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Stand der
Technik
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Die Erfindung geht aus von einem
Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.
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Beispielsweise ist aus der
DE 101 089 974 A1 ein
Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei welchen ein Magnetanker an
einer Ventilnadel, die an ihrem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper aufweist,
der mit einer Ventilsitzfläche
zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, angreift, wobei der Magnetanker
beweglich auf der Ventilnadel zwischen einem ersten Anschlag eines
ersten Anschlagkörpers
und einem an einem zweiten Anschlagkörper ausgebildeten zweiten
Anschlag mit einem Spiel, welches der Breite eines Spaltes entspricht,
geführt
ist. Durch den zwischen den Anschlägen und dem Magnetanker befindlichen
Spalt und dem axial frei beweglichen Magnetanker wird eine Entkopplung
der trägen
Massen des Magnetankers einerseits und der Ventilnadel und des Ventilschließkörpers andererseits
erreicht, da der Magnetanker durch die Kraftwirkung des Magnetfeldes
zuerst ohne die Ventilnadel beschleunigt werden kann. Die Zumeßdynamik
des Brennstoffeinspritzventils wird dadurch verbessert. Im Ruhezustand
wird der Magnetanker von einer zwischen dem ersten Anschlagkörper und
dem Anker angeordneten Feder unter Zwischenlage eines Zwischenrings
gegen den zweiten Anschlagkörper
gedrückt.
Der beispielsweise aus einem Elastomer bestehende Zwischenring wirkt
als Dämpfer
gegen Ankerpreller beim Schließen
des Brennstoffeinspritzventils, welche durch den der Ventilnadel
beim Schließvorgang nacheilenden
Magnetanker entstehen, sowie zur Verkürzung des dadurch angeregten
Schwingungsvorgangs. Ebenso wirkt er als Dämpfungselement gegen die beim Öffnen entstehenden
Prellvorgänge, die
die dem Magnetanker nacheilende Ventilnadel beim Aufprall des zweiten
Anschlagkörpers
auf den Magnetanker verursacht. Der Zwischenring dient außerdem zur
Reduzierung des Weges, welche die Ventilnadel im Magnetanker nach
Erreichen des oberen Magnetankeranschlags zurücklegt. Die Zeit, welche das
Brennstoffeinspritzventil benötigt
um nach dem Anziehen des Magnetankers bzw. nach dem Schließen des
Dichtsitzes einen stabilen und schwingungsfreien Zustand einzunehmen,
von dem aus es möglich
ist erneut aus einem genau bestimmbaren Zustand das Brennstoffeinspritzventil
zu betätigen, wird
durch den Zwischenring verkürzt.
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Nachteilig bei dem oben beschriebenen Brennstoffeinspritzventil
ist insbesondere, daß durch den
aus beispielsweise einem Elastomer bestehenden Zwischenring eine
Dämpfung
des Aufpralls zwischen Magnetanker und Anschlagkörper, insbesondere bei sehr
hoher Betätigungsfrequenz
oder sehr kurzen Öffnungszeiten,
nur unzureichend erreicht werden kann. Bei hohen Betätigungsfrequenzen
ist damit eine genaue Dosierung von Brennstoff während eines Einspritzvorgangs
nicht mehr möglich,
da die noch nicht abgeklungenen Schwingungsvorgänge die Schaltvorgänge unzulässig beeinflussen
und zu unkontrollierbaren Veränderungen
der Betätigungszeiten
führen
können,
wobei unterschiedliche Betätigungszeiten
unvorteilhaft zwischen zwei nacheinander folgenden Betätigungen
auftreten können. Damit
können
auch die jeweiligen Einspritzmengen nicht genau bestimmt werden.
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Ein weiter Nachteil ergibt sich aus
den schwankenden Dämpfungseigenschaften
des elastischen Zwischenrings. Der minimal mögliche Abstand zweier aufeinander
folgender Einspritzvorgänge
bzw. die minimal mögliche Öffnungszeit
des Brennstoffeinspritzventils erhöht sich damit.
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Nachteilig ist weiterhin, daß der Zwischenring
ein zusätzliches
Bauteil darstellt und die Produktion des Brennstoffeinspritzventils
kompliziert.
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Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil
hat demgegenüber
den Vorteil, daß durch
die hydraulischen Dämpfungsmaßnahmen
zwischen Magnetanker und Ventilnadel bzw. dem Magnetanker und den
Ankeranschlägen
die auftretenden Schwingungen schneller abklingen und die dazu notwendigen
Wege kürzer
gehalten werden können.
