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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Radialkolbenpumpe,
mit
- – einem
Flanschteil, einem Gehäuseteil,
einem Innenraum und einem Saugraum,
- – wenigstens
einem, von einem Kolben beweglich abgedichteten Pumpvolumen in dem
Gehäuseteil
- – einer
exzentrischen Antriebswelle, die sich in axialer Richtung durch
den Innenraum erstreckt und den Kolben in radialer Richtung betätigt, so dass
der Kolben Kraftstoff aus dem Saugraum in das Pumpvolumen fördert, den
Kraftstoff im Pumpvolumen unter Druck setzt und unter hohem Druck
aus dem Pumpvolumen herausfördert,
und
- – einer
Trennfläche
zwischen dem Gehäuseteil und
dem Flanschteil, die den Saugraum schneidet.
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Radialkolbenpumpen dieser Bauart
werden bei Einspritzsystemen für
Verbrennungsprozesse, insbesondere zur Erzeugung von Einspritzdrücken von über 1000
bar bei Common Rail Direkteinspritzsystemen für Verbrennungsprozesse verwendet.
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In der
DE 1 98 48 035 ist eine Radialkolbenpumpe
dieser Bauart beschrieben.
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Bei der bekannten Radialkolbenpumpe
wird der Saugraum über
Bohrungen und Kanäle,
die innerhalb des Flansches und des Gehäuses verlaufen, und über eine
steuerbare Zumesseinheit von einer Niederdruckpumpe mit Kraftstoff
versorgt. Eine Radialkolbenpumpe weist in der Regel mehrere Pumpelemente
auf, die radial zu einer zentralen Antriebswelle angeordnet sind.
Die Kraftstoffversorgung der Pumpvolumina der Pumpelemente erfolgt
jeweils auf der von dem Antrieb abgewandten Seite und damit, in
radialer Richtung betrachtet, von der Pumpenmitte entfernt in äußeren Bereichen
der Radialkolbenpumpe.
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Die Versorgung der einzelnen Pumpelemente
mit Kraftstoff geschieht vielfach durch radial gebaute Kanäle, die
parallel zu der Trennfläche
durch den Flansch verlaufen und in eine für alle Pumpelemente gemeinsame
zentrale Versorgungsleitung münden.
Die zentrale Versorgungsleitung wird durch einen axial durch die
Radialkolbenpumpe verlaufenden Versorgungskanal mit Kraftstoff versorgt,
der die Trennfläche
zwischen Flansch und Gehäuse
durchsticht.
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Ähnlich
werden die radial weit außen
liegenden Pumpvolumina der Pumpelemente jeweils mit axial angeordneten
Kanälen
mit ihren zugeordneten radial auswärts laufenden Versorgungsbohrungen verbunden.
Auch diese Kanäle
durchstechen bei der bekannten Radialkolbenpumpe die Trennfläche zwischen
Flansch und Gehäuse.
Darüber
hinaus wird die Trennfläche,
je nach Ausführung
der Radialkolbenpumpe, noch von weiteren Kanälen, beispielsweise von einem
Kanal, der zur Entlüftung
des Innenraums dient, einer Zulaufleitung für eine an der Radialkolbenpumpe
angeflanschte Kraftstoff-Niederdruck-Förderpumpe
durchstochen.
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Eine weitere Öffnung im Flansch und im Gehäuse ergibt
sich durch die Führung
der axial und zentral angeordneten Antriebswelle. Die genannten Öffnungen
sind bei der bekannten Radialkolbenpumpe rotationssymmetrisch. Der
Innenraum der Radialkolbenpumpe, in dem die Antriebswelle rotiert,
ist in der Regel mit Kraftstoff gefüllt. Der Kraftstoffdruck im Innenraum
entspricht jedoch nicht dem Kraftstoffdruck im Saugraum.
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Um unerwünschte Kraftstoffflüsse zwischen Innenraum
und Saugräumen
und den zugehörigen Versorgungskanälen zu verhindern,
die die Nachlieferung von Kraftstoff an die Pumpvolumina beeinträchtigen
könnten,
müssen
die Saugräume
gegen den Innenraum abgedichtet sein. Darüber hinaus müssen die
radial außen
angeordneten kraftstoffführenden
Saugräume
und Versorgungskanäle
gegen die Umgebung abgedichtet sein, damit die Pumpe als ganzes
dicht ist. Aus diesem Grunde müssen
sämtliche
kraftstoffführenden
Kanäle
und/oder Räume,
die von der Trennfläche
durchschnitten werden, in der Trennfläche abgedichtet werden. Bei
der bekannten Radialkolbenpumpe erfolgt die Abdichtung durch eine
Vielzahl von O-Ringen aus elastomerem Material.
