DE10227802A1

DE10227802A1 - Gitter für eine Batterieplatte, Verfahren zu seiner Herstellung und eine es verwendende Batterie

Info

Publication number: DE10227802A1
Application number: DE2002127802
Authority: DE
Inventors: Yoshiomi Fujiwara; Ken Sawai
Original assignee: Japan Storage Battery Co Ltd
Current assignee: GS Yuasa Corp
Priority date: 2001-06-22
Filing date: 2002-06-21
Publication date: 2003-03-06
Also published as: US20030082455A1; US20110017034A1; CN102005575A; CN102005576B; CN102005576A; CA2391043A1; US20080163477A1; US20110017035A1; CN102005575B; CN1396670A; CN100388536C; US8256074B2; US8256075B2; US7814628B2; CA2391043C

Abstract

Die Erfindung stellt ein Gitter für eine Batterieplatte bereit, in welcher, wenn ein Metallblech zu einer gitterartigen Form umgeformt wird, Bruch aufgrund von Torsion oder Stresskonzentration nicht in einem Basalbereich eines Drahtes auftritt, der aus einem Knoten des Gitters herausgezogen ist, wodurch Korrosion aufgrund von Elektrolyt am Fortschreiten gehindert wird, so dass sie in einem früheren Stadium keinen Korrosionsbruch verursachen kann. Die Erfindung stellt auch eine Batterie unter Verwendung des Gitters für eine Batterieplatte bereit, ein Verfahren zum Herstellen des Gitters für eine Batterieplatte und eine es verwendende Batterie. In einem Gitter für eine Batterieplatte, in welchem eine große Zahl von Schlitzen in einem Metallblech in einem Zickzackmuster ausgebildet ist, die alle durch in Längsrichtung verlaufendem Schnitt ausgebildet sind, wird das Metallblech in einer Weitenrichtung gedehnt, um die Schlitze zu entwickeln und Knoten sind miteinander durch vier Drähte, die geneigt gebogen sind, um ausgezogen zu werden, verbunden, um eine netzartige Form zu bilden, wobei zumindest einer der mit jedem der Knoten verbundenen vier Drähte in einer geneigten Richtung über einen ausgezogenen Bereich gebogen ist, der vom Knoten in einer im Wesentlichen Längsrichtung ausgezogen ist. DOLLAR A Eine kleine Schräge mit einem Neigungswinkel oder eine gekrümmte Fläche ist zwischen Schrägen der peripheren Seitenflächen in einem Bereich von einem Tal bis zu einem Zahn in einem ...

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Gitter für eine Batterieplatte, die mit einem Rotationsexpander hergestellt wird, ein Verfahren zu seiner Herstellung und eine das Gitter verwendende Batterie.

Eine Batterieplatte einer Bleispeicherbatterie wird durch Auffüllen eines aktiven Materials in Maschen eines aus Blei oder einer Bleilegierung hergestellten Gitters aufgebaut. Solch ein Gitter wird oft durch direktes Formen einer gitterartigen Form vermittels beispielsweise Gießen von Blei oder einer Bleiverbindung hergestellt oder alternativ durch Bilden von Maschen in einem aus Blei oder einer Bleilegierung gefertigten Metallblech (im Folgenden wird ein Bleich, wie dasjenige, welches Blei, eine Bleilegierung oder eine andere Legierung enthält, einfach als ein Metallblech bezeichnet) durch einen Expander. Der Expander ist vom Umkehrtyp, bei dem Maschen in einem Metallblech, ausgehend von beiden Enden des Blechs, nacheinander durch vertikale Bewegungen eines Prägeschneiders gebildet werden, oder vom Rotationstyp, bei dem Schlitze in einem Zickzackmuster durch Rotation eines Scheibenschneiders gebildet werden und das Metallblech von beiden Seiten gedehnt wird, um die Schlitze zu Maschen zu entwickeln. Wie in Fig. 37 gezeigt, werden in einem Scheibenschneider 1, der im Rotationsexpander verwendet wird, große Zahlen von Kämmen 1a und Tälern 1b abwechselnd in regelmäßigen Abständen längs einer Umfangsrichtung auf der peripheren Seitenfläche einer Metallscheibe ausgebildet. Die Täler 1b sind gebogene Flächen, die aus der Umfangsfläche selbst bestehen, welche die periphere Seitenfläche der Scheibe des Scheibenschneiders 1 bilden. Die ovale vergrößerte Ansicht in Fig. 37 zeigt die Umfangsfläche in einer zu einer Ebene entwickelten Form. Jeder der Zähne 1a wird durch Hervorragenlassen der Umfangsfläche des Scheibenschneiders 1 in einer zahnartigen Form hin zur äußeren Peripherie gebildet. Der Scheitel des Zahns ist gerundet und in Rotationsrichtung zur Vorderseite hin verschoben (wie durch den Pfeil in der Figur angezeigt).

Beim Scheibenschneider 1 werden Kerben 1c an beiden scheibenförmigen Flächen in jedem zweiten Tal 1b ausgebildet. Jede der Kerben 1c ist eine Kerbe, die eine Weite hat, die gleich der Länge (der Abstand zwischen benachbarten Kämmen 1a) des entsprechenden Tals 1b ist und eine Tiefe, die etwa die Hälfte der Dicke des Tals 1b (der Dicke des Scheibenschneiders 1) ausmacht und die in der Scheibenfläche des Scheibenschneiders 1 radial ausgebildet ist. Die Kerbe 1c wird so ausgeformt, dass sie sich in das Tal 1b an der äußeren peripheren Seite öffnet und eine Länge eines gewissen Ausmaßes in Richtung auf das Zentrum hat. Die Kerben 1c, die in jedem zweiten Tal 1b ausgebildet sind, sind so angeordnet, dass sie sich auf beiden Flächen abwechseln.

Eine große Zahl solcher Scheibenschneider 1 wird auf einer gemeinsamen Rotationswelle angeordnet, wo sie voneinander um einen Abstand getrennt sind, der ungefähr gleich der Dicke der Scheibenschneider 1 ist, wodurch eine Scheibenschneiderwalze gebildet wird. Wie in Fig. 38 gezeigt, werden zwei Scheibenschneiderwalzen, die jede mit einer großen Zahl solcher Scheibenschneider 1 ausgestattet sind, vertikal angeordnet und ein Bleiblech 2 wird zwischen den Walzen hindurchgeführt, wodurch die Schlitze 2a gebildet werden. In diesem Fall sind, wie in Fig. 39a gezeigt, die oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen jeweils auf Niveaus platziert, die es den Tälern 1b des oberen und unteren Scheibenschneiders 1 gestatten, etwas miteinander zu überlappen. Weiterhin sind die oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen so platziert, dass sie in axialer Richtung um einen halben Abstand verschoben sind, so dass jeder der Scheibenschneider 1 der unteren Scheibenschneiderwalze zwischen den Scheibenschneidern 1 der oberen Scheibenschneiderwalze positioniert ist. Die Rotationsphase ist so eingestellt, dass, wenn das Tal 1b, in dem die Kerbe 1c in einer Scheibenfläche des oberen Scheibenschneiders 1 ausgebildet ist, das untere Ende erreicht, das Tal 1b, in dem die Kerbe 1c in der anderen Scheibenfläche des unteren Scheibenschneiders 1 ausgebildet ist, das obere Ende erreicht und, wenn der Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1 das untere Ende erreicht, wie in Fig. 39b gezeigt, der Zahn 1a des unteren Scheibenschneiders 1 das obere Ende erreicht.

Wenn ein Metallblech 2 zwischen den Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, wie in Fig. 38 gezeigt, werden die Schlitze 2a im Metallblech 2 durch die Zähne 1a der oberen und unteren Scheibenschneider 1 ausgebildet, und dünne Drähte 2b zwischen den Schlitzen 2a, die nebeneinander in der Weitenrichtung des Metallblechs 2 ausgebildet werden, werden durch die oberen und unteren Zähne 1a so gepresst, dass sie abwechselnd vertikal in einer zahnartigen Form hervorragen. Wie in Fig. 39a gezeigt, wird in den Tälern 1b der oberen und unteren Scheibenschneider 1, wo sich die Kerben 1c in entgegengesetzten Richtungen gegenüber stehen, das Metallblech 2 geschnitten, so dass die Schlitze 2a kontinuierlich ausgebildet werden, und in den Tälern, wo die Kerben 1c einander gegenüberstehen, wird das Metallblech 2 nicht geschnitten, so dass die Schlitze 2a unterbrochen sind, um Knoten 2c auszubilden. Daher werden im Metallblech 2 die Schlitze 2a, die alle eine Länge aufweisen, die den zwei zahnartigen Formen entsprechen, die durch Pressen der Zähne 1a ausgebildet werden, kontinuierlich in Transportrichtung ausgebildet, während sie an den Knoten 2c unterbrochen sind. Benachbarte Schlitze 2a werden ähnlich kontinuierlich gebildet, während ihre Knoten 2c voneinander um einen Halbabstand versetzt sind. Daher werden die Schlitze 2a in einem Zickzackmuster ausgebildet, wie in einer Aufsicht in einem Kreis von Fig. 38 gezeigt ist.

Das Metallblech (Bleiblech) 2, in dem die vielen Schlitze 2a, wie oben beschrieben, gebildet werden, wird in einem nachfolgenden Schritt nach beiden Seiten in der Weitenrichtung gedehnt. Als Ergebnis werden, wie in Fig. 40 gezeigt, die Schlitze 2a geweitet, um so Maschen zu bilden, wodurch ein netzartiges Gitter gebildet wird, in dem die Knoten 2c miteinander durch vier Drähte 2b verbunden sind, die geneigt gebogen sind, um ausgezogen zu werden.

Wie in Fig. 47 gezeigt, werden endständige Scheibenschneider 4 jeweils an beiden axialen Enden der unteren Scheibenschneiderwalze angeordnet. An jedem der endständigen Scheibenschneider 4, wie in Fig. 48 und 49 gezeigt, werden Zähne 4a und Täler 4b abwechselnd an der peripheren Kante angeordnet. Die Täler 4b und Kerben 4c, die in den Tälern 4b ausgebildet sind, werden in einer zu den Tälern 1b und den Kerben 1c in den üblichen Scheibenschneidern 1a strikt identischen Weise ausgelegt. Jedoch wird in jedem der Zähne 4a eine periphere Seitenfläche ausgebildet, die durch eine Referenzumfangsfläche konfiguriert ist. Bei den endständigen Scheibenschneidern 4 ragen die Zähne 4a nämlich nicht in einer zahnartigen Form auf die äußere Peripherie zu und haben die Täler 4b nicht eine Form, die relativ in Bezug auf die Zähne 4a zurückgesetzt ist. Die endständigen Scheibenschneider 4 werden an den Enden der unteren Scheibenschneiderwalze platziert, um den üblichen Scheibenschneidern 1 an den Enden der oberen Scheibenschneiderwalze jeweils außen gegenüber zu liegen.

Wie in Fig. 47b gezeigt, überlappen an den Enden der Scheibenschneiderwalzen die Zähne 4a der endständigen Scheibenschneider 4 der unteren Scheibenschneiderwalze mit den Zähnen 1a der Endscheibenschneider 1 der oberen Scheibenschneiderwalze, wodurch das Metallblech 2 zwischen den Zähnen so geschnitten wird, dass die Schlitze 2a ausgebildet werden und die Drähte 2b in einer zahnartigen Form nach unten ragen. Wie in den Fig. 47a und 47c gezeigt, überlappen die Täler 1b und 4b auch in den angrenzenden Bereichen (das rechte Ende in Fig. 47a und das linke Ende in Fig. 47b) etwas miteinander, wo die Kerben 4c der Täler 4b der unteren endständigen Scheibenschneider 4 und die Kerben 1c der Täler 1b der oberen Endscheibenschneider 1 einander in entgegengesetzten Richtungen gegenüber stehen, wodurch das Metallblech 2 geschnitten und die Schlitze 2a kontinuierlich gebildet werden. In den angrenzenden Bereichen (das linke Ende in Fig. 47a und das rechte Ende in Fig. 47b) jedoch, wo die Kerben 4c der Teller 4b der unteren endständigen Scheibenschneider 4 und die Kerben 1c der Täler 1b der oberen Endscheibenschneider 1 in entgegengesetzten Flächen ausgebildet sind, um so einander gegenüber zu stehen, veranlassen die Kerben 1e und 4c die peripheren Seitenflächen der Täler 1b und 4b, nicht miteinander zu überlappen, und das Metallblech 2 wird nicht geschnitten. Daher werden endständige Knoten 2f, die den Knoten 2c ähnlich sind, ausgebildet. Da am äußeren Ende kein Schlitz 2a gebildet wird, sind die endständigen Knoten 2f direkt mit Rahmenbereichen 2g verbunden, die an den Enden in der Weitenrichtung des Metallblechs 2 ausgebildet sind.

Das Metallblech 2, in dem die vielen Schlitze 2a wie oben beschrieben ausgebildet sind, wird im nachfolgenden Schritt im Rotationsexpander zu beiden Seiten in Weitenrichtung gedehnt. Wie in Fig. 50 gezeigt, werden im Ergebnis die Schlitze 2a erweitert, um so Maschen zu bilden, wodurch ein netzartiges Gitter ausgebildet wird, in dem die Knoten 2c und die endständigen Knoten 2f miteinander durch vier Drähte 2b verbunden sind, die geneigt ausgezogen sind. In der Praxis werden die Knoten 2c durch die Drähte 2d während des Entwicklungsschrittes gezogen, um in einer Verdrehrichtung geneigt zu sein. Jedoch werden in Fig. 50 solche Verdrehungen weggelassen und das Gitter diagrammartig gezeigt.

Durch die Erfindung zu lösendes Problem (1)

Beim oben beschriebenen vorbekannten Gitter werden, wenn die Schlitze 2a im Metallblech 2 gebildet werden, die mit jedem der Knoten 2c verbundenen Drähte 2b durch die Zähne 1a gepresst, um an den basalen Enden gebogen zu werden. Während eines Verfahrens zum Entwickeln der Schlitze 2a zu einer netzartigen Form wird der an die Drähte 2b angelegte Dehnungszug am Basalende konzentriert, wo die Drähte mit den Knoten 2c verbunden sind. Wenn der Zug am basalen Ende des Knotens 2c konzentriert ist, wird während des Entwicklungsprozesses eine übermäßige Last am basalen Ende angelegt und am basalen Ende kann Bruch auftreten. Daher schreitet durch Elektrolyt bedingte Korrosion vom Basalende aus fort, wodurch die Möglichkeit entsteht, dass in den Drähten 2b während der Verwendung einer Batterie ein Korrosionsriss auftritt.

Demzufolge weist ein vorbekanntes Gitter, welches unter Verwendung eines Rotationsexpanders erzeugt wird, das Problem auf, dass ein Basalende, wo ein Draht mit einem Knoten verbunden ist, durch Korrosion zerreißt und die Batterielebensdauer verkürzt wird.

Durch die Erfindung zu lösendes Problem (2)

Beim vorbekannten wie oben beschrieben ausgelegten Scheibenschneiders 1, wie in Fig. 41 gezeigt, ist nicht jeder der Zähne 1a als Zahn von gleichschenkeliger dreieckiger Form gebildet, sondern in einer ungleichschenkeligen dreieckigen Form ausgeformt, indem der Scheitelpunkt 1i mit einer Verschiebung hin auf die Vorderseite in Rotationsrichtung gebildet wird. Der drehende Scheibenschneider 1 bildet die Schlitze 2a im Metallblech 2 und presst den zaunartigen Bereich zwischen den Schlitzen 2a durch die Zähne 1a, so dass der Bereich in einer zahnartigen Form vorragt, wodurch die Drähte 2b gebildet werden. In dem Fall, bei dem die Kämme 1a eine gleichschenkelige dreieckige Form haben, ragt daher die vordere Hälfte des zaunartigen Bereichs zwischen den Schlitzen 2a in einer zahnartigen Form vor, während sie durch die Scheitelpunkte 1i der Zähne 1a gedehnt wird und demgegenüber wird die letztere Hälfte nur durch die rückseitigen Schrägen der Zähne 1a gepresst, die hinter den Scheitelpunkten der Zähne 1a liegen. Bei jedem der Drähte 2b zwischen den Schlitzen 2a, die in einer zahnartigen Form vorstehen, ist demzufolge die vordere Hälfte stärker ausgelängt, und damit verdünnt. Wenn durch Dehnen solcher Drähte ein Gitter gebildet wird, tritt ein Defekt dahingehend auf, dass Wände der Maschen von ungleicher Dicke sind. Im Gegensatz dazu wird, wenn der Scheitelpunkt 1i jeder der Zähne 1a unter Verschiebung in Richtung auf die Vorderseite gebildet wird, der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen 2a zuerst im wesentlichen durch die gesamte Vorderfläche der Schräge gepresst, die um einen steilen Winkel θ₁₀ der Vorderseite steigt, um so zu einem relativ frühen Zeitpunkt hervor zu ragen, um die Drähte 2b zu bilden. Mit dem Fortschreiten der Rotation ragt auch die Rückfläche graduell hervor. Als Ergebnis werden die Drähte 2b gleichförmig ausgedehnt, und die Dicke ist gleichmäßig. Aufgrund des Obigen verwendet üblicherweise ein Rotationsexpander den Scheibenschneider 1, indem der Scheitelpunkt 1i des Zahns 1a mit Verschiebung hin auf die Vorderseite in Rotationsrichtung ausgebildet ist (siehe japanische Patentoffenlegungsschrift (Kokoku) Nr. Sho 59-35694).

Das Metallblech 2, in dem die Mehrzahl von Schlitzen 2a, wie oben beschrieben, gebildet wird, wird in einem Folgeschritt in Richtung auf beide Seiten in Weitenrichtung gedehnt, wodurch die Schlitze 2a erweitert werden, um rhombische Maschen zu bilden, mit dem Ergebnis, dass ein Gitter für eine Batterieplatte ausgebildet wird.

Bezüglich der Winkel, mit denen die Schrägen auf beiden Seiten des Scheitelpunkts 1i jeden Zahns 1a mit den Tälern 1b verbunden sind, ist der Vorderwinkel θ₁₀ steiler als der Rückwinkel θ₂₀. Wie in Fig. 42 gezeigt, ist als Resultat des Vorwölbens des zaunartigen Bereichs zwischen den Schlitzen 2a des Metallblechs 2 in einer zahnartigen Form daher der Vorderbiegewinkel θ₁₁ steiler als der Rückbiegewinkel θ₂₁. Wenn das Metallblech 2 gedehnt wird, um die Schlitze 2a zur Ausbildung von Maschen zu weiten, ist daher der Grad des Schnitts in die Knoten 2c groß oder die Stärke am Vorderende, wo die Drähte 2b zwischen den Schlitzen 2a scharf gebogen sind, vermindert. Im Ergebnis besteht, wie in Fig. 43 gezeigt, die Möglichkeit, dass die Länge der Knoten 2c vermindert ist oder in den Kantenbereichen Bruch auftritt (Kantenbereiche D in Fig. 43). In Fig. 43 wird die Verdrehung nicht gezeigt und das Gitter schematisch dargestellt.

Wenn ein Gitter für eine Batterieplatte unter Verwendung des Scheibenschneiders 1 eines konventionellen Rotationsexpanders produziert, insbesondere in dem Fall, in dem das Gitter als eine positive Platte verwendet wird, korrodieren die Knoten 2c der Maschen und die Kantenbereiche D durch Elektrolyt, beginnend am Bruch oder ähnlichem, um einen Korrosionsriss zu verursachen, wodurch das Problem auftritt, dass die Kapazität der Bleispeicherbatterie vermindert oder die Lebensdauer der Batterie verkürzt ist.

Durch die Erfindung zu lösendes Problem (3)

Wie in Fig. 44 gezeigt, werden die Drähte 2b durch die Zähne 1a der Scheibenschneider 1 gepresst, um elastisch in einer zahnartigen Form deformiert zu werden, in welcher der Scheitelpunkt 2e an der steilsten Krümmung gebogen ist. Selbst wenn die Zähne in einer geneigten Richtung beim Entwicklungsschritt gedehnt sind, um linear zu werden, muß daher der Scheitelpunkt 2e jeden Zahns noch elastisch deformiert werden und kann daher nicht in eine voll lineare Form gedehnt werden. Wenn die Drähte 2b im Entwicklungsschritt gedehnt werden, konzentriert sich demzufolge bei diesem Verfahren der Dehnungszug leicht auf beiden Seiten des elastisch verformten Bereichs des Scheitelpunkts 2e, der gebogen wird.

In der Praxis werden die Drähte 2b im Entwicklungsschritt nicht nur durch ein geneigtes Dehnen entwickelt, um linear zu werden, sondern sind auch an den Enden in entgegengesetzte Richtungen verdreht, wie durch die Pfeile D und D in Fig. 45 angezeigt ist. Wie in Fig. 39a oder den Fig. 47a und 47c gezeigt, werden an jedem der Knoten 2c die Seiten in Weitenrichtung des Metallblechs 2 durch die Täler 1b der oberen und unteren Scheibenschneider vertikal in entgegengesetzte Richtungen 1 gepresst. Daher bildet sich ein Niveauunterschied zwischen einer Seite in der Weitenrichtung und der anderen Seite, der ungefähr der Dicke des Blechs entspricht, und auch Positionen, an denen die Drähte 2b ausgezogen werden, unterscheiden sich im Niveau. Wie in Fig. 45 gezeigt, liegt an einem Knoten 2c, der mit einem Ende eines bestimmten Drahts 2b verbunden ist, eine Seite in Weitenrichtung auf einem höheren Niveau und die andere Seite liegt niedriger. Im Gegensatz dazu liegt bei einem anderen Knoten, der mit dem anderen Ende desselben Drahtes 2b verbunden ist, eine Seite in Weitenrichtung auf einem niedrigeren Niveau und die andere Seite auf einem höheren. Wenn das Metallblech 2 in Weitenrichtung gedehnt wird, werden daher die Knoten 2c nach beiden Seiten in Weitenrichtung durch die Drähte 2b gedehnt, die auf unterschiedlichem Niveau sind, mit dem Ergebnis, dass die Knoten 2c, 2c, die in rechten oberen und linken unteren Bereichen von Fig. 45 gezeigt sind, in Richtung des Pfeils F verdreht sind und im Gegensatz dazu die Knoten 2c, 2c, die in den oberen linken und rechten unteren Bereichen von Fig. 45 gezeigt sind, in der entgegengesetzten Richtung oder der Richtung des Pfeils G verdreht sind. Der Draht 2b zwischen dem rechten oberen und linken oberen Knoten 2c, 2c wird entwickelt, während die Enden in entgegengesetzte Richtungen bzw. der Richtungen der Pfeile D bzw. E verdreht werden. Als Ergebnis wird jeder der Drähte 2b gedehnt, während die Enden in entgegengesetzte Richtungen verdreht werden, so dass der Torsionszug einfach an beiden Seiten des elastisch deformierten Bereichs des Scheitelpunkts 2e konzentriert wird.

An jedem der Drähte 2b sind dementsprechend Dehnungszug und Torsionszug im Entwicklungsschritt auf beiden Seiten des elastisch deformierten Bereichs des Scheitelpunkts 2e konzentriert, der noch gebogen werden soll, und es kann sich ein eingeschnürter Bereich ausbilden. Daher hat ein unter Verwendung eines konventionellen Rotationsexpanders hergestelltes Gitter das Problem, dass in dem Bereich oft Bruch auftritt. In dem Fall, bei dem das Metallblech 3 dick ist oder eine Dicke größer als 1 mm hat oder in dem Fall, wo ein Scheibenschneider 1, bei dem die Zähne 1a weit vorragen, verwendet wird, tritt Bruch insbesondere oft in der Nähe des Scheitelpunkts 2e jedes der Drähte 2b auf. Wenn eine Batterie unter Verwendung solch eines Gitters als Batterieplatte produziert wird, tritt lokale Korrosion im Bruchbereich auf oder schlimmstenfalls tritt ein Korrosionsriss in den Drähten 2b auf, wodurch eine Verkürzung der Lebenszeit der Batterie verursacht wird. Die Erfindung ist ausgeführt worden, um mit den oben diskutierten Umständen fertig zu werden. Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Gitter für eine Batterieplatte bereit zu stellen, bei dem eine geneigte Fläche auf der peripheren Seitenfläche jedes Zahns eines Scheibenschneiders ausgebildet ist, bei dem die Drähte vorverdreht sind, wodurch erreicht wird, dass die Drähte kaum brechen; und ebenso ein Verfahren zum Herstellen des Gitters bereit zu stellen.

Durch die Erfindung zu lösendes Problem (4)

Die Form des Scheibenschneiders 1 und Herstellschritte bei der Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte, indem Scheibenschneider für einen Rotationsexpander verwendet werden, sind in den Fig. 37-40 gezeigt. Bei einem Verfahren zum Herstellen des Gitters für eine Batterieplatte werden die Schlitze 2a und die Knoten 2c im Metallblech 2 ausgebildet. Wie aus Fig. 46a ersichtlich, wird das Schneiden durchgeführt, während jeder der Knoten 2c gegen eine Zahnlinie 1k des Bereichs des Scheibenschneiders 1 gepresst wird, wo die Kerbe 1c der peripheren Seitenfläche des Tals 1b ausgebildet ist. Wie in Fig. 46b gezeigt, konzentriert sich daher der Zug auf den Bereich, gegen den die Zahnlinie 1k gepresst wird und manchmal tritt Bruch im Knoten 2c auf. Wenn solch ein Bruch einmal aufgetreten ist, schreitet Korrosion vom Bruch ausgehend fort und schließlich tritt ein Korrosionsriss auf, wodurch es zu dem Problem kommt, dass die Kapazität einer Bleichspeicherbatterie vermindert oder die Lebensdauer der Batterie verkürzt ist.

