DE10256296A1

DE10256296A1 - Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform

Info

Publication number: DE10256296A1
Application number: DE10256296A
Authority: DE
Inventors: Bernd Vosseler
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2002-01-24
Filing date: 2002-12-03
Publication date: 2003-07-31

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform zu entwickeln, bei der eine hohe Genauigkeit der Abstände zu erzeugender Rasterpunkte gewährleistet ist, und die kostengünstig und servicefreundlich aufgebaut ist. Die Erfindung besteht darin, dass bei einer Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform eine Vielzahl schaltbarer Lichtquellen und eine flexible Lichtleiteranordnung vorgesehen sind, wobei die schaltbaren Lichtquellen (30, 31, 62) gruppenweise matrixförmig angeordnet sind, wobei die Mittenabstände der Lichtquellen zueinander größer als die kleinsten Rasterpunktabstände im Druckbild sind, die Lichtleiteranordnung (32, 33) geordnete, durch selektives Herauslösen von festen Bestandteilen hergestellte Faserbündel enthält, wobei die relativen Lagen der Lichtein- und -austrittsflächen (45) der einzelnen Fasern (46) eines Faserbündels gleich sind, jeder Faser (46) eines Faserbündels eingangsseitig eine Lichtquelle (30, 31, 62) zugeordnet ist, und wobei die Faserbündel ausgangsseitig zusammengefasst und deren Lichtaustrittsflächen (45) im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind. Die Erfindung ist insbesondere bei Bebilderungsvorrichtung anwendbar, die in Druckmaschinen integriert sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zum Herstellen einer Druckform ist aus DE 196 48 363 A1 bekannt, geordnete Faserbündel zu verwenden, die ausgangsseitig lückenlos über die gesamte Breite der Druckform entlang einer Linie und die eingangsseitig matrixförmig in einer Ebene angeordnet sind. Den in der Ebene angeordneten Fasern ist ein Lichtschaltarray vorgeordnet. Als Strahlungsquelle dient eine Laserquelle, deren Strahl auf die Größe der Lichtventilanordnung aufgeweitet wird. Mittels einer Steuereinrichtung wird das Lichtschaltarray entsprechend einem Druckbild selektiv auf Lichtdurchgang geschaltet, sodass ein Laserstrahl in eine Faser oder eine Gruppe von Fasern einstrahlen kann. Der Einsatzbereich einer derartigen Vorrichtung ist auf Druckformen beschränkt, die mit einer geringen Strahlungsleistung nur eines Lasers noch bebildert werden können. Durch das Auffächern der Fasern an den Enden, die der Druckform zugeordnet sind, ergibt sich ein großer Bauraum der Vorrichtung, was nachteilig ist, wenn die Vorrichtung in eine Druckmaschine integriert werden soll.
Bei einem in US 5,168,288 beschriebenen Thermodrucker werden Laserdioden und Lichtleitfasern verwendet, um Wärmeenergie entsprechend einem Druckbild selektiv auf ein Thermotransfermedium zu bringen. Jede einzelne Lichtleitfaser führt zu einer einzelnen Laserdiode, wobei die dem Thermotransfermedium zugeordneten Lichtleitfasern auf einem Substrat in v-förmigen Nuten in einer Ebene entlang einer Linie fixiert sind. Die Genauigkeit des Abstandes der Lichtleitfaserenden hängt maßgeblich von der mechanischen Fertigungsgenauigkeit der Halte- und Führungselemente im Substrat ab. Der Fertigungs- und Montageaufwand ist hoch.
In der deutschen Offenlegungsschrift DT 2 107 738 ist eine Vorrichtung zur Aufzeichnung von gerasterten Halbtonbildern mit Hilfe von Laserstrahlen gezeigt, bei der das Licht eines Gaslasers über Umlenkspiegel und Lichtschalter entsprechend einem Druckbild in einzelne Lichtleitfasern eingekoppelt wird. Die einer Druckform zugewandten Enden der Lichtleitfasern sind zusammengeführt und in einer Ebene entlang einer Linie zusammengefasst. Am Ausgang der Lichtleitfasern besteht bei Helltastung aller Kanäle eine Reihe von Leuchtpunkten, die mit einem austauschbaren Objektiv verkleinert auf die Oberfläche der Druckform projiziert werden. Das Zusammenfassen der Lichtleitfaserenden in einer Haltevorrichtung ist einfach, aber ungenau, weil die Abstände der Lichtleitfasern durch deren Durchmesser bestimmt ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform zu entwickeln, bei der eine hohe Genauigkeit der Abstände zu erzeugender Rasterpunkte gewährleistet ist, und die kostengünstig und servicefreundlich aufgebaut ist.
Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale nach Anspruch 1 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die zum Einsatz kommenden flexiblen Bildleiter, welche auch unter dem Begriff Leached Fiber Bundles bekannt sind, besitzen durch ihren Herstellungsprozess hochpräzise zueinander positionierte Enden. Die Faserbündel der Lichtleiteranordnung werden in einem Ziehprozess jeweils aus einem Preform-Stab hergestellt. Im Preform-Stab sind die Fasern mit den gewünschten optischen Eigenschaften, Abmessungen und Abständen in makroskopischer Form in Opfermaterial eingebettet. In dem Ziehprozess verkleinert sich der Querschnitt des Preform-Stabes, wodurch die Abmessungen und Abstände der Fasern verringert werden. Nach dem Ziehprozess wird bis auf eine Ummantelung an den Enden der flexiblen Bildleiter das Opfermaterial entfernt. Zum Beispiel kann Opferglas durch einen Ätzprozess entfernt werden. Nach dem Entfernen des Opfermaterials entsteht zwischen den ummantelten Enden ein flexibles Faserbündel. In den ummantelten Enden besitzen die Fasern Abstände mit einer Genauigkeit im µm-Bereich.
Besonders vorteilhaft ist, dass sich die Faserenden zweidimensional anordnen lassen, sodass die Fasern lichteingangsseitig an die Geometrie der Lichtquelle angepasst werden können und lichtausgangsseitig kompakt liegen und einen geringen Bauraum beanspruchen. Bei einem typischen Abstand von 250 µm zwischen zwei Faserkernen können 100 Faserkanäle auf einer Fläche von 2,5 × 2,5 mm² angeordnet werden. Durch die hohe Packungsdichte der Faserkanäle kann eine Optik für die Abbildung der Faserkanäle in die Ebene einer Druckform mit geringem Aufwand an Kosten und Material vorgesehen werden.
Die Anpassung der Größe und des Abstandes der Rasterpunkte auf einer Druckform kann durch Einstellung des Vergrößerungsfaktors der Abbildungsoptik, durch eine Rotation des Bildleiterendes um einen geeigneten Winkel und durch eine geeignete Wahl des Abstandes der Faserkerne geschehen. Die Faserenden können dabei so abgebildet werden, dass die Spuren, die von den einzelnen Kanälen geschrieben werden, entweder dicht nebeneinander liegen oder gleichmäßige Abstände zwischen zwei benachbarten Schreibspuren aufweisen und ein sogenanntes Interleaved-Schreibverfahren zur Anwendung kommt. Ein dichtes Feld von Schreibspuren ist vorteilhaft, wenn eine Druckform Unebenheiten aufweist, die durch ein Autofokussystem kompensiert werden müssen. Die Unterschiede im Abstand zwischen dem optiknächsten und dem optikfernsten Punkt des Bildfeldes sind typischerweise gering, wenn die Ausdehnung des Bildfeldes gering ist.
Die einzelnen Fasern können als Single-Mode-Fasern ausgebildet sein, die ein beugungsbegrenztes, gaussförmiges Strahlprofil emittieren, oder als Multi-Mode-Fasern mit etwas größerem Kerndurchmesser und typischerweise homogenem Intensitätsprofil. Bei Multi-Mode-Fasern ist zu berücksichtigen, dass diese auf Biegung mit einer Änderung der Transmission des Ausgangsprofils reagieren.
Die Lichtquellen können räumlich getrennt von einem Bebilderungskopf betrieben werden, vorzugsweise in einem Schaltschrank. Bei Einsatz an einem Ort mit begrenztem Bauraum, wie zum Beispiel in einer Druckmaschine, muss nur das Ende eines Faserbündels, eine Abbildungsoptik, ein Austrittsfenster und gegebenenfalls eine Fokusnachführung in einem Bebilderungskopf untergebracht werden. Außer dem Faserbündel müssen nur noch eine Versorgungs- und eine Steuerleitung für die Fokusnachführung zum Bebilderungskopf geführt werden. Leitungen für Bilddaten, Lichtquellensteuerung, Lichtquellenstromversorgung und Kühlung der Lichtquellen und die Steuerelektronik für Lichtquellen liegen entfernt vom Bebilderungskopf, sodass der Bauraum in der Umgebung der Einwirkung des Lichtes auf einen Druckformrohling gering gehalten werden kann.
