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Verfahren zum Herstellen von lichtleitenden LED-Körpern, aus
einem vor dem endgültigen
Erstarren fließfähigen Werkstoff
durch Einbringen in eine Form, wobei der einzelne LED-Körper mindestens
einen lichtemittierenden Chip und mindestens zwei – mit dem
Chip elektrisch verbundene – Elektroden umfasst
und wobei der fließfähige Werkstoff
zwischen einem Bodenbereich der Form und dem Chip zumindest annähernd parallel
zur Chipebene und zumindest annähernd
normal zu einer von zwei Elektroden gebildeten Ebene zwischen die
Elektroden eingespritzt wird.
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Aus der
DE 101 59 522 ist ein derartiges
Verfahren zur Herstellung von Leuchtdioden bekannt. Bei der herzustellenden
Leuchtdiode handelt es sich um eine Radial-LED, deren Form durch
radiales Einspritzen von fließfähigem Werkstoff
gefüllt
wird. Der Werkstoff wird unterhalb des Chips normal zu einer von
den Elektroden aufgespannten Fläche
eingespritzt. Bei diesem Verfahren umströmt der die Form füllende Werkstoff
von unten her den Chip und den darüber angeordneten Bonddraht.
Durch dieses Verfahren wird der Bonddraht soweit geschützt, dass
er durch den einströmenden
Werkstoff nicht mehr abgerissen wird. Allerdings kommt es häufig vor,
dass sich – gesehen
aus der Richtung der Werkstoffeinspritzung – vor oder hinter den Elektroden
der in die Form eingebrachte Werkstoff einseitig aufstaut. Dadurch kann
die den Chip vorwiegend einseitig anströmende Fließfront den Bonddraht so stark
zur Seite drücken, dass
dieser in Kontakt mit der Kathode gelangt. Bei einem späteren Bestromen
der Leuchtdiode fällt dann
das Bauteil durch Kurzschluss aus.
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Der vorliegenden Erfindung liegt
daher die Problemstellung zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
von lichtleitenden LED-Körpern
zu entwickeln, bei dem bei üblichen
Leistungen der bekannten Spritz- oder Gießvorgänge die LED-Elektronik nicht beeinträchtigt wird.
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Diese Problemstellung wird mit den
Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. Dazu wird der Volumenstrom
eines fließfähigen Werkstoffes
bei einer Entfernung der Elektrodenebene von der Einbringstelle,
die größer ist
als 30% des Abstandes zwischen der Einbringstelle und der der Einbringstelle gegenübergelegenen
Formseite der Form – oberhalb der
Einbringstelle und unterhalb der Chipebene auf der Formseite der
Einbringstelle durch mindestens eine Querschnittsverengung gedrosselt
wird, während – bei einer
Entfernung, die kleiner oder gleich 30% dieses Abstandes ist – die Drosselung
auf der der Einbringstelle gegenüber
gelegenen Formseite erfolgt.
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Mit diesem Verfahren zur Herstellung
einer Lumineszenzdiode wird durch eine bestimmte Vorgabe des Einbringortes
und der Einbringrichtung in Verbindung mit einer vorgegebenen Drosselung
des Werkstoffvolumenstroms an einem definierten Ort eine Ein strömbedingung
geschaffen, die ein kontrolliertes, gleichförmiges Füllen der Form ohne jede Beschädigung der
LED-Elektronik zulässt.
Zur Drosselung wird im einzelnen Formhohlraum gegenüber dem
Elektrodenzaun ein Formelement angeordnet, das den Strömungsquerschnitt
zwischen der Vorderkante des Formelements und dem Chip verengt.
Die geometrische Abmessung des Formelements und dessen dem Volumenstrom
zugewandte Oberflächenstruktur
wird je nach Kunststoffart ggf. speziell ausgewählt. Dies ist bei der Verwendung
von austauschbaren, das Formelement tragenden Drosselschiebern einfach
zu handhaben.
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Durch das Formelement wird der einfließende Werkstoff
zumindest einseitig derart gedrosselt, dass die von unten an den
Chip beidseits der Elektroden heranwandernden Fließfronten
nahezu zeitgleich den Chip und den Bonddraht kontaktieren und umfließen. Das
nahezu zeitgleiche Umhüllen
des Bonddrahtes stabilisiert den Bonddraht in seiner konstruktiv
vorgeplanten Lage.