Die Erfindung ist gemacht worden, um mit den oben diskutierten Umständen fertig zu werden. Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterie bereit zu stellen, bei dem Stresskonzentration vermindert ist und kaum noch Brüche im Knoten 2c auftreten, und eine Batterie unter Verwendung des Gitters für eine Batterie bereit zu stellen.

Durch die Erfindung zu lösendes Problem (5)

Bei der Ausbildung der Knoten 2c und der endständigen Knoten 2f des Metallblechs 2, wie in Fig. 47a und 47c gezeigt, werden die Seiten in einer Weitenrichtung vertikal in entgegengesetzten Richtungen durch die Täler 1b und 4b der oberen und unteren Scheibenschneider und der endständigen Scheibenschneider 4 gepresst, bei denen die Kerben 1c einander gegenüberliegen. Daher sind die Seiten in bezug zueinander in Weitenrichtung um einen großen Betrag vertikal deformiert, der der Dicke des Metallblechs 2 oder mehr entspricht, und wird das Metallblech 2 der endständigen Knoten 2f gedehnt, um in Übereinstimmung mit der Deformation ausgedünnt zu werden. Wenn das Metallblech 2 zu beiden Seiten in Weitenrichtung hin gedehnt wird, wird die Entwicklung durchgeführt, während die aus den Knoten 2c und den endständigen Knoten 2f, die durch die vertikale Deformation ausgedünnt sind, herausgezogenen Drähte 2b lateral gezogen werden, um geneigt gebogen zu sein. Daher konzentriert sich Stress auf die Knoten 2c und die endständigen Knoten 2f und die Möglichkeit steigt, dass während des Herstellverfahrens Bruch auftritt und dass, nachdem eine Batterie unter Verwendung solch eines Gitters für eine Batterie hergestellt worden ist, ein Korrosionsriss zwischen dem Knoten und den Drähten 2b durch Korrosion oder Hitze verursacht wird. Wenn ein Korrosionsriss der Drähte 2b in einer der endständigen Knoten 2f auftritt, die mit den Rahmenbereichen 2g des Metallblechs 2 verbunden sind, wo ein Ansatz des Gitters zur Stromaufnahme von der Batterieplatte ausgebildet ist, wird der Plattenbereich, der auf der anderen Seite in Weitenrichtung ist, mit dem Ansatz durch eine Umleitung verbunden. Als Ergebnis fließt kaum Strom, so dass die Nachteile, wie etxva, dass das aktive Material in dem Bereich nicht effektiv verwendet wird, und dass ein großer Strom durch die Umleitung fließt, um Hitze zu erzeugen, wesentlich vergrößert werden. Wenn in irgendeinem der Knoten 2c außer den endständigen Knoten 2f ein Korrosionsriss auftritt, fließt in ähnlicher Weise kaum Strom vom Plattenbereich, der auf der anderen Seite in Weitenrichtung in Bezug auf den Knoten 2c ist. Jedoch ist der Einfluss aufgrund des Obigen extremer vermindert, wenn der Knoten 2c weiter von den Rahmenbereichen 2g getrennt ist, wo ein Ansatz ausgebildet ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung ist gemacht worden, um die oben diskutierten Probleme zu lösen. Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Gitter für eine Batterieplatte bereit zu stellen, in der verschiedene einzigartige Maßnahmen hauptsächlich an den peripheren Seitenflächen der Täler 1b zwischen den Zähnen 1a der Scheibenschneider 1 durchgeführt werden, um das Auftreten von Bruch während eines Herstellprozesses für das Gitter zu verhindern und das Auftreten von Korrosion und eines Korrosionsrisses in Knoten und Kanten der Maschen des Gitters für eine Batterieplatte zu verhindern, wodurch verhindert wird, dass die Kapazität einer Bleispeicherbatterie vermindert und die Lebensdauer der Batterie verkürzt ist; ein Verfahren zum Herstellen des Gitters, und eine das Gitter verwendende Batterie bereit zu stellen.

An den mit den Rahmenbereichen 2g des Metallblechs verbundenen endständigen Knoten 2f tritt ein Korrosionsriss der Drähte 2b leicht in der gleichen Weise wie an den anderen Knoten 2c auf. Demzufolge tritt das Problem auf, dass bei vielen Batterien die Kapazität durch einen Riss in den endständigen Knoten 2f stark vermindert ist. Die Erfindung ist gemacht worden, um mit den oben diskutierten Umständen fertig zu werden. Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Gitter für eine Batterieplatte bereit zu stellen, in der die peripheren Seitenflächen der Täler der endständigen Scheibenschneider zum Zentrum hin vertieft sind, wodurch Deformationen der endständigen Knoten vermindert ist, so dass ein Riss von Drähten kaum noch auftritt, und ein Verfahren zur Herstellung des Gitters bereit zu stellen.

Mittel zum Lösen von Problem (1)

Die in Anspruch 1 verdeutlichte Erfindung stellt ein Gitter für eine Batterieplatte bereit, bei dem eine große Zahl von Schlitzen, die alle durch einen sich in Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfiguriert sind, in einem Metallblech in einem Zickzackmuster gebildet werden, wobei das Metallblech in einer Weitenrichtung gedehnt wird, um die Schlitze zu entwickeln und bei welchem Knoten, die zwischen in longitudinaler Richtung angrenzenden Schlitzen ausgebildet sind, miteinander zur Ausbildung einer netzartigen Form durch vier Drähte verbunden sind, die zwischen in Weitenrichtung aneinandergrenzenden Schlitzen ausgebildet sind, und die geneigt gebogen sind, um ausgezogen zu werden, wobei zumindest einer der vier mit jedem der Knoten verbundenen Drähte in einer vorgegebenen geneigten Richtung über einen ausgezogenen Bereich gebogen ist, der vom Knoten in einer im wesentlichen longitudinalen Richtung ausgezogen ist.

Gemäß der in Anspruch 1 verdeutlichten Erfindung wird, da zumindest ein Draht am Spitzenende des im wesentlichen gerade ausgezogenen Bereichs, der vom Knoten ausgezogen wird, gebogen ist, Dehnungszug, der während des Entwicklungsverfahrens für den Draht erzeugt wird, so angelegt, dass er nicht nur über das Basalende des Knotens, sondern auch über den gesamten ausgezogenen Bereich verteilt ist, wodurch zumindest verhindert werden kann, dass der Draht leicht korrodiert.

Die in Anspruch 2 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen angeordnet sind, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Täler der Scheibenschneider einer der Scheibenschneiderwalzen, die jeweils auf beiden Seiten des Metallblechs platziert sind, so angeordnet sind, dass sie unter phasenverschoben relativ zu den Tälern der Scheibenschneider der anderen Scheibenschneiderwalze angeordnet sind.

Gemäß der in Anspruch 2 verdeutlichten Erfindung werden, da die Täler der Scheibenschneider phasenverschoben sind, eine oder mehrere Drähte von den Zähnen gepresst, um in einer zahnartigen Form am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs gebogen zu werden, der durch ein Ende eines verschobenen Tals gepresst wird, das von einem Knoten in einer im wesentlichen geraden Weise ausgezogen werden soll. In den Drähten, die vermittels des ausgezogenen Bereichs gebogen werden, wird daher während eines Entwicklungsschritts erzeugter Dehnungszug verteilt, und damit kann verhindert werden, dass der Draht leicht korrodiert.

Die in Anspruch 3 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen platziert sind, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Länge der Umfangsrichtung der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf einer Seite des Metallblechs platziert ist, größer ist als die Länge der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf der anderen Seite des Metallblechs platziert ist.

Gemäß der in Anspruch 3 verdeutlichten Erfindung werden, da die Täler der Scheibenschneider sich in ihrer Länge in Umfangsrichtung unterscheiden, einer oder mehrere Drähte von den Zähnen gepresst, die in einer zahnartigen Form gebogen am Spitzenende eines auszuziehenden Bereichs werden sollen, der durch ein Ende des in einer im wesentlichen geraden Weise von einem Knoten auszuziehenden längeren Tals gepresst wird. Bei den Drähten, die vermittels des ausgezogenen Bereichs gebogen werden, wird daher während eines Entwicklungsverfahrens erzeugter Dehnungszug verteilt, und damit kann verhindert werden, dass die Drähte leicht korrodieren.

Die in Anspruch 4 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneidenwalzen hindurchgeführt wird, bei denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung von Zwischenräumen platziert werden, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Kerben der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze(n), die auf einer Seite oder beide Seiten des Metallblechs platziert sind, nur in einen Teil der Gesamtumfangslänge der Täler geöffnet sind.

Gemäß der in Anspruch 4 verdeutlichten Erfindung werden, da die Kerben der Scheibenschneider nur in einen Teil der Gesamtlänge der Täler geöffnet sind, die Schlitze auch durch Täler außer den Öffnungen gebildet, und ein oder mehr Drähte werden durch Zähne gepresst, um in einer zahnartigen Form am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs gebogen zu werden, der in einer im wesentlichen geraden Weise von einem Knoten ausgezogen ist. Bei den Drähten, die über den ausgezogenen Bereich gebogen sind, wird daher während eines Entwicklungsverfahrens erzeugter Dehnungszug verteilt, so dass verhindert werden kann, dass die Drähte leicht korrodieren.

Die in Anspruch 5 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung von Zwischenräumen platziert werden, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei zwei oder mehr Einstellungen gemacht werden, die enthalten: eine Einstellung, in welcher die Täler der Scheibenschneider einer der Scheibenschneiderwalzen, die auf beiden Seiten des Metallblechs platziert sind, unter Phasenverschiebung bezüglich der Täler der anderen Scheibenschneiderwalze angeordnet sind; eine Einstellung, bei der eine Länge in einer Umfangsrichtung der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf einer Seite des Metallblechs platziert ist, größer ist als die Länge der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf der anderen Seite des Metallblechs platziert ist; und eine Einstellung, in der die Kerben der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze(n), die auf einer Seite oder beiden Seiten des Metallblechs platziert ist, nur in einem Teil oder einer Gesamtumfangslänge der Täler geöffnet sind.

Gemäß der in Anspruch 5 verdeutlichten Erfindung werden zwei oder mehr Arten von Einstellungen in Kombination vorgenommen, bei denen Drähte durch Vorwölbungen gepresst werden, die am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs, der durch ein Ende des ausgezogenen Bereichs, der in einer im wesentlichen geraden Weise von einem Knoten ausgezogen ist, gepresst wird, gebogen werden sollen. An den durch den ausgezogenen Bereich gebogenen Drähten kann daher während eines Entwicklungsprozesses erzeugter Dehnungszug verteilt werden, so dass verhindert werden kann, dass die Drähte leicht korrodieren.

Mittel zur Lösung von Problem (2)

Die in Anspruch 6 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem Schlitze, in denen ein kleiner gebogener Bereich zwischen einem Knoten und einem zaunartigen Bereich gebildet ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, eine kleine Schräge zwischen einem, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildenden Tal und zumindest einer Frontschräge einer peripheren Seitenfläche eines Zahns, der hinten am Tal angrenzend ist, eingefügt ist, wodurch periphere Seitenflächen verbunden werden, wobei die kleine Schräge einen Neigungswinkel aufweist, der zwischen den Winkeln der zwei Flächen und Kerben liegt, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

Gemäß der in Anspruch 6 verdeutlichten Erfindung wird, da beim Scheibenschneider des Rotationsexpanders eine kleine Schräge zwischen jedem der Täler und der Schräge jedes der Zähne eingefügt ist, der Bereich zwischen dem Tal und der Schräge des Zahns in zwei Schritten via die schmale Schräge gebogen, und die Biegungswinkel sind sanft. Wenn Schlitze in einem Metallblech gebildet werden, wird daher der steigende Teil des zaunartigen Bereichs zwischen Schlitzen, welche durch Zähne der Scheibenschneider 1 gepresst werden, um von einem Knoten in einer zahnartigen Form vorzustehen, nicht durch einen steilen Winkel gebogen und kann über die kleine Schräge in zwei Schritten gebogen werden, so dass Kanten von Maschen, die durch Entwickeln der Schlitze ausgebildet werden, daran gehindert werden, durch Elektrolyt einfach korrodiert zu werden. Beim Herstellverfahren der Erfindung kann insbesondere zumindest der Biegewinkel sanft gemacht werden, der durch das Tal und die Schräge des Zahns, der dahinter benachbart ist, ausgebildet wird und der ursprünglich steil sein soll. Daher kann das Auftreten von Korrosion und einem Korrosionsriss in einem Knoten effektiv verhindert werden.

Die in Anspruch 7 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem Schlitze, in denen ein Bereich zwischen einem Knoten und einem zaunartigen Bereich gekurvt ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, eine gekurvte Fläche zwischen einem, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildenden Tal und zumindest einer Frontschräge einer peripheren Seitenfläche eines Zahns, der hinten am Tal angrenzend ist, eingefügt ist, wodurch periphere Seitenflächen verbunden werden, wobei die gekurvte Fläche eine Kontaktfläche eines Neigungswinkel aufweist, der zwischen den Winkeln der zwei Flächen und Kerben liegt, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

Gemäß der in Anspruch 7 verdeutlichten Erfindung wird, da beim Scheibenschneider des Rotationsexpanders eine gekurvte Fläche zwischen jedem der Täler und der Schräge jedes der Zähne eingefügt ist, der Bereich zwischen dem Tal und der Schräge des Zahns fließend via die gekurvte Fläche gebogen. Wenn Schlitze in einem Metallblech gebildet werden, wird daher der steigende Teil des zaunartigen Bereichs zwischen Schlitzen, welche durch Zähne der Scheibenschneider 1 gepresst werden, um von einem Knoten in einer zahnartigen Form vorzustehen, nicht gewinkelt gebogen und kann fließend in beispielsweise einer gerundeten Weise gebogen werden, so dass Kanten von Maschen, die durch Entwickeln der Schlitze ausgebildet werden, daran gehindert werden, durch Elektrolyt einfach korrodiert zu werden. Beim Herstellverfahren der Erfindung kann insbesondere zumindest die Kante fließend gemacht werden, die durch das Tal und die Schräge des Zahns, der dahinter benachbart ist, ausgebildet wird, und der ursprünglich steil gebogen sein soll. Daher kann das Auftreten von Korrosion und einem Korrosionsriss in einem Knoten effektiv verhindert werden.

Die in Anspruch 8 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem Schlitze, in denen ein Knoten geneigt ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, ein, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildendes Tal in einer Fläche gebildet ist, die mehr zu einem Zentrum hin geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine, eine Umfangsfläche kontaktierende Fläche, bei der alle das Tal kontaktierenden Kontaktflächen dieselbe Winkelposition an einem Zentrum des Rotationsschafts aufweisen und Kerben, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

Gemäß der in Anspruch 8 verdeutlichten Erfindung, da das Tal zwischen den Zähnen des im Rotationsexpander verwendeten Scheibenschneiders gegen das Zentrum geneigt ist, um in Rotationsrichtung weiter vorne zu sein, wird der Biegewinkel, der zwischen dem Tal und der steilen Schräge des Zahns, der dahinter angrenzt, ausgebildet wird, sanft gemacht, und der, der zwischen dem Tal und der sanften Schräge des Zahns, der davor angrenzt, ausgebildet ist, wird steil gemacht. Demzufolge kann der Unterschied zwischen den, durch das Tal zwischen den Zähnen und den Schrägen der Zähne, die jeweils auf beiden Seiten angrenzen, ausgebildeten Winkeln vermindert werden. Wenn Schlitze in einem Metallblech gebildet werden, wird daher ein Knoten geneigt und das Phänomen, dass nur die Rückseite des zaunartigen Bereichs zwischen Schlitzen um einen steilen Winkel gebogen wird, tritt nicht auf. Als Ergebnis sind die Biegewinkel der Rück- und Frontseiten gemittelt, wodurch verhindert werden kann, dass die Kanten durch Elektrolyt leicht korrodieren. Wenn das Tal unter Verwendung einer Fläche, die durch Neigen einer Umfangsfläche ausgebildet ist, konfiguriert wird, kann der zwischen Kontaktflächen der Umfangsfläche gebildete Winkel stets konstant gemacht werden. Alternativ kann das Tal mittels einer geneigten flachen Fläche oder einer anderen Kurvenfläche konfiguriert werden.

Die in Anspruch 9 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem eine Platte durch einen Rotationsexpander zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Verwenden von Scheibenschneidern erzeugt wird, aus jedem von denen eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkt zu einer Frontseite in Rotationsrichtung verschoben ist, hervorragen, wobei sie zwischen sich eine Lücke hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenartigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen ausbilden, und Kerben, die in gleichen Winkelintervallen in peripheren Kanten beider scheibenartiger Flächen ausgebildet sind, die in jedem zweiten, eine periphere Seitenfläche zwischen den Zähnen bildenden Tal ausgebildet sind und abwechselnd zu beiden Flächen öffnen, wobei jedes der Täler des Scheibenschneiders an einer Fläche ausgebildet ist, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine Kontaktfläche, die mit einer Umfangsfläche in Kontakt steht, bei der alle Kontaktflächen im Kontakt mit dem Tal eine gleiche Winkelposition an einem Zentrum eines Rotationsschaftes des Scheibenschneiders haben.

Gemäß der in Anspruch 9 verdeutlichten Erfindung wird, da das Tal zwischen den Zähnen des Scheibenschneiders zum Zentrum hin geneigt ist, um weiter vorne in Rotationsrichtung zu sein, der durch das Tal und die steile Schräge des Zahns, der hinten angrenzend ist, gebildete Biegungswinkel sanft gemacht und der zwischen dem Tal und der sanften Schräge des Zahns, der vorne angrenzend ist, geformte wird steil gemacht. Demzufolge kann der Unterschied zwischen den Winkeln, die durch das Tal zwischen den Zähnen und den Schrägen der Zähne, die jeweils dazu an beiden Seiten angrenzend sind, gebildeten Winkeln vermindert werden. Daher tritt das Phänomen nicht auf, dass nur die Rückseite des zaunartigen Bereichs zwischen Schlitzen des Metallblechs um einen steilen Winkel gebogen wird. Im Ergebnis werden die Biegewinkel der Rück- und Frontseiten gemittelt, wodurch verhindert werden kann, dass die Kanten durch Elektrolyt leicht korrodieren. Wenn das Tal unter Verwendung einer Fläche konfiguriert wird, die durch Neigen einer Umfangsfläche gebildet wird, kann der von Kontaktflächen der Umfangsfläche gebildete Winkel immer konstant gemacht werden. Alternativ kann das Tal durch eine geneigte flache Fläche oder eine andere gekurvte Fläche konfiguriert werden.

Die in Anspruch 10 verdeutlichte Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Tal zu einer Fläche ausgeformt ist, die um ein Grad oder mehr zum Zentrum hin mehr geneigt ist, um weiter vorne zu sein, als die die Umfangsfläche kontaktierende Kontaktfläche, bei der alle das Tal kontaktierenden Kontaktflächen dieselbe Winkelposition am Zentrum des Rotationsschafts des Scheibenschneiders aufweisen.

Gemäß der in Anspruch 10 verdeutlichten Erfindung können, da das Tal zwischen den Zähnen des Scheibenschneiders eine Neigung von 1° oder mehr hat, die vom Tal und der steilen Schräge des Zahns, der hinten angrenzend ist, gebildete Biegewinkel sicher sanft gemacht werden.

Die in Anspruch 11 verdeutlichte Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Fläche des Tals, die einen Frontendbereich ausschließt, zu einer Fläche ausgeformt ist, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein als die Kontaktfläche, welche die Umfangsfläche kontaktiert, auf der alle Kontaktflächen, die das Tal kontaktieren, dieselbe Winkelposition am Zentrum des Rotationsschafts des Scheibenschneiders haben.

Das Tal zwischen den Zähnen des Scheibenschneiders kann anstelle einer Fläche, die durch Neigen einer Umfangsfläche gebildet wird, z. B. als eine geneigte flache Fläche konfiguriert sein. Wenn solch eine flache Fläche einen schmalen Neigungswinkel aufweist, tritt ein Fall auf, bei dem in der Nähe eines Bereichs, wo die flache Fläche an den Vorderzahn angrenzt, die Kontaktfläche der Umfangsfläche mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein. In einigen Fällen kann der Bereich, wo das Tal am Vorderzahn angrenzt, abgerundet sein, oder es kann eine kleine Schräge mit einem Zwischenneigungswinkel zwischen dem Tal und dem Vorderzahn eingefügt sein. Eine Kontaktfläche der gerundeten Fläche oder der kleinen Schräge kann mehr auswärts geneigt sein als eine Kontaktfläche einer Umfangsfläche an derselben Winkelposition. Gemäß der in Anspruch 11 verdeutlichten Erfindung ist jedoch die Kontaktfläche des Tals zwischen den Zähnen des Scheibenschneiders, der solch einen Vorderendbereich ausschließt, mehr zum Zentrum geneigt, um weiter vorne zu sein. Daher kann zumindest der Biegewinkel, der vom Tal und der steilen Schräge des Zahns, der dahinter angrenzend ist, ausgebildete Biegewinkel sicher sanft gemacht werden. In einigen Fällen kann auch der Bereich, wo das Tal am hinteren Zahn angrenzt, abgerundet werden oder es kann eine kleine Schräge mit einem Zwischenneigungswinkel zwischen dem Tal und dem hinteren Zahn eingefügt werden. Eine Kontaktfläche der abgerundeten Fläche oder der kleinen Schräge ist immer mehr zum Zentrum geneigt als eine Kontaktfläche einer Umfangsfläche an derselben Winkelposition.

Die in Anspruch 12 verdeutlichte Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die als eine Referenz der Schräge des Tals dienende Umfangsfläche eine flache Fläche ist, die Kreuzungslinien zwischen der Umfangsfläche und den Schrägen der Zähne auf beiden Seiten miteinander verbindet.

Ein konventionelles Tal wird manchmal vermittels einer flachen Fläche anstelle einer sich längs einer Umfangsfläche erstreckenden Fläche konfiguriert. Bei solch einer flachen Fläche ist die hintere Hälfte eine Fläche, die etwas zum Zentrum in einem größeren Maß geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine Kontaktfläche, welche die Umfangsfläche an derselben Winkelposition kontaktiert, aber die vordere Hälfte ist eine Fläche, die etwas zum Zentrum hin geneigt ist in einem größeren Winkel, um weiter hinten zu sein als eine Kontaktfläche, welche eine Umfangsfläche an derselben Winkelposition kontaktiert. Dies kann jedoch den durch das Tal und die Schräge des Zahns gebildeten Winkel nur um einen kleinen Grad sanft machen, und es gibt wenig Unterschiede zwischen dem Fall, in dem das Tal durch eine flache Fläche konfiguriert ist, und dem, wo das Tal durch eine entlang einer Umfangsfläche sich erstreckende Fläche konfiguriert ist. Im Gegensatz dazu ist gemäß der in Anspruch 12 verdeutlichten Erfindung das Tal zwischen den Zähnen stärker geneigt als die flache Fläche und daher kann zumindest zwischen dem Tal und der steilen Schräge des Zahns, der hinten angrenzt, gebildete Biegewinkel sicher sanft gemacht werden.

Mittel zur Lösung von Problem (3)

Die in Anspruch 13 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Rotationsexpander zum Bilden einer großen Zahl von Zickzackschlitzen in einem Metallblech verwendet wird, indem das Metallblech zwischen zwei oder mehr gegenüberstehenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, wobei jeder der Scheibenschneiderwalzen durch Platzieren einer Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausformung einer Lücke zwischen ihnen konfiguriert ist, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert wird durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, in denen eine periphere Seitenfläche in einer zahnartigen Form aus einer äußeren Peripherie aus einer Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius hervorragt und Tälern, in denen eine aus einer im wesentlichen entlang einer Referenzumfangsfläche sich erstreckenden Fläche zusammengesetzte periphere Seitenfläche gebildet wird, in einer gesamten Peripherie einer peripheren Kante einer Scheibe, wobei die Referenzumfangsfläche an einer Achse der Scheibe zentriert ist; und für jedes der Täler Ausbilden einer Kerbe, die sich in eine periphere Seitenfläche des Tals öffnet, in einem peripheren Kantenbereich einer der Scheibenflächen, in der Täler, die einander über einen Zahn benachbart sind, in einer gegenüberliegend umgekehrten Weise ausgebildet werden, wobei bei jedem der Scheibenschneider eine geneigte Fläche in peripheren Seitenflächen gebildet wird, die sich von Scheitelpunkten von auf beiden Seiten jedes der Täler gebildeten Zähnen zum Tal erstrecken und die geneigte Fläche sich der Achse mehr nähert, um näher an der Scheibenfläche zu sein, in der die Kerbe des Tals ausgebildet ist.