Als Lichtquelle werden vorzugsweise Laserdioden eingesetzt. Die Laserdioden können einzeln betrieben und in einzelne Faserenden eingekoppelt werden. Des Weiteren können Arrays von einzeln ansteuerbaren Laserdioden vorgesehen werden, die in Gruppen von Faserenden eingekoppelt werden. Bei Einsatz eines VCSEL-Arrays, dessen Emitter im gleichen Raster angeordnet sind, wie die Faserenden des flexiblen Bildleiters, können beide Enden des Bildleiters starr gestaltet werden, sodass zur Einkoppelung aller Kanäle nur das VCSEL-Array und das Ende des Bildleiters, sowie gegebenenfalls ein Array von Mikrolinsen zueinander positioniert werden müssen.
Bei Einsatz von Single-Mode-Fasern im Bildleiter bei einer Wellenlänge der Bebilderungslichtquelle von ca. 830 nm besitzen die Strahlen am Ausgang der Fasern einen Durchmesser von zum Beispiel 4 µm. Um den Strahldurchmesser auf zum Beispiel 10 µm zu vergrößern, kann das gesamte Ende des Bildleiters mittels eines optischen Systems um einen Faktor von zum Beispiel 2,5 auf die Oberfläche des Druckformrohlings abgebildet werden. Wenn die Abstände der Faserkerne in der Ebene der Lichtaustrittsflächen zum Beispiel 100 µm betragen, dann können zum Beispiel 625 Kanäle als 25×25-Matrix auf eine Fläche von 6 mm × 6,25 mm abgebildet werden.
Alternativ kann die Anpassung der Strahldurchmesser auch mit mikrooptischen Elementen, wie zum Beispiel einem Mikrolinsenarray, geschehen. Die mikrooptischen Elemente sind jeweils einer Faser zugeordnet, wobei durch die mikrooptischen Elemente die Abstände der Einzelstrahlen nicht beeinflusst werden. In diesem Fall kann mittels einer Makrooptik das von den Fasern ausgehende Punktfeld 1 : 1 auf die Oberfläche des Druckformrohlings abgebildet werden. Bei dieser Variante kann zum Beispiel eine 10×10-Array auf eine Fläche von 0,9 mm × 1,0 mm abgebildet werden.
Selbstverständlich sind auch andere Kombinationen von Vergrößerungen bzw. Verkleinerungen durch mikro- und makrooptische Elemente möglich.
Die Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispieles noch näher erläutert werden. Es zeigen,
Fig. 1 ein Schema einer Druckmaschine mit einer Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform,
Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch ein Druckwerk der Druckmaschine nach Fig. 1,
Fig. 3 ein Schema eines Bebilderungskopfes,
Fig. 4 ein Schema zur Herstellung und zum Aufbau eines flexiblen Bildleiters,
Fig. 5 eine Ansicht auf die zusammengefassten Enden von Fasern eines Bildleiters,
Fig. 6 ein Schema zur Kanalaufteilung bei der Strahlführung, und
Fig. 7 in Gruppen angeordnete Enden von Fasern eines Bildleiters.
In der nachstehenden Beschreibung sind Elemente mit äquivalenten Funktionen mit gleichen Bezugszeichen versehen. Mechanische Kopplungen zwischen Elementen sind mit Doppellinien gekennzeichnet.