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Diese Art der Abdichtung ist bei
der Herstellung einer Radialkolbenpumpe verhältnismäßig aufwendig. So muss jeder
einzelne der Vielzahl von O-Ringen exakt in einen für seine
Aufnahme vorgesehenen Einstich in der Fläche des Flansches und/oder
des Gehäuses
eingelegt werden. Ein solcher Einstich muss für jeden O-Ring durch entsprechendes Abtragen
von Material hergestellt werden, beispielsweise durch Fräsen, Bohren,
Senken oder Drehen.
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Des Weiteren entfalten O-Ringe eine
zuverlässige
Dichtwirkung nur bei ringförmiger
Verlegung, was konstruktive und fertigungstechnische Nachteile bei
der Herstellung der Radialkolbenpumpe mit sich bringt. So muss zum
Beispiel der radial verlaufende Verbindungskanal zwischen einer
zentral in der Radialkolbenpumpe angeordneten Versorgungsleitung und
dem radial außen
liegenden Anschluss eines Pumpvolumens im Inneren des Flansches
oder des Gehäuses
geführt
werden und durch eine Bohrung in der Trennfläche angeschlossen werden.
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Die radial verlaufende Bohrung wird
in der Regel von außen
durch eine radial nach innen Bohrung hergestellt. Die dadurch verbleibenden,
an sich störenden
Bohrlöcher
in der äußeren Wandung
der Radialkolbenpumpe werden beispielsweise durch pressend eingepasste
Dichtkugeln aus Metall verschlossen.. Dieses Verschließen der
Bohrungen stellt einen zusätzlichen
Arbeitsgang bei der Herstellung dar, der die Produktion verteuert.
Außerdem stellen
die eingepressten Kugeln prinzipiell eine Abweichung vom Ideal eines
möglichst
weitgehend geschlossenen Pumpengehäuses dar.
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Die in der Trennfläche selbst
verwendeten O-Ringe sind darüber
hinaus prinzipiell anfällig
für Alterung
und stellen damit eine mögliche
Ursache von Undichtigkeiten im späteren Betrieb der Radialkolbenpumpe
dar.
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Vor diesem Hintergrund besteht die
Aufgabe der Erfindung darin, eine Abdichtung zwischen einem Flanschteil
und einem Gehäuseteil
bei einer Radialkolbenpumpe anzugeben, die die genannten Nachteile
nicht aufweist.
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Diese Aufgabe wird bei einer Radialkolbenpumpe
der eingangs genannten Art durch eine in der Trennfläche angeordnete,
einstückige,
flächige
Dichtung gelöst,
die den Saugraum gegen die Umgebung der Radialkolbenpumpe abdichtet.
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Vorteile der
Erfindung
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Diese Lösung besitzt den Vorteil, dass
eine einstückige
flächige
Dichtung besonders leicht und zuverlässig zu montieren ist, da eine
richtige Lage von zwei Punkten der flächigen Dichtung bereits die richtige
Lage aller übrigen
Punkte mit sich bringt. Damit kann insbesondere im Moment des Zusammenfügens von
Flansch und Gehäuse
vermieden werden, dass Dichtstrukturen in zentralen Bereichen der
Radialkolbenpumpe bei der Montage unbemerkt verrutschen.
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Darüber hinaus müssen nicht
mehrere Größen von
O-Ringen vorrätig
gehalten werden, da alle unterschiedlichen Größen von Dichtkonturen bei der Gestaltung
der flächigen
Dichtung berücksichtigt werden
können.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin,
dass eine flächige
Dichtung die Realisierung von Dichtkonturen erlaubt, die von der
Kreisform von O-Ringen abweichen. Daraus folgen vorteilhafterweise
weitere Freiheiten bei der Konstruktion der abzudichtenden Teile, wie
weiter unten noch näher
erläutert
wird.
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Es ist bevorzugt, dass die Trennfläche den Saugraum
und den Innenraum schneidet und die einstückige flächige Dichtung den Innenraum
gegen den Saugraum und den Saugraum gegen die Umgebung abdichtet.
