des Farbunterschieds (Handy Color-Testen HC-T von SUGA TEST INSTRUMENTS Co., Ltd.) bestimmt, welches anzeigt, dass die Farbabweichung umso geringer ist je kleiner der Wert ist.
(B) Ausmaß der Risse
Die Licht-Bestrahlungsoberfläche einer Probe wurde durch ein Mikroskop mit 100facher Vergrößerung beobachtet. Aufgrund der folgenden Kriterien wurde das Ausmaß der Beobachtung bewertet.
Kriterien

0 = es werden keine Risse beobachtet
1 = es werden einige Risse beobachtet
2 = lange und klare Risse
3 = es werden lange Risse in einer Menge von 20 oder mehr pro Gesichtsfeld beobachtet
4 = Risse werden im gesamten Bereich beobachtet.

Beispiel 1
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde mit einem Kristall-Keimbildner (NAV-1) in einem in der Tabelle 1 gezeigten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde Aluminium-Pulver als Pigment in einer Menge von 0,5 Gewichts teilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Kneten in der Schmelze derselben durch einen Zweiachsenextruder (von Toshiba Machine Co. Ltd.: TEM35, Two-axis One-direction Screw-rotation type, L/D = 47,6 (D = 37 mm )). Dann betrug die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke 300 U/min, die Temperatur des Zylinders war 260°C und die Extrusionsrate betrug 60 kg/h. Ein Polymer wurde in Form eines Stranges aus einer mit einer Spitze versehenen Düse abgelassen und mit Wasser gekühlt, anschließend wurde geschnitten, um Pellets zu erhalten. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoff-Atmosphäre bei 120°C getrocknet. Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation und die Kristallisationspeak-Zeitspanne zu bestimmen. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Die Pellets wurden zum Spritzgießen einer Probe verwendet, um den Biegemodul zu bestimmen. Dann wurden die Werte bestimmt, als die Probe absolut trocken war und als sie mit Wasser vollgesogen war. Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 95°C durchgeführt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um durch Spritzgießen 100 Schüsse flacher Platten einer Größe von 120 mm × 80 mm × 3 mm herzustellen, um das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile zu bewerten, und danach wurden die flachen Platten vor einem Witterungsbeständigkeitstest gehärtet, anschließend erfolgte die Bestimmung des Farbunterschieds und der Risse. Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 95°C durchgeführt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 2
Pellets wurden mittels einer Arbeitsweise erhalten, die derjenigen des Beispiels 1 ähnlich ist, außer dass ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) mit einer Glasfaser (GF-1) in einem in der Tabelle 1 gezeigten Gewichtsverhältnis vermischt wurde, und weiterhin Aluminium-Pulver als Pigment in einer Menge von 0,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit von Poly(trimethylenterephthalat)-Harz und Glasfaser zu der Mischung gegeben wurde.
Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die denjenigen ähnlich ist, die im Beispiel 1 verwendet wurde. Gleichzeitig wurde auch das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile bewertet. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 3
Pellets wurden mittels einer Arbeitsweise erhalten, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist, außer dass die Zusammensetzung im Beispiel 2 mit einem Kristall-Keimbildner (NAV-1) gemäß der in der Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung vermischt wurde.
Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile, das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen ähnlich ist, die im Beispiel 2 verwendet wurde. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 1 und 3 aufgeführt.
Beispiel 4
Pellets wurden mittels einer Arbeitsweise erhalten, die denjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist, außer dass die Zusammensetzung im Beispiel 2 mit einem Verwitterungsschutzmittel (UV-1) gemäß der in der Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung vermischt wurde.
Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile, das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen ähnlich ist, die im Beispiel 2 verwendet wurde. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 1 und 3 aufgeführt.
Beispiel 5
Pellets wurden mittels einer Arbeitsweise erhalten, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist, außer dass die Glasfaser (GF-1) im Beispiel 2 durch Talkum (MF-1) ersetzt wurde, das in einem in der Tabelle 1 gezeigten Gewichtsverhältnis eingemischt wurde.
Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen ähnlich ist, die im Beispiel 1 verwendet wurde. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 1 und 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 1
Ein zu Pellets geformtes Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 120°C getrocknet, anschließend wurden die Temperatur beim Beginn der Kristallisation und die Kristallisationspeak-Zeitspanne bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
Die Pellets wurden verwendet, um durch Spritzgießen 100 Schüsse flacher Platten einer Größe von 120 mm × 80 mm × 3 mm herzustellen, um das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen Presskörper zu bewerten. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-2) wurde mit Aluminium-Pulver als Pigment in einer Menge von 0,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes vermischt, anschließend wurden Pellets auf eine Weise erhalten, die derjenigen des Beispiels 1 ähnlich ist. Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen im Beispiel 1 ähnlich ist. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 2 und 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 3
Die in der Tabelle 2 aufgeführten Gewichtsverhältnisse wurden verwendet, um Pellets gemäß einer Arbeitsweise zu erhalten, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 2 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz durch ein Poly(butylenterephthalat)-Harz (a-2) ersetzt wurde. Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile, das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 2 und 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 4
Die in der Tabelle 2 aufgeführten Gewichtsverhältnisse wurden verwendet, um Pellets gemäß einer Arbeitsweise zu erhalten, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 2 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) durch ein Polyamidharz (b-1) ersetzt wurde. Die Pellets wurden verwendet, um die Temperatur beim Beginn der Kristallisation, die Kristallisationspeak-Zeitspanne, den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile, das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die derjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 2 und 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 5
Ein Polyacetalharz (c-1) wurde mit Glasfaser (GF-1) in einem in der Tabelle 2 aufgeführten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde Aluminium-Pulver als Pigment in einer Menge von 0,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit von Polyacetalharz und Glasfaser zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Kneten in der Schmelze derselben durch einen Zweiachsenextruder (von Toshiba Machine Co. Ltd.: TEM35, Two-axis Onedirection Screw-rotation type, L/D = 47,6 (D = 37 mm)). Dann betrug die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke 300 U/min, die Temperatur des Zylinders war 200°C und die Extrusionsrate betrug 60 kg/h. Ein Polymer wurde in Form eines Stranges aus einer mit einer Spitze versehenen Düse abgelassen und mit Wasser gekühlt, anschließend wurde geschnitten, um Pellets zu erhalten. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoff-Atmosphäre bei 80°C getrocknet. Die Pellets wurden verwendet, um den Biegemodul im absolut trockenen Zustand und nach der Absorption von Wasser, das Aussehen der Oberfläche (1) der einzelnen geformten Teile, das Aussehen der Oberfläche (2) der einzelnen geformten Teile und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise zu bestimmen, die denjenigen des Beispiels 2 ähnlich ist. Dann wurde das Spritzgießen bei einer Harz-Temperatur von 200°C und einer Werkzeug-Temperatur von 95°C durchgeführt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in den Tabellen 2 und 3 aufgeführt.
Beispiel 6
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde mit einem Kristall-Keimbildner (NAV-1) in dem in der Tabelle 4 aufgeführten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde ein Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 um als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Schmelzkneten derselben, um Pellets unter Bedingungen zu erhalten, die denjenigen des Beispiels 1 ähnlich sind. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten zu formen, der eine Rippe auf der Rückseite aufweist, wie in der 1 gezeigt wird. Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 90°C mittels einer 350 t-Spritzgussmaschine durchgeführt.
Das Aussehen der Oberfläche (1) des erhaltenen geformten Teils wurde bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Zudem wurde in der Nähe des Mittelpunktsbereichs des erhaltenen geformten Teils (als "2" aufgeführt) ein rechtwinkliges Parallelepiped der Maße 50 mm × 12 mm × 3 mm ausgeschnitten, um vor dem Witterungstest gehärtet zu werden. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 7
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde mit einer Glasfaser (GF-1) und einem Kristall-Keimbildner (NAV-1) in dem in der Tabelle 4 aufgeführten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde ein Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 μm als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes und der Glasfaser zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Schmelzkneten derselben, um Pellets unter Bedingungen zu erhalten, die denjenigen des Beispiels 1 ähnlich sind. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne auf eine Weise, die derjenigen des Beispiels 6 ähnlich ist. Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten zu formen, der eine Rippe auf der Rückseite aufweist, wie in der 1 gezeigt wird, anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens des erhaltenen Presskörpers und der Oberfläche (2) des Presskörpers und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 6
Ein Poly(butylenterephthalat)-Harz (a-2) wurde mit einem Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 μm als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(butylenterephthalat)-Harzes vermischt, anschließend wurden Pellets gemäß einer Arbeitsweise erhalten, die denjenigen des Beispiels 6 ähnlich ist. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten zu formen, anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel ergab sich eine Formungsmulde auf dem Rippenteil des Presskörpers.