Gemäß der in Anspruch 13 verdeutlichten Erfindung werden, da die geneigte Fläche in der peripheren Seiteniläche des Zahns des Scheibenschneiders ausgebildet wird, dünne Drähte, die zwischen benachbarten Schlitzen eingerichtet sind, in einer zahnartigen Form in einem Zustand ausgebildet, bei dem die Drähte längs der geneigten Fläche vorverdreht sind, wenn Schlitze in einem Metallblech durch Pressen der Zähne ausgebildet werden. Weiterhin sind die Drähte zur Kerbe hin geneigt. Während des Entwicklungsprozesses wird der Knoten daher durch die Drähte gezogen, um in eine Richtung eingestellt zu werden, die der Verdrehrichtung entgegengesetzt ist. Im Ergebnis kann Konzentration von Torsionszug in der Nachbarschaft der Scheitelpunkte der Drähte während des Entwicklungsprozesses vermindert werden.

Die geneigte Fläche, die sich mehr der Achse nähert, um näher an der Scheibenfläche zu sein, bedeutet, dass eine Kontaktfläche der geneigten Fläche geneigt ist, um sich der Achse des Scheibenschneiders zu nähern und näher an der Scheibenfläche zu sein, oder bedeutet, dass die geneigte Oberfläche einen Teil aufweisen kann, wo eine Kontaktfläche parallel zur Achse ist, ihr jedoch nicht gestattet wird, einen Teil aufzuweisen, bei dem die Kontaktfläche zur äußeren peripheren Seite geneigt ist.

Vorzugsweise wird die geneigte Fläche von einer Position einer peripheren Seitenfläche eines Zahns ausgehend zu einem Tal gebildet, wobei die Position um ein Drittel oder mehr einer Höhe in einer Radialrichtung des Scheibenschneiders, die sich vom Tal zu einem Scheitelpunkt des Zahns erstreckt, höher als das Tal ist. Konventionell ist Torsionszug in der Umgebung eines Scheitelpunkts eines Drahts konzentriert. Daher wird vorzugsweise die geneigte Fläche eines Zahns eines Scheibenschneiders so ausgebildet, um sich so weit als möglich in die Umgebung des Scheitelpunkts zu erstrecken. Wenn die geneigte Fläche ausgebildet ist, um sich von einem Niveau, das um ein Drittel oder mehr des Zahns höher ist, bis zum Tal zu erstrecken, kann daher die zuvor im Draht ausgebildete Verdrehung sicher einen Effekt ausüben.

Vorzugsweise ist der Neigungswinkel der geneigten Fläche gleich oder kleiner als 40° in Bezug auf die Referenzumfangsfläche. Wenn der Neigungswinkel der geneigten Fläche 40° beträgt, kann der Winkel einer Kante zwischen der geneigten Fläche und der Scheibenfläche auf 60° oder mehr eingestellt werden und daher kann das Metallblech sicher geschnitten werden.

Das in Anspruch 14 verdeutlichte Gitter für eine Batterieplatte gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gitter durch das Herstellverfahren von Anspruch 13 hergestellt wird.

Gemäß der in Anspruch 14 verdeutlichten Erfindung wird, da die Konzentration von Torsionszug in der Nähe der Scheitelpunkte der Drähte während des Entwicklungsprozesses vermindert werden kann, ein Gitter für eine Batterieplatte erhalten, bei der Bruch oder Bruchschaden kaum auftritt.

Mittel zur Lösung von Problem (4)

Die in Anspruch 15 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem eine Mehrzahl paralleler Schlitze in einem Metallblech in ein Zickzackmuster entlang einer Vorschubrichtung des Metallblechs geschnitten werden, Drähte, die durch Schlitze gebildet werden, die in einer Weitenrichtung des Metallblechs aneinander angrenzen, in einer zahnartigen Form in sowohl Vorder- als rückwärtige Richtungen aus einer Fläche des Metallblechs elastisch deformiert werden, flache Regionen, die durch nicht geschlitzte Bereiche gebildet werden, gebildet werden, um Knoten der Drähte zu werden und das Metallblech in Weitenrichtung entwickelt wird, wodurch es Maschen bildet, wobei die Schlitze, die in einem Zickzackmuster gebildet sind, durch Hindurchführen des Metallblechs durch ein Walzenpaar gebildet werden, bei dem Walzen einander gegenüberstehen, jede der Walzen durch Stapeln von Scheibenschneidern mit jeweils Zähnen und Tälern konfiguriert wird, die Zähne in regelmäßigen Abständen von einem Umfang des Scheibenschneiders vorragen und beim Scheibenschneider Kerben in einer Dickenrichtung in jedem der Täler zwischen den Zähnen und abwechselnd in beiden Seitenflächen angeordnet sind, die den Knoten entsprechen, und abgeschrägte Bereiche in einem äußeren peripheren Bereich einer peripheren Seitenfläche des Scheibenschneiders angeordnet sind, wobei der äußere periphere Bereich zumindest die Zähne ausschließt, und die abgeschrägten Bereiche abgesenkt sind, um jeweils näher an den Oberflächen zu sein, an denen die Kerben angeordnet sind.

Die in Anspruch 16 verdeutlichte Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die abgeschrägten Bereiche zwischen den peripheren Seitenflächen der Scheibenschneider und den Scheibenflächen der Scheibenschneider, in denen die Kerben ausgebildet werden, plane oder gekurvte abgeschrägte Bereiche sind.

Die in Anspruch 17 verdeutlichte Erfindung stellt eine Batterie bereit, die ein Gitter für eine Batterieplatte umfasst, das durch das Verfahren von Anspruch 15 oder 16 hergestellt ist.

Mittel zur Lösung von Problem (5)

Die in Anspruch 18 verdeutlichte Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte bereit, bei dem ein Rotationsexpander zum Bilden einer großen Zahl von Zickzackschlitzen in einem Metallblech verwendet wird, indem das Metallblech zwischen zwei oder mehr gegenüberstehenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, wobei jeder der Scheibenschneiderwalzen durch Platzieren einer Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausformung einer Lücke zwischen ihnen konfiguriert ist, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert wird durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, in denen eine periphere Seitenfläche in einer zahnartigen Form aus einer äußeren Peripherie aus einer Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius hervorragt und Tälern, in denen eine aus einer im wesentlichen entlang einer Referenzumfangsfläche sich erstreckenden Fläche zusammengesetzte periphere Seitenfläche gebildet wird, in einer gesamten Peripherie einer peripheren Kante einer Scheibe, wobei die Referenzumfangsfläche an einer Achse der Scheibe zentriert ist; und für jedes der Täler Ausbilden einer Kerbe, die sich in eine periphere Seitenfläche des Tals öffnet, in einem peripheren Kantenbereich einer der Scheibenflächen, in der Täler, die einander über einen Zahn benachbart sind, in einer gegenüberliegend umgekehrten Weise ausgebildet werden, wobei bei den Scheibenschneiderwalzen eine Scheibenschneiderwalze, die gegenüber einer Scheibenschneiderwalze mit einem Scheibenschneider liegt, der am weitesten außen angeordnet ist, ist mit einem scheibenartigen endständigen Scheibenscheider ausgestattet ist, der weiter außen als der äußerste Scheibenschneider platziert ist, und eine periphere Seitenfläche, die zu einem Zentrum hin in Bezug auf die Referenzumfangsfläche zurückgesetzt ist, in einem Tal (im Folgenden als endständiges knotenbildendes Tal bezeichnet) ausgebildet wird, das einem Tal im Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze entspricht, das gegenüber dem Metallblech liegt, bei Tälern des endständigen Scheibenschneiders (beim endständigen Scheibenschneider werden periphere Kantenbereiche, die jeweils Tälern eines anderen Scheibenschneiders derselben Scheibenschneiderrolle entsprechen, als Täler bezeichnet) eine Kerbe in einer Scheibenfläche in der Kerbe des Scheibenschneiders der anderen Scheibenschneiderwalze gebildet wird, wobei die Scheibenfläche zum endständigen Scheibenschneider hin gerichtet ist.

Bei einem üblichen Knoten wird Deformation um einen Grad, der größer ist als die Dicke des Metallblechs, erzeugt, weil periphere Seitenfläche von Tälern beider Scheibenschneider von Scheibenschneiderwalzen, die jenseits des Metallblechs gegenüberliegen, das Metallblech von beiden Seiten pressen, während sie die Schneidebene, die im Zentrum zwischen den Achsen der Scheibenschneiderwalzen liegt, überschreiten. Im Gegensatz dazu sind gemäß der in Anspruch 18 verdeutlichten Erfindung die peripheren Seitenflächen der endständigen knotenbildenden Täler der endständigen Scheibenschneider in Bezug auf die Referenzumfangsfläche vertieft. Sogar wenn periphere Seitenflächen von Tälern von Scheibenschneiderwalzen, die jenseits eines Metallblechs einander gegenüberliegen, einen Endbereich des endständigen Knotens pressen, während sie die Schneidebene überschreiten, pressen daher die peripheren Seitenflächen der endständigen knotenbildenden Täler des endständigen Scheibenschneiders den basalen Bereich des endständigen Knotens, wobei sie höchstens vor der Schneidebene vorgehen. Dementsprechend wird Deformation des endständigen Knotens vermindert, so dass aus dem Knoten herausgezogene Drähte sicher daran gehindert werden können, leicht zu brechen.

Vorzugsweise ist die periphere Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals zum Zentrum bezüglich einer Umfangsfläche eines vorgegebenen Radius um einen Grad vertieft, der nicht kleiner als 30% und nicht größer als 70% einer Dicke des Metallblechs ist. Wenn die periphere Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals um beispielsweise 20% der Blechdicke vertieft ist, übersteigt Deformation des endständigen Knotens 80% der Blechdicke und unterscheidet sich nicht sehr von dem des Stands der Technik. Wenn die periphere Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals um 80% der Blechdicke vertieft ist, kann die Deformation des endständigen Knotens auf einen Grad beschränkt werden, der nur etwas 20% der Blechdicke übersteigt. In den Tälern des endständigen Scheibenschneiders, außer den endständigen knotenbildenden Tälern, werden Schlitze durch Pressen eines Metallblechs ausgebildet, während die Schneidebene zwischen den Scheibenschneiderwalzen überschritten wird, und auch in Bezug auf die Zähne (im Fall des endständigen Scheibenschneiders werden periphere Kantenbereiche, die jeweils den Zähnen eines anderen Scheibenschneiders derselben Scheibenschneiderwalze entsprechen, als Zähne bezeichnet) wird das Pressen üblicherweise in einer ähnlichen Weise durchgeführt. Daher wird eine Stufe, die etwa 80% der Blechdicke entspricht, zwischen diesen Bereichen und den endständigen knotenbildenden Tälern hergestellt. Im Gegensatz dazu kann, wenn die Vertiefung der peripheren Seitenfläche jeder der endständigen knotenbildenden Täler auf etwa 50% der Blechdicke eingestellt wird, Deformation des endständigen Knotens und der Stufe zwischen dem Knoten und dem umgebenden Metallblech eine optimale Größe von etwa 50% der Blechdicke aufweisen. Dementsprechend wird es bevorzugt, eine Vertiefung zu bilden, die nicht kleiner als 30% und nicht größer als 70% der Blechdicke ist.

Es ist nicht immer notwendig, in den Tälern des endständigen Scheibenschneiders eine Kerbe auszubilden. In den Tälern des endständigen Scheibenschneiders, außer dem der endständige Knoten bildenden Täler, werden die Kerben in der Scheibenfläche des endständigen Scheibenschneiders gebildet, der auswärts gerichtet ist. Daher ist es völlig unnötig, solche Täler auszubilden, außer in dem Fall, wo Teile vom endständigen Scheibenschneider und dem, der am entgegengesetzten äußeren Ende platziert ist, geteilt werden. Im Gegensatz dazu werden die Kerben der endständigen knotenbildenden Täler des endständigen Scheibenschneiders in der Scheibenfläche des endständigen Scheibenschneiders ausgebildet, die einwärts gerichtet ist, und ein Raum zum Ausbilden von endständigen Knoten wird zwischen den Kerben und denjenigen Tälern eines Scheibenschneiders benötigt, der jenseits des Metallblechs dem endständigen Scheibenschneider gegenüber steht. In einem üblichen Fall wird es daher bevorzugt, Kerben der endständigen knotenbildenden Täler vorzusehen. Bei der in Anspruch 18 verdeutlichten Erfindung sind die peripheren Seitenflächen der endständigen Knoten bildenden Täler vertieft. Wenn die Vertiefungen hinreichend groß ausgebildet sind, kann daher genug Raum zwischen den Tälern und den Kerben der Täler gegenüberliegender Scheibenschneider sichergestellt werden und daher wird an den endständigen Knoten keine gewaltsame Deformation erzeugt, mit dem Ergebnis, dass eine Ausbildung von Kerben nicht immer notwendig ist.

Vorzugsweise wird eine geneigte Fläche, die sich mehr einem Zentrum nähert, um näher an der Außenseite zu sein, an jeder der peripheren Seitenflächen der Täler und/oder der Zähne des endständigen Scheibenschneiders, außer den endständigen knotenbildenden Tälern, ausgebildet. In den Tälern des endständigen Scheibenschneiders werden mit Ausnahme der endständigen knotenbildenden Täler Schlitze durch Pressen des Metallblechs ausgebildet, während die Schneidebene zwischen den Scheibenschneiderwalzen überschritten wird. Üblicherweise wird auch an den Zähnen in ähnlicher Weise ein Pressen durchgeführt. Daher wird eine Stufe zwischen diesen Bereichen und den endständigen knotenbildenden Tälern erzeugt, an der die periphere Seitenfläche vertieft ist, so dass eine stufenartige Wellung im Rahmenbereich des Metallblechs ausgebildet werden kann. Wenn jede der peripheren Seitenflächen der Täler und der Zähne mit Ausnahme der endständigen knotenbildenden Täler als eine geneigte Fläche ausgebildet wird, kann der Rahmenbereich des Metallblechs sanft gebogen werden.

Bei jedem der Zähne des endständigen Scheibenschneiders wird vorzugsweise eine periphere Seitenfläche der Referenzumfangsfläche oder eine periphere Seitenfläche, die dem Zentrum näher ist als die Referenzumfangsfläche, gebildet. Wenn die periphere Seitenfläche der Zähne des endständigen Scheibenschneiders in einer zahnartigen Form in derselben Weise wie solche eines üblichen Scheibenschneiders hervorragen, wird die Kante des Rahmenbereichs des Metallblechs unnötigerweise vertikal gepresst, um Deformation zu verursachen, da außerhalb der Zähne keine Schlitze ausgebildet werden. Da die zahnartige, hervorragende periphere Seitenfläche jedes der Zähne eines üblichen Scheibenschneiders das Metallblech presst, während sie die Schneidebene zwischen den Scheibenschneiderwalzen weit überschreitet, kann das Metallblech in vielen Fällen geschnitten werden, selbst wenn die periphere Seitenfläche jedes der Täler des endständigen Scheibenschneiders, der dem üblichen Scheibenschneider gegenüberliegt, die Schneidebene nicht übersteigt. Daher übersteigt die . . . nicht die Schneidebene. Daher kann die periphere Seitenfläche jedes der Täler des endständigen Scheibenschneiders in der Referenzumfangsfläche ausgebildet werden. Wenn eine periphere Seitenfläche, die beispielsweise näher am Zentrum in einem ähnlichen Grad wie die periphere Seitenfläche der endständigen knotenbildenden Täler ausgebildet wird, kann verhindert werden, dass der Rahmenbereich des Metallblechs sich stark wellt.

Das Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, wie in Anspruch 19 verdeutlicht, ist dadurch gekennzeichnet, dass eine geneigte Fläche in der peripheren Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals ausgebildet wird, wobei die geneigte Fläche näher am Zentrum ist, um weiter innen zu sein.

In dem Fall, in dem keine Kerbe im endständigen knotenbildenden Tal ausgebildet ist, wenn die periphere Seitenfläche um einen kleinen Grad gegenüber der Referenzumfangsfläche vertieft ist, wird der endständige Knoten nur durch den Raum in der Vertiefung des Tals des Scheibenschneiders deformiert, der jenseits des Metallblechs gegenüberliegt, und daher besteht die Möglichkeit, dass, wenn der Betrag an Deformation groß ist, der endständige Knoten in einer extrem abrupten Weise deformiert wird. Gemäß der in Anspruch 19 verdeutlichten Erfindung wird eine geneigte Fläche in der peripheren Seitenfläche des endständigen Knoten bildenden Tals ausgebildet, und daher kann der endständige Knoten sanft längs der geneigten Fläche deformiert werden. Sogar in dem Fall, in dem eine Kerbe im endständigen knotenbildenden Tal ausgebildet ist, kann die Deformation des endständigen Knotens durch die Bildung einer geneigten Fläche in der peripheren Seitenfläche sanfter gemacht werden.

Das Gitter für eine Batterieplatte gemäß der in Anspruch 20 verdeutlichten Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gitter durch das Herstellverfahren des Anspruchs 18 oder 19 hergestellt wird.

Gemäß der in Anspruch 20 verdeutlichten Erfindung wird ein Gitter für eine Batterieplatte, in der aus den endständigen Knoten ausgezogene Drähte kaum brechen, erhalten.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein erstes Beispiel einer ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und die Umgebung eines Knotens eines Gitters in einer vergrößerten Weise darstellt;

Fig. 2 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die das erste Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, in dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, einander überlappen;

Fig. 3 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein zweites Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, in dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, einander überlappen;

Fig. 4 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die das zweite Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters darstellt;

Fig. 5 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein drittes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, in dem obere und untere phasenverschobene Scheibenschneider miteinander überlappen;

Fig. 6 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die das dritte Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters darstellt, der durch die phasenverschobenen Scheibenschneider hergestellt wird;

Fig. 7 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein viertes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, bei dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, miteinander überlappen;

Fig. 8 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die das vierte Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters darstellt;

Fig. 9 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein fünftes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, in dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, mit schiebenden Kerben auf einer Seite, miteinander überlappen;

Fig. 10 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die das fünfte Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters darstellt, das durch die Scheibenschneider hergestellt wird, die nach einer Seite verschobene Kerben aufweisen;

Fig. 11 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein sechstes Beispiel einer ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, wo Scheibenschneider, die vertikal mit verschobenen Kerben in entgegengesetzten Richtungen platziert sind, miteinander überlappen;

Fig. 12 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die das sechste Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt, das durch die Scheibenschneider mit in entgegengesetzten Richtungen verschobenen Kerben hergestellt wird;

Fig. 13 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die ein siebtes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und schematisch in vergrößerter Weise einen Bereich darstellt, wo obere und untere phasenverschobene Scheibenschneider miteinander überlappen;

Fig. 14 ist eine vergrößert perspektivische Teilansicht, die das siebte Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt und in einer vergrößerten Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters darstellt, das durch die phasenverschobenen Scheibenschneider hergestellt wird;

Fig. 15 ist eine vergrößerte frontale Teilansicht, die eine zweite Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein Tal eines Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 16 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die die zweite Ausführungsform der Erfindung zeigt und einen zaunartigen Bereich zwischen Schlitzen darstellt, die in einer zahnartigen Form aus einem Metallblech hervorragen;

Fig. 17 ist eine vergrößerte frontale Teilansicht, die eine Ausführungsform der Erfindung zeigt und einen Fall darstellt, bei dem anstelle einer kleinen Schräge eine gekrümmte Fläche an beiden Seiten einer Lückenfläche des Scheibenschneiders eingefügt ist;

Fig. 18 ist eine vergrößerte frontale Teilansicht, die eine dritte Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein geneigtes Tal eines Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 19 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die die dritte Ausführungsform der Erfindung zeigt und einen zaunartigen Bereich zwischen Schlitzen darstellt, die in einer zahnartigen Form aus einem Metallblech hervorragen;

Fig. 20 ist eine Frontansicht, die eine dritte Ausführungsform der Erfindung zeigt und einen gesamten Scheibenschneider und eine periphere Kante des Scheibenschneiders in vergrößerter Weise darstellt;

Fig. 21 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeigt und in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die gegenüber einem Tal des Scheibenschneiders liegen, gebildete geneigte Flächen darstellt;

Fig. 22 ist eine vergrößerte seitliche Längsschnittteilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeig und einen schlitzformenden Schritt eines Rotationsexpanders darstellt und eine Weise illustriert, in der Drähte eines Metallblechs durch Pressen durch die in den Zähnen von Scheibenschneidern oberer und unterer Scheibenschneiderwalzen ausgebildeten geneigten Flächen verdreht werden;

Fig. 23 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein Bleiblech darstellt und einen im Schlitz-bildenden Schritt ausgebildeten Knoten illustriert sowie vier damit verbundene Drähte;

Fig. 24 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein anderes erstes Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen der Zähne, die über ein Tal des Scheibenschneiders einander gegenüber liegen, ausgebildeten geneigten Flächen darstellt;

Fig. 25 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein anderes zweites Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die auf beiden Seiten eines Tals des Scheibenschneiders einander gegenüber liegen, ausgebildeten geneigten Flächen darstellt;

Fig. 26 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die vierte Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein anderes drittes Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die einander gegenüber liegen auf beiden Seiten eines Tals des Scheibenschneiders, ausgebildeten geneigten Flächen darstellt;

Fig. 27a ist eine schematische Ansicht, die ein erstes Beispiel einer fünften Ausführungsform der Erfindung zeigt und eine Querschnittsform darstellt, die längs einer Ebene genommen ist, die durch das Scheibenzentrum eines Scheibenschneiders und rechtwinklig zu einer Scheibenfläche in dem Fall verläuft, bei dem ein Knoten in einem Metallblech durch ein Schneidwerkzeug ausgebildet wird und Fig. 27b ist eine perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines Tals des Scheibenschneiders der fünften Ausführungsform darstellt;

Fig. 28a ist eine schematische Ansicht, die ein zweites Beispiel der fünften Ausführungsform der Erfindung zeigt und eine Schnittform darstellt, die längs einer Ebene genommen ist, die durch das Scheibenzentrum eines Scheibenschneiders und senkrecht zu einer Scheibenfläche in dem Fall verläuft, bei dem ein Knoten in einem Metallblech durch ein Schneidwerkzeug ausgebildet wird; und Fig. 28b ist eine perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines Teils des Scheibenschneiders der fünften Ausführungsform darstellt;

Fig. 29a ist eine schematische Ansicht, die ein drittes Beispiel der fünften Ausführungsform der Erfindung zeigt und eine Querschnittsform darstellt, die längs einer Ebene genommen ist, die durch das Scheibenzentrum eines Scheibenschneiders und rechtwinklig zu einer Scheibenfläche in dem Fall verläuft, bei dem ein Knoten in einem Metallblech durch ein Schneidwerkzeug ausgebildet wird und Fig. 29b ist eine perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines Teils des Scheibenschneiders der fünften Ausführungsform darstellt;

Fig. 30 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die eine sechste Ausfihrungsform der Erfindung zeigt und ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Scheibenschneider an oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen darstellt;

Fig. 31 ist eine Seitenansicht, die die sechste Ausführungsform der Erfindung zeigt und die Konfiguration eines endständigen Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 32 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, welche die sechste Ausführungsform der Erfindung zeigt und die Konfiguration des endständigen Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 33 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die die sechste Ausführungsform der Erfindung zeigt und die Umgebung eines endständigen Knotens in einem Gitter darstellt, das durch Entwickeln von in einem Metallblech ausgebildeten Schlitzen erhalten wird;

Fig. 34 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, welche die sechste Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Verwendung eines endständigen Scheibenschneiders darstellt, bei dem geneigte Flächen in peripheren Seitenflächen von Zähnen ausgebildet sind;

Fig. 35 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, welche die sechste Ausfihrungsform der Erfindung zeigt und ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Verwendung eines endständigen Scheibenschneiders darstellt, bei dem periphere Seitenflächen von Tälern als eine Umfangsfläche konfiguriert sind;

Fig. 36 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, welche die sechste Ausführungsform der Erfindung zeigt und ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Verwenden eines endständigen Scheibenschneiders darstellt, bei dem periphere Seitenflächen von Tälern vertieft sind;

Fig. 37 ist eine Frontansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und die Konfiguration eines Scheibenschneiders und einer peripheren Kante eines Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 38 ist eine Frontansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und einen Schritt des Ausbildens von Schlitzen in einem Metallblech durch einen Scheibenschneider in einem Rotationsexpander darstellt;

Fig. 39 ist eine vergrößerte seitliche Längsschnittteilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und eine Anordnung eines Scheibenschneiders in einem Rotationsexpander darstellt;

Fig. 40 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und ein Gitter darstellt, welches durch Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech und Entwickeln der Schlitze erhalten wird;

Fig. 41 ist eine vergrößerte Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und Zähne und Täler eines Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 42 ist eine vergrößerte seitliche Längsschnittteilansicht, die ein Beispiel aLlS dem Stand der Technik zeigt und einen zaunartigen Bereich zwischen Schlitzen darstellt, die in einer zahnartigen Form aus einem Metallblech hervorragen;

Fig. 43 ist eine vergrößerte Teilaufsicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und ein Gitter darstellt, welches durch Entwickeln von Schlitzen eines Metallblechs zu Maschen ausgebildet wird;

Fig. 44 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und ein Metallblech darstellt, das einen in einem schlitzbildenden Schritt ausgebildeten Knoten und damit verbundene Drähte illustriert;

Fig. 45 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und ein Gitter darstellt, das in einem Entwicklungsschritt erhalten wird durch Entwickeln eines Metallblechs, in dem Schlitze in einem schlitzbildenden Schritt ausgebildet werden;

Fig. 46a ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und eine Querschnittsform darstellt, die längs einer Ebene genommen ist, welche durch das Scheibenzentrum eines Scheibenschneiders und rechtwinklig zu einer Scheibenfläche in dem Fall verläuft, bei dem ein Knoten in einem Metallblech durch ein Schneidwerkzeug ausgebildet wird; und Fig. 46b ist eine Schnittteilansicht, die den durch den Schneider ausgebildeten Knoten zeigt;

Fig. 47 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Scheibenschneider von oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen darstellt;

Fig. 48 ist eine Seitenansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und die Konfiguration eines endständigen Scheibenschneiders darstellt;

Fig. 49 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und die Konfiguration des endständigen Scheibenschneiders darstellt; und

Fig. 50 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel aus dem Stand der Technik zeigt und die Umgebung eines endständigen Knotens in einem Gitter darstellt, das durch Entwickeln von in einem Metallblech ausgebildeten Schlitzen erhalten wird.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Im folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigetilgten Zeichnungen beschrieben.