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Diese Ausgestaltung hat den Vorteil,
dass sowohl eine dichte Trennung des Saugraums vom Innenraum als
auch von der Umgebung durch eine einzelne Komponente, eben die flächige Dichtung
erfolgen kann.
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Es ist weiter bevorzugt, dass die
flächige Dichtung
eine Blechschicht aufweist.
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Blechdichtugen sind alterungsbeständig und kraftstofffest,
formstabil und preiswert.
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Es ist weiter bevorzugt, dass die
Blechdichtung eine Beschichtung aufweist.
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Ein Beschichtung kann die Dichtwirkung
der Blechdichtung weiter verbessern, insbesondere , wenn sie nachgiebiges,
elastisches Material enthält.
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Es ist daher weiter bevorzugt, dass
die Beschichtung elastisches Kunststoffmaterial enthält.
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Es ist weiter bevorzugt, dass die
flächige Dichtung
eine Sicke aufweist, die im eingebauten Zustand zwischen dem Innenraum
und dem Saugraum verläuft.
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Durch die Sicke wird die Dichtwirkung
der flächigen
Dichtung weiter verbessert, so dass sich eine besonders gute Abdichtung
zwischen dem Innenraum und dem Saugraum ergibt.
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Es ist weiter bevorzugt, dass die
flächige Dichtung
eine Sicke aufweist, die im eingebauten Zustand zwischen dem Saugraum
und der Umgebung verläuft.
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Auch durch diese Sicke wird die Dichtwirkung
der flächigen
Dichtung weiter verbessert, so dass sich eine besonders gute Abdichtung
zwischen dem Saugraum und der Umgebung ergibt.
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Es ist weiter bevorzugt, dass, dass
die Blechstärke
0,1 bis 0,3 mm beträgt.
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Es ist weiter bevorzugt, dass die
Sickenhöhe 0,2
bis 0,4 mm beträgt.
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Diese Maße haben besonders zuverlässige Abdichtungen
ergeben.
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Es ist weiter bevorzugt, dass der
Saugraum wenigstens teilweise durch zu der Trennfläche offene Nuten
im Gehäuse
oder Flansch mit Kraftstoff versorgt wird.
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Diese Ausgestaltung hängt mit
der weiter oben genannten Möglichkeit
zusammen, mit der flächigen
Dichtung auch Dichtkonturen zu realisieren, deren Gestalt von der
Kreisform von O-Ringen abweicht. Es ist daher nicht mehr nötig, den
oben genannten radial verlaufenden Kraftstoffkanal innerhalb des
Flanschmaterials oder des Gehäusematerials verlaufen
zu lassen und den Kanal dann durch Bohrungen, die Trennfläche durchstoßen, anzuschließen.
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Stattdessen ergibt sich bei der Verwendung einer
flächigen
Dichtung die Möglichkeit,
Kanäle,
insbesondere auch radial gerichtete Kanäle, in die Trennfläche zu verlegen,
so dass sich beispielsweise rechteckförmige Ränder ergeben, die abzudichten sind.
Die Abdichtung kann dann beispielsweise durch in der Form angepasste
Sicken erfolgen, die um die offen in der Trennfläche liegenden Kanäle herum
verlaufen.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus
der Beschreibung und den beigefügten
Figuren.
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Es versteht sich, dass die vorstehend
genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur
in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen
der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung
sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 schematisch
eine Schnittdarstellung einer Radialkolbenpumpe nach dem Stand der
Technik im zusammengefügten
Zustand;
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2 eine
Draufsicht des Flansches aus der 1 in
schematischer Darstellung;
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3 eine
schematische Schnittdarstellung einer Radialkolbenpumpe als Ausführungsbeispiel der
Erfindung;
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4 eine
schematische Draufsicht eines Flansches der Radialkolbenpumpe aus 3;
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5 eine
Draufsicht einer Ausgestaltung einer flächigen Dichtung zur Anordnung
in der Trennfläche
zwischen einem Gehäuseteil
und einem Flanschteil einer Radialkolbenpumpe;
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6 ein
Schnitt durch die flächige
Dichtung nach der 5.