Dadurch kann insbesondere die Brennstoffeinspritzmenge pro Einspritzvorgang,
welche genau reproduzierbar minimal möglich ist, weiter reduziert
werden, wobei die Streuung der Einspritzmenge zwischen den Einspritzvorgängen und
zwischen Brennstoffeinspritzventilen gleichen Typs gleichfalls reduziert
ist. Insbesondere kann dadurch der Schaltabstand zwischen zwei Einspritzungen
deutlich reduziert werden, beispielsweise von 2 ms auf unter 1 ms.
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Durch den fehlenden Zwischenring
und die Entlastung der Anschlagflächen wird der Verschleiß und die
Fehleranfälligkeit
deutlich reduziert. Der Herstellungsaufwand sinkt.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterentwicklungen des Brennstoffeinspritzventils
möglich.
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In einer ersten Weiterbildung des
erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils
wird als Druckmedium, über
welches der erste Anschlag mit dem Anker hydraulisch zusammenwirkt,
Kraftstoff bzw. Brennstoff verwendet, insbesondere Diesel- oder Benzinkraftstoff.
Dadurch wird auf ein besonderes Druckmedium verzichtet und die Herstellung
des Brennstoffeinspritzventils vereinfacht.
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In einer weiteren Weiterbildung ist
der zweite Anschlag fest mit der Ventilnadel oder einer Einstellscheibe
verbunden. Dadurch läßt sich
das für
die axiale Bewegung des Ankers nötige
Spiel genau, einfach und dauerhaft leicht einstellen.
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Vorteilhaft ist weiterhin, daß der erste
Anschlag auf seiner dem Anker zugewandten Seite eine erste Ausnehmung
aufweist und/oder der Anker auf seiner dem ersten Anschlag zugewandten
Seite eine zweite Ausnehmung aufweist. Dadurch lassen sich auf einfach
Weise hydraulisch wirksame Hohlräume erzeugen,
welche jeweils mit dem gegenüberliegenden
Bauteil zusammenwirken.
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Vorteilhaft ist zudem, die Ausnehmungen ein-
oder mehrstufig auszubilden, da hierdurch die hydraulische Wirksamkeit
leicht eingestellt werden kann.
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Wird die erste und/oder die zweite
Ausnehmung in einer weiteren Weiterbildung des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils
durch die Ventilnadel begrenzt, so vereinfacht sich beispielsweise die
Herstellung der Ausnehmungen, da sie insbesondere durch eine einfache
Bohrung hergestellt werden kann.
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Vorteilhaft ist weiterhin mehrere
erste und/oder zweite Ausnehmungen im ersten Anschlag bzw. im Anker
anzuordnen. Dadurch kann insbesondere die hydraulische Wirksamkeit
leicht gesteuert werden. Zudem kann die Anordnung und die Ausdehnung
der Ausnehmungen den räumlichen
und hydraulischen Gegebenheiten leichter angepaßt werden.
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In einer weiteren Weiterbildung des
erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils
greift der erste Anschlag in die im Anker angeordnete zweite Ausnehmung
und/oder der Anker in die im ersten Anschlag angeordnete erste Ausnehmung
ein. Dadurch wird die hydraulische Wechselwirkung zwischen Anker
und erstem Anschlag leichter einstellbar.
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In einer weiteren Weiterbildung bildet
der Anker zusammen mit der ersten Ausnehmung und/oder der erste
Anschlag zusammen mit der zweiten Ausnehmung zumindest eine Kammer
mit zumindest einer Drosselstelle. Dadurch kann die hydraulische Wirkung
zwischen Anker und erstem Anschlag weiter verstärkt und in ihrem zeitlichen
Verlauf vorteilhaft beeinflußt
werden.
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Vorteilhaft ist weiterhin, wenn die
Kammer teilweise von der Ventilnadel begrenzt wird, da dadurch insbesondere
die Herstellung der Kammer vereinfacht ist.