Ausführungsform (1) der Erfindung

Fig. 1 und 2 zeigen ein erstes Beispiel einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 1 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines Knotens eines Gitters in einer vergrößerten Weise darstellt und Fig. 2 ist eine vergrößerte Schematische Teilansicht, welche schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich darstellt, in dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, miteinander überlappen. Die Komponenten mit gleichen Funktionen wie denen der in den Fig. 37 bis 50 gezeigten Beispiele aus dem Stand der Technik werden mit identischen Bezugszeichen bezeichnet.

In der gleichen Weise wie im Beispiel aus dem Stand der Technik wird in der Ausführungsform ein Gitter, welches als eine Batterieplatte einer Bleispeicherbatterie verwendet werden soll beschrieben werden und auch ein Verfahren zum Herstellen des Gitters für eine Batterieplatte aus dem Metallblech 2 durch einen Rotationsexpander wird beschrieben werden.

Die Ausführungsform ist ein Fall, bei dem, wie in Fig. 2 gezeigt, die Scheibenschneider 1, 1, die einander vertikal gegenüber stehen, phasenversetzt sind. Eine Mehrzahl von oberen und unteren Scheibenschneidern 1, 1 werden kombiniert, um so jeweils als Scheibenschneiderwalzen verwendet zu werden. Bei den Scheibenschneidern 1, 1 sind Längen der Umfangsrichtung der Täler 1b und der Zähne 1a zueinander gleich. Üblicherweise werden solche Scheibenschneider 1, 1 angeordnet und rotiert, während ihre Phasen zueinander koinzident sind, so dass die Täler 1b, 1b vertikal miteinander überlappen, ohne gegeneinander versetzt zu sein. Im Gegensatz dazu führt in der Ausführungsform die Phase des Scheibenschneiders 1, der in der oberen Seite platziert ist, um einen Phasenwinkel α. In der Ausführungsform ist nämlich der obere Scheibenschneider unter leichter Verschiebung hin zur Vorderseite in Drehrichtung platziert (durch den Pfeil in Fig. 2 angezeigt). Um das Verständnis der Phasenverschiebung zu erleichtern, sind die oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 in Fig. 2 so dargestellt, dass sie voneinander vertikal getrennt sind. In der Praxis sind die Scheibenschneider so nah platziert, dass die Täler 1b etwas miteinander überlappen. In Fig. 2 werden die Umfangsflächen der Scheibenschneider 1, 1 als auf einer horizontalen Ebene entwickelt gezeigt.

Wenn das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneidern 1 und 1 aus dem Stand der Technik, die nicht phasenverschoben sind, hindurchgeführt wird, werden die Schlitze 2a durch die überlappenden Bereiche zwischen den oberen und unteren Zähnen 1a, 1a und solche zwischen den oberen und unteren Tälern 1b, 1b, wo die Kerben 1c, 1c sich in die entgegengesetzte Richtung hin öffnen, ausgebildet und die Knoten 2c werden durch die überlappenden Bereiche zwischen den oberen und unteren Tälern 1b, wo die Kerben 1c sich zueinander hin öffnen, ausgebildet. Die Länge jedes Knotens 2c in Längsrichtung (die durch den Pfeil in Fig. 2 angezeigte Vorschubrichtung) ist gleich der Länge der Umfangsrichtung jedes Tals 1b, d. h. der Weite jeder Kerbe 1c.

Im Gegensatz dazu, wenn das Metallblech 2 in der Ausführungsform zwischen den Scheibenschneidern 1, 1 hindurchgeführt wird, werden die Knoten 2c nur durch die Bereiche ausgebildet, wo die oberen und unteren Kerben 1c, 1c miteinander überlappen, weil die Öffnungen der Kerben zueinander versetzt sind, mit dem Ergebnis, dass die Länge des Knotens 2 in Längsrichtung kürzer ist als die Länge der Täler 1b und die Weite der Kerben 1c. Wie in Fig. 1 gezeigt, wird an den Rückseiten jedes Knotens 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 der Draht 2b (der linke vordere in der Abbildung), der durch den Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1, der Phasen-führt, heruntergepresst wird, direkt am Basalende des Knotens 2c beginnend heruntergedrückt und der Draht 2b (der linke hintere in der Figur), der durch den Zahn 1a des unteren Scheibenschneiders 1, der Phasen-folgt, aufwärts gepresst wird, am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs 2d aufwärts gebogen, der rückgerichtet aus dem Knoten 2c in Längsrichtung des Metallblechs herausgezogen wird. An der Frontseite des Knotens 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 wird der Draht 2b (der rechte hintere in der Figur), der durch den Zahn 1a des unteren Scheibenschneiders 1, der Phasen-folgt, aufwärts gepresst wird, unmittelbar am Basalende des Knotens 2c beginnend aufwärts gebogen, und der Knoten 2b (der rechte vordere in der Figur), der durch den Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1, der Phasen-führt, abwärts gepresst wird, am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs 2d abwärts gebogen, der aus dem Knoten 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 vorwärts gezogen wird. Die herausgezogenen Bereiche 2d sind Bereiche, deren komplette Ausbildung als Knoten 2c scheitert, weil sie durch das Tal 1b eines der Scheibenschneider 1 in derselben Weise wie der Knoten 2c veranlasst werden, flach zu bleiben, aber das Metallblech 2 wird gepresst, um durch den Zahn 1a des anderen Scheibenschneiders 1 geschnitten zu werden, wo es keine Kerbe 1c gibt.

Als Ergebnis werden beim Gitter der Ausführungsform von den vier mit dem Knoten 2c verbundenen Drähten 2b die zwei diagonalen Drähte 2b (der linke vordere und der rechte hintere in der Figur) unmittelbar am Basalende des Knotens 2c startend gebogen und verlaufen diagonal in derselben Weise wie im Beispiel aus dem Stand der Technik, aber die beiden übrigen Drähte 2b (der linke hintere und rechte vordere in der Figur) werden an den Spitzenenden herausgezogener Bereiche 2d gebogen, die zunächst am Basalende des Knotens 2d in Längsrichtung des Metallblechs herausgezogen sind und dann diagonal verlaufen. Wenn das Gitter in Weitenrichtung des Metallblechs zu seiner Entwicklung gedehnt wird, verteilt sich daher der an den zwei Drähten 2b, die vom Knoten 2c über die ausgezogenen Bereiche 2d ausgezogen und gebogen sind, angelegte Dehnungszug über die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, so dass sogar nach dem Entwicklungsprozess die ausgezogenen Bereiche 2d den Zustand erhalten können, bei dem die Bereiche in einer im wesentlichen längs verlaufenden Richtung ausgezogen sind. Fig. 1 zeigt das Gitter nach Entwicklung. In der Praxis sind auch im Gitter unmittelbar nach der Bildung der Schlitze 2a durch die Scheibenschneider 1, 1 die Ausziehwinkel der Drähte sanft gemacht und es gibt keinen Unterschied in den ausgezogenen Bereichen 2d vor und nach Entwicklung. Bezüglich der zwei Drähte 2b, in denen kein ausgezogener Bereich 2d liegt, konzentriert sich daher der Dehnungszug während des Entwicklungsprozesses am basalen Ende des Knotens 2c und daher besteht die Möglichkeit, dass eine starke Störung oder ein Bruch auftritt. In derselben Weise wie im Beispiel aus dem Stand der Technik korrodieren daher die Drähte leicht durch Elektrolyt während der Verwendung der Speicherbatterie. Im Gegensatz dazu treten in den zwei Drähten 2b, in denen der ausgezogene Bereich 2d angeordnet ist, größere Störungen oder Brüche nicht auf, so dass Korrosion aufgrund von Elektrolyt kaum auftritt. Im Ergebnis kann die Wahrscheinlichkeit, dass ein Riss solcher Korrosion in den Drähten 2b auftritt, vermindert werden.

Die Ausführungsform kann einfach durch Verwenden von Scheibenschneidern 1, wie sie sind und im Beispiel des Stands der Technik gezeigt sind, implementiert werden und durch Verschieben der Phasen des oberen und unteren Scheibenschneiders, wenn die Scheibenschneiderwalzen angeordnet werden.

Fig. 3 und 4 zeigen ein zweites Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 3 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die schematisch einen Bereich zeigt, bei dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, miteinander überlappen und Fig. 4 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines Knotens eines Gitters in vergrößerter Weise darstellt.

Fig. 5 und 6 zeigen ein drittes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 5 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die in vergrößerter Weise schematisch einen Bereich zeigt, bei dem obere und untere phasenverschobene Scheibenschneider miteinander überlappen und Fig. 6 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die in vergrößerter Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt, das durch die phasenverschobenen Scheibenschneider hergestellt wird. Die Komponenten mit denselben Funktionen wie solche der ersten Ausführungsform in Fig. 1 und 2 werden mit identischen Bezugszeichen bezeichnet. In derselben Weise wie Fig. 2 zeigen Fig. 3 und 5 die oberen und unteren Scheibenschneider vertikal voneinander getrennt und die Umfangsflächen sind als eine horizontale Ebene entwickelt gezeigt. In derselben Weise wie Fig. 1 zeigen Fig. 5 und 6 tatsächlich ein Gitter, das entwickelt worden ist.

In derselben Weise wie im ersten Beispiel wird auch in den zweiten und dritten Beispielen der Ausführungsform ein Gitter für eine Platte einer Speicherbatterie beschrieben werden und auch ein Verfahren zur Herstellung des Gitters aus dem Metallblech 2 durch die oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 des Rotationsexpanders wird beschrieben werden. In der Ausführungsform wie in Fig. 3 gezeigt sind die Längen der Täler 1b der Scheibenschneider 1, 1, die vertikal einander gegenüber stehen, unterschiedlich. In der Ausführungsform ist nämlich die Länge Ld in Umfangsrichtung des Tals 1b des Scheibenschneiders 1, der an der unteren Seite platziert ist, länger als die Länge Lu des Tals 1b des Schreibenschneiders 1, der an der oberen Seite platziert ist. Übereinstimmend mit obigem ist die Weite der Kerbe 1c, um die die Kerbe in jedem der Täler 1b des unteren Scheibenschneiders 1 geöffnet ist, länger. Beim unteren Scheibenschneider 1 ist der Abstand der Täler 1b längs des Umfangs gleich mit dem des oberen Scheibenschneiders 1 gemacht, indem die Länge der Zähne 1a in Umfangsrichtung vermindert ist. Darüber hinaus koinzidieren die Phasen der oberen und unteren Scheibenschneider miteinander, so dass jedes der Täler 1b des oberen Scheibenschneiders 1 nur mit dem Zentrum der Gesamtlänge des entsprechenden Tals 1b des unteren Scheibenschneiders 1 überlappt.

Wenn das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneidern 1, 1 hindurchgeführt wird, werden nur Knoten 2c, deren Länge gleich der kürzeren Weite der Kerben 1c des oberen Scheibenschneiders 1 ist, im Gitter ausgebildet, weil die Weite der oberen und unteren Kerben 1c, 1c sich voneinander unterscheiden. Wie in Fig. 4 gezeigt, werden an einer Seite jedes Knotens 2c in Weitenrichtung des Metallblechs 2 zwei Drähte (die vorderen in der Figur), die durch den Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1 mit den kürzeren Tälern 1b abwärts gepresst werden, unmittelbar vom Basalende des Knotens 2c beginnend abwärts gebogen und im Gegensatz dazu werden zwei Drähte (die hinteren in der Figur), die durch den Zahn 1a des unteren Scheibenschneiders 1 mit den längeren Tälern 1b aufwärts gepresst werden, an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d, die vorne und hinten vom Knoten 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 ausgezogen sind, aufwärts gebogen.

Wenn das Gitter in Weitenrichtung des Metallblechs 2 zu seiner Entwicklung gedehnt wird, wird der an den zwei Drähten 2b, die von dem Knoten 2c ausgezogen und über die ausgezogenen Bereiche 2d gebogen sind, angelegte Dehnungszug auf die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, so dass selbst nach dem Entwicklungsprozess die ausgezogenen Bereiche 2d den Zustand erhalten können, bei dem die Bereiche im wesentlichen in einer Längsrichtung ausgezogen sind. Bei den zwei Drähten 2b, die an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d gebogen sind, treten daher keine großen Störungen oder Brüche während des Entwicklungsprozesses auf, so dass Korrosion aufgrund von Elektrolyt kaum auftritt. Als Ergebnis kann die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss in den Drähten 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, reduziert werden.

Im zweiten Beispiel ist der Fall beschrieben worden, bei dem die oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 miteinander koinzidieren. Alternativ können die Phasen zueinander verschoben sein. Wie in Fig. 5 gezeigt, kann beispielsweise der untere Scheibenschneider in der Phase fuhren, so dass die hinteren Enden der Kerben 1c, 1c vertikal miteinander koinzidieren. Als Ergebnis, wie in Fig. 6 gezeigt, wird der Draht 2b (der rechte vordere in der Figur), der durch den Zahn 1a des unteren Scheibenschneiders 1 mit den längeren Tälern 1b aufwärts gedrückt wird, am Spitzenende des ausgezogenen Bereichs 2d, der aus dem Knoten 2c in Längsrichtung vorwärts ausgezogen ist, aufwärts gebogen. Der am Draht 2b während des Entwicklungsprozesses anliegende Dehnungszug verteilt sich über den gesamten ausgezogenen Bereich 2d, wodurch, wenn auch nur für einen Stab jedes der Knoten 2c, die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss aufgrund von Elektrolyt im Draht 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, vermindert werden kann.

Fig. 7 und 8 zeigen ein viertes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 7 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die schematisch in vergrößerter Weise einen Bereich zeigt, bei dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, einander überlappen und Fig. 8 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die in einer vergrößerter Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt. Fig. 9 und 10 zeigen ein fünftes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 9 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die schematisch in vergrößerter Weise einen Bereich zeigt, bei dem Scheibenschneider, die vertikal platziert sind, mit verschobenen Kerben auf einer Seite, miteinander überlappen und Fig. 10 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die in vergrößerter Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt, das durch die Scheibenschneider mit auf einer Seite verschobenen Kerben hergestellt wird.

Fig. 11 und 12 zeigen ein sechstes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 11 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich zeigt, bei dem Scheibenschneider, die mit in entgegengesetzte Richtungen verschobenen Kerben vertikal platziert sind, miteinander überlappen und Fig. 12 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die in vergrößerter Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt, das durch die Scheibenschneider mit in entgegengesetzte Richtungen verschobenen Kerben hergestellt wird.

Fig. 13 und 14 zeigen ein siebtes Beispiel der ersten Ausführungsform der Erfindung. Fig. 13 ist eine vergrößerte schematische Teilansicht, die schematisch in einer vergrößerten Weise einen Bereich zeigt, wo obere und untere phasenverschobene Scheibenschneider miteinander überlappen und Fig. 14 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die in vergrößerter Weise die Umgebung eines Knotens eines Gitters zeigt, das durch die phasenverschobenen Scheibenschneider hergestellt wird.

Die Komponenten mit denselben Funktionen wie denen der Beispiele in Fig. 1 und 6 werden durch identische Bezugszeichen bezeichnet. In derselben Weise wie Fig. 2 und dergleichen zeigen Fig. 7, 9, 11 und 13 die oberen und unteren Scheibenschneider vertikal voneinander getrennt und die Umfangsflächen werden als in horizontaler Ebene entwickelt dargestellt. In derselben Weise wie Fig. 1 und dergleichen zeigen Fig. 8, 10, 12 und 14 tatsächlich ein Gitter, das entwickelt worden ist.

In derselben Weise wie die ersten bis dritten Beispiele wird auch in den Beispielen (Fig. 7 bis 14) der Ausführungsform ein Gitter für eine Platte einer Speicherbatterie beschrieben werden und auch ein Verfahren zur Herstellung des Gitters aus einem Bleiblech 2 durch die oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 des Rotationsexpanders wird beschrieben werden. Im vierten Beispiel der Ausführungsform, wie in Fig. 7 gezeigt, ist die Länge Lw der Täler 1b länger als die Weite Ln der Kerben 1c. Insbesondere in Fig. 7 wird ein Scheibenschneider 1 verwendet, bei dem jede der Kerben 1c an der Weite Ln und nur die Zentrumsfläche der gesamten Länge Lw der flachen Fläche 1b (Ln < Lw) geöffnet ist. In Fig. 7 koinzidieren die Phasen der oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 miteinander.

Wenn das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneidern 1, 1 hindurchgeführt wird, wird ein Knoten 2c gebildet, dessen Länge gleich der Weite Ln der Kerben 1c ist, weil die oberen und unteren Kerben 1c, 1c koinzidieren und miteinander überlappen. Bei den vier mit dem Knoten 2c verbundenen Drähten 2b werden ihre Enden durch das Tal 1b gepresst, wo sich die Kerbe 1c nicht öffnet. Wie in Fig. 8 gezeigt, sind daher die Drähte an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d, die vorwärts oder rückwärts vom Knoten 2c in Längsrichtung des Bleiblechs 2 ausgezogen sind, aufwärts oder abwärts gebogen.

Wenn das Gitter in Weitenrichtung des Metallblechs 2 zu seiner Entwicklung gedehnt wird, wird der auf die vier Drähte 2b, die ausgezogen und aus dem Knoten 2c über die ausgezogenen Bereiche 2d gebogen sind, angelegte Dehnungszug auf die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, so dass sogar nach dem Entwicklungsprozess die ausgezogenen Bereiche 2d den Zustand erhalten können, bei dem die Bereiche im wesentlichen in Längsrichtung ausgezogen sind. Bei allen Basalenden, wo die vier Drähte 2b mit den Knoten 2c verbunden sind, treten daher keine großen Störungen oder Brüche während des Entwicklungsprozesses auf, so dass Korrosion aufgrund von Elektrolyt kaum auftritt. Als Ergebnis kann die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss in den Drähten 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, merklich vermindert werden.

Beim vierten Beispiel der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, wo die Kerbe 1c sich im Zentrum des Tals 1b öffnet. Beim fünften Beispiel ist die Kerbe 1c unter Verschiebung zu einem Ende des Tals 1b, wie in Fig. 9 gezeigt, geöffnet. In diesem Fall koinzidieren auch die oberen und unteren Kerben 1c und überlappen miteinander und daher wird der Knoten 2c gebildet, dessen Länge gleich ist der Weite Ln der Kerben 1c. Wie in Fig. 10 gezeigt werden jedoch an einer Seite jedes Knotens 2c in Weitenrichtung des Metallblechs 2, zwei Drähte 2b (die rechte in der Figur), die vertikal durch die Zähne 1a gepresst werden, die unmittelbar aus den Enden der Täler 1b hervorragen, wo die Kerbe 1c sich öffnet, unmittelbar am Basalende des Knotens 2c beginnend vertikal gebogen, und im Gegensatz dazu werden die zwei Drähte (die linken in der Figur), die durch die Enden der Täler 1b gepresst werden, wo die Kerbe 1c sich nicht öffnet, an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d vertikal gebogen, die hinten aus den Knoten 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 ausgezogen sind. Der auf die zwei Drähte 2b während des Entwicklungsprozesses angelegte Dehnungszug wird auf die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, wodurch die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss aufgrund Elektrolyt im Draht 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, reduziert werden kann.

Wie in Fig. 11 gezeigt können die Kerben 1c, die sich unter Verschiebung auf Enden der Täler 1b öffnen, jeweils an den Enden ausgebildet werden, die auf entgegengesetzten Seiten entlang der Vorwärts- und Rückwärtsrichtungen der oberen und unteren Scheibenschneider 1 sind. Die oberen und unteren Scheibenschneider 1 werden entgegengesetzt rotiert. Im Fall der in Fig. 9 gezeigten Scheibenschneider 1 werden daher Scheibenschneider mit unterschiedlichen Formen als obere und untere Scheibenschneider verwendet. Im Gegensatz dazu können im Fall von Fig. 11 Scheibenschneider mit der gleichen Form als obere und untere Scheibenschneider verwendet werden, so dass Teilen von Bauteilen erreicht werden kann. In diesem Fall sind die oberen und unteren Kerben 1c, 1c zueinander verschoben und daher wird der Knoten 2c nur durch den Bereich ausgebildet, wo die Kerben einander überlappen. Wie in Fig. 12 gezeigt, werden alle mit dem Knoten 2c verbundenen vier Drähte 2b durch die Täler 1b, wo die Kerbe 1c sich öffnet und die Täler 1b, wo die Kerbe 1c sich nicht öffnet, vertikal gepresst und damit an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d, die aus dem Knoten 2c vorne und hinten in Längsrichtung des Metallblechs 2 ausgezogen sind, vertikal gebogen. Der auf die vier Drähte 2b während des Entwicklungsprozesses ausgeübte Dehnungszug wird auf die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, wodurch die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss aufgrund von Elektrolyt in den Drähten 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, bemerkenswert vermindert werden kann.

Wie in Fig. 13 gezeigt, können die Kerben 1c, die sich unter Verschiebung zu Enden der Täler 1b öffnen, jeweils an den Enden ausgebildet werden, die auf entgegengesetzten Seiten längs der Vorwärts- und Rückwärtsrichtungen der oberen und unteren Scheibenschneider 1 liegen und können phasenverschoben sein, so dass die oberen und unteren Kerben 1c, 1c miteinander koinzidieren und überlappen. Auch in diesem Fall sind die oberen und unteren Täler 1b, 1b zueinander verschoben, aber die oberen und unteren Kerben 1c, 1c koinzidieren und überlappen miteinander, so dass der Knoten 2c, dessen Länge gleich der Weite Ln der Kerben 1c ist, ausgebildet wird. Wie in Fig. 14 gezeigt, werden von den vier mit dem Knoten 2c verbundenen Drähten 2b die zwei diagonalen Drähte 2b (der linke hintere und rechte vordere in der Figur) durch die oberen und unteren Vorsprünge 1a gepresst, um unmittelbar am Basalende des Knotens 2c beginnend vertikal gebogen zu werden, aber die verbleibenden zwei Drähte 2b (der linke vordere und rechte hintere in der Figur), die durch die Enden der Täler 1b, wo die Kerbe 1c sich nicht öffnet, vertikal gepresst werden, werden an den Spitzenenden der ausgezogenen Bereiche 2d, die vom Basalende des Knotens 2c in Längsrichtung des Metallblechs 2 ausgezogen sind, vertikal gebogen. Der an die zwei Drähte 2b während des Entwicklungsprozesses angelegte Dehnungszug wird über die gesamten ausgezogenen Bereiche 2d verteilt, wodurch die Wahrscheinlichkeit, dass ein Korrosionsriss aufgrund von Elektrolyt an den Drähten 2b während der Verwendung der Speicherbatterie auftritt, verringert werden kann.

Im ersten bis sechsten Beispiel sind die verschiedenen Kombinationen beschrieben worden, in welchen die Phasen der oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 voneinander versetzt sind, die oberen und unteren flachen Flächen 1b, 1b unterschiedliche Längen haben, oder die Länge der Täler 1b der Scheibenschneider 1 länger ist als die Weite der Kerben 1c. Jegliche andere Kombinationen der Scheibenschneider 1, 1 können verwendet werden, solange zumindest einer der mit dem Knoten 2c verbundenen Drähte 2b eine Form hat, in der es über den ausgezogenen Bereich 2d gebogen ist. Beispielsweise können die oberen und unteren Täler 1b, 1b unterschiedliche Längen haben und die Weite beider oder der oberen oder unteren Kerbe 1c kann kürzer sein als die Längen der Täler 1b. Zusätzlich dazu können die Phasen der oberen und unteren Scheibenschneider 1, 1 voneinander versetzt sein.

Im ersten bis sechsten Beispiel ist, um die Beschreibung zu vereinfachen, der Fall beschrieben worden, bei dem das Gitter durch Durchführen des Metallblechs 2 aus Blei oder einer Bleilegierung zwischen den oberen und unteren Scheibenschneidern 1, 1 hergestellt wird. Die Weise der Anordnung der Scheibenschneiderwalzen, in der die Scheibenschneider 1 in Kombination verwendet werden, kann willkürlich ausgewählt werden und ist nicht auf den Fall beschränkt, wo das Metallblech 2 durch zwei gegenüberliegende Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird. Das Gitter kann durch Anordnen von drei oder mehr Scheibenschneiderwalzen im Transportpfad des Metallblechs 2 hergestellt werden.