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Die Ziffer 10 in der 1 bezeichnet eine Radialkolbenpumpe
mit einem Gehäuse 12 und
einem Flansch 14. Gehäuse 12 und
Flansch 14 sind an einer Trennfläche 16 miteinander
verbunden, wobei die Verbindungselemente, beispielsweise Schrauben,
aus Gründen
der Übersichtlichkeit
nicht dargestellt sind. Eine Antriebswelle 18 ist in zentraler
Lage durch die Radialkolbenpumpe 10 geführt und in Lagern 20, 22 gelagert.
Die Antriebswelle 18 weist einen exzentrischen Bereich 24 auf,
der über
ein Gleitelement 26 einen Kolben 28 betätigt. Der
Kolben ist in einer Bohrung des Gehäuses 12 radial angeordnet und
dichtet ein Pumpvolumen 30 im Gehäuse 12 beweglich ab.
Das Pumpvolumen 30 ist über
ein Ventil 32 mit einem Saugraum 34 gekoppelt, über dem Kraftstoff
an das Pumpvolumen 30 nachgeliefert wird. Darüber hinaus
ist das Pumpvolumen 30 über ein
Ventil 36 mit einem Hochdruckkanal 38 verbunden, über den
Kraftstoff unter hohem Druck aus dem Pumpvolumen 30 gefördert wird.
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Durch die sich in den Lagern 20, 22 drehende
Antriebswelle 18 wird der Kolben 28 periodisch betätigt, so
dass das Pumpvolumen 30 periodisch verkleinert und vergrößert wird.
Bei einer Vergrößerung des
Pumpvolumens 30 öffnet
das Ventil 32 und Kraftstoff strömt aus dem Saugraum 34 in
das Pumpvolumen 30. Eine Verkleinerung des Pumpvolumens 30 bewirkt
ein Schließen
des Ventils 32 und, einen ausreichend hohen Druck vorausgesetzt,
ein Öffnen des
Ventils 36, über
das Kraftstoff unter hohem Druck aus dem Pumpvolumen 30 ausgestoßen wird.
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Die Radialkolbenpumpe 10 ist
in einen nicht dargestellten Niederdruckkreislauf integriert, in
dem eine ebenfalls nicht dargestellte Niederdruck-Förder-Pumpe
Kraftstoff in einen Zufuhrkanal 40 im Gehäuse 12 einspeist.
Kraftstoff aus dem Zufuhrkanal 40 wird über die Trennfläche 16 in
die erste Anschlussbohrung 42 im Flansch 14 geleitet.
Von dort fließt
der Kraftstoff über
eine erste Radialbohrung 44, die innerhalb des Flansches 14 verläuft, und über eine
zweite Anschlussbohrung 48 in einen Ringkanal oder eine
Ringnut 50.
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Die erste Radialbohrung 44 wird
bei der Herstellung radial von außen nach innen gebohrt und
die nach dem Herstellen der Bohrung verbleibende, störende Öffnung im
Gehäuse 12 wird
mit einer ersten Verschlusskugel 46 dicht verschlossen.
Die Ringnut 50 führt
um den zentralen Bereich der Radialkolbenpumpe 10, in dem
die Antriebswelle 18 drehbar gelagert ist, herum. Über eine
dritte Anschlussbohrung gelangt Kraftstoff aus der Ringnut 50 in
eine zweite Radialbohrung 54. Die zweite Radialbohrung 54 ist analog
zu der Herstellung der ersten Radialbohrung 44 durch von
außen
nach innen erfolgendes Bohren erzeugt worden. Auch hier wird die
verbleibende störende Öffnung nach
außen
durch eine Verschlusskugel, hier durch die zweite Verschlusskugel 56,
verschlossen. Von der zweiten Radialbohrung 54 gelangt
der Kraftstoff über
eine vierte Anschlussbohrung 58, die die Trennfläche 16 schneidet,
in den Saugraum 34.
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Die Radialkolbenpumpe nach der 1 weist daher mehrere Kraftstoffpfade
auf, die von der Trennfläche 16 zwischen
Flansch 14 und Gehäuse 12 geschnitten
werden. Darüber
hinaus schneidet die Trennfläche 16 zwischen
dem Gehäuse 12 und
dem Flansch 14 auch noch den Innenraum 60 im Inneren des
Gehäuses 12,
in dem sich der exzentrische Abschnitt 24 der Antriebswelle 18 dreht
und den Kolben 28 betätigt.