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Das Verfahren ist auch auf Lumineszenzdioden
mit mehreren Chips und Elektroden anwendbar.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen
und der nachfolgenden Beschreibung von mehreren schematisch dargestellten
Ausführungsbeispielen.
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1:
LED-Form mit Querschnittsverengung über der Einspritzstelle;
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2:
LED-Form mit Querschnittsverengung gegenüber der Einspritzstelle
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3:
Seitenansicht einer LED in einer Form mit einem eingefahrenen Formelementschieber;
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4:
Vorderansicht zur LED aus 3;
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5:
Draufsicht auf einen LED-Fertigungsverbund neben Spritzdüsen;
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6:
Unteransicht der LED aus 1 mit mehreren
Trennfugenverläufen.
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7:
Seitenansicht einer LED in einer Form mit ausgefahrenem Formelementschieber;
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8:
Draufsicht zu 7 großteils ohne Form.
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Die 3 bis 6 zeigen eine LED (10),
deren lichtleitender Körper
(20) beispielsweise spritzgusstechnisch in einem Spritzschritt
hergestellt wird.
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Die dargestellte LED (10)
hat hierbei einen theoretisch in zwei Zonen (21, 41)
aufgeteilten LED-Körper
(20), vgl. 4.
Die untere Zone (41) des Körpers (20) ist eine
sog. Elektronikschutzzone, während
die obere Zone (21) als Lichtleitzone bezeichnet wird.
Beide Zonen sind durch eine fiktive Trennfuge (39) voneinander
getrennt. Die Trennfuge (39) ist punktiert nur in 4 dargestellt.
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Die Elektronikschutzzone (41)
umgibt in der Regel die in einer Ebene (19) liegenden elektrischen Anschlüsse (1, 4),
den lichtemittierenden Chip (6), einen Bonddraht (2)
und eine Reflektorwanne (5). Letztere ist z.B. Teil der
Kathode (4). In der Reflektorwanne (5) sitzt der
Chip (6). Der Chip (6) kontaktiert über den
Bonddraht (2) die Anode (1). Der Bonddraht (2) liegt
dabei vorzugsweise in einer Ebene (19), die von den Mittellinien
der Elektroden (1, 4) aufgespannt wird. Die oberhalb
des Chips liegende Lichtleitzone (21) transportiert das
vom Chip (6) emittierte Licht möglichst verlustfrei zur Außenfläche (14, 15)
der LED (10).
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Der LED-Körper (20) des Ausführungsbeispiels
besteht bezüglich
seiner räumlichen
Gestaltung aus drei aneinandergesetzten Geometriekörpern (11, 14, 15).
Der untere Geometriekörper
(11) ist zumindest annähernd
ein gerader Zylinder mit zwei zumindest annähernd parallelen Stirnflächen und z.B.
zwei ebenen Abflachungen (12, 13). Die Abflachungen
(12, 13) sind parallel zur LED-Längsachse (18)
und schließen
untereinander einen rechten Winkel ein. Eine Abflachung (12)
ist parallel zur – durch die
Mittellinien der Elektroden (1, 4) gebildeten – Elektrodenebene
(19). Die untere Stirnfläche bildet den sog. Bodenbereich
(42). An die obere Stirnfläche schließt sich ein gerader Kegelstumpf
(14) an, der sich vom Zylinder (11) weg verjüngt. Auf
dem Kegelstumpf (14) sitzt als dritter Geometriekörper eine
Kalotte (15). Im LED-Längsschnitt
befindet sich zwischen der Kalotte (15) und dem Kegelstumpf
(14) beispielsweise ein tangentialer Übergang.
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Der größere Stirnflächendurchmesser
des Kegelstumpfes (14) misst im Ausführungsbeispiel ca. 5 mm. Er
wird als Basisgröße bezeichnet.
Die Verjüngung
des Kegelstumpfes (14) beträgt z.B. 20% der Basisgröße. Die
Gesamthöhe
der LED (10) entspricht ca. 180 der Basisgröße. Die
Höhe des
Zylinders (11), der als flanschartiger Kragen bezüglich seines
Radius über
den Kegelstumpf um ca. 10% der Basisgröße übersteht, bemisst ca. 30% der
Basisgröße. Die
Tiefe der Abflachungen (12, 13) beträgt ca. 8%
der Basisgröße.