Im ersten bis sechsten Beispiel ist der Fall beschrieben worden, bei dem das Metallblech 2 aus Blei oder einer Bleilegierung verarbeitet wird, um ein Gitter für eine Batterieplatte zu erzeugen. Die Erfindung kann in ähnlicher Weise auch in dem Fall angewendet werden, wo das Metallblech 2 aus einem anderen Metall als Blei oder einer Bleilegierung verarbeitet wird, um ein anderes Gitter für eine Batterieplatte herzustellen.

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, wird für das Gitter für eine Batterieplatte gemäß der Erfindung ein Draht am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs gebogen, der in einer im wesentlichen geraden Weise von einem Knoten ausgezogen ist und daher kann verhindert werden, dass der Draht leicht korrodiert, um einen Korrosionsriss zu verursachen.

Gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte der Erfindung wird ein Draht am Spitzenende eines ausgezogenen Bereichs gebogen, der in einer im wesentlichen geraden Weise aus einem Konten ausgezogen ist, wodurch verhindert werden kann, dass Drähte eines hergestellten Gitters leicht korrodieren.

Ausführungsform (2) der Erfindung

Als nächstes wird eine zweite Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Die Fig. 15 bis 17 zeigen die zweite Ausführungsform der Erfindung. Fig. 15 ist eine vergrößerte frontale Teilansicht, die eine Lückenfläche eines Scheibenschneiders zeigt, Fig. 16 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die einen zaunartigen Bereich zwischen Schlitzen zeigt, der in einer zahnartigen Form aus einem Metallblech hervorragt, und Fig. 17 ist eine vergrößerte frontale Teilansicht, die einen Fall zeigt, wo anstelle einer kleinen Schräge gekrümmte Oberflächen auf beiden Seiten eines Tals eines Scheibenschneiders eingefügt sind.

In einer dem in Fig. 37 bis 50 gezeigten Beispiels des Stands der Technik ähnlichen Weise bezieht sich auch die Ausführungsform der Erfindung auf den Scheibenschneider eines Rotationsexpanders. Der Scheibenschneider 1 ist ein Schneidwerkzeug, bei dem eine große Zahl von Zähnen 1a aus der peripheren Seitenfläche einer dünnen scheibenartigen Stahlplatte hervorragen. Die Zähne 1a ragen in gleichen Winkelintervallen aus der peripheren Seitenfläche des Scheibenschneiders 1 hervor und sind unter Ausbildung eines konstanten Abstands zwischen benachbarten Zähnen angeordnet. In derselben Weise wie in dem in Fig.41 gezeigten Beispiel des Stands der Technik ist jeder der Zähne 1a so ausgebildet, um in einer zahnartigen Form aus der Umfangsfläche A hervorzuragen, und der Scheitelpunkt 1i (vgl. Fig. 41) des Zahns 1a wird abgerundet, um die peripheren Seitenflächen zwischen den Schrägen über den Scheitelpunkt fließend zu verbinden. Bei jedem der Zähne 1a ist der Scheitelpunkt unter Verschiebung auf die Vorderseite in Rotationsrichtung hin ausgebildet. Wie im Beispiel des Stands der Technik in Bezug auf die Winkel, mit denen die Schrägen auf beiden Seiten des Scheitelpunkts aus der Umfangsfläche A hervorragen, beschrieben, ist daher der Vorderwinkel θ₁₀ näher an einem rechten Winkel oder steiler als der rückwärtige Winkel θ₂₀.

Das Tal 1b, welches sich längs der Umfangsfläche A des Scheibenschneiders 1 erstreckt, ist zwischen den Zähnen 1a ausgebildet. Wie in Fig. 15 gezeigt, in der die Umfangsfläche A, die innerhalb desselben Radius an der Achse des Scheibenschneiders liegt, als eine Ebene entwickelt ist, ist daher der zwischen dem Tal 1b und der Frontschräge des Zahn 1a, die dahinter angrenzend ist, θ₁₀ und der Winkel, der zwischen dem Tal und der hinteren Schräge des Zahns 1a, die daran vorne angrenzend ist, ausgebildet ist, ist θ₂₀. In Fig. 15 wird, da die Umfangsfläche A als auf eine Ebene entwickelt gezeigt ist, auch das Tal 1b in derselben Ebene gezeigt wie die Umfangsfläche A. Kleine Schrägen 1e sind jeweils zwischen dem Tal 1b und den Schrägen der Zähne 1a, die daran auf beiden Seiten angrenzen, eingefügt. Jede der kleinen Schrägen 1e ist eine Ebene, welche die peripheren Seitenflächen zwischen dem Tal 1b und der Schräge der Zähne 1a verbindet und hat einen Steigungswinkel, mit dem die kleine Schräge sich aus dem Tal 1b erhebt und der die Hälfte des Hervorrage-Winkels (θ₁₀ oder θ₂₀) der Schräge des Zahns 1a aus der Umfangsfläche A ist. Daher sind die kleinen Schrägen 1e auch mit den Schrägen der Zähne 1a mit demselben Winkel wie der Steigungswinkel aus dem Tal 1b verbunden und die Schrägen der Zähne 1a ragen aus dem Tal 1b über die kleinen Schrägen 1e mit dem Zweistufenbiegewinkel hervor.

Beim Scheibenschneider 1 werden die Kerben 1c, die denen aus dem Beispiel des Stands der Technik ähneln, sowohl an den scheibenartigen Flächen als auch in jedem zweiten Tal 1b ausgebildet. In derselben Weise wie beim in den Fig. 38 und 39 gezeigten Beispiel des Stands der Technik wird eine große Zahl derart konfigurierter Scheibenschneider 1 auf einem Rotationsschaft unter Beabstandung voneinander angeordnet, um eine Walze zu bilden, und zwei Walzen der Scheibenschneider 1 werden vertikal angeordnet.

Beim Rotationsexpander der zweiten Ausführungsform der Erfindung wird das Metallblech 2 zwischen dem oberen und unteren walzenartigen Scheibenschneider 1 hindurchgeführt, wodurch die Schlitze 2a im Metallblech 2 gebildet werden. Im Metallblech 2, wie in Fig. 2 gezeigt, wird der zaunartige Bereiche zwischen den Schlitzen 2a durch die Zähne 1a der oberen und unteren Scheibenschneider 1 gepresst, um in einer zahnartigen Form hervorzuragen. Zu diesem Zeitpunkt werden, wie in Fig. 16 gezeigt, kleine gebogene Bereiche 2h, die in zwei Schritten durch die kleinen Schrägen 1e gebogen sind, zwischen dem Knoten 2c, wo die Schlitze 2a getrennt sind, und dem zaunartigen Bereich (den Drähten 2b), die in einer zahnartigen Form vorragen, gebildet. Die kleinen gebogenen Bereiche 2h werden an beiden Enden durch einen Winkel gebogen, der der Hälfte eines Biegewinkels (θ₁₁ oder θ₂₁) im Stand der Technik entspricht.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung kann daher der zaunartige Bereich (die Drähte 2b) zwischen den Schlitzen 2a des Metallblechs in zwei Schritten über den kleinen gebogenen Bereich 2h um einen Winkel gebogen werden, der die Hälfte des konventionellen Biegewinkels entspricht. Wenn das Metallblech 2 gedehnt wird, um die Schlitze 2a zu erweitern, um Maschen zu bilden, tritt das Phänomen, dass das Maß von Schnitt des Schlitzes 2a an einem Ende des zaunartigen Bereichs vergrößert ist, um die Länge des in Fig. 43 gezeigten Knotens 2c zu verkürzen oder die Stärke des Knotens zu vermindern, um einen Bruch zu verursachen, nicht auf. Als Ergebnis können die Kanten der Maschen daran gehindert werden, durch Elektrolyt leicht zu korrodieren.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist der Fall beschrieben worden, bei dem jedes der Täler 1b durch eine Fläche konfiguriert wird, die sich längs der Umfangsfläche A erstreckt. Alternativ kann das Tal 1b durch eine andere Fläche als die, die sich längs der Umfangsfläche A erstreckt, konfiguriert werden, wie etwa eine flache Fläche. In dem Fall, wo das Tal 1b durch eine entlang der Umfangsfläche A sich erstreckende Fläche wie in der Ausführungsform oder einer anderen gekrümmten Fläche konfiguriert wird, ist der Neigungswinkel der Fläche der Neigungswinkel einer Kontaktfläche eines Bereichs, der unmittelbar vor dem mit der schmalen Schräge 1e verbundenen Bereich ist.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist der Fall beschrieben worden, wo die kleine Schräge 1e auf beiden Seiten jedes der Täler 1b ausgebildet wird. Alternativ kann die kleine Schräge 1e nur zwischen jedem der Täler 1b und zumindest der Vorderschräge des Zahns 1a ausgebildet werden, der in Rotationsrichtung hinter dem Tal angrenzend liegt, wobei die Schräge des hinteren Zahns 1a mit einem steileren Winkel θ₁₀ in Bezug auf die Umfangsfläche A hervorragt und daher ein Korrosionsriss im Knoten 2c effektiv am Auftreten gehindert werden kann, selbst in einer Konfiguration, in der der Biegewinkel der Schräge einfach in zwei Stufen geteilt ist. Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist der Fall beschrieben worden, wo die kleine Schräge einen mittleren Neigungswinkel zwischen den Schrägen des Tals 1b und dem Zahn 1a hat. Wenn der Neigungswinkel auf einen beliebigen Winkel zwischen den Schrägen des Tals 1b und des Zahns 1a eingestellt ist, kann der Biegewinkel sanft gemacht werden. Jedoch sind die Biegewinkel an beiden Enden der kleinen Schräge 1e in dem Fall am sanftesten, wenn der Zwischenneigungswinkel wie in der Ausführungsform angewendet wird.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist der Fall beschrieben worden, bei dem die kleine Schräge 1e zwischen dem Tal 1b und der Schräge des Zahns 1a eingefügt worden ist. Alternativ, wie in Fig. 17 gezeigt, kann eine gekrümmte Fläche 1f zwischen dem Tal 1b und der Schräge des Zahns 1a eingefügt werden. Alle Kontaktflächen, die in Kontakt mit der gekrümmten Fläche 1f kommen, müssen einen Neigungswinkel zwischen einem Neigungswinkel des Tals 1b und dem der Schräge des Zahns 1a aufweisen. Vorzugsweise ist die gekrümmte Fläche 1f gerundet, so dass der Neigungswinkel näher am Neigungswinkel des Tals 1b ist, wenn er sich dem Tal 1b nähert und näher an dem der Schräge des Zahns 1a, wenn er sich der Schräge des Zahns 1a nähert. Wenn die so konfigurierte Schräge 1e zwischen den Tal 1b und der Schräge des Zahns 1a eingefügt ist, kann der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen 2a des Metallblechs 2 fließend in einer zahnartigen Form aus dem Knoten 2c vorragen. Daher können Risse aufgrund verminderter Festigkeit, die durch Bildung von winkligen Biegungen verursacht ist, am Auftreten gehindert werden und Kanten der Maschen können daran gehindert werden, leicht durch Elektrolyt korrodiert zu werden.

Beispiel 1

Der Fall, in dem das Bleiblech 2 aus Blei oder einer Bleilegierung als Metallblech 2 verwendet wird und die Schlitze 2a unter Verwendung des Scheibenschneiders 1 des Beispiels aus dem Stand der Technik ausgebildet und entwickelt werden, bei dem das Tal 1b direkt mit der Schräge des Zahns 1a ohne Einfügen der kleinen Schräge 1e dazwischen verbunden ist, wurde mit dem verglichen, wo die Schlitze 2a im Bleiblech 2 durch Verwenden des Scheibenschneiders 1 der Ausführungsform ausgebildet werden, bei der die kleine Schräge 1e zwischen dem Tal 1b und der Schräge des Zahns 1a eingefügt ist. Ergebnisse des Vergleichs werden in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

In der obigen Tabelle 1 wurden für den Fall, wo der Neigungswinkel des Tals 1b auf 0° gesetzt ist und das der steilen Schräge des Zahns 1a, die hinter dem Tal 1b liegt, d. h. der Winkel θ₁₀ auf 40° gesetzt ist, das Beispiel des Stands der Technik "ohne kleine Schräge" und Beispiele, bei denen der Neigungswinkel der kleinen Schräge le bezüglich der steilen Schräge auf 5°, 10°, 15°, 20° oder 30° eingestellt ist, miteinander bezüglich des Anteils an Entwicklung vergleichen, der ausgeführt wurde, bis Bruch auftrat, sowie der Lebensleistung einer Bleispeicherbatterie. Genauer gesagt, wurden die Schlitze 2a im Bleiblech 2 unter Verwendung eines Rotationsexpanders mit Scheibenschneidern 1 jeder Art ausgebildet und der Betrag von Entwicklung, der ausgeführt wurde, bis Bruch in den Knoten 2c auftrat, wurde gemessen. Die Schlitze 2a wurden im Bleiblech 2 unter Verwendung eines Rotationsexpanders mit Scheibenschneidern 1 jeden Typs ausgebildet und um einen vorgegebenen Betrag entwickelt, um ein Gitter zu bilden, ein aktives Material wurde in das Gitter gefüllt und das Gitter wurde dann gehärtet und getrocknet, um eine Plusplatte zu bilden. Die Plusplatte wurde mit einer Minusplatte, die durch ein konventionelles Verfahren hergestellt worden war und einem Trennelement, das im wesentlichen aus mikroporösem Polyethylen bestand, kombiniert, um eine Bleispeicherbatterie für ein Automobil herzustellen. Die Bleispeicherbatterie wurde einem Niedriglast-Lebensdauertest gemäß JIS-Standard (D5301) in Gasphase bei 75°C unterworfen. Nachdem der Lebenstest beendet war, wurde die Batterie demontiert, und die Raten von Bruchbereichen an den Höher- und Niederwinkelseiten des Knotens 2c im Gitter wurden untersucht.

Aus den in Tabelle 1 gezeigten Vergleichsresultaten hat sich gezeigt, dass in allen Fällen, wo eine kleine Schräge 1e eingefügt ist, der Entwicklungsbetrag, bevor der Knoten 2c reißt, größer ist als im Beispiel des Stands der Technik und für den Fall maximiert, wo die kleine Schräge 1e einen Neigungswinkel von 20° hat, der ein Zwischenneigungswinkel zwischen dem Tal 1b und der Schräge des Zahns 1a ist, während er größer wird, wenn er näher an den Neigungswinkel kommt. Weiterhin hat sich in Übereinstimmung damit gezeigt, dass auch die SAE-Lebensleistung bei 75°C ausgezeichnet ist.

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, wird gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte der Erfindung und der Vorrichtung für das Verfahren eine kleine Schräge oder gekrümmte Fläche zwischen jedem der Täler und den Schrägen jeder der Zähne im Scheibenschneider eingefügt, wobei die gewinkelten Biegung zwischen dem Tal und der Schräge des Zahns in zwei Stufen eingestellt werden kann, um sanft zu sein, oder fließend durchgeführt werden kann. Daher kann der Steigungswinkel, um den der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen des Metallblechs in einer zahnartigen Form vorsteht, sanft gemacht werden, und der Bereich kann sich fließend erheben. Demzufolge kann verhindert werden, dass der Bereich leicht durch Elektrolyt korrodiert, wodurch verhindert wird, dass die Kapazität einer Batterie vermindert wird und die Lebenszeit der Batterie verkürzt wird.

Ausführungsform (3) der Erfindung

Als nächstes wird eine dritte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.

Die dritte Ausführungsform entspricht einer Modifikation der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform und ist ebenfalls ein bevorzugtes Beispiel für Mittel zum Lösen des oben diskutierten zu lösenden Problems (2).

Die Fig. 18 und 19 zeigen die dritte Ausführungsform der Erfindung. Fig. 18 ist eine Vergrößerte frontale Teilansicht, die ein geneigtes Tal eines Scheibenschneiders zeigt und Fig. 19 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die einen zaunartigen Bereich zwischen Schlitzen zeigt, der in einer zahnartigen Form aus einem Metallblech hervorragt.

In einer zum in Fig. 37 bis 50 gezeigten Beispiel des Stands der Technik ähnlichen Weise bezieht sich die dritte Ausführungsform der Erfindung auch auf den Scheibenschneider 1 eines Rotationsexpanders. Der Scheibenschneider 1 ist ein Schneidwerkzeug, bei dem eine große Zahl von Zähnen 1a aus der peripheren Seitenfläche einer dünnen scheibenartigen Stahlplatte vorragt. Die Zähne 1a ragen in gleichen Winkelintervallen aus der peripheren Seitenfläche des Scheibenschneiders 1 hervor und sind unter Bildung einer konstanten Lücke zwischen den benachbarten Zähnen angeordnet. Wie in Fig. 18 gezeigt, in der die Umfangsfläche A, die innerhalb desselben Radius von der Achse des Scheibenschneiders ist, zu einer Ebene entwickelt ist, wird jeder der Zähne 1a so ausgebildet, dass er in einer zahnartigen Form aus der Umfangsfläche A hervorragt und abgerundet ist. Bei jeden der Zähne 1a ist der Scheitelpunkt der zahnartigen Form so ausgebildet, dass er zur Vorderseite in Rotationsrichtung versetzt ist. Wie im Beispiel des Stands der Technik in Bezug auf die Winkel beschrieben, unter denen die Schrägen auf beiden Seiten des Scheitelpunkts aus der Umfangsfläche A hervorragen, ist daher der Vorderwinkel θ₁₀ näher an einem rechten Winkel oder steiler als der Rückwinkel θ₂₀ (im nachfolgenden wird für jede der Zähne 1a die Seite des Vorderwinkels θ₁₀ als die "Hochwinkelseite" bezeichnet und die Seite des rückwärtigen Winkels θ₂₀ wird als "Niederwinkelseite" bezeichnet).

Das Tal 1b, bei dem die Vorderseite bezüglich der Umfangsfläche A des Scheibenschneiders zum Zentrum hin geneigt ist, ist zwischen den Zähnen 1a ausgebildet. Das Tal 1b besteht aus einer Fläche, die durch Drehversetzen der gekrümmten Fläche erhalten wird, die sich entlang der Umfangsfläche A erstreckt, um so die Vorderseite zum Zentrum über die Kreuzungslinie zwischen der gekrümmten Fläche und der Schräge des rückwärtigen Zahns 1a auf der Hochwinkelseite zu neigen. Daher sind die Täler 1b eine Fläche, in der alle Kontaktflächen, die das Tal 1b berühren, um einen konstanten Winkel zum Zentrum geneigt sind, um weiter vorne zu liegen als die Kontaktfläche, die an der Rotationsachse des Scheibenschneiders 1 zentriert ist und dieselbe Winkelposition aufweist. Vorzugsweise wird zu diesem Zeitpunkt der Neigungswinkel des Tals 1b auf 1° oder mehr eingestellt. Da Fig. 18 die Umfangsfläche A unter Entwicklung der Fläche zu einer Ebene zeigt, wird auch Tal 1b als Ebene gezeigt, die um einen konstanten Winkel in bezug auf die Umfangsfläche A geneigt ist. Wenn das Tal 1b in dieser Weise geneigt wird, ist der Biegewinkel θ₃₀ zwischen dem Tal und der Hochwinkelseitenschräge des Zahns 1a, der dahinter angrenzend ist, größer als der Winkel θ₁₀ in bezug auf die Umfangsfläche A oder wird sanft. Der Biegewinkel θ₄₀ zwischen dem Tal und der Niederwinkelseitenschräge des Zahns 1a, der daran vorne angrenzt, ist kleiner als der Winkel θ₂₀ in bezug auf die Umfangsfläche A oder wird steil. Jedoch ist ursprünglich der Winkel θ₁₀ in bezug auf die Umfangsfläche A hinreichend näher an einem rechten Winkel oder steiler als der Winkel θ₂₀ und daher ist der Winkel θ₄₀ in bezug auf das Tal 1b näher am Winkel θ₃₀, um so den Unterschied zu vermindern.

Beim Scheibenschneider 1 werden die Kerben 1c, die dem Beispiel aus dem Stand der Technik ähneln, sowohl an den scheibenartigen Flächen als auch in jedem zweiten Tal 1b ausgebildet. In der gleichen Weise wie dem in den Fig. 38 und 39 gezeigten Beispiel aus dem Stand der Technik wird eine große Zahl von derart konfigurierten Scheibenschneidern 1 auf einem Rotationsschaft unter Beabstandung voneinander angeordnet, um eine Walze zu bilden und zwei Walzen von Scheibenschneidern 1 werden vertikal angeordnet. Zu diesem Zeitpunkt werden die oberen und unteren Walzen der Scheibenschneider 1 in derselben Weise wie beim in Fig. 39 gezeigten Beispiel aus dem Stand der Technik plaziert. In der Ausführungsform ist jedoch das Tal 1b geneigt und daher sind die Rollen jeweils auf Niveaus platziert, die es zumindest Teilen der Flächen der Täler 1b, die am nächsten am Zentrum sind, gestatten, etwas miteinander zu überlappen, ohne eine Lücke dazwischen zu bilden.

Beim Rotationsexpander der dritten Ausführungsform der Erfindung wird das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren walzenartigen Scheibenschneidern 1 durchgeführt, wodurch die Schlitze 2a im Metallblech 2 ausgebildet werden. Wie in Fig. 19 gezeigt, wird im Metallblech 2 der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen 2a durch die Zähne 1a der oberen und unteren walzenartigen Scheibenschneider gepresst, um in einer zahnartigen Form hervorzuragen, um als die Drähte 2b ausgebildet zu werden. Zu diesem Zeitpunkt ist der Knoten 2c, in dem Schlitze 2a voneinander getrennt sind, durch die Täler 1b der Scheibenschneider 1 geneigt ausgeformt. Als Ergebnis wird der Biegewinkel θ₃₁ in bezug auf die Hochwinkelseitenschräge des hinteren Zahns sanft gemacht und der Biegewinkel θ₄₁ in bezug auf die Niederwinkelseitenschräge des Vorderzahns steil gemacht, so dass der Unterschied zwischen den Winkeln vermindert ist. Die zaunartigen Bereiche (die Drähte 2b) zwischen den Schlitzen 2a, die aneinander angrenzen, ragen in jeweils unterschiedliche Richtungen oder Aufwärts- bzw. Abwärtsrichtungen hervor. Daher sind die zaunartigen Bereiche auf beiden Seiten des Knotens 2b jeweils in unterschiedliche Richtungen oder Aufwärts- und Abwärtsrichtungen geneigt und daher ist der Knoten 2c selbst in einem verdrehten Zustand.

Daher wird in der Ausführungsform verhindert, dass der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen 2a des Metallblechs nur auf der Hochwinkelseite um einen steilen Winkel gebogen wird und die Biegewinkel θ₃₁ und θ₄₁ der Hoch- und Niederwinkelseiten können gemittelt werden. Wenn das Metallblech 2 gedehnt wird, um die Schlitze 2 zur Ausformung von Maschen zu weiten, tritt das Phänomen des Stands der Technik nicht auf, dass das Ausmaß von Schnitt nur auf der Hochwinkelseite im zaunartigen Bereich zwischen den Schlitzen 2a groß ist und die Länge und Festigkeit des in Fig. 43 gezeigten Knotens 2c vermindert sind, so dass Bruch der Kantenbereiche verursacht wird. Dementsprechend kann verhindert werden, dass Kanten der Maschen durch Elektrolyt leicht korrodieren.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem das Tal 1b durch eine Fläche konfiguriert wird, die durch rotationales Versetzen der gekrümmten Fläche erhalten wird, die sich entlang der Umfangsfläche A erstreckt. Das Tal kann durch jegliche Art von Fläche konfiguriert werden, solange alle das Tal 1b kontaktierenden Kontaktflächen zum Zentrum geneigt sind, um weiter vorne zu sein als die Kontaktfläche, die in Kontakt mit der Umfangsfläche A an derselben Winkelposition ist. Alternativ kann die Fläche eine gekrümmte oder flache Fläche sein, die nicht eine entlang der Umfangsfläche A sich erstreckende Fläche ist. Wenn das Tal 1b eine flache Fläche ist, die um einen kleinen Winkel geneigt ist, kommt es manchmal vor, dass nur ein Vorderendbereich mehr zur äußeren Peripherie geneigt ist, um weiter vorne zu sein als die Kontaktfläche der Umfangsfläche A an derselben Winkelposition. Auch in einem solchen Fall ist es möglich, den Effekt zu erreichen, dass der Biegewinkel in bezug auf die Hochwinkelseitenschräge des hinteren Zahns 1a sanft gemacht wird. In einigen Fällen ist der Bereich zwischen dem Tal 1b und der Niederwinkelseitenschräge des Zahns 1a, der vorne angrenzt, abgerundet, oder eine kleine Schräge mit einem Zwischenneigungswinkel wird in dem Bereich eingefügt. Auch in solchen Fällen ist es möglich, nicht nur den Effekt zu erzielen, dass der Biegewinkel in bezug auf die Niederwinkelseitenschräge des vorderen Zahns 1a weiter sanft gemacht wird, sondern auch den Effekt, dass der Biegewinkel in bezug auf die Hochwinkelseitenschräge des hinteren Zahns 1a sanft gemacht wird. Es kann nämlich die das Tal 1b kontaktierende Fläche eine Fläche sein, die zum Zentrum hin geneigt ist, um weiter vorne als die Kontaktfläche zu sein, die in Kontakt mit der Umfangsfläche A an derselben Winkelposition ist, wobei zumindest ein Vorderendbereich des Tals 1b ausgespart ist.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem das Tal 1b so konfiguriert ist, dass eine das Tal 1b kontaktierende Fläche zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne als die Kontaktfläche zu sein, die in Kontakt mit der Umfangsfläche A an derselben Winkelposition ist. Alternativ kann die das Tal 1b kontaktierende Fläche durch die Fläche konfiguriert sein, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine Ebene, die Kreuzungslinien zwischen der Umfangsfläche A und den Schrägen der Zähne 1a auf beiden Seiten verbindet. Bei dieser Alternative wird, selbst wenn das Tal 1b eine flache Fläche ist, die um einen kleinen Winkel geneigt ist, eine Fläche erhalten, die sicher über einen Bereich bis zu einem Vorderendbereich geneigt ist.