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Ist die erste und/oder die zweite
Ausnehmung zudem kreis- oder
ringförmig
ausgebildet, so können
sie insbesondere besonders vorteilhaft einfach, genau und kostengünstig hergestellt
werden.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung
sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
schematischen Schnitt durch ein gattungsgemäß ausgestaltetes Brennstoffeinspritzventil,
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2 einen
vergrößert schematisch
dargestellten Schnitt durch ein erstes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
des Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich des Ankers 20,
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3 einen
vergrößert schematisch
dargestellten Schnitt durch ein zweites erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
des Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich des Ankers 20 und
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4 einen
vergrößert schematisch
dargestellten Schnitt durch ein drittes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel
des Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich des Ankers 20.
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Beschreibung
des Ausführungsbeispiels
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung beispielhaft beschrieben. Übereinstimmende Bauteile sind
dabei in allen Figuren mit übereinstimmenden
Bezugszeichen versehen. Bevor anhand der 2 bis 4 jedoch
Ausführungsbeispiele der
Erfindung beschrieben werden, wird zum besseren Verständnis der
erfindungsgemäßen Maßnahmen
zunächst
anhand von 1 ein gattungsgemäßes Brennstoffeinspritzventil
gemäß dem Stand
der Technik in seinen wesentlichen Bauteilen kurz erläutert.
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Ein in 1 dargestelltes
Brennstoffeinspritzventils 1 ist in der Form eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen
von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen
ausgeführt.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum
direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten
Brennraum einer Brennkraftmaschine.
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Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht
aus einem Düsenkörper 2,
in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht
mit einem Ventilschließkörper 4 in
Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten
Ventilsitzfläche 6 zu
einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt
es sich im Ausführungsbeispiel
um ein nach innen öffnendes
Brennstoffeinspritzventil 1, welches über eine Abspritzöffnung 7 verfügt. Der
Düsenkörper 2 ist
durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet.
Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse
11 gekapselt
und auf einen Spulenträger 12 gewickelt,
welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt.
Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch
eine Verengung 26 voneinander getrennt und miteinander
durch ein nicht ferromagnetisches Verbindungsbauteil 29 verbunden.
Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von
einem über
einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom
erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben,
die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
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Die Ventilnadel 3 ist in
einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche
scheibenförmig
ausgeführt ist.
Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15.
An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich
der Anker 20. Dieser steht über einen ersten Anschlag 21 kraftschlüssig mit
der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine erste Fügeverbindung 22 in
Form einer Schweißnaht
mit dem ersten Anschlag 21 verbunden ist. Auf dem ersten
Anschlag 21 stützt
sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche
in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch
eine Hülse 24 auf
Vorspannung gebracht wird.
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In der Ventilnadelführung 14,
im Anker 20 und an einem Führungselement 36 verlaufen
Brennstoffkanäle 30, 31 und 32.
Der Brennstoff wird über eine
zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen
eine nicht weiter dargestellte Brennstoffverteilerleitung und durch
eine weitere Dichtung 37 gegen einen nicht weiter dargestellten
Zylinderkopf abgedichtet.
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An der abspritzseitigen Seite des
Ankers 20 ist zwischen dem Anker 20 und einem
zweiten Anschlag 34 ein Spalt 33 vorgesehen, welcher
ein nicht dargestelltes ringförmiges
Dämpfungselement
aus Elastomerwerkstoff aufnehmen kann. Der Anker 20 ist
auf der Ventilnadel 3 axial beweglich zwischen dem zweiten
Anschlag 34 und dem ersten Anschlag 21 geführt. Der
zweite Anschlag 34 ist in diesem Ausführungsbeispiel eines gattungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 über eine
zweite Fügeverbindung 35 in
Form einer Schweißnaht
mit der Ventilnadel 3 verbunden.
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Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird
der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 entgegen
seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an
der Ventilsitzfläche 6 in
dichtender Anlage gehalten wird. Der Spalt 33 ist dabei geschlossen,
d. h. der Anker 20 und der zweite Anschlag 34 berühren sich,
sofern kein ringförmiges Dämpfungselement
in Zwischenlage liegt. Bei geschlossenem Spalt 33 tritt
zudem zwischen erstem Anschlag 21 und Anker 20 ein
in den 2 und 3 näher dargestellter Ankerfreiweg 44 auf,
dessen Breite in diesem Zustand der maximalen Breite des Spalts 33 entspricht.
Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld
auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in
Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung
zwischen dem Innenpol 12 und dem Anker 20 befindlichen
Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist. Gleichzeitig wird ein in
den 2 bis 4 dargestelltes am ersten
Anschlag 21 angreifendes und sich am Anker 20 abstützendes
Federelement 38 weiter gespannt, welches in Ruhelage den
Anker 20 mit einer Vorspannung gegen den zweiten Anschlag 34 drückt und
sich dabei an einer an dem ersten Anschlag 21 ausgebildeten
Schulter 40 abstützt.