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Der oberhalb des Chips (6)
liegende Bereich des Kegelstumpfes (14) und die Kalotte
(15) bilden die Hauptlichtaustrittsfläche.
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Für
die LED-Fertigung sind die Elektroden (1, 4) Teil
eines i.d.R. ebenen, gestanzten, sog. Elektrodenzauns (80).
Innerhalb dieses Zauns sind die Elektroden (1, 4)
durchgehend über
Stege (81) miteinander verbunden. Ein Zaun (80)
beinhaltet beispielsweise 32 Elektroden für 16 LEDs (10). Der
minimale Abstand der nebeneinander im Zaun (80) integrierten
LEDs (10) beträgt
mindestens 10% des maximalen Durchmessers bzw. der maximalen Breite der
einzelnen LED (10) in der Elektroden- bzw. Zaunebene (19).
Im Ausführungsbeispiel
beträgt
der Abstand der Mittellinien (18) zweier benachbarter Lumineszenzdioden
(10) ca. 150% der Basisgröße.
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Für
das Spritzgießen
der LEDs (10) wird eine mehrteilige Form (61-63)
verwendet, die zusammen mit der Spritzdüse (71) die Gestalt
der Lumineszenzdiode (10) vorgibt. Der größte Teil
der zu fertigenden Diode (10) wird von einer Schlittenform
(62) umfasst. Letztere formt beispielsweise eine nahtlose
Hauptlichtaustrittsfläche
und den Teil der Umfangsflächen der
Elektronikschutzzone (41), die einer benachbarten Basisform
(61) abgewandt ist. Der Bodenbereich (42) und
die restlichen Umfangsflächen
der LED (10) werden mit Ausnahme eines Saugkanals (66)
und der Spritzdüsenanlage
durch die Basisform (61) und eine Hubform (63)
verschlossen, wobei z.B. in der Basisform (61) nach den 3–8 ein
Drosselschieber (31) integriert ist.
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Die Basisform (61) ist z.B.
eines der Grundelemente des Spritzgießwerkzeuges. Sie ist hier auf dem
ortsfesten Teil des Werkzeuges befestigt und wird beim Entformen
nicht bewegt. Sie weist eine Aussparung (73) auf, in die
die Spritzdüse
(71) abdichtend hineinragt.
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In der Basisform (61) ist
nach den 3–8 für jeden Form-Kohlraum (60)
ein Drosselschieber (31) in einen hier rechteckigen Kanal
(91) eingesetzt. Die Drosselschieber (31) sind
z.B. in ihren rückwärtigen Bereichen über Stege
miteinander verbunden, vgl. 5 und 8. Die Bewegungsrichtung
der Drosselschieber (31) ist beispielsweise parallel zum
Bodenbereich (42) der LED (10) und normal zum
Elektrodenzaun (80) orientiert. Im Bezug auf die Lumineszenzdiode
(10) befindet sich die Oberseite des jeweiligen freien
Endes eines Drosselschiebers (31) auf oder knapp unterhalb
der Chipebene (7).
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Je nach den Platzverhältnissen
in der Form (61-63) kann der Drosselschieber (31)
mit der Elektrodenzaunebene (19) auch einen Winkel von
5 bis 45° einschließen. Ggf.
kann der Drosselschieber (31) auch durch eine Schwenk-
oder Schraubbewegung innerhalb der Form (61-63) bewegt
werden.
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Das in den Hohlraum (60)
hineinragende Ende des Drosselschiebers (31) wird als Formelement
(32) bezeichnet. Seine, der LED-Mittellinie (18) zugewandte
Stirnfläche,
ist z.B. eine gekrümmte Raumfläche (33),
die genau der Schnittfläche
entspricht, die bei einem räumlichen
Schnitt zwischen dem Kegelstumpf (14) und dem Kanal (91)
entsteht, d.h. die Krümmung
entspricht der des Kegelmantels der Außenfläche (14). Das Formelement
(32) hat in der Zeichnungsebene von 3 – also
im Längsschnitt – einen
trapezförmigen
Querschnitt. Die Scherung des Trapezquerschnittes gegenüber der LED-Mittellinie
(18) entspricht hier dem Kegelstumpfwinkel des Kegelstumpfes
(14). In der horizontalen Draufsicht, vgl. 5 unten, ist die Oberfläche des
in den Hohlraum (60) hineinstehenden Formelements (32)
schraffiert dargestellt. Die zur LED-Mittellinie (18) hin
orientierte gekrümmte
Umrandung dieser Fläche
(34) stellt als Kreisbogenabschnitt die Oberkante (36)
dar.