Die von der Trennfläche 16 geschnittenen
Kraftstoffpfade (40, 42, 50, 54, 58)
stehen unter einem Druck, der im Saugraum 34 herrscht.
Der Innenraum 60 ist üblicherweise
mit Kraftstoff gefüllt und/oder
wird von Kraftstoff durchflossen. Allerdings herrscht in dem Innenraum 60 üblicherweise
ein anderer Druck als in dem Saugraum 34 und den mit dem
Saugraum 34 kommunizierenden Kraftstoffpfaden (40, 42, 50, 54, 58).
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Um unerwünschte Kraftstoffflüsse zwischen dem
Innenraum 60 und den Kraftstoffpfaden (40, 42, 50, 54, 58),
insbesondere der Ringnut 50 zu verhindern, ist ein O-Ring 62 vorgesehen,
der in einem Einstich des Flansches 14 konzentrisch zur Antriebswelle
angeordnet ist. Ein weiterer O-Ring 64 dichtet die Ringnut 50 in
der Trennfläche 16 gegen
die Umgebung ab. Ein weiterer O-Ring 66 dichtet die erste
Anschlussbohrung 42 in der Trennfläche 16 ab. Analog dichtet
ein weiterer O-Ring 68 die vierte Anschlussbohrung 58 in
der Trennfläche 16 ab.
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3 zeigt
schematisch eine Radialkolbenpumpe 10 im Rahmen einer Ausgestaltung
der Erfindung. Im Unterschied zum Gegenstand der 1 und 2,
die eine bekannte Radialkolbenpumpe darstellen, weist die Ausgestaltung
nach der 3 keine O-Ringe 62, 64, 66 und 68 in
der Trennfläche 16 zwischen
Gehäuse 12 und
Flansch 14 der Radialkolbenpumpe 10 auf. Der Vollständigkeit
halber sei angemerkt, dass gleiche Bezugszeichen in den verschiedenen
Figuren gleiche Merkmale bezeichnen.
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Die beim Gegenstand der 1 und 2 vorgesehenen O-Ringe werden bei der Ausgestaltung nach
den 3 und 4 durch eine flächige Dichtung 70 ersetzt,
die in der Trennfläche 16 zwischen
Gehäuse 12 und
Flansch 14 angeordnet ist. Der Aufbau dieser flächigen Dichtung 70 wird
weiter unten im Zusammenhang mit den 5 und 6 noch näher erläutert. Ein wesentlicher Vorteil
der Verwendung einer flächigen
Dichtung 70 ist, dass die flächige Dichtung 70 eine
geänderte
Kraftstoffführung
erlaubt. So mündet
beim Gegenstand der 3 der
Zufuhrkanal 40 in eine Radialnut 72, die zur Trennfläche 16 hin
offen sein kann. Die Radialnut 72 verbindet den Zufuhrkanal 40 mit
der Ringnut 50 und ersetzt damit die erste Anschlussbohrung 42,
die erste Radialbohrung 44 mit Verschlusskugel 46 sowie
die zweite Anschlussbohrung 48 aus der 1. Auf gleiche Weise ersetzt die Radialnut 74 in
der 3 die dritte Anschlussbohrung 52,
die zweite Radialbohrung 54 mit Verschlusskugel 56 und
die vierte Anschlussbohrung 58 aus der 1. Auch die Radialnut 74 ist
gegenüber der
Trennfläche 16 offen.
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Die in der 4 ohne flächige Dichtung 70 dargestellte
Draufsicht auf den Flansch 14 verdeutlicht den offenen
Verlauf der Radialnuten 72 und 74, das Fehlen
von O-Ringen 62, 64, 66 und 68 sowie das
Fehlen der entsprechenden Einstiche zur Aufnahme der genannten O-Ringe
in den Flansch 14.
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5 zeigt
eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer flexiblen Dichtung 70 für eine Radialkolbenpumpe.
Diese Ausgestaltung entspricht der tatsächlich verwendeten Radialkolbenpumpen
eher als die schematischen Darstellungen der 1–4. Die in der 5 dargestellte flächige Dichtung 70 ist ebenfalls
in einer Trennfläche 16 zwischen
einem Gehäuse 12 und
einem Flansch 14 einer Radialkolbenpumpe 10 anzuordnen.