Vergleichsbeispiel 7
Ein ABS-Harz (d-1) wurde mit einem Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 μm als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des ABS-Harzes vermischt, und ein Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten wurde auf eine Weise geformt, die derjenigen des Beispiels 6 ähnlich ist, außer dass eine Harz-Temperatur von 240°C und eine Werkzeug-Temperatur von 70°C verwendet wurden, anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 8
Die in der Tabelle 4 aufgeführten Gewichtsverhältnisse wurden verwendet, um Pellets auf eine Arbeitsweise zu erhalten, die derjenigen des Beispiels 7 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 7 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) durch ein Poly(butylenterephthalat)-Harz (a-2) ersetzt wurde. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120 °C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten zu formen, anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und des Aussehens der Oberfläche (2) des erhaltenen Presskörpers und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel zeigte sich eine Formungsmulde auf dem Rippenteil des Presskörpers. Weiterhin wurde ein intensives Glasrelief auf der Oberfläche beobachtet.
Vergleichsbeispiel 9
Die in der Tabelle 4 aufgeführten Gewichtsverhältnisse wurden verwendet, um Pellets auf eine Arbeitsweise zu erhalten, die derjenigen des Beispiels 7 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 7 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) durch ein Polyamid-Harz (b-1) ersetzt wurde. Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um einen Kraftfahrzeug-Türspiegelpfosten gemäß einer Arbeitsweise zu formen, die derjenigen des Beispiels 7 ähnlich ist, außer dass eine Harz-Temperatur von 280°C und eine Werkzeug-Temperatur von 80°C verwendet wurden, anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und des Aussehens der Oberfläche (2) des erhaltenen Presskörpers und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 4 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel wurde ein Glasrelief auf der Oberfläche beobachtet.
Beispiel 8
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde mit einer Glasfaser (GF-1) und Talkum (MF-1) in dem in der Tabelle 5 aufgeführten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde ein Ruß mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 μm als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit von Poly(trimethylenterephthalat)-Harz, Glasfaser und Talkum, zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Schmelzmischen derselben, um Pellets unter Bedingungen zu erhalten, die denjenigen des Beispiels 1 ähnlich sind. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um eine Kraftfahrzeug-Wischerkomponente herzustellen, die ein Wischerarm mit einer Rippe auf der Rückseite ist, wie in der 2 gezeigt wird. Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 95°C mittels einer 350 t-Spritzgussmaschine durchgeführt.
Das Aussehen der Oberfläche (1) des erhaltenen geformten Teils und das Aussehen der Oberfläche (2) des geformten Teils wurde bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Weiterhin wurde dieses geformte Teil vor dem. Witterungstest gehärtet, um den Farbunterschied und das Ausmaß der Risse im mittleren Teil des geformten Teils (d.h. ein Teil, der durch die Referenzzahl "4" in der 2 angezeigt wird) zu bestimmen. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 10
Die in der Tabelle 5 aufgeführten Gewichtsverhältnisse wurden verwendet, um Pellets auf eine Arbeitsweise zu erhalten, die derjenigen des Beispiels 8 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 8 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) durch ein Poly(butylenterephthalat)-Harz (a-2) ersetzt wurde. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt. Weiterhin wurden die Pellets zur Herstellung eines Wischerarms verwendet.
Zudem wurden das Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen geformten Teils und des Aussehens der Oberfläche (2) des geformten Teils und die Witterungsbeständigkeit auf eine Weise bestimmt, die derjenigen des Beispiels 8 ähnlich ist. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel wurde eine beträchtlich große Verwerfungswölbung auf dem geformten Teil beobachtet. Weiterhin wurden eine Formungsmulde auf dem Rippenteil desselben sowie ein Glasrelief auf der Oberfläche beobachtet.
Beispiel 9
Pellets, wie sie im Beispiel 6 verwendet wurden, wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte das Formpressen einer Kraftfahrzeug-Außentürgriff-Komponente, die eine Rippe auf der Rückseite in einer Form aufweist, wie sie in der 3 gezeigt wird, aus den Pellets.
Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 90°C mittels einer 350 t-Spritzgussmaschine durchgeführt.
Das Aussehen der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers wurde bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Weiterhin wurde der erhaltene Presskörper vor dem Witterungstest gehärtet, anschließend erfolgte die Bestimmung des Farbunterschiedes und des Ausmaßes der Risse in der Nähe des mittleren Teils des Presskörpers (der durch "7" angezeigt wird) nach dem Test. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Beispiel 10
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) wurde mit einer Glasfaser (GF-1) und einem Kristall-Keimbildner (NAV-1) in dem in der Tabelle 5 aufgeführten Gewichtsverhältnis vermischt, und weiterhin wurde ein Ruß mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 16 μm als Pigment in einer Menge von 1,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit von Poly(trimethylenterephthalat)-Harz und Glasfaser zu der Mischung gegeben, anschließend erfolgte ein Schmelzkneten derselben, um Pellets unter Bedingungen zu erhalten, die denjenigen des Beispiels 1 ähnlich sind. Die Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend erfolgte die Bestimmung der Temperatur beim Beginn der Kristallisation und der Kristallisationspeak-Zeitspanne. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Weiterhin wurden die Pellets verwendet, um eine Kraftfahrzeug-Außentürgriff-Komponente zu formen, die eine Rippe auf der Rückseite in einer Form aufweist, wie sie in der 3 gezeigt wird, und zwar auf eine Weise, die derjenigen des Beispiels 9 ähnlich ist; anschließend erfolgte die Bewertung des Aussehens der Oberfläche (1) des erhaltenen geformten Teils und das Aussehen der Oberfläche (2) des geformten Teils und die Durchführung des Witterungstests. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 11
Eine Kraftfahrzeug-Außentürgriff-Komponente wurde gemäß einer Arbeitsweise geformt, die derjenigen des Beispiels 9 ähnlich ist, außer dass das im Beispiel 9 verwendete Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (a-1) durch ein Polyacetalharz (c- 1) ersetzt wurde, und eine Harz-Temperatur von 200°C und eine Werkzeug-Temperatur von 90°C verwendet wurden.
Das Aussehen der Oberfläche (1) dieses erhaltenen geformten Teils und die Witterungsbeständigkeit wurden auf eine Weise bestimmt, die derjenigen des Beispiels 9 ähnlich war. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel wurde eine Formungsmulde auf dem Rippenteil des geformten Teils beobachtet.
Beispiel 11
Wie im Beispiel 7 verwendete Pellets wurden während einer Zeitspanne von 5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre bei 120°C getrocknet, anschließend wurde aus den Pellets ein Kraftfahrzeug-Dachholmschenkel geformt, der eine Rippe auf der Rückseite in einer Form aufweist, wie sie in der 4 gezeigt wird.
Das Formpressen wurde bei einer Harz-Temperatur von 260°C und einer Werkzeug-Temperatur von 90°C mittels einer 350 t Spritzgießmaschine durchgeführt.
Das Aussehen der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und das Aussehen der Oberfläche (2) des Presskörpers wurden bestimmt. Das Ergebnis der Bestimmung ist in der Tabelle 5 aufgeführt.
Weiterhin wurde der erhaltene Presskörper vor dem Verwitterungstest gehärtet, anschließend erfolgte die Bestimmung des Farbunterschiedes und des Ausmaßes der Risse in der Nähe des mittleren Teils des Presskörpers (der durch "9" angezeigt wird) nach dem Test. Die Ergebnisse der Bestimmung sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 12
Im Beispiel 7 verwendete Pellets wurden durch Pellets ersetzt, wie sie im Vergleichsbeispiel 9 verwendet wurden, anschließend erfolgte das Formen eines Kraftfahrzeug-Dachholmschenkels gemäß einer Arbeitsweise, die derjenigen des Beispiels 11 ähnlich ist.
Auf eine Weise, die derjenigen des Beispiels 11 ähnlich ist, wurden das Aussehen der Oberfläche (1) des erhaltenen Presskörpers und das Aussehen der Oberfläche (2) des Presskörpers bestimmt und es wurde ein Verwitterungstest durchgeführt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in der Tabelle 5 aufgeführt.