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Diese Oberkante (36), die
gleichzeitig die Vorderkante des Formelements (26, 28 32)
ist, kann jede beliebige, auch nicht ebene Krümmung einnehmen. Sie ist zusätzlich mit
einer in den Volumenstrom hineinragenden strömungsbeeinflussenden Struktur ausstattbar.
Die Struktur kann eine Riffelung, ein Wellenprofil, eine Noppenstruktur
oder dergleichen sein.
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Im Ausführungsbeispiel nach 3 und 7 grenzt der Drosselschieber (31)
bereichsweise an der Schlittenform (62) an.
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In 1 ragt
anstelle des Drosselschiebers (31) in den Hohlraum (60)
ein Vorsprung (26) hinein. Der Vorsprung (26)
ist Teil der Basisform (61). Die Längsschnittkontur (35)
dieses Vorsprungs bzw. Formelements schließt mit der LED-Mittellinie
(18) z.B. einen 24°-Winkel
ein.
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Nach 3 ist
gegenüber
der Basisform (61) die Hubform (63) angeordnet.
Letztere wird nach dieser Darstellung zum Entformen nach rechts
von der Basisform (61) wegbewegt. Bei geschlossener Form (61-63)
berühren
sich die Formteile (61) und (63) in einer in 6 dargestellten Trennfuge
(65). Die Trennfuge (65) teilt sich im Bereich
zwischen den Elektroden (1, 4) zur Ausformung
einer Öffnung
(67). Die Öffnung
(67) ist eine den Bodenbereich (42) berührende Kante
des Saugkanals (66), vgl. 3.
Der Saugkanal (66) ist gegenüber der Elektrodenebene (19)
um mehrere Zehntelmillimeter – von
der Spritzdüse
(71) weg – versetzt.
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In der Hubform (63) ist
ein Niederhalter (69) angeordnet. Der Niederhalter (69)
ist verschiebbar – z.B.
in Richtung des Öffnungshubs
der Form – dort gelagert.
Er klemmt den Elektrodenzaun (80) gegen die Basisform (61).
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An der durch die Formteile (61, 63)
gebildeten Ebene, an der der spätere
Bodenbereich (42) der LED (10) anliegt, und an
die – die
Spritzdüse
(71) umgebende – Kontur
der Basisform (61) schließt sich die Schlittenform (62)
an. Zwischen der Schlittenform (62) und der Basisform (61)
liegt eine räumlich
abgestufte Trennfuge (64).
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Die Schlittenform (62),
die den größten Teil der
künftigen
LED-Oberfläche umgibt,
ist durch mindestens einen Temperierkanal (68) durchzogen,
um die Form und die sie umgebenden anderen Werkzeugteile z.B. mittels
Wasser oder Öl
bei beispielsweise 40– 160°C zu temperieren.
In der 3 ist die Schlittenform
(62) nur beispielhaft aus einem Teil dargestellt. Für den Fall,
dass das diodenformgebende Teil innerhalb der Schlittenform (62)
in einem separaten Schlittenträger
sitzt, kann auch letzterer mit dem Temperierkanal ausgestattet sein.
Nach 2 trägt ggf.
die Schlittenform (62) einen Vorsprung (28). Auch
seine Oberkante liegt auf oder unterhalb der Chipebene (7).
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Zur Vorbereitung des Spritzgießens ist
die Form (61-63) geöffnet.
Dazu sind die Formteile (63, 69), gemäß 3, nach rechts abgezogen.