Die flächige
Dichtung 70 weist drei sternförmig angeordnete Bereiche 76, 78 und 80 auf,
in denen je eine Öffnung 77, 79 und 81 angeordnet
ist. Jeder der drei sternförmig,
radial angeordneten Bereiche 76, 78 und 80 deckt
im eingebauten Zustand eine offene Radialnut im Flansch einer Radialkolbenpumpen
ab.
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Die zugehörige Radialkolbenpumpe weist entsprechend
drei Pumpelemente auf, die radial und sternförmig angeordnet sind. Die Radialnuten
sind beispielsweise so ausgeführt
wie die Radialnut 74 in der Ausgestaltung nach den 3 und 4. Die Öffnungen 77, 79 und 81 erlauben
jeweils einen Fluss von Kraftstoff aus der Radialnut durch die flächige Dichtung 70 zu
den zugehörigen
Pumpvolumina.
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In der Ausgestaltung der 3 entspricht diejenige Öffnung in
der Dichtung 70, die ein Fluss von der Radialnut 74 in
dem Saugraum 34 erlaubt, jeweils einer der Öffnungen
77, 79 und 81.
Im Bereich dieser Öffnungen 77, 79 und 81 herrscht
daher Saugraumdruck. Dieser Saugraumdruck wird durch eine innen
liegende Sicke 82 gegen den Innenraum der Radialkolbenpumpe
abgedichtet. Dieser Innenraum entspricht dem Innenraum 60 in
den 1 und 3. Nach außen wird
der Saugraum durch eine weitere Sicke 84 abgedichtet, die
alle drei sternförmig
angeordneten Bereiche 76, 78 und 80 in
einer geschlossenen Linie umläuft.
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Die flächige Dichtung 70 weist
weitere Öffnungen 86, 88, 90 und 92 auf,
die jeweils von zugehörigen
konzentrisch angeordneten Sicken 87, 89, 91 und 93 umlaufen
werden. Diese Öffnungen
ergeben sich dadurch, dass die Trennfläche 16 weitere Kanäle und/oder
Druckräume
schneidet. So kann beispielsweise die Öffnung 92 einer Zumesseinheit zugeordnet
sein, über
die der Zufluss von Kraftstoff zur Radialkolbenpumpe gesteuert wird.
Die Öffnungen 86, 88 und 90 können beispielsweise
Zulaufkanälen
und Ablaufkanälen
für eine
an der Radialkolbenpumpe angeflanschte Niederdruck-Zahnrad-Förderpumpe
darstellen, während
die Öffnung 90 beispielsweise
einer Entlüftungsbohrung
für den
Innenraum 60 der Radialkolbenpumpe zugeordnet sein kann. Öffnungen 95 dienen
zur Durchführung
von Befestigungselementen wie Schrauben.
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Gerade die 5 verdeutlicht in besonderer Weise die
Möglichkeit,
mit einer flächigen
Dichtung Dichtkonturen in Form von Sicken zu bilden, die von der
konzentrischen Form der üblicherweise
verwendeten O-Ringe abweichen. Daraus ergibt sich die Möglichkeit,
die radial nach außen
laufenden Kraftstoffkanäle
in die Trennebene zu verlegen, wie es in 3 und 4 durch
eine Radialnut 74 repräsentiert wird.
Dadurch ergibt sich beispielsweise die Möglichkeit, den Flansch 14,
in dem die radial verlaufende Kraftstoffversorgung angeordnet ist,
einfacher herzustellen. So kann beispielsweise eine Radialnut entsprechend
der Radialnut 74 in den 3 und 4 bei einem gegossenen Flansch 14 weitgehend
vorgeformt erzeugt werden, so dass sich weitere Verarbeitungsschritte
weitgehend erübrigen. Ähnliches
gilt bei einem geschmiedeten Flansch 14.
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6 zeigt
die Dichtung 70 nach der 5 in
einer geschnittenen Darstellung. Die Dichtung 70 weist
eine Blechschicht 94 auf, die der flächigen Dichtung 70 Struktur
und Festigkeit verleiht. In der dargestellten Ausgestaltung ist
die Blechschicht 94 mit einer Schicht aus nachgiebig elastischem
Kunststoff 96 beschichtet, welche die Dichtwirkung verbessert.
Die Sicken 84 und 82 sind in der Schnittdarstellung
der 6 als Erhöhungen sichtbar.