In Fig. 1 sind zwei Druckwerke 1, 2 einer Offset-Bogendruckmaschine dargestellt. In die Offset-Bogendruckmaschine ist eine Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform integriert. Neben einer Vielzahl von Walzen bzw. Zylindern zum Auftragen von Druckfarbe und Feuchtmittel enthalten die Druckwerke 1, 2 jeweils einen Formzylinder 3, 4, einen Übertragungszylinder 5, 6 und einen Druckzylinder 7, 8. Auf die Formzylinder 3, 4 sind Druckformrohlinge 9, 10 aufgespannt. Zum Bebildern der Druckformrohlinge 9, 10 sind Bebilderungsköpfe 11, 12 vorgesehen, die auf Linearführungen 13, 14 befestigt sind. Die Bebilderungsköpfe 11, 12 sind mit Schraubtrieben 15, 16 gekoppelt, die ein Positionieren parallel zu den Drehachsen 17, 18 der Formzylinder 3, 4 gestatten. Zum Antrieb der Schraubtriebe 15, 16 sind Schrittmotoren 19, 20 vorgesehen. Beim Bebildern werden die Formzylinder mit separaten Motoren 21, 22 angetrieben. Die Drehbewegung der Formzylinder 3, 4 wird von Drehgebern 23, 24 erfasst. Der Antrieb der Übertragungszylinder 5, 6 und der Druckzylinder 7, 8 erfolgt über weitere Motoren 25, 26.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, sind die in Seitenwänden 27, 28 gelagerten Übertragungszylinder 5 und Druckzylinder 6 über Zahnräder 29, 30 miteinander gekoppelt. Die Motoren 19 bis 22, 25, 26 und die Drehgeber 23, 24 sind mit einer Steuer- und Regeleinrichtung 29 verbunden. Neben Motorsteuerungen und Einrichtungen zur Verarbeitung der Drehgebersignale befinden sich in der Steuer- und Regeleinrichtung 29 Lichtquellen 30, 31. Die Lichtquellen 30, 31 stehen über flexible Bildleiter 32, 33 mit den Bebilderungsköpfen 11, 12 in Verbindung. In der Steuer- und Regeleinrichtung 29 befinden sich noch Autofokussteuerungen 34, 35 sowie Luftversorgungssysteme 36, 37, welche über Hilfsleitungen 38, 39 im Wesentlichen parallel zu den Bildleitern 32, 33 bis zu den Bebilderungsköpfen 11, 12 geführt sind. Die Autofokussteuerungen 34, 35 dienen der Positionierung von Autofokuslinsen 40 in Richtung der optischen Achse 41, so wie in Fig. 3 gezeigt.
Fig. 3 zeigt Einzelheiten eines Bebilderungskopfes 11. Der Bebilderungskopf 11 besitzt ein dichtes Gehäuse 42. Der flexible Bildleiter 32 und die Hilfsleitung 38 sind gemeinsam zum Beispiel in einem flexiblen Schlauch 43 geführt. Das Ende des Bildleiters 32 besitzt eine Ummantelung 44, welche am Gehäuse 42 befestigt ist. Den Lichtaustrittsflächen der Fasern 46 ist eine Linsengruppe 47 nachgeordnet. Im Strahlengang folgen noch die Autofokuslinse 40 und ein Austrittsfenster 48. Die Autofokuslinse 40 ist auf einer Positioniereinheit 49 befestigt. Zum Schutz des Austrittsfensters vor Verschmutzung und zum Beseitigen von abgetragenen Partikeln von der Oberfläche des Druckformrohlings 9 kann Blas- und Saugluft verwendet werden, die ebenfalls in dem Schlauch 43 mit einer weiteren Hilfsleitung 38.2 zu einer Düse 50 am Bebildungskopf 11 zugeführt wird.
In Fig. 4 ist der Aufbau und der Entstehungsprozess eines flexiblen Bildleiters 32, 33 gezeigt. Es wird zunächst ein Preform-Stab 51 gefertigt, wie er in Fig. 4.1 gezeigt ist. Der Preform-Stab 52 besteht aus Faserrohlingen 52 mit jeweils einem Faserkern 53. Die Faserrohlinge 52 besitzen hinsichtlich Anzahl und Anordnung bereits die gewünschte Endform und sind im zylindrischen Opferglas 54 eingebettet. In einem nächsten Schritt wird der Preform-Stab 51 wie in Fig. 4.2 gezeigt, einem Ziehprozess unterworfen. Während sich der Preform-Stab 51 längt, wird dessen Querschnitt stark verengt. Dadurch verringert sich der Durchmesser und der Abstand der Faserrohlinge 52, während Zahl und Anordnung gleich bleiben. In einem nächsten Schritt wird außer an den Enden das Opferglas 54 herausgeätzt. Es bleiben lose Fasern 46 übrig, die hoch flexibel sind. Die Enden des Bildleiters 32 behalten Ummantellungen 44, 45 aus Opferglas 54 und einem zusätzlichen Material.