Beispiel 1

Der Fall, bei dem das aus Blei oder einer Bleiverbindung hergestellte Bleiblech 2 als Metallblech 2 verwendet wird und die Schlitze 2a unter Verwendung des Scheibenschneiders 1 des Beispiels aus dem Stand der Technik, bei dem das Tal 1b nicht geneigt ist, ausgebildet und entwickelt werden, wurde mit dem Fall verglichen, bei dem die Schlitze 2a im Bleiblech 2 unter Verwendung des Scheibenschneiders 1 der Ausführungsform ausgebildet werden, bei der das Tal 1b geneigt ist. Ergebnisse des Vergleichs werden in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2

In der obigen Tabelle 2 wurde ein Beispiel aus dem Stand der Technik, bei dem der Neigungswinkel des Tals 1b 0° ist, mit Beispielen, bei denen der Neigungswinkel 1°, 3°, 5°, 8° oder 10° betrug, miteinander verglichen in Bezug auf die Prozentzahlen an Bruch auf den Hoch- und Niederwinkelseiten und Lebensdauerleistung einer Bleispeicherbatterie. Genauer gesagt, wurde das Bleiblech 2 unter Verwendung eines Rotationsexpanders mit Scheibenschneidern 1 jeder Art als Gitter ausgebildet, ein aktives Material wurde in das Gitter eingefüllt und das Gitter wurde dann geheilt und getrocknet, um eine Plusplatte zu formen. Die Plusplatte wurde mit einer Minusplatte, die durch ein konventionelles Verfahren hergestellt wurde und mit einem Trennelement, das hauptsächlich aus mikroporösem Polyethylen bestand, kombiniert, um eine Bleispeicherbatterie für ein Automobil herzustellen. Die Bleispeicherbatterie wurde einem Lichtladelebensdauertest gemäß JIS Standard (D5301) in einer Gasphase bei 75°C unterworfen. Nachdem der Lebensdauertest beendet war, wurde die Batterie demontiert und die Raten von Bruchbereichen auf den Hoch- und Niederwinkelseiten des Knotens 2c im Gitter wurden untersucht.

Aus den Vergleichsergebnissen in Tabelle 2 ist ersichtlich, dass im Beispiel aus dem Stand der Technik der Prozentsatz an Bruch auf der Hochwinkelseite hoch ist und im Gegensatz dazu der Prozentsatz an Bruch in den Beispielen auf der Niederwinkelseite etwas höher ist, aber dass derjenige auf der Hochwinkelseite stark vermindert ist mit wachsendem Neigungswinkel, und der Gesamtprozentsatz an Bruch niedriger ist mit wachsendem Neigungswinkel. Weiterhin hat sich gezeigt, dass in Übereinstimmung damit auch die SAE- Lebensdauerleistung bei 75°C verbessert ist, wenn der Neigungswinkel größer ist, bis der Neigungswinkel einen gewissen großen Wert einnimmt. Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, ist gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte gemäß der Erfindung und der Vorrichtung für das Verfahren das Tal zwischen den Zähnen des Scheibenschneiders mehr zum Zentrum hin geneigt, um weiter vorne zu sein. Demzufolge kann der Biegewinkel zwischen dem Tal und der steilen Schräge des Zahns, der daran hinten angrenzt, groß gemacht werden, um somit sanft zu sein. Wenn Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wird daher der Knoten geneigt und der steile Anstiegswinkel, um den der zaunartige Bereich zwischen den Schlitzen in einer zahnartigen Form hervorragt, kann sanft gemacht werden, so dass verhindert werden kann, dass der Bereich durch Elektrolyt leicht korrodiert, wodurch verhindert wird, dass die Kapazität einer Batterie vermindert wird und der Lebenszyklus der Batterie verkürzt wird.

Ausführungsform (4) der Erfindung

Als Nächstes wird eine vierte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 20-26 zeigen die vierte Ausführungsform der Erfindung. Fig. 20 ist eine Vorderansicht, die einen gesamten Scheibenschneider und eine periphere Kante des Scheibenschneiders in vergrößerter Weise zeigt, Fig. 21 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die an peripheren Seitenflächen von Zähnen ausgebildete geneigte Flächen zeigt, die über ein Tal des Scheibenschneiders hinweg gegenüberstehen, Fig. 22 ist eine vergrößerte seitliche Längsschnittsteilansicht, die einen Schlitz-ausbildenden Schritt eines Rotationsexpanders zeigt und eine Weise illustriert, in der Drähte eines Metallblechs durch Pressen mit den geneigten Flächen, die in Zähnen der Scheibenschneider oberer und unterer Scheibenschneiderwalzen ausgebildet sind, verdreht werden, Fig. 23 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein Metallblech zeigt und einen im Schlitz formenden Schritt ausgebildeten Knoten und vier damit verbundene Drähte illustriert, Fig. 24 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein anderes erstes Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die über ein Tal des Scheibenschneiders hinweg gegenüberstehen, ausgebildeten geneigten Flächen illustriert, Fig. 25 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein anderes zweites Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die über einen Teil des Scheibenschneiders hinweg gegenüberstehen, ausgebildeten geneigten Flächen illustriert, und Fig. 26 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die ein anderes drittes Konfigurationsbeispiel der in peripheren Seitenflächen von Zähnen, die über ein Tal des Scheibenschneiders hinweg gegenüberliegen, ausgebildeten geneigten Flächen illustriert.

In einer ähnlichen Weise wie das Beispiel aus dem Stand der Technik bezieht sich auch die vierte Ausführungsform der Erfindung auf einen Rotationsexpander zur Herstellung eines Gitters für eine Batterie-(Bleispeicherbatterie)platte. Wie in Fig. 38 gezeigt, wird das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt, um eine große Zahl von Zickzackschlitzen 2a im Metallblech 2 auszubilden. Der Bereich zwischen den Schlitzen 2a in Weitenrichtung des Bleiblechs 2 ist als Draht 2b konfiguriert, und der zwischen den Schlitzen in Vorschubrichtung ist als der Knoten 2c konfiguriert. Bei jeder der Scheibenschneiderwalzen ist in der gleichen Weise wie im Beispiel aus dem Stand der Technik eine große Zahl von Scheibenschneidern 1 unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen angeordnet. Jedoch ist der Scheibenschneider 1 in einer Weise konfiguriert, die sich vom Beispiel aus dem Stand der Technik unterscheidet. Beim Scheibenschneider 1 sind, wie in Fig. 20 gezeigt, die Zähne 1a von relativ langer Umfangslänge und die Täler 1b von relativ kurzer Umfangslänge alternativ in einer großen Zahl an der peripheren Kante einer Metallscheibe über den ganzen Umfang ausgebildet. In jedem der Täler 1b ist eine durch eine Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius gebildete periphere Seitenfläche, die an der Achse des Scheibenschneiders 1 zentriert ist, in derselben Weise ausgebildet wie im Beispiel aus dem Stand der Technik. Die Kerbe 1c, die sich in eine periphere Seitenfläche des Tals 1b öffnet, ist in einem peripheren Kantenbereich einer der Scheibenflächen ausgebildet, in der Täler 1b, die einander über den Zahn 1a benachbart sind, in einer gegenüberstehend umgekehrten Weise ausgebildet sind. Ebenfalls in Fig. 20 ist in der ovalen vergrößerten Ansicht die Referenzumfangsfläche in einer auf einer Ebene abgewickelten Form gezeigt.

An jedem der Zähne 1a des Scheibenschneiders 1 ragt eine periphere Seitenfläche in einer zahnartigen Form aus der Referenzumfangsfläche hin zur äußeren Peripherie vor. Wie in der ovalen vergrößerten Ansicht von Fig. 20 gezeigt, ist die periphere Seitenfläche des Zahns 1a in einer zahnartigen Form ausgebildet, bei der die periphere Seitenfläche in einer im wesentlichen linearen Weise aus der Referenzumfangsfläche, die eine periphere Seitenfläche des Tals 1b ist, schräg hin zu einer äußeren peripheren Seite aufsteigt, ist am Scheitelpunkt des Zahns 1a gekrümmt und fällt in einer im wesentlichen linearen Weise zur inneren peripheren Seite geneigt ab, um zur Referenzumfangsfläche zurück zukehren. Die steigenden und fallenden Bereiche der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a sind in der Rotationsrichtung in Bezug auf den Scheitelpunkt des Zahns 1a nicht eben geformt. Tatsächlich ist der Scheitelpunkt hin zur Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben, so dass der steigende Bereich, der in Rotationsrichtung an der Vorderseite ist, eine periphere Seitenfläche ist, die steiler ist als der fallende Bereich an der Rückseite. Die Konfiguration, in der der Scheitelpunkt des Zahns 1a zur Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben ist, ist identisch mit dem des Stands der Technik.

Geneigte Flächen 1g, 1g sind an den steigenden bzw. fallenden Bereichen der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a ausgebildet. Wie in Fig. 21 gezeigt, sind die geneigten Flächen 1g jeweils in Bereichen von Mitten der steigenden und fallenden Bereiche der peripheren Seitenflächen der Zähne 1a bis zum Tal 1b ausgebildet und in derselben Weise wie die Kerben 1c als Flächen ausgebildet, die abwechselnd für jedes der Täler 1b in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind. In jedem der Täler 1b sind die geneigten Flächen mehr zum Zentrum des Rotationsschafts des Scheibenschneiders geneigt, um näher an der Scheibenfläche zu sein (gerichtet auf die rechte untere Seite in Fig. 21), in der die sich in das Tal 1b öffnende Kerbe 1c ausgebildet ist, jeweils im fallenden Bereich der peripheren Seitenfläche des Tals 1a, der in Rotationsrichtung an der Vorderseite ist, und der steigende Bereich der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a, der an der Rückseite in Rotationsrichtung liegt (oder in den fallenden oder steigenden Bereichen, die einander über das Tal 1b hinweg gegenüberliegend sind), wobei die Zahnbereiche neben den beiden Seiten des Tals 1b liegen. An der peripheren Seitenfläche eines bestimmten Zahns 1a ist daher die geneigte Fläche 1g im steigenden Bereich ausgebildet und die im fallenden Bereich ausgebildeten sind jeweils in entgegen gesetzte Richtungen geneigt.

In der Ausführungsform besteht die geneigte Fläche 1g aus einer von einem Dreieck eingeschlossenen Ebene, dessen Ecken die in Fig. 21 gezeigte Punkte A, B und C sind. In diesem Fall ist Punkt A ein Punkt, an dem die Distanz (Höhe) vom Zwischenteil der Kante des fallenden Bereichs der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a, der in der rechten oberen Seite von Fig. 21 auf der Seite der zur rechten hinteren Seite in Fig. 21 gerichteten Scheibenfläche gezeigt ist, d. h. die Referenzumfangsfläche, die eine periphere Seitenfläche des Tals 1b ist, zum Scheitelpunkt des Zahns 1a durch H angezeigt ist, eine Tangentiallinie mit einer Umfangsfläche eines Radius, der um h/2 größer ist als der vorgegebene Radius der Referenzumfangsfläche, und die periphere Seitenfläche des Zahns 1a die Scheibenfläche schneidet. Der Punkt B ist ein Punkt, an dem die Kante des fallenden Bereichs der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a auf der Seite der in Fig. 21 auf die linke obere Seite gerichteten Scheibenfläche in Kontakt mit der peripheren Seitenfläche des Tals 1b ist. Der Punkt C ist ein Punkt, der an der peripheren Kante der in Fig. 21 auf die rechte untere Seite gerichteten Scheibenfläche ist, und näher am Zahn 1a entlang der Referenzumfangsfläche ist als ein Punkt O, wo der fallende Bereich der ursprünglichen peripheren Seitenfläche des Zahns 1a in Kontakt mit der ursprünglich peripheren Seitenfläche des Tals 1b ist. Da der Punkt C näher dem Zahn 1a ist, ist die geneigte Fläche lg in Bezug auf den fallenden Bereich der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a geneigt.

Oben stehend ist die in der rechten oberen Seite des in Fig. 21 gezeigten Tals 1b ausgebildete geneigte Fläche 1g beschrieben worden. Auch ist die in der linken unteren Seite des in Fig. 21 gezeigten Tals 1b ausgebildete geneigte Fläche 1g durch eine von einem ähnlichen Dreieck eingeschlossene Ebene gebildet und ist eine Fläche, die in dieselbe Richtung in Bezug auf die periphere Seitenfläche des Zahns 1a geneigt ist. Für ein anderes Tal 1b, das dem Tal 1b über den Zahn 1a hinweg benachbart ist und das in Fig. 21 nicht gezeigt ist, sind geneigte Flächen 1g, 1g ausgebildet, die in entgegen gesetzte Richtungen geneigt sind.

Wenn das Metallblech 2 zwischen Scheibenschneiderwalzen, welche die Scheibenschneider 1 verwenden, bei denen die geneigten Flächen 1g ausgebildet sind, hindurchgeführt wird, wird das Metallblech vertikal durch die geneigten Flächen 1g der Zähne 1a der Scheibenschneider 1 gepresst, wie in Fig. 22 gezeigt, zu dem Zeitpunkt, wenn die Schlitze 2a durch die Zähne 1a ausgebildet werden, wodurch die Drähte 2b in einer zahnartigen Form deformiert werden, während sie verdreht werden. Die Querschnittsform ist nicht eine rechteckige Form, sondern eine Parallelogrammform. Wie in Fig. 23 gezeigt, wird bei jedem der Drähte 2b der Bereich, der durch die geneigte Fläche 1e des Zahns 1a gepresst wird, d. h. der mit dem Knoten 2c (der gestrichelte Bereich in Fig. 20) verbundene Endbereich von Anfang an unter Verdrehung ausgebildet. Die Verdrehrichtung des Endbereichs des Drahts 2b, die durch den Pfeil R von Fig. 23 angezeigt ist, ist der Richtung entgegen gesetzt, in der der mit dem Endbereich verbundene Knoten 2c während des Entwicklungsprozesses verdreht wird, d. h. der Richtung des Pfeils F, der in Verbindung mit Fig. 45 beschrieben worden ist. Die Beziehung, in der die Verdrehrichtung der Pfeile R und F zueinander entgegengesetzt ist, wird auch auf die in Fig. 23 gezeigten zwei oberen Drähte 2b angewendet. Beim Knoten 2c, der während des Entwicklungsprozesses in Richtung des in Fig. 45 gezeigten Pfeils G verdreht wird, werden die mit dem Knoten verbundenen Drähte 2b unter Verdrehung in die dem Pfeil G entgegen gesetzte Richtung ausgebildet.

Wenn die Schlitze 2a im Metallblech 2 ausgebildet werden, deformiert gemäß der Konfiguration der Rotationsexpander der Ausführungsform die Drähte 2b zu einer zahnartigen Form in einem Zustand, in dem die Endbereiche jedes der Drähte 2b durch die in den peripheren Seitenflächen der Zähne 1a des Scheibenschneiders ausgebildeten geneigten Flächen 1g vorverdreht werden. Darüber hinaus werden die Endbereiche des Drahts 2b in der Richtung verdreht, die der Richtung entgegengesetzt ist, in der der Knoten 2c während des Verfahrens des Entwickelns des Metallblechs verdreht wird. Sogar wenn der Knoten 2c während des Entwicklungsprozesses, bei dem das Metallblech 2 tatsächlich entwickelt wird, verdreht wird, empfangen daher die mit dem Knoten verbundenen Drähte 2b einen Torsionszug, durch dem das zuvor angewendete Verdrehen aufgehoben wird. Demzufolge kann bei den Drähten 2b Einfluss von auf die Endbereiche angelegtem Torsionszug reduziert werden, und es kann verhindert werden, dass der Torsionszug sich in der Umgebung des Scheitelpunkts 2e des Drahts 2b konzentriert.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem der Punkt C der geneigten Fläche 1g näher an den Zahn 1a entlang der Referenzumfangsfläche gebracht worden ist als der in Fig. 21 gezeigte Punkt O. Wie in Fig. 24 gezeigt, kann der Punkt C alternativ näher an die Achse längs der Kante der Kerbe 1c gebracht werden, d. h. in einer Radialrichtung des Scheibenschneiders 1. Im Falle von Fig. 21 ist die periphere Seitenfläche des Tals 1b durch die Fläche des Dreiecks BOC erweitert. Wenn die geneigten Flächen, wie in Fig. 24 gezeigt, ausgelegt sind, sind die geneigten Flächen 1g natürlicherweise mit der peripheren Seitenfläche des Tals 1b und der Kerbe 1c verbunden, so dass auf die Endbereiche des Drahts 2b angewendetes Verdrehen geglättet werden kann. Jedoch wird im Fall von Fig. 24 die peripheren Seitenfläche des Tals 1b veranlasst, sich längs der Seite BC der geneigten Fläche 1g zu erstrecken, indem eine zulaufende Fläche ausgebildet wird, in der die Kante der Seite der Scheibenfläche, wo die Kerbe 1g nicht ausgebildet wird, mit der Referenzumfangsfläche zusammenfällt und der Radius kleiner gemacht wird, um näher an die Scheibenfläche zu kommen, in der die Kerbe 1c ausgebildet wird.

Alternativ kann, wie in Fig. 25 gezeigt, der Punkt B der geneigten Fläche 1e zur Kante der Öffnung der Kerbe 1c entlang der Referenzumfangsfläche bewegt werden. Bei dieser Alternative kann, obwohl selbst die Maximalweite der geneigten Fläche 1g nur etwa die Hälfte der Weite der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a beträgt, der Torsionszug selbst in dem Fall vermindert werden, in dem etwa der halbe Anteil der Weite des Drahts 2b anstelle der gesamten Weite vorverdreht ist.

Da die Kerbe 1c zum Ausbilden des Knotens 2c im Metallblech 2 verwendet wird, um zu verhindern, dass die Schlitze 2a im Metallblech 2 ausgebildet werden, vermittels der Lücke zwischen der Kerbe und der Kerbe 1c des gegenüber liegenden Scheibenschneiders 1, ist es nicht immer erforderlich, dass die Kerbe 1c rechtwinklig ist. Beispielsweise kann, wie in Fig. 26 gezeigt, die Kerbe 1c durch Abschrägen der peripheren Seitenfläche des Tals 1b ausgebildet werden, um so durch eine Fläche gebildet zu werden, durch welche Seitenflächen der geneigten Flächen 1g auf beiden Seiten miteinander verbunden sind.

Die peripheren Seitenflächen der Zähne 1a der Scheibenschneider 1, die abwechselnd gegenüber stehen, werden durch die Metallblech 2 hindurch aufeinander gepresst, wodurch die Schlitze 2a im Metallblech 2 ausgebildet werden. Daher wird es bevorzugt, den durch die periphere Seitenfläche des Tals 1a und die entsprechende der Scheibenflächen der Scheibenschneider 1 gebildeten Winkel der Kante so spitz wie möglich einzustellen und üblicherweise auf 90°. Wenn die geneigte Fläche 1g an der peripheren Seitenfläche des Zahns 1a ausgebildet ist, hat jedoch die Kante zwischen der geneigten Fläche 1g und der Scheibenfläche unvermeidbarerweise einen stumpfen Winkel. Wenn der Winkel übermäßig groß ist, kann das Metallblech 2 nicht sicher geschnitten werden und werden die Schlitze 2a nicht ausgebildet. Daher muss der Neigungswinkel der geneigten Fläche 1b so eingestellt werden, dass er nicht übermäßig groß ist. Vorzugsweise ist der Neigungswinkel in Bezug auf die Referenzumfangsfläche eingestellt, um gleich oder kleiner als 40° zu sein, so dass der Winkel einer Kante zwischen der geneigten Fläche und der Scheibenfläche auf 60° oder mehr eingestellt werden kann, wodurch ermöglicht wird, dass die Schlitze 2a sicher im Metallblech 2 ausgebildet werden.

Um zu verhindern, dass der Torsionszug sich auf die Umgebung des Scheitelpunkts 2e des Drahts 2b konzentriert, ist die geneigte Fläche 1g vorzugsweise ab einer Position ausgebildet, die so nahe als möglich am Scheitelpunkt des Zahns 1a liegt. Daher wird es bevorzugt, den Punkt A der geneigten Fläche 1g, der sich am nächsten am Scheitelpunkt befindet, auf ein Niveau einzustellen, das zumindest ein Drittel der Höhe H des Scheitelpunkts beträgt. In der Ausführungsform ist der Punkt A auf einem Niveau lokalisiert, das etwa der Hälfte der Höhe H des Scheitelpunkts entspricht. Es versteht sich, dass die geneigte Oberfläche 1g auch ab einer Position ausgebildet werden kann, die näher am Scheitelpunkt liegt. Wenn die geneigte Fläche 1g so ausgebildet wird, dass sie sich bis zu einer Position erstreckt, die sehr nahe am Scheitelpunkt des Zahns 1a liegt, stößt jedoch die geneigte Fläche 1g zu dem Zeitpunkt an das Metallblech, wenn Schnitte für die Schlitze 2a anfangs im Metallblech gebildet werden und demzufolge hat die Kante in Bezug auf die Scheibenfläche einen stumpfen Winkel, was zu der Möglichkeit führt, dass die Schnittoperation nicht reibungslos gestartet werden kann.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die geneigte Fläche 1g als flache Fläche ausgebildet ist. Jedoch muss die geneigte Fläche nicht immer flach sein, soweit sich die Fläche mehr der Achse des Scheibenschneiders 1 nähert, um näher an der Scheibenfläche auf der Seite zu sein, wo die Kerbe 1c des angrenzenden Tals 1b ausgebildet ist und kann als eine gekurvte Oberfläche oder eine Mehrzahl von flachen Flächen ausgeführt sein. Es ist nicht erforderlich, dass die geneigte Fläche 1g ein von drei Eckpunkten umgebenes Dreieck ist.

In der Ausführungsform ist der Rotationsexpander beschrieben worden, bei dem das Metallblech 2 zwischen oberer und unterer oder zwei Scheibenschneiderwalzen hindurch geführt wird. Die Scheibenschneiderwalzen können in einer willkürlichen Weise angeordnet werden. Die Erfindung kann in ähnlicher Weise auch auf einen Rotationsexpander angewendet werden, bei dem das Metallblech 2 zwischen drei oder mehr Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, die gegenüberstehend angeordnet sind.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem das Metallblech 2 prozessiert wird, um ein Gitter herzustellen, das in einer Batterieplatte einer Bleispeicherbatterie verwendet werden soll. Die Erfindung ist nicht auf eine Bleispeicherbatterie beschränkt, sondern kann auch auf eine Batterie jeglicher Art angewendet werden, solange ein ähnliches Gitter als ein Strom sammelndes Element einer Batterieplatte verwendet wird. Ein Gitter kann unter Verwendung eines Metallblechs eines geeigneten Materials hergestellt werden, das der Art der Batterie entspricht.

Beispiel 3

Die Gitter der Ausführungsform und des Beispiels aus dem Stand der Technik wurden aus dem Metallblech 2 (Bleiblech) unter Verwendung des Scheibenschneiders 1 hergestellt, der in der Ausführungsform beschrieben worden ist, und des Scheibenschneiders 1, der im Beispiel des Stands der Technik beschrieben worden ist. Die Bruchrate wurde durch detailliertes Beobachten der Umgebungen der Scheitelpunkte 2e der Drähte 2b nach deren Entwicklung untersucht. Ein aktives Material wurde in das Gitter der Ausführungsform und des Beispiels aus dem Stand der Technik eingefüllt und die Gitter wurden dann ausgeheilt und gehärtet, um Plusplatten zu bilden. Die Platten wurden in Bleispeicherbatterien (Typ 55D23 des JIS) für ein Automobil eingebaut und eine vorgegebene Menge von verdünnter Schwefelsäure einer vorgegebenen spezifischen Dichte wurde eingefüllt und die Bildung wurde ausgeführt, um die Batterien zu vervollständigen. Ein Überladungstest gemäß JIS wurde durchgeführt, um die Lebensdauerleistung zu testen, und es wurde die Bruchrate der Drähte 2b nach dem Test untersucht. Bei allen Bleispeicherbatterien wurde eine konventionelle Platte als Minusplatte verwendet und ein Trennelement, das im Wesentlichen aus mikroporösem Polyethylen bestand, wurde zwischen den Platten eingefügt.