Die Schlittenform (62) ist mittels einer nicht dargestellten Führung – unter
einem Winkel von beispielsweise 25° gegenüber der Spritzdüsenmittellinie
(75) – schräg nach rechts
oben zur Seite gefahren. Der mit den Chips (6) und den
entsprechenden Bonddrähten
(2) ausgestattete Elektrodenzaun (80) wird eingelegt und über nicht
dargestellte Indexstifte an der Basisform zentriert. Zum Schließen der
Form (61-63) fährt die
Hubform (63) auf die Basisform (61) zu. Der in
ihr gelagerte Niederhalter (69) fährt solange in Schließrichtung
weiter, bis der Elektrodenzaun (80) auf der Basisform (61)
festgeklemmt ist. Beispielsweise zeitgleich bewegt sich die Schlittenform
(62) auf die Formen (61) und (63) zu.
Der Drosselschieber (31) ist nun soweit in den Hohlraum
(60) eingeschoben, dass die in 5 gestrichelt dargestellte Querschnittsfläche (30)
der engsten Stelle zwischen dem Elektrodenzaun (80) ihr
Minimum erreicht hat. Die Querschnittsverringerung kann hierbei
20–80%
des ursprünglichen
Querschnitts betragen.
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Über
den Saugkanal (66) und z.B. über den Spalt zwischen der
Hubform (63) und dem Niederhalter (69) wird der
mit fließfähigem Werkstoff
auszuspritzende Hohlraum der Form (61-63) evakuiert. Das
Vakuum wird während
des gesamten Spritzgießprozesses
aufrechterhalten.
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Unmittelbar nach dem Evakuieren wird
der heiße,
fließfähige Werkstoff
(8) oder (9) über
die jeweilige Spritzdüse
(71), z.B. eine sog. Torpedodüse, in den entsprechenden Hohlraum
der Form (61-63) eingebracht. Die Mittellinie (75)
der Spritzdüse
(71) und des aus ihr austretenden Strahls ist hierbei normal
zur Elektrodenebene (19) ausgerichtet. Sie liegt zwischen
dem Bodenbereich (42) und dem untersten Punkt der Reflektorwanne
(5). Im Ausführungsbeispiel
befindet sich die Mittellinie (75) auf der halben Höhe des Zylinders
(11). Dabei verläuft
sie mittig zwischen den Elektroden (1, 4), vgl. 5 und 8.
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Während
des Spritzgießvorganges
schießt nach 2 der flüssige Kunststoff (8),
beispielsweise ein spritzfähiger
transparenter, ggf. eingefärbter Thermoplast,
wie modifiziertes Polymethylmethacrylimid (PMMI), mit einem Druck
von 700 ± 300
bar in die evakuierte, temperierte Form (61-63) ein. Die
Einströmgeschwindigkeit
beträgt
beispielsweise 0,2 bis 10 Millimeter pro Sekunde. Der Strahl passiert
die zur Einbringstelle (70) hin – um eine aus der Differenz aus
dem lichten Abstand (86) und der Entfernung (85)
errechneten Strecke – versetzten
Elektroden (1, 4) mittig und teilt sich an der
der Einbringstelle (70) gegenüberliegenden Wandung der Form
(62) auf. Hierbei verliert der Strahl soviel Energie, dass
der einströmende
Kunststoff beim Auffüllen
des Hohlraumes, vgl. 1,
vor und hinter der Elektrodenebene (19) von unten nach
oben fließt.
Die durch den Vorsprung (28) erzeugte Drosselung des Volumenstroms
erzwingt vor und hinter dem Elektrodenzaun (80) ein annähernd gleichför miges nach
oben Wandern der Fließfront
(92-95). Zwischen den Positionen (94) und (95)
der Fließfront
erreicht der schnelle fließende
Werkstoff (8) den Bonddraht (2) vor und hinter den
Elektrodenzaun (80) zeitgleich und mit einer Fließrichtung
die parallel zur LED-Mittellinie (18) verläuft. Der
Bonddraht (2) wird umströmt ohne seine vorgeschriebene
Position zu verändern.
Der Bonddraht (2) wird weder zu Seite gedrückt noch
abreißen.