Die Anordnung der Fasern 46 im Bildleiter 32, 33 kann prinzipiell beliebig an vorhandene Lichtquellen 30, 31 angepasst werden. In Fig. 5 ist eine Anordnung der Fasern 46 in der Ebene der Lichtaustrittsflächen 45 gezeigt. Die Fasern 46 sind gleichabständig in einer 10×10-Matrix angeordnet. Der Abstand der Faserkerne 53 beträgt 250 µm. Die Fasern 46 sind in Zeilenrichtung x parallel zur Mantellinie des Formzylinders 3, 4 und zur Drehachse 17, 18 ausgerichtet. In Spaltenrichtung y, die der Umlaufrichtung 56 des Formzylinders 3, 4 entspricht, sind die Fasern 46 parallelogrammartig von Zeile zu Zeile versetzt angeordnet. Eine Spalte ist um einen Winkel α gegenüber der Umlaufrichtung 56 schräggestellt. Bei Umlauf des Formzylinders 3, 4 in Richtung 56 erzeugen zwei in einer Spalte benachbarte Laserstrahlen auf der Oberfläche des Druckformrohlings 9 Bildpunkte 57 in Spuren 58, die einen Abstand von 25 µm aufweisen.
In Fig. 6 ist eine Variante gezeigt, bei der drei Laserdiodenzeilen 59 bis 61 als Lichtquellen 30, 31 dienen. In jeder Laserdiodenzeile 59 bis 61 befinden sich Laserdioden 62 mit einem Abstand, der thermische Übersprecheffekte verhindert und eine Abführung der Verlustwärme gestattet. Um eine thermische Überhitzung der Laserdioden 62 zu vermeiden, sind diese wassergekühlt. Jeder Laserdiodenzeile 59 bis 61 ist ein Mikrolinsenarray 63 bis 65 zugeordnet, wobei die Mikrolinsen 66 den gleichen Abstand aufweisen, wie die Laserdioden 62. Die Mikrolinsen 66 bewirken eine Strahlformung der von den Laserdioden 62 ausgehenden Laserstrahlen. Die Laserdioden 62 werden entsprechend einem Druckbild ein- und ausgeschaltet. Diese Modulation geschieht in der Steuer- und Regeleinrichtung 29, wobei Bilddaten, die Signale des Drehgebers 23 und Signale zur Lage des Bebilderungskopfes 11 in Seitenrichtung 67 verarbeitet werden. Das Licht der Laserdioden 62 wird durch die Mikrolinsen 66 auf die Lichteintrittsfläche 68 der Fasern 46 des Bildleiters 32 gekoppelt. Der Bildleiter 32 besteht aus drei einzelnen Faserbündeln 32.1 bis 32.3, die im Schlauch 43 zusammengefasst sind. In der Ebene der Lichtaustrittsfläche 45 sind die Faserbündel 32.1 bis 32.3 so übereinander gestapelt, dass sich eine 8×3-Matrix aus einzelnen Fasern 46 ergibt. Die Lichtpfade zwischen den Laserdioden 62 und den Lichtaustrittsflächen 45 bzw. der Oberfläche des Druckformrohlings 9 bilden Kanäle a bis x in der in Fig. 6 gezeigten Zuordnung.