Beim Zahn 1a des Scheibenschneiders 1 der Ausführungsform wurde die geneigte Fläche 1g als eine dreieckige flache Fläche gebildet, wie etwa in Fig. 21 gezeigt. Gitter wurden hergestellt, bei denen die Höhe von der Referenzumfangsfläche, die eine periphere Seitenfläche des Tals 1b ist, bis zur Neigungsstartposition (Punkt A) der geneigten Fläche 1g, die am nächsten am Scheitelpunkt ist, 20%, 50% (H/2) oder 70% der Höhe H des Scheitelpunkts des Zahns 1a beträgt. Im Prinzip wurde der Neigungswinkel der geneigten Fläche 1g in Bezug auf die Referenzumfangsfläche auf 30° eingestellt. Bei Gittern, bei denen die Neigungsstartposition der geneigten Fläche auf 70% eingestellt wurde, wurde jedoch eine Mehrzahl von Gittern in einem Bereich von 10° bis 50° hergestellt.

Ergebnisse von Vergleichen zwischen der Ausführungsform und dem Beispiel aus dem Stand der Technik werden in Tabelle 3 gezeigt. In der Probe, die in der letzten Spalte von Tabelle 3 gezeigt ist, und in der der Neigungswinkel der geneigten Fläche 1g auf 50° eingestellt ist, konnte kein Gitter produziert werden und daher war es unmöglich, die Probe zu prüfen und zu testen, da die Kante zwischen der geneigten Fläche 1g und der Scheibenfläche des Scheibenschneiders 1 so stumpf war, dass das Metallblech 2 nicht geschnitten werden konnte und die Schlitze 2a nicht ausgebildet wurden. Aus diesem hat sich gezeigt, dass der Neigungswinkel der geneigten Fläche 1g vorzugsweise auf 40° oder weniger eingestellt wird. Tabelle 3

Im Ergebnis wurde bestätigt, dass die Rissrate in der Nähe des Scheitelpunkts 2e in allen Beispielen niedriger ist als im Beispiel aus dem Stand der Technik oder 40% und alle Beispiele wirksam beim Unterdrücken des Auftretens von Rissen sind. In allen Beispielen war in Bezug auf die Lebensdauerleistung und Bruchraten der Drähte 2b nach dem Test die Lebensdauer länger und die Bruchrate niedriger als die des Beispiels aus dem Stand der Technik, in Übereinstimmung mit der Verminderung der Bruchrate. Bei der Probe, bei der die Neigungsstartposition der geneigten Fläche 1g auf 20% eingestellt war, ist der Unterschied in Bezug auf das Beispiel aus dem Stand der Technik relativ klein und daher hat sich gezeigt, dass es bevorzugt ist, die Neigungsstartposition auf eine Position einzustellen, die zumindest ein Drittel (etwa 33%) oder höher der Höhe H des Scheitelpunkts des Zahns 1a ist.

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, werden gemäß dem Gitter auf einer Batterieplatte der Erfindung und der Vorrichtung für das Gitter die Drähte des Metallblechs in eine zahnartige Form in einem verdrehten Zustand durch die geneigten Flächen gepresst, die an den peripheren Seitenflächen der Zähne des Scheibenschneiders ausgebildet sind. Daher kann die Konzentration von Torsionszug entgegengesetzter Richtung in der Umgebung der Scheitelpunkte der Drähte, der während des Entwicklungsprozesses erzeugt wird, unterdrückt werden. Im Ergebnis kann verhindert werden, dass Korrosion und ein Korrosionsriss in den Drähten des Gitters auftritt, so dass ein Versagen der Batterie unterdrückt werden und die Lebensdauer der Batterie verlängert werden kann.

Ausführungsform (5) der Erfindung

Fig. 27-29 zeigen eine fünfte Ausführungsform der Erfindung. Fig. 27 ist eine Längsquerschnittsansicht, die ein erstes Beispiel der Bildung eines Knotens im Metallblech 2 durch einen Scheibenschneider zeigt, Fig. 28 ist eine Längsquerschnittsansicht, die ein zweites Beispiel der Bildung eines Knotens im Metallblech 2 durch einen Scheibenschneider zeigt, und Fig. 29 ist eine Längsquerschnittsansicht, die ein drittes Beispiel der Bildung eines Knotens im Metallblech 2 durch einen Scheibenschneider zeigt.

Wie in Fig. 27a gezeigt, werden zwei Scheibenschneiderwalzen, die jede durch eine große Zahl von solchen Scheibenschneidern 1 gebildet werden, vertikal angeordnet und ein Bleiblech 2 wird zwischen den Walzen hindurchgeführt, wodurch die Schlitze 2a und die Knoten 2c ausgebildet werden. Zu diesem Zeitpunkt werden die oberen bzw. unteren Scheibenschneiderwalzen auf Niveaus platziert, die es den Tälern 1b der oberen und unteren Scheibenschneider 1 gestatten, etwas miteinander zu überlappen. An zumindest beiden Scheibenflächen der peripheren Seitenfläche des Scheibenschneiders 1, die kein Zahn 1a ist, wird, wie in Fig. 27b gezeigt, ein abgeschrägter Bereich 1m ausgebildet, um zu jeder der Kerben 1c abgesenkt zu sein, die abwechselnd in der Weitenrichtung angeordnet sind. Beim Scheibenschneider 1 werden speziell die Zähne 1a und das Tal 1b zwischen den Zähnen 1a ausgebildet und der abgeschrägte Bereich 1m wird in einem Bereich von der peripheren Seitenfläche des Tals 1b bis zur Kerbe 1c angeordnet. Der abgeschrägte Bereich 1m wird abgesenkt, um sich von der peripheren Seitenfläche des Tals 1b bis zur Kerbe 1c hin zu bewegen. Eine neue Zahnreihe 1j, die an der Seite der Kerbe 1c ausgebildet wird, beschädigt den Knoten 2c des Metallblechs 2 nicht.

Wie in Fig. 28a und Fig. 28b gezeigt, die eine perspektivische, die Umgebung des Tals 1b des Scheibenschneiders 1 zeigende Ansicht ist, kann der abgeschrägte Bereich Im, der von der peripheren Seitenfläche des Tals 1b des Scheibenschneiders 1b bis zur Kerbe 1d ausgebildet ist, weiter abgeschrägt sein, um einen abgeschrägten Bereich 1n in der Zahnreihe 1j zwischen dem abgeschrägten Bereich 1m bis zur Kerbe 1c auszubilden. Alternativ kann, wie in den Fig. 29a und 29b gezeigt, eine Kurvenfläche 1p an der peripheren Seitenfläche des Tals 1b angeordnet sein. Die abgeschrägten Bereiche 1m und 1n oder die Kurvenfläche 1p verbessern effektiv die Stärke und Unterdrückung lokaler Korrosion aufgrund von Unterdrückung von Rissen des im Metallblechs 2 ausgebildeten Knotens 2c.

An der äußeren peripheren Seitenfläche, an der die Kerbe 1c angeordnet ist, wird eine gewisse Neigung in Bezug auf die Oberfläche des Metallblechs 2, das zwischen den Walzen hindurch geführt wird, auf der peripheren Seitenfläche bereitgestellt, so dass eine periphere Seitenfläche, die im wesentlichen parallel zum Metallblech 2 ist, eliminiert wird. Wie aus dem Vergleich zwischen Fig. 46 und den Fig. 27 und 29 ersichtlich ist, wird im konventionellen Verfahren der Fig. 46 übermäßiger Stress auf die gebogenen Bereiche des Knotens 2c des Metallblechs 2 ausgeübt und wird, wenn der Scheibenschneider 1 der in Fig. 27-29 gezeigten Erfindung verwendet wird, verminderter Stress auf den Knoten 2c des Metallblechs 2 ausgeübt. Wenn der Scheibenschneider 1 der Erfindung verwendet wird, kann daher die Stärke des Knotens 2c verbessert und lokale Korrosion unabhängig von den Formen anderer Bereiche des Scheibenschneiders 1 unterdrückt werden.

Beispiel 4

Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Dehngitters beschrieben werden.

Eine Mehrzahl von zueinander parallelen Schlitzen wurde unterbrochen und in einem Zickzackmuster entlang der Längsrichtung eines Bleiblechs 2, welches das Metallblech 2 ist, ausgebildet. Danach wurde das Blech in der Weitenrichtung entwickelt, um eine vorgegebene Ausdehnung zu erreichen, um Maschen auszubilden, wodurch ein Gitter für eine Batterieplatte hergestellt wurde (siehe z. B. Fig. 38). Ein aktives Material wurde in Gitter eingefüllt, die durch dieses Verfahren hergestellt worden waren, und die Gitter wurden dann geheilt und getrocknet, um Plusplatten zu bilden. Die Plusplatten, durch ein übliches Verfahren gebildete Negativplatten und Trennelemente, die im wesentlichen aus mikroporösem Polyethylen bestanden, wurden miteinander kombiniert, um Bleispeicherbatterien (Typ 55D23) für ein Automobil herzustellen. Dann wurde eine vorgegebene Menge verdünnter Schwefelsäure einer vorgegebenen spezifischen Dichte in die Batterien eingefüllt und Initialisierung wurde ausgeführt, um die Batterien fertigzustellen.

Batterien mit Gittern, die durch Verwendung der Scheibenschneider 1 hergestellt wurden, bei denen der Winkel θ (Fig. 4), der durch die nicht den Zahn 1a bildenden peripheren Seitenfläche und die Scheibenfläche 3 gebildet ist, in einem Bereich von 90 bis 60° verändert wird; und solche mit Gittern, die unter Verwendung der Scheibenschneider 1 hergestellt wurden, bei denen der Bereich zwischen der peripheren Seitenfläche und der Scheibenfläche 3, in der die Kerbe 4 ausgebildet ist, abgeschrägt ist und verschiedene Arten von flachen und Kurvenoberflächen ausgebildet sind, wurden einem Niedriglast-Lebensdauertest gemäß JIS-Standard D5301 in einer Gasphase bei 75°C unterworfen. Nach Ende des Lebensdauertests wurden die Batterien demontiert und die Korrosionsbruchrate wurde aufgrund von Rissen in dem Knoten 2c untersucht (Tabelle 4). Tabelle 4

Aus den in Tabelle 4 gezeigten Resultaten ist ersichtlich, dass bei unter Verwendung des Scheibenschneiders gemäß der Erfindung hergestellten Dehngittern der Prozentsatz von Rissen in Knoten im Vergleich mit dem Beispiel aus dem Stand der Technik oder Nr. 1, bei dem der flache Bereich einen Winkel von 90° bildet, unterdrückt ist. Weiterhin hat sich gezeigt, dass in Übereinstimmung damit auch die SAE-Lebensdauerleistung bei 75°C durch Bilden eines Winkels verbessert wird.

Ausführungsform (6) der Erfindung

Im Folgenden wird eine sechste Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.

Fig. 30-36 zeigen die sechste Ausführungsform der Erfindung. Fig. 30 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech (einschließlich eines Bleiblechs) durch Scheibenschneider oberer und unterer Scheibenschneiderwalzen zeigt, Fig. 31 ist eine Seitenansicht, die die Konfiguration eines endständigen Scheibenschneiders zeigt, Fig. 32 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, welche die Konfiguration des endständigen Scheibenschneiders zeigt, Fig. 33 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, welche die Umgebung eines endständigen Knotens in einem Gitter zeigt, das durch Entwickeln von in einem Metallblech ausgebildeten Schlitzen erhalten wird, Fig. 34 ist eine vergrößerte Frontallängsschnittteilansicht, die ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech unter Verwendung eines endständigen Scheibenschneiders zeigt, in dem geneigte Flächen in peripheren Seitenflächen von Zähnen ausgebildet sind, Fig. 35 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech unter Verwendung eines endständigen Scheibenschneiders zeigt, bei dem periphere Seitenflächen von Tälern als eine Umfangsfläche konfiguriert sind, und Fig. 36 ist eine vergrößerte frontale Längsschnittteilansicht, die ein Verfahren zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech unter Verwendung eines endständigen Scheibenschneiders zeigt, bei dem periphere Seitenflächen von Tälern vertieft sind.

In einer dem Beispiel des Stands der Technik ähnlichen Weise bezieht sich auch die Ausführungsform auf einen Rotationsexpander zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte einer Bleispeicherbatterie. Beim Rotationsexpander wird, wie in Fig. 38 gezeigt, das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen hindurch geführt, um Zickzackschlitze 2a im Metallblech 2 auszubilden. Die obere Scheibenschneiderwalze ist in derselben Weise wie das Beispiel aus dem Stand der Technik zusammengesetzt. Die untere Scheibenschneiderwalze hat dieselbe Zusammensetzung wie der Stand der Technik, bei dem die endständigen Scheibenschneider 4 an beiden Enden an einer großen Zahl von Scheibenschneidern 1 angeordnet sind, aber die Konfiguration der endständigen Scheibenschneider 4 unterscheidet sich vom Beispiel aus dem Stand der Technik.

In derselben Weise wie im Beispiel aus dem Stand der Technik sind auch bei jedem der endständigen Scheibenschneider 4 in der Ausführungsform, wie in den Fig. 31 und 32 gezeigt, die Zähne 4a und die Täler 4b abwechselnd an der peripheren Kante angeordnet. Jedoch zeigen die Zähne 4a und die Täler 4b an den endständigen Scheibenschneidern 4 die periphere Kante entsprechend den Zähnen 1a und Tälern 1b am Scheibenschneider 1, welcher in derselben Scheibenschneiderwalze platziert ist, und haben nicht immer eine zahnartige Form oder eine talartige Form. Spezifisch wird eine periphere Seitenfläche, die durch eine Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius konfiguriert und an der Achse des endständigen Scheibenschneiders 4 zentriert ist, am Zahn 4a ausgebildet und das Tal 4b ist nicht als ein konkaver Bereich zwischen den Zähnen 4a ausgebildet. Anders als im Beispiel aus dem Stand der Technik wird die Kerbe 4c nicht in jedem der Täler 4b ausgebildet, eine einwärts geneigte Fläche 4d, welche eine periphere Seitenfläche ist, die gegenüber dem Zentrum der Referenzumfangsfläche vertieft ist und die einwärts geneigt ist, wird in jedem der Täler 4b (endständige knotenbildende Täler) auf jeder Seite ausgebildet, die abwechselnd angeordnet sind, und eine auswärts geneigte Fläche 4e, die auswärts geneigt ist, wird in jedem der Täler 4b auf der anderen Seite ausgebildet. Die periphere Seitenfläche des Tals 4b auf der einen Seite bildet die einwärts geneigte Fläche 4d, die als Teil einer zulaufenden Fläche gebildet ist, bei der der die äußere Scheibenfläche (die Rückfläche in Fig. 31 und die rechte vordere Fläche in Fig. 32) kontaktierende Bereich des endständigen Scheibenschneiders 4 koinzident mit einer Umfangsfläche ist, die an der Achse des endständigen Scheibenschneiders 4 zentriert ist und deren Radius um 50% der Dicke des Metallblechs 2 kleiner ist als der vorgegebene Radius der Referenzumfangsfläche. Der Radius der zulaufenden Fläche ist kleiner, wenn sie sich vom Bereich hin zur inneren Scheibenfläche entfernt (die Vorderfläche in Fig. 31 und die linke Hinterfläche in Fig. 32). Im Tal 4b auf der einen Seite wird eine periphere Seitenfläche, die um eine Stufe von den Zähnen 4a, die auf beiden Seiten angrenzen und in denen eine periphere Seitenfläche durch die Referenzumfangsfläche gebildet ist, vertieft ist, ausgebildet und die periphere Seitenfläche wird durch die einwärts geneigte Fläche 4d gebildet, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um näher der inneren Scheibenfläche des endständigen Scheibenschneiders 4 zu sein. Es ist nicht immer notwendig, dass die einwärts geneigte Fläche 4d Teil einer zulaufenden Fläche ist, und sie kann eine flache Fläche oder eine gekrümmte Fläche einer anderen Art sein, abhängig von den Umständen des Verfahrens oder ähnlichem, soweit als die Fläche von der peripheren Seitenfläche des Zahns 4a zurückgesetzt und einwärts geneigt ist.

Jedes der Täler 4b (der Täler, die nicht die endständigen knotenbildenden Täler sind) auf der anderen Seite des endständigen Scheibenschneiders 4 bildet die auswärts geneigte Fläche 4e, die durch einen Teil einer zulaufenden Fläche gebildet wird, bei der der die innere Scheibenfläche des endständigen Scheibenschneiders 4 kontaktierende Bereich mit der Referenzumfangsfläche des vorgegebenen Radius koinzident ist und bei dem der Radius kleiner ist als der vorgegebene Radius, wenn sie sich weiter vom Bereich hin zur äußeren Scheibenfläche des endständigen Scheibenschneiders 4 bewegt. Daher hat das Tal 4b auf der anderen Seite eine Form, bei der der äußerste Durchmesser gleich dem der Zähne 4a ist, die auf beiden Seiten angrenzen, und bei denen eine periphere Seitenfläche, welche durch die Referenzumfangsfläche gebildet ist, ausgebildet wird und die auswärts geneigte Fläche e durch schräges Wegschneiden in der äußeren Scheibenfläche gebildet wird. Auch ist es nicht immer notwendig, dass die auswärts geneigte Fläche 4e Teil einer zulaufenden Fläche ist, und kann eine flache Fläche oder eine gekrümmte Fläche einer anderen Art sein, abhängig von den Umständen des Verfahrens oder ähnlichem, solange die Fläche mehr zum Zentrum geneigt ist, als die periphere Seitenfläche eines vorgegebenen Radius, um näher an der äußeren Scheibenfläche zu sein.

Die so gebildeten endständigen Scheibenschneider 4 werden an den Enden der unteren Scheibenschneiderwalze platziert, um auswärts der üblichen Scheibenschneidern 1 jeweils an den Enden der oberen Scheibenschneiderwalze gegenüber zu stehen. Die Phase wird in Rotationsrichtung so adjustiert, dass das Tal 4b, welches ein endständiges knotenbildendes Tal des endständigen Scheibenschneiders 4 ist, am oberen Ende durch das Metallblech 2 hindurch dem Tal 1b des Scheibenschneiders 1 der oberen Scheibenschneiderwalze gegenüber steht, in der die Kerbe 1c in der gegenüberliegenden Fläche ausgebildet ist. Das Metallblech 2 wird transportiert, um zwischen den oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen hindurch geführt zu werden. Zu diesem Zeitpunkt wird das Metallblech 2 konventionellerweise transportiert, indem es auf der Transportfläche platziert wird, die der Schneidebene 5 zwischen der oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen entspricht. Im Gegensatz dazu wird in der Ausführungsform die Transportfläche eingestellt, um um 50% der Dicke des Metallblechs niedriger als die Schneidebene S zu sein. Konventionell wird die Schneidebene der oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen so eingestellt, dass sie mit der Transportfläche für das Metallblech 2 übereinstimmt, d. h. der niedrigeren Fläche des Metallblechs 2. Im Gegensatz dazu wird in der Ausführungsform die Schneidebene S der oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen so eingestellt, dass sie dem Mittelbereich der Dicke des auf der Transportfläche transportierten Metallblechs 2 entspricht. Die Schneidebene S ist eine Ebene, in der der Abstand von der Achse der oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen zueinander gleich ist. Der vorgegebene Radius der Referenzumfangsfläche, welche die periphere Seitenfläche des Tals 1b jedes der oberen und unteren Scheibenschneider 1 bildet, ist etwas größer als der Abstand von der Achse der Schneidebene S. Wenn die periphere Seitenfläche des Tals 1b des oberen Scheibenschneiders 1 am unteren Ende ist, überragt die periphere Seitenfläche die Schneidebene 5 etwas nach abwärts und die periphere Seitenfläche des Tals 1b des unteren Scheibenschneiders 1, die des Zahns 4a des endständigen Scheibenschneiders 4, und die äußersten peripheren Enden der peripheren Seitenflächen der Täler 4b des endständigen Scheibenschneiders 4, außer den die endständigen Knoten bildenden Tälern, überragen die Schneidebene 5 etwas nach oben.

Wenn das Metallblech 2 zwischen den oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen hindurch geführt wird, wird in dem Fall, bei dem die Täler 1b der oberen und unteren Scheibenschneider 1 miteinander in der Schneidebene S überlappen, wie in Fig. 30a und 30c gezeigt, das Metallblech 2 in den Bereichen, in denen die oberen und unteren benachbarten Scheibenschneider 1, in denen die Kerben 1c einander in entgegen gesetzten Richtungen gegenüberstehen, so geschnitten, dass die Schlitze 2a ausgebildet werden und in den Bereichen, wo die Kerben 1c einander gegenüberstehen, wird das Metallblech nicht geschnitten und die Knoten 2c werden ausgebildet. In dem Fall, wo das Tal 4b des endständigen Scheibenschneiders 4 ein endständiges knotenbildendes Tal ist, d. h. das Tal sich der Kerbe 1c des benachbarten oberen Scheibenschneiders 1 (das linke Ende in Fig. 30a und das rechte in Fig. 30c) zuwendet, wird der endständige Knoten 2f ausgebildet, der mit dem Rahmenbereich 2g des Metallblechs 2 verbunden ist. Beim endständigen Knoten 2f ist ein Ende in Weitenrichtung des Metallblechs 2 (das linke in Fig. 30a und das rechte in Fig. 30c) direkt mit dem Rahmenbereich 2g verbunden und das andere Ende wird durch das Tal 1b des endständigen Scheibenschneiders 1 in der oberen Scheibenschneiderwalze und auch durch das Tal 1b des endständigen Scheibenschneiders 1 in der unteren Scheibenschneiderwalze ausschließlich des endständigen Scheibenschneiders 4 geschnitten. Das andere Ende wird im Wesentlichen durch das Tal 1b des oberen Scheibenschneiders 1 auf die Schneidebene S gepresst. Beim Metallblech 2, welches auf der Transportfläche transportiert wird, wird daher das andere Ende des endständigen Knotens 2f deformiert, indem es um 50% der Blechdicke abwärts gepresst wird. Im Gegensatz dazu werden, in derselben Weise wie im Stand der Technik, beim üblichen Knoten 2c die einen und anderen Enden vertikal gepresst, während sie dieselbe Schneidebene S überragen, und daher tritt eine Deformation in Aufwärts- und Abwärtsrichtungen und um 100% oder mehr der Blechdicke auf. Darüber hinaus wird bei den endständigen Knoten 2f der Bereich, der über dem Tal 4b des endständigen Scheibenschneiders 4 ist, sanft von der Transportfläche entlang der einwärts geneigten Fläche 4d weg gebogen und daher wird das andere Ende weiter sanft deformiert.

Im Fall, dass das Tal 4b des endständigen Scheibenschneiders 4 nicht ein endständiges knotenbildendes Teil ist, d. h. dass das Tal sich der Kerbe 1c des Tals 1b des benachbarten oberen Scheibenschneiders 1 zuwendet (das rechte Ende in Fig. 30a und das linke Ende in Fig. 30c), wird das Ende des Rahmenbereichs 2g des Metallblechs 2 mittels des Tals 1b des äußersten Endscheibenschneiders 1 in der oberen Scheibenschneiderwalze geschnitten. Am Ende des Rahmenbereichs 2g wird darüber hinaus der Bereich, der über dem Tal 4b des endständigen Scheibenschneiders 4 ist, sanft von der Transportfläche entlang der auswärts geneigten Fläche 4e weg gebogen.

In dem Fall, dass die Zähne 1a der oberen und unteren Scheibenschneider 1 miteinander überlappen, wie in Fig. 30 gezeigt, wird das Metallblech 2 durch die benachbarten oberen und unteren Scheibenschneider 1 geschnitten, um Schlitze 2a auszubilden und werden die Drähte 2b zwischen den Schlitzen 2a vertikal durch die Zähne 1a der Scheibenschneider 1 gepresst. In derselben Weise wie im Stand der Technik werden die Drähte 2b in eine vertikale zahnartige Form entlang der Transportrichtung des Metallblechs 2 gepresst. Das Metallblech 2 über dem Zahn 4a des endständigen Scheibenschneiders 4 wird durch den oberen Scheibenschneider 1, der einwärts angrenzt, geschnitten, um als ein Ende des Rahmenbereichs 2g ausgebildet zu werden und wird durch den Zahn 4a um 50% der Blechdicke auf die Schneidebene S abwärts gepresst.

Das Metallblech 2, bei dem die vielen Schlitze 2a wie oben beschrieben ausgebildet sind, wird zu beiden Seiten in Weitenrichtung in einem nachfolgenden Schritt das Rotationsexpander gedehnt. Als Ergebnis werden, wie in Fig. 33 gezeigt, die Schlitze zwar erweitert, um Maschen zu bilden, wodurch ein netzartiges Gitter ausgebildet wird, bei dem die Knoten 2c und die endständigen Knoten 2f miteinander durch vier Drähte 4b verbunden sind, welche geneigt ausgezogen sind. In derselben Weise wie in Fig. 50 wird auch in Fig. 33 ein Verdrehen der Knoten 2c und des Drahts 2b weggelassen und wird das Gitter diagrammatisch gezeigt.