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An der Schulter 40 stützt sich
auch die Rückstellfeder 23 ab,
wobei die Schulter 40 an der dem Anker 20 abgewandten
Seite des Anschlages 21 angeordnet ist. Das in den 2 bis 4 dargestellte Federelement 38 wird
auch als AFW-Feder bzw. als Ankerfreiwegfeder bezeichnet. Der Anker 20 nimmt
den ersten Anschlag 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist,
nach Durchlauf des in den 2 bis 4 dargestellten Ankerfreiwegs 44,
ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in
Verbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der
Ventilsitzfläche 6 ab,
und der über
die Brennstoffkanäle 30 bis 32 geführte Brennstoff
wird durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt.
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Wird der Spulenstrom abgeschaltet,
fällt der Anker 20 nach
genügendem
Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom
Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in
Verbindung stehende erste Anschlag 21 entgegen der Hubrichtung
bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung
bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt
und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird.
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2 zeigt
einen vergrößert schematisch dargestellten
Schnitt durch ein erstes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel des in 1 dargestellten Brennstoffeinspritzventils 1 im
Bereich des Ankers 20. Die 2 zeigt
das Brennstoffeinspritzventil 1 in Ruhezustand bei geschlossenem
Dichtsitz. Deutlich sichtbar ist in dieser 2 das Federelement 38, welches
im abgebildeten Zustand den Anker 20 gegen den zweiten
Anschlag 34 drückt,
der in diesem Ausführungsbeispiel
beispielsweise mit der Einstellscheibe 15 verbunden ist.
Der Ankerfreiweg 44 ist in diesem Zustand maximal ausgebildet.
Der erste Anschlag 21 greift in eine am Anker 20 angeordnete
stufenförmige
zweite Ausnehmung 41 ein, welche teilweise durch die Ventilnadel 3 begrenzt
ist.
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Durch den Eingriff des ersten Anschlags 21 in
die zweite Ausnehmung 41 wird am abspritzseitigen Ende
der zweiten Ausnehmung 41 eine Kammer 42 gebildet.
Zwischen der Kammer 42 und der mit Brennstoff umströmten abspritzfernen
Seite des Ankers 20 wird gleichzeitig eine Drosselstelle 43 gebildet,
welche in diesem Ausführungsbeispiel
parallel zur Längsachse
der Ventilnadel 3 zwischen dem Anker 20 und dem
in die Ausnehmung 41 eingreifenden Teil des ersten Anschlags 21 verläuft. Die
Breite und damit ein Teil der hydraulischen Wirkung der Drosselstelle 43 wird
insbesondere durch den Innendurchmesser der zweiten Ausnehmung 41 sowie
den Außendurchmesser
des in die zweite Ausnehmung 41 eingreifenden ersten Anschlags 21 bestimmt.
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Die Funktionsweise ist wie folgend:
Ausgehend
von dem in 2 dargestellten
Ruhezustand wird zur Öffnung
des Brennstoffeinspritzventils 1 der Anker 20 beispielsweise
durch elektro-magnetische Kräfte
in Hubrichtung bewegt. Da die Kraftwirkung der Rückstellfeder 23 größer ist
als die des Federelements 38, bewegt sich der Anker 20 zunächst frei,
ohne die Ventilnadel 3 mitzunehmen, in Hubrichtung und
baut kinetische Energie auf. Nach Durchlaufen des Ankerfreiwegs 44,
also bei Berührung
des dem Anker 20 zugewandten Endes des ersten Anschlags 21 mit
dem Anker 20 bzw. der zweiten Ausnehmung 41, nimmt
der Anker 20 den ersten Anschlag 21 und damit
die Ventilnadel 3 in Hubrichtung mit bis der Anker 20 den
durch den Arbeitsspalt 27 vorgegebenen Weg durchlaufen
hat und am Innenpol 13 anschlägt.