In Fig. 7 ist eine weitere Variante für eine Aufteilung der Kanäle a bis x gezeigt. In der Ebene der Lichtaustrittsflächen 45 bilden die Enden der Fasern 46 eine 4 × 6-Matrix. Bezugszeichenliste 1, 2 Druckwerk
3, 4 Formzylinder
5, 6 Übertragungszylinder
7, 8 Druckzylinder
9, 10 Druckformrohling
11, 12 Bebilderungskopf
13, 14 Linearführung
15, 16 Schraubtrieb
17, 18 Drehachse
19, 20 Schrittmotor
21, 22 Motor
23, 24 Drehgeber
25, 26 Motor
27, 28 Seitenwand
29 Steuer- und Regeleinrichtung
30, 31 Lichtquelle
32, 33 flexibler Bildleiter
34, 35 Autofokussteuerung
36, 37 Luftversorgungssystem
38, 38.1, 38.2, 39 Hilfsleitung
40 Autofokuslinse
41 Achse
42 Gehäuse
43 Schlauch
44 Ummantelung
45 Lichtaustrittsfläche
46 Faser
47 Linsengruppe
48 Austrittsfenster
49 Positioniereinheit
50 Düse
51 Preform-Stab
52 Faserrohling
53 Faserkern
54 Opferglas
55 Ummantelung
56 Umlaufrichtung
57 Bildpunkt
58 Spur
59-61 Laserdiodenzeile
62 Laserdiode
63-65 Mikrolinsenarray
66 Linse
67 Seitenrichtung

Claims

1. Vorrichtung zum Herstellen einer Druckform,
bestehend aus einer Vielzahl schaltbarer Lichtquellen zum Erzeugen von Druckfarbe annehmenden Rasterpunkten auf der Oberfläche eines Druckformrohlings,
weiterhin bestehend aus einer Modulationsanordnung zum Ein- und Ausschalten der Lichtquellen entsprechend einem Druckbild,
weiterhin bestehend aus mindestens einer flexiblen Lichtleiteranordnung mit jeweils in einer Ebene befindlichen Lichteintritts- und Lichtaustrittsflächen, wobei die Lichteintrittsflächen den Lichtquellen und die Lichtaustrittsflächen der Oberfläche des Druckformrohlings zugewandt liegen,
und bestehend aus einer Positioniereinrichtung für die Lichtaustrittsflächen relativ zur Oberfläche des Druckformrohlings,
dadurch gekennzeichnet,
dass die schaltbaren Lichtquellen (30, 31, 62) gruppenweise matrixförmig angeordnet sind, wobei die Mittenabstände der Lichtquellen zueinander größer als die kleinsten Rasterpunktabstände im Druckbild sind,
dass die Lichtleiteranordnung (32, 33) geordnete, durch selektives Herauslösen von festen Bestandteilen hergestellte Faserbündel enthält, wobei die relativen Lagen der Lichtein- und -austrittsflächen (45) der einzelnen Fasern (46) eines Faserbündels gleich sind,
dass jeder Faser (46) eines Faserbündels eingangsseitig eine Lichtquelle (30, 31, 62) zugeordnet ist,
und dass die Faserbündel ausgangsseitig zusammengefasst und deren Lichtaustrittsflächen (45) im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Lichtaustrittsflächen (45) und der Oberfläche des Druckformrohlings (9, 10) ein optisches System (40, 47) angeordnet ist, welches die aus den Lichtaustrittsflächen (45) austretenden Strahlen auf die Oberfläche abbildet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das optische System (40, 47) eine Anordnung zum Verändern des Vergrößerungsmaßstabes beinhaltet.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der Linien (58), die von den Bildern der Lichtquellen (30, 31, 62) auf der Oberfläche des Druckformrohlings (9, 10) erzeugt werden, den kleinsten Rasterpunktabständen entsprechen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das optische System (40, 47) eine Autofokusanordnung umfasst.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Autofokusanordnung (49) mindestens eine in Richtung der optischen Achse positionierbare Linse (40) enthält, wobei zur Positionierung der Linse (40) ein Aktor (49) vorgesehen ist, dessen Stromversorgungskabel (38, 39) im Wesentlichen parallel zur Lichtleiteranordnung (32, 33) geführt ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Faser (46) eines Faserbündels eingangsseitig und/oder ausgangsseitig ein optisches System (66), vorzugsweise aus mikrooptischen Bauelementen, zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die ausgangsseitig zusammengefassten Faserbündel zu einem Bebilderungskopf führen, der mit der Positioniereinrichtung (15, 16, 19, 20) entlang der Oberfläche des Druckformrohlings (9, 10) positionierbar ist,
wobei Versorgungs- und/oder Datenleitungen (38, 39), die zum Bebilderungskopf (11, 12) führen, im Wesentlichen parallel zu den zusammengefassten flexiblen Teilen der Faserbündel (32, 33) verlaufen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die matrixförmig in einer Ebene liegenden Lichtaustrittsflächen (45) der Faserbündel ein Raster aus Zeilen und Spalten bilden,
wobei die Zeilen und/oder die Spalten gegenüber der Positioniereinrichtung (67) zwischen Lichtleiteranordnung (32, 33) und der Oberfläche des Druckformrohlings (9, 10) schräg angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtquellen (30, 31) und die Lichtaustrittsflächen (45) einen Abstand von mindestens 50 cm aufweisen.