Gemäß dem vorliegenden Vergleichsbeispiel wurde ein Glas-Relief auf der Oberfläche des Presskörpers beobachtet.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Wie oben erwähnt wurde, weist eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und Steifigkeit sowie ein überlegenes Aussehen der Oberfläche auf, und dieselbe kann aus einem ursprünglich gefärbten Gegenstand ohne Auftragen einer Beschichtung hergestellt werden. Demgemäß ist sie zur Verwendung als Kraftfahrzeug-Komponente geeignet.
Zusammenfassung
Eine Zusammensetzung, die ein Poly(trimethylenterephthalat)-Harz und einen Kristall-Keimbildner und/oder einen anorganischen Füllstoff einschließt und ein spezielles Kristallisationsverhalten hat, kann verwendet werden, um eine Kraftfahrzeug-Außenkomponente zu erhalten, die ausgezeichnete Eigenschaften in Bezug auf das Aussehen, die Witterungsbeständigkeit und die Steifigkeit hat, und dieselbe kann aus einem ursprünglich gefärbten Gegenstand hergestellt werden, ohne dass eine Beschichtung auf den geformten Gegenstand aufgetragen wird.

Claims

Kraftfahrzeug-Außenkomponente, umfassend eine Zusammensetzung, die Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (A) und einen Kristallkeimbildner (B) und/oder einen anorganischen Füllstoff (C) einschließt, wobei die Zusammensetzung ein Kristallisationsverhalten aufweist, wie es durch die folgenden Punkte (1) und (2) beschrieben wird: (1) die Temperatur beim Beginn der Kristallisation "T_c", wenn 10 bis 20 mg der Zusammensetzung mittels eines Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeters von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 280°C mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min erwärmt werden und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min auf eine Temperatur von 23°C abgeschreckt wird, beträgt 170°C oder weniger; und (2) die Kristallisationspeak-Zeitspanne, wenn 10 bis 20 mg der Zusammensetzung von Raumtemperatur mittels eines Differential-Wärme-Scanning-Kalorimeters auf eine Temperatur von 280°C mit einer Temperaturerhöhungsrate von 100°C/min erwärmt werden und die Temperatur während einer Zeitspanne von zwei Minuten beibehalten wird, und danach die Zusammensetzung mit einer vorher eingestellten Temperaturreduktionsrate von 500°C/min auf eine Temperatur von T °C abgeschreckt wird, und anschließend die Temperatur T °C beibehalten wird, beträgt +20 Sekunden oder weniger im gesamten Temperaturbereich von T, wobei die Temperatur "T °C" im Bereich von 60–120°C liegt.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß dem Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung weiterhin ein Färbemittel (D) in einer Menge von 0,01 bis 10,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes (A) einschließt.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, wobei die Zusammensetzung weiterhin ein Verwitterungsschutzmittel (E) in einer Menge von 0,01 bis 5,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Poly(trimethylenterephthalat)-Harzes (A) einschließt.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Menge des anorganischen Füllstoffs (C) 70 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf die Gesamtheit von Poly(trimethylenterephthalat)-Harz (A) und anorganischem Füllstoff (C).
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der anorganische Füllstoff (C) ein Glasmaterial eines oder mehrerer der folgenden Materialien ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Glasfasern, Glasperlen und Glasflocken.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der anorganische Füllstoff (C) ein Material eines oder mehrere der folgenden Materialien ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Talkum, Glimmer, Wollastonit, Kaolin, Calciumcarbonat, Kohlefaser und Kaliumtitanat-Whisker.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente eine Rippenstruktur hat.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Anspruch 8, wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ein Türspiegelpfosten ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Anspruch 8, wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil ein Türspiegelrahmen ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Anspruch 8, wobei das Kraftfahrzeug-Türspiegel-Teil eine Türspiegelabdeckung ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Kraftfahrzeug-Außengriff ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente eine Kraftfahrzeug-Scheibenwischer-Komponente ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß Anspruch 13, wobei die Kraftfahrzeug-Scheibenwischer-Komponente ein Wischerarm ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Dachholm ist.
Kraftfahrzeug-Außenkomponente gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kraftfahrzeug-Außenkomponente ein Dachholm-Schenkel ist.