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Die Ventilnadel 3 jedoch
bewegt sich aufgrund der ihr eigenen kinetischen Energie zunächst entgegen
der Kraftwirkung der Rückstellfeder 23 weiter
in Hubrichtung, wodurch in der Kammer 42 ein Unterdruck
entsteht, da durch die Drosselstelle 42 nicht schnell genug
Brennstoff nachströmen
kann. Dieser Unterdruck wirkt der Bewegung der Ventilnadel 3 in
Hubrichtung zusätzlich
entgegen und verkürzt
dadurch den Weg, den die Ventilnadel 3 zurücklegt,
nachdem der Anker 20 am Innenpol aufschlägt. Dieser
Weg wird auch als Durchtunnelweg bezeichnet. Die kinetische Energie,
welche die Ventilnadel 3 durch die Kraftwirkung der Rückstellfeder 23 bei
der Bewegung entgegen der Hubrichtung aufbaut, ist damit reduziert
und damit auch die Gefahr eines Ablösens der Ankers 20 vom
Innenpol 13. Zusätzlich sorgt
der in die Kammer 42 durch die Drosselstelle 43 geströmte Brennstoff
für eine
gedämpfte
Bewegung der Ventilnadel 3 entgegen der Hubrichtung, wodurch sich
die Gefahr des Ablösens
des Ankers 20 vom Innenpol 13 weiter vermindert.
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Zum Schließen des Brennstoffeinspritzventils 1 wird
der magnetische Kreis unterbrochen, und der Anker 20 löst sich
vom Innenpol 13. Durch die Kraftwirkung der Rückstellfeder
23 bewegen
sich nun der erste Anschlag 21, die Ventilnadel 3 und
der Anker 20 entgegen der Hubrichtung. Zunächst setzt
die Ventilnadel 3 mit ihrem Ventilschließkörper 4 auf
der Ventilsitzfläche 6 auf.
Der an der Ventilnadel 3 axial frei bewegliche Anker 20 bewegt
sich um den Ankerfreiweg 44 weiter, bevor er auf dem zweiten
Anschlag 34 anschlägt.
Der sich in der Kammer 42 dabei aufbauende Unterdruck bremst
den Anker 20 ab, während
er den Ankerfreiweg 44 durcheilt. Dadurch wird der auf
den Anker 20 beim Auftreffen auf den zweiten Anschlag 34 rückwirkende
Impuls vermindert. Zusätzlich
wird der durch den Impuls ausgelöste Schwingungsvorgang
durch die hydraulische Dämpfungswirkung
der Kammer 42 und der Drosselstelle 43 bedämpft und
wird zeitlich verkürzt
sowie in seiner Amplitude vermindert. Dadurch kann das Brennstoffeinspritzventil 1 nach
nur kurzer Zeit aus einem schwingungsfreien und stabilen Zustand
erneut betätigt
werden, wodurch genau bestimmbare und genau reproduzierbare Einspritzmengen
auch bei sehr kurzen Betätigungsabständen realisierbar
sind.
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3 zeigt
einen vergrößert schematisch dargestellten
Schnitt durch ein zweites erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel im Bereich des
Ankers 20, ähnlich
dem ersten Ausführungsbeispiel
von 2. Im Unterschied
zum ersten Ausführungsbeispiel
von 2 weist auch der
erste Anschlag 21 an seiner dem Anker 20 zugewandten
Seite eine erste Ausnehmung 39 auf. Durch die dadurch vergrößerte Kammer 42 lassen
sich die hydraulischen Eigenschaften vorteilhaft leicht einstellen.
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4 zeigt
einen vergrößert schematisch dargestellten
Schnitt durch ein drittes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel im Bereich des
Ankers 20, ähnlich
dem ersten Ausführungsbeispiel
von 2. Im Unterschied
zum ersten Ausführungsbeispiel
von 2 ist nur im ersten
Anschlag 21 eine erste Ausnehmung 39 angeordnet.
Die Drosselstelle 43 ist zwischen dem dem Anker 20 zugewandten Ende
des ersten Anschlags 21 und dem dem ersten Anschlag 21 zugewandten
Ende des Ankers 20 angeordnet. Diese Ausführungsform
eignet sich besonders für
Brennstoffeinspritzventile 1, die im Bereich des Ankers 20 über ein
großes
sich radial erstreckendes Raumangebot verfügen, da die Dämpfungswirkung
insbesondere über
die Länge
der in diesem Ausführungsbeispiel
radial verlaufenden Drosselstelle 43 eingestellt ist. Der
fertigungstechnische Aufwand ist vorteilhaft reduziert.
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Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele
beschränkt
und z. B. auch für nach
außen öffnende
Brennstoffeinspritzventile verwendbar.