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Wird der Werkstoff (8) oder
(9) in eine Form eingebracht, in der die Elektroden (1, 4)
bzw. die Elektrodenebene (19) von der Einbringstelle weiter entfernt
sind bzw. ist als 35% des zwischen den Formseiten (78)
und (79) gelegenen Abstandes (86), z.B. bei mittiger Lage
innerhalb der Form (61-63), werden zur Drosselung des Volumenstroms
Formelemente (26, 32) benutzt, die direkt oberhalb
der Einbringstelle (70) liegen, vgl. 1, 3 und 7. Hier staut sich der Werkstoff
(8, 9) vor dem Elektrodenzaun (80) und
schiebt sich dort – ohne
ein entsprechendes Formelement (26, 28) – schneller
nach oben als hinter dem Zaun (80). Bei der Verwendung
der Formelemente (26, 32) schiebt sich der jeweilige
Werkstoff (8, 9) zumindest im Bereich des Bonddrahtes
(2) nahezu zeitgleich am Chip (6) vorbei. Auch
bei dieser Chipumströmung
wird die optimale Lage des Bonddrahtes (2) nicht verändert.
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Bei der Vorrichtung nach den 3-8 wird nach dem vollständigen Vorbefüllen der
Form der Werkstoffdruck aufrechterhalten und der Drosselschieber
(31) bis an die Außenkontur
(14) der LED (10) zurückgezogen. Dadurch füllt sich
der vom Drosselschieber (31) freigegebene Raum.
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Nach dem Spritzgießen und
dem Entformen werden in einem Vereinzelungsvorgang die Stege (81)
zwischen den Lumineszenzdioden (10) und den Elektroden
(1, 4) der einzelnen LEDs (10) z.B. durch Stanzen
entfernt.
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- 1
- Anschluss,
Anode, Elektrode
- 2
- Bonddraht,
Aludraht
- 4
- Anschluss,
Kathode, Elektrode
- 5
- Reflektorwanne
- 6
- Chip
- 7
- Chipebene
- 8
- Werkstoff,
Thermoplast
- 9
- Werkstoff,
Duroplast, Epoxidharz
- 10
- LED,
Lumineszenzdiode, Diode
- 11
- Zylinder,
flanschartiger Kragen
- 12,
13
- Abflachungen
- 14
- Kegelstumpf,
Außenkontur
- 15
- Kalotte
- 16
- Abdruck
der Spritzgießdüse
- 18
- LED-Mittellinien,
LED-Längsachsen
- 19
- Elektrodenebene,
Zaunebene
- 20
- LED-Körper
- 21
- Lichtleitkörper
- 22
- 1.
Fließfront
zu (26)
- 23
- 2.
Fließfront
zu (26)
- 24
- 3.
Fließfront
zu (26)
- 25
- 4.
Fließfront
zu (26)
- 26
- Vorsprung,
Formelement an (61)
- 28
- Vorsprung,
Formelement an (63)
- 30
- Querschnittsverengung,
Drosselstelle,
-
- Querschnittsfläche
- 31
- Schieber,
Drosselschieber
- 32
- Formelement
- 33
- Raumfläche, gekrümmt
- 34
- Formelementfläche, die
in (60) hineinragt
- 35
- Kontur,
Längsschnittkontur
- 36
- Oberkante
- 38
- Trennfuge
zwischen (61) und (31)
- 39
- Trennfuge,
fiktiv zwischen (21) und (41)
- 41
- Elektronikschutzzone
- 42
- Bodenbereich
- 60
- Formhohlraum
- 61
- Basisform
- 62
- Schlittenform
- 63
- Hubform
- 64
- Trennfuge
zwischen (61) und (62)
- 65
- Trennfuge
zwischen (61) und (63)
- 66
- Saugkanal
- 67
- Öffnung
- 68
- Temperierkanal
- 69
- Niederhalter
- 70
- Einbringstelle
für Werkstoff
(8, 9)
- 71
- Spritzdüsen, Torpedodüsen, Heißkanaldüsen
- 72
- Heizpatronen
- 73
- Aussparung
in (61)
- 75
- Mittellinien
der Spritzdüsen
- 78
- Formseite,
auf der die Spritzdüse
(71) liegt
- 79
- Formseite
gegenüber
der Spritzdüse
(71)
- 80
- Elektrodenzaun
(Leadframe-Streifen), eben
- 81
- Stege,
obere
- 85
- Entfernung
zwischen (70) und (81)
- 86
- Abstand
zwischen (70) und (79) im Bereich des
-
- Kragens
(11)
- 91
- Kanal
- 92
- 1.
Fließfront
zu (28)
- 93
- 2.
Fließfront
zu (28)
- 94
- 3.
Fließfront
zu (28)
- 95
- 4.
Fließfront
zu (28)