Gemäß der Konfiguration beträgt die vertikale Deformation des endständigen Knotens 2f im Metallblech 2 etwa eine halbe Blechdicke. Daher wird die Konzentration von Stress in den endständigen Knoten 2f vermindert. Sogar nachdem der Draht 2b als Ergebnis des Entwickelns schräg gezogen wird, tritt Korrosion oder Hitzeerzeugung kaum in den endständigen Knoten 2f auf und damit gibt es wenig Chancen auf Bruch des Drahts 2b, verglichen mit dem üblichen Knoten 2c. Da der Draht 2b, der am nächsten am Rahmenbereich 2g des Metallblechs 2 ist, kaum bricht, ist es möglich, sicher zu verhindern, dass die Kapazität einer Bleispeicherbatterie stark verkleinert wird.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem der äußerste Radius des Tals 1b, welches das endständige knotenbildende Tal ist, um 50% der Dicke des Metallblechs 2 kleiner ist als der vorgegebene Radius. Jedoch ist dieser Unterschied nicht auf 50% der Blechdicke beschränkt, solange der äußerste Radius kleiner ist als der vorgegebene Radius. Wenn das Maß, um welches der äußerste Radius gegenüber dem vorgegebenen Radius vermindert ist, kleiner wird, wird das Ausmaß der vertikalen Deformation des endständigen Knotens 2f größer. Im Gegensatz dazu wird, wenn das Maß, um das der äußerste Radius kleiner ist als der vorgegebene Radius, groß ist, der vertikale Niveauunterschied in Bezug auf die Position, an der das Metallblech 2 in den Tälern 1b, außer den endständigen knotenbildenden Tälern, geschnitten ist, übermäßig groß. Wenn der äußerste Radius um 100% oder mehr der Blechdicke kleiner ist als der vorgegebene Radius, kann die periphere Seitenfläche des Tals 1b, welches das endständige knotenbildende Tal ist, nicht den endständigen Knoten 2f des Metallblechs 2 unterstützen. Daher wird es bevorzugt, den äußersten Radius des Tals 1b, welches das endständige knotenbildende Tal ist, so einzustellen, dass er um ein Ausmaß in einem Bereich von 30 oder mehr bis 70% oder weniger der Dicke des Metallblechs kleiner ist als der vorgegebene Radius.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die periphere Seitenfläche des Zahns 4a des endständigen Scheibenschneiders 4 als die Referenzumfangsfläche verwendet wird. Alternativ, wie in Fig. 34 gezeigt, kann die periphere Seitenfläche des Zahns 4a als eine geneigte Fläche ähnlich der auswärts geneigten Fläche 4e des Tals 4b, außer den endständigen knotenformenden Tälern, ausgebildet sein. Alternativ bildet die periphere Seitenfläche des Zahns 4a des endständigen Scheibenschneiders 4 und das Tal 4b außer den endständigen knotenformenden Tälern dieselbe geneigte Fläche und die einwärts geneigte Fläche 4d, die in entgegen gesetzter Richtung geneigt ist, wird nur in der peripheren Seitenfläche des Tals 4b, welches das endständige knotenbildende Tal ist, ausgebildet.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die einwärts geneigte Fläche 4d und die auswärts geneigte Fläche 4e in den peripheren Seitenflächen der Täler 4b der endständigen Scheibenschneider 4 ausgebildet werden. Alternativ, wie in Fig. 35 gezeigt, kann jede der peripheren Seitenflächen der Täler 4b durch eine Umfangsfläche gebildet werden. In Fig. 35 wird die periphere Seitenfläche des Tals 4b (das linke Ende in Fig. 35), welches das endständige knotenbildende Tal ist, durch eine Umfangsfläche von einem Radius gebildet, der um 100% der Blechdicke kleiner ist als der vorgegebene Radius und die periphere Seitenfläche des Tals 4b (das rechte Ende in Fig. 35) außer den endständigen knotenbildenden Tälern ist die Referenzumfangsfläche vom vorgegebenen Radius. Beispielsweise kann die periphere Seitenfläche des Tals 4b, welches das endständige knotenbildende Tal ist, durch eine Umfangsfläche eines Radius gebildet werden, welcher um 50% der Blechdicke kleiner ist als der vorgegebene Radius der Referenzumfangsfläche. In diesem Fall wird der endständige Knoten 2f in einem kleinen Bereich abrupt geändert, wenn mit dem Fall verglichen, bei dem die einwärts geneigte Fläche 4d wie in der Ausführungsform ausgebildet wird. Obwohl das Ausmaß vertikaler Deformation des endständigen Knotens 2f identisch ist, wird der Knoten in einem kleineren Bereich in Axialrichtung der Scheibenschneiderwalze abrupt geändert. Bei der Ausführungsform wird die Kerbe 4c nicht im endständigen Scheibenschneider 4 ausgebildet. In dem Fall, bei dem die Kerbe 4c auch, wie im Stand der Technik, in dem endständigen Scheibenschneider 4 ausgebildet ist, sinkt die innere Seite der peripheren Seitenfläche des Tals 4b stufenweise. Sogar wenn die periphere Seitenfläche durch eine Umfangsfläche von einem Radius gebildet wird, der um 50% der Blechdicke kleiner ist als der vorgegebene Radius der Referenzumfangsfläche, wird daher der endständige Knoten 2f nicht abrupt deformiert. Es ist nämlich so, dass aufgrund der Kerbe 4c die Stufe dem Metallblech 2 gestattet, sanft deformiert zu werden, in der gleichen Weise wie die einwärts geneigte Fläche 4d und die auswärts geneigte Fläche 4e in den Tälern 4b der Ausführungsform.

Wie oben beschrieben, wird für die periphere Seitenfläche des Tals 4b, welches das endständige knotenbildende Tal im endständigen Scheibenschneider 4 ist, nur verlangt, einen äußersten Radius zu haben, der kleiner ist als der vorgegebene Radius und es wird nicht verlangt, dass dieses eine Umfangsfläche ist. Die periphere Seitenfläche kann eine flache Fläche sein, die sich im wesentlichen längs der Umfangsfläche erstreckt, eine zulaufende Fläche, wie die in der Ausführungsform, oder eine flache geneigte Fläche, die sich im wesentlichen entlang der zulaufenden Fläche erstreckt. Alternativ kann die periphere Seitenfläche eine stufenartige Form wie in dem Fall haben, bei dem die Kerbe 4c ausgebildet wird, oder kann eine willkürliche Kurvenfläche oder eine Fläche anderer Art sein. Im Gegensatz dazu muss außer bei den endständigen knotenbildenden Tälern beim Tal 4b, um das Metallblech 2 in Kombination mit dem Tal 1b des oberen Scheibenschneiders 1 zu schneiden, zumindest der äußere Radius des inneren Endes größer sein als der vorgegebene Radius und die Schneidebene 5 überragen. Soweit diese Bedingungen erfüllt sind, kann das Tal 4b außer den endständigen knotenbildenden Tälern durch jede Art von Fläche gebildet werden.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die periphere Seitenfläche des Zahns 4a des endständigen Scheibenschneiders 4 die Referenzumfangsfläche mit vorgegebenem Radius ist. Alternativ, wie in Fig. 36 gezeigt, kann die periphere Seitenfläche des Teils 4a durch eine Umfangsfläche mit einem Radius gebildet sein, der um 50% der Blechdicke kleiner ist als der vorgegebene Radius. Alternativ hat die periphere Seiteniläche des Zahns 4a einen Radius, der gleich ist dem äußersten Radius des äußerer Endes der einwärts geneigten Fläche 4d des Tals 4b, welches das endständige knotenbildende Tal in der Ausführungsform ist. Auch der Zahn 4a muss das Metallblech 4 in Kombination mit dem Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1 schneiden. Da der Zahn 1a des oberen Scheibenschneiders 1 in einer zahnartigen Form abwärts vorragt, kann die periphere Seitenfläche des Zahns 4a des unteren Scheibenschneiders als eine solche Umfangsfläche eines Radius ausgebildet werden, der kleiner ist als der vorgegebene Radius. Jedoch ist der Betrag von Abwärtsvorragung in beiden Basalflächen des Zahns 1a des oberen Scheibenschneiders 1 klein und daher tritt die Möglichkeit auf, dass an diesen Flächen der Radius der peripheren Seitenflächen des Zahns 4a vergrößert werden muss, um das Metallblech 2 zu schneiden.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die endständigen Scheibenschneider 4 jeweils an beiden Enden der unteren Scheibenschneiderwalze platziert sind. Alternativ können eine oder beide der endständigen Scheibenschneider 4 an einem oder beiden Enden der oberen Scheibenschneiderwalze platziert werden. Zwei oder mehr gepaarte Scheibenschneiderwalzen können verwendet werden. Beispielsweise kann das Metallblech 2 durch eine Anordnung von drei Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt werden.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem die mit den endständigen Knoten 2f des Metallblechs 2 verbundenen Drähte 2b und die mit den anderen Knoten 2c verbundenen so ausgebildet sind, dass sie dieselbe Dicke haben. Alternativ können die mit den endständigen Knoten 2f verbundenen Drähte 2b so ausgebildet sein, dass sie speziell dicker sind, so dass die Drähte 2b seltener brechen.

In der Ausführungsform ist der Fall beschrieben worden, bei dem das Metallblech 2 verarbeitet wird, um ein Gitter herzustellen, welches in einer Batterieplatte einer Bleispeicherbatterie verwendet werden soll. Die Erfindung ist nicht auf eine Bleispeicherbatterie beschränkt, sondern kann auch auf eine Batterie jeglichen Typs angewendet werden, solange ein ähnliches Gitter als ein stromsammelndes Element einer Batterieplatte verwendet wird. Ein Gitter kann unter Verwendung eines Metallblechs eines geeigneten Materials hergestellt werden, welches der Art der Batterie entspricht.

Beispiel 5

Durch Verwendung von Rotationsexpandern, bei denen die endständigen Scheibenschneider 4 der Ausführungsform oder die endständigen Scheibenschneider 4 des Beispiels aus dem Stand der Technik an den Enden der unteren Scheibenschneiderwalze platziert sind, werden die Schlitze 2a im Metallblech 2 ausgebildet und Vergleiche wurden durchgeführt. Die Ergebnisse der Vergleiche werden in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5

Als Metallblech 2 wurde ein Bleiblech einer Dicke von 1 mm verwendet. In der folgenden Weise konfigurierte endständige Scheibenschneider 1 wurden verwendet. Im Beispiel aus dem Stand der Technik entspricht die periphere Seitenfläche des Tals 4b der Referenzumfangsfläche vorgegebenen Radius (d. h. beim Beispiel aus dem Stand der Technik ist das Tal 4b um 0% der Dicke des Bleiblechs 4 vertieft). In den Beispielen ist die periphere Seitenfläche des Tals 4b durch eine Umfangsfläche gebildet, die gegenüber der Referenzumfangsfläche mit vorgegebenem Radius um 10% (0,1 mm), 30% (0,3 mm), 50% (0,5 mm), 70% (0,7 mm) oder 100% (1,0 mm) der Dicke des Bleiblechs 2 vertieft ist. Beim Beispiel ist das äußerste Ende der peripheren Seitenfläche des Tals 4b um 50% der Dicke des Bleiblechs 2 vertieft und die einwärts geneigte Fläche 4d von 30° ist in der peripheren Seitenfläche ausgebildet. Der Intervallabstand zwischen den oberen und unteren Scheibenschneiderwalzen war fixiert.

Bei jedem der Bleibleche 2, in denen die Schlitze 2a vermittels dem Beispiel aus dem Stand der Technik und den Beispielen ausgebildet wurden, wurde nach Entwicklung zu einem Gitter die Dicke des dünnsten Teils des endständigen Knotens 2f gemessen und das Verhältnis von Blechdicke zur ursprünglichen Blechdicke des Bleiblechs 2 wurde berechnet. Ein aktives Material wurde in die Gitter eingefüllt und die Gitter wurden dann geheilt und getrocknet, um Plusplatten zu bilden. Die Platten wurden in Bleispeicherbatterien (Typ 55D23 nach JIS) eingebaut. Ein Überladungstest gemäß JIS wurde durchgeführt, um die Lebensdauerleistung zu testen und die Bruchrate der Drähte 2b nach Test wurde untersucht. In allen Bleispeicherbatterien wurde eine konventionelle Platte als Minusplatte verwendet und ein Trennelement, welches hauptsächlich aus einem mikroporösen Polyethylen bestand, wurde zwischen die Platten eingefügt.

Als Ergebnis des Vergleichstests konnte bestätigt werden, dass in allen vermittels der Beispiele hergestellten Gittern das Blechdickenverhältnis des endständigen Knotens 2f größer ist als im Beispiel aus dem Stand der Technik und eine Verlängerung des Bleiblechs 2 unterdrückt wird. Auch wurde bestätigt, dass die Lebensdauerleistung von Bleispeicherbatterien unter Verwendung des Gitters verbessert und die Bruchrate reduziert wird. Weiterhin ist bestätigt worden, dass die Konfiguration, in welcher die Vertiefung des Tals 4b in einem Bereich von 30 oder mehr bis 70% oder weniger ist, insbesondere effektiv ist, wobei der höchste Effekt in dem Fall erzielt wurde, wo die Vertiefung 50% ist. Weiterhin ist bestätigt worden, dass der Effekt weiter verstärkt wird, indem die einwärts geneigte Fläche an der peripheren Seitenfläche des Tals 4b ausgebildet wird.

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, kann gemäß dem Gitter für eine Batterieplatte der Erfindung und das Verfahren zu seiner Herstellung die Deformation des endständigen Knotens des Metallblechs durch Vertiefen der peripheren Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals des endständigen Scheibenschneiders vermindert werden. Daher kann sicher verhindert werden, dass die vom endständigen Knoten ausgezogenen Drähte leicht brechen, das Auftreten eines Versagens der Batterie kann unterdrückt werden, und die Lebensdauer der Batterie kann verlängert werden.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind beschrieben worden.

In den folgenden Ansprüchen kann z. B. die Erfindung durch Kombinieren eines der Ansprüche 2 bis 5 mit Anspruch 6 oder 7 oder durch Kombinieren eines der Ansprüche 2 bis 5 mit Anspruch 13 implementiert werden. Auch wenn einer der Ansprüche 2 bis 5 mit Anspruch 18 oder 19 oder einem der Ansprüchen 8 bis 12 oder mit einem der Ansprüche 9 bis 12 kombiniert wird oder wenn einer der Ansprüche 2 bis 5 mit Anspruch 15 oder 16 kombiniert wird, ist es möglich, das Auftreten von Rissen während eines Produktionsprozesses zu verhindern und Korrosion und einen Korrosionsbruch nach Produktion eines Gitters für eine Batterieplatte zu verhindern, wodurch verhindert wird, dass die Kapazität der Bleispeicherbatterie vermindert wird und die Lebensdauer der Batterie verkürzt wird. Die Erfindung kann durch Kombinieren von Anspruch 6 oder 7 mit Anspruch 13 implementiert werden oder durch Kombinieren von Anspruch 18 oder 19 mit einem der Ansprüche 9 bis 12. Wie oben beschrieben, beziehen sich die Ansprüche der Erfindung aufeinander als ein Ganzes. Diese Erfindung gehört vom Standpunkt zur selben Technik, dass ein Korrosionsriss in einem Knoten eines Gitters, der während eines Herstellprozesses eines Gitters für eine Batterieplatte oder während der Verwendung in einer Speicherbatterie auftreten kann, verhindert werden kann, um so eine Speicherbatterie einer langen Lebensdauer bereit zu stellen.

Claims

1. Ein Gitter für eine Batterieplatte, bei dem eine große Zahl von Schlitzen, die alle durch einen sich in Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfiguriert sind, in einem Metallblech in einem Zickzackmuster gebildet werden, wobei das Metallblech in einer Weitenrichtung gedehnt wird, um die Schlitze zu entwickeln und bei welchem Knoten, die zwischen in longitudinaler Richtung angrenzenden Schlitzen ausgebildet sind, miteinander zur Ausbildung einer netzartigen Form durch vier Drähte verbunden sind, die zwischen in Weitenrichtung aneinandergrenzenden Schlitzen ausgebildet sind, und die geneigt gebogen sind, um ausgezogen zu werden, wobei zumindest einer der vier mit jedem der Knoten verbundenen Drähte in einer vorgegebenen geneigten Richtung über einen ausgezogenen Bereich gebogen ist, der vom Knoten in einer im wesentlichen longitudinalen Richtung ausgezogen ist.

2. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen angeordnet sind, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Täler der Scheibenschneider einer der Scheibenschneiderwalzen, die jeweils auf beiden Seiten des Metallblechs platziert sind, so angeordnet sind, dass sie unter phasenverschoben relativ zu den Tälern der Scheibenschneider der anderen Scheibenschneiderwalze angeordnet sind.

3. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen platziert sind, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Länge der Umfangsrichtung der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf einer Seite des Metallblechs platziert ist, größer ist als die Länge der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf der anderen Seite des Metallblechs platziert ist.

4. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, bei denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung von Zwischenräumen platziert werden, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei die Kerben der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze(n), die auf einer Seite oder beide Seiten des Metallblechs platziert sind, nur in einen Teil der Gesamtumfangslänge der Täler geöffnet sind.

5. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Metallblech zwischen zwei rotierenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, in denen jeweils eine Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausbildung von Zwischenräumen platziert werden, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert ist durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, die in zahnartiger Form auf eine äußere periphere Seite hin vorragen, und Tälern, die aus einer Umfangsfläche oder einer flachen Fläche längs einer Umfangsrichtung auf einer peripheren Seitenfläche einer Scheibe gebildet sind; und Ausbilden von Kerben, die sich in ein äußeres peripheres Ende und in jedes zweite, abwechselnd auf beiden Flächen der Scheibe gebildete, Tal öffnen, in peripheren Kanten beider Flächen der Scheibe, wobei die Scheibenschneiderwalzen einander in einer Weise gegenüberliegen, dass die Zähne der Scheibenschneider von einer der Scheibenschneiderwalzen in den Lücken der Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze zu liegen kommen, wodurch mittels einem sich in einer Längsrichtung erstreckenden Schnitt konfigurierte Schlitze im Metallblech ausgebildet werden, wobei zwei oder mehr Einstellungen gemacht werden, die enthalten: eine Einstellung, in welcher die Täler der Scheibenschneider einer der Scheibenschneiderwalzen, die auf beiden Seiten des Metallblechs platziert sind, unter Phasenverschiebung bezüglich der Täler der anderen Scheibenschneiderwalze angeordnet sind; eine Einstellung, bei der eine Länge in einer Umfangsrichtung der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf einer Seite des Metallblechs platziert ist, größer ist als die Länge der Täler der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze, die auf der anderen Seite des Metallblechs platziert ist; und eine Einstellung, in der die Kerben der Scheibenschneider der Scheibenschneiderwalze(n), die auf einer Seite oder beiden Seiten des Metallblechs platziert ist, nur in einem Teil oder einer Gesamtumfangslänge der Täler geöffnet sind.

6. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem Schlitze, in denen ein kleiner gebogener Bereich zwischen einem Knoten und einem zaunartigen Bereich gebildet ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, eine kleine Schräge zwischen einem, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildenden Tal und zumindest einer Frontsteigung einer peripheren Seitenfläche eines Zahns, der hinten am Tal angrenzend ist, eingefügt ist, wodurch periphere Seitenflächen verbunden werden, wobei die kleine Schräge einen Neigungswinkel aufweist, der zwischen den Winkeln der zwei Flächen und Kerben liegt, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

7. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem Schlitze, in denen ein Bereich zwischen einem Knoten und einem zaunartigen Bereich gekurvt ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, eine gekurvte Fläche zwischen einem, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildenden Tal und zumindest einer Frontschräge einer peripheren Seitenfläche eines Zahns, der hinten am Tal angrenzend ist, eingefügt ist, wodurch periphere Seitenflächen verbunden werden, wobei die gekurvte Fläche eine Kontaktfläche eines Neigungswinkel aufweist, der zwischen den Winkeln der zwei Flächen und Kerben liegt, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

8. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem Schlitze, in denen ein Knoten geneigt ist, in einem Metallblech gebildet werden, bei dem Scheibenschneider eines Rotationsexpanders verwendet werden, bei denen bei jedem eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkte hin zu einer Vorderseite in Rotationsrichtung verschoben sind, unter Ausbildung einer Lücke zwischen ihnen hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenförmigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen hervorragen, ein, eine periphere Seitenfläche zwischen zwei der Zähne bildendes Tal in einer Fläche gebildet ist, die mehr zu einem Zentrum hin geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine, eine Umfangsfläche kontaktierende Fläche, bei der alle das Tal kontaktierenden Kontaktflächen dieselbe Winkelposition an einem Zentrum des Rotationsschafts aufweisen und Kerben, die in gleichen Winkelintervallen an peripheren Kanten beider scheibenartigen Flächen ausgebildet sind, in jeder zweiten Lückenfläche gebildet werden und sich abwechselnd zu beiden Flächen hin öffnen.

9. Verfahren zum Herstellen eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem eine Platte durch einen Rotationsexpander zum Ausbilden von Schlitzen in einem Metallblech durch Verwenden von Scheibenschneidern erzeugt wird, aus jedem von denen eine Mehrzahl von Zähnen, deren Scheitelpunkt zu einer Frontseite in Rotationsrichtung verschoben ist, hervorragen, wobei sie zwischen sich eine Lücke hin zu einem äußeren Umfang von einer scheibenartigen Umfangsfläche in gleichen Winkelintervallen ausbilden, und Kerben, die in gleichen Winkelintervallen in peripheren Kanten beider scheibenartiger Flächen ausgebildet sind, die in jedem zweiten, eine periphere Seitenfläche zwischen den Zähnen bildenden Tal ausgebildet sind und abwechselnd zu beiden Flächen öffnen, wobei jedes der Täler des Scheibenschneiders an einer Fläche ausgebildet ist, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein als eine Kontaktfläche, die mit einer Umfangsfläche in Kontakt steht, bei der alle Kontaktflächen im Kontakt mit dem Tal eine gleiche Winkelposition an einem Zentrum eines Rotationsschaftes des Scheibenschneiders haben.

10. Verfahren zur Herstellung eines Gitter für eine Batterieplatte gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Tal zu einer Fläche ausgeformt ist, die um ein Grad oder mehr zum Zentrum hin mehr geneigt ist, um weiter vorne zu sein, als die die Umfangsfläche kontaktierende Kontaktfläche, bei der alle das Tal kontaktierenden Kontaktflächen dieselbe Winkelposition am Zentrum des Rotationsschafts des Scheibenschneiders aufweisen.

11. Verfahren zur Herstellung eines Gitter für eine Batterieplatte gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Fläche des Tals, die einen Frontendbereich ausschließt, zu einer Fläche ausgeformt ist, die mehr zum Zentrum geneigt ist, um weiter vorne zu sein als die Kontaktfläche, welche die Umfangsfläche kontaktiert, auf der alle Kontaktflächen, die das Tal kontaktieren, dieselbe Winkelposition am Zentrum des Rotationsschafts des Scheibenschneiders haben.

12. Verfahren zur Herstellung eines Gitter für eine Batterieplatte gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die als eine Referenz der Neigung des Tals dienende Umfangsfläche eine flache Fläche ist, die Kreuzungslinien zwischen der Umfangsfläche und den Schrägen der Zähne auf beiden Seiten miteinander verbindet.

13. Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Rotationsexpander zum Bilden einer großen Zahl von Zickzackschlitzen in einem Metallblech verwendet wird, indem das Metallblech zwischen zwei oder mehr gegenüberstehenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, wobei jeder der Scheibenschneiderwalzen durch Platzieren einer Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausformung einer Lücke zwischen ihnen konfiguriert ist, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert wird durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, in denen eine periphere Seitenfläche in einer zahnartigen Form aus einer äußeren Peripherie aus einer Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius hervorragt und Tälern, in denen eine aus einer im wesentlichen entlang einer Referenzumfangsfläche sich erstreckenden Fläche zusammengesetzte periphere Seitenfläche gebildet wird, in einer gesamten Peripherie einer peripheren Kante einer Scheibe, wobei die Referenzumfangsfläche an einer Achse der Scheibe zentriert ist; und für jedes der Täler Ausbilden einer Kerbe, die sich in eine periphere Seitenfläche des Tals öffnet, in einem peripheren Kantenbereich einer der Scheibenflächen, in der Täler, die einander über einen Zahn benachbart sind, in einer gegenüberliegend umgekehrten Weise ausgebildet werden, wobei bei jedem der Scheibenschneider eine geneigte Fläche in peripheren Seitenflächen gebildet wird, die sich von Scheitelpunkten von auf beiden Seiten jedes der Täler gebildeten Zähnen zum Tal erstrecken und die geneigte Fläche sich der Achse mehr nähert, um näher an der Scheibenfläche zu sein, in der die Kerbe des Tals ausgebildet ist.

14. Gitter für eine Batterieplatte, das durch das Herstellverfahren von Anspruch 13 hergestellt wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem eine Mehrzahl paralleler Schlitze in einem Metallblech in ein Zickzackmuster entlang einer Vorschubrichtung des Metallblechs geschnitten werden, Drähte, die durch Schlitze gebildet werden, die in einer Weitenrichtung des Metallblechs aneinander angrenzen, in einer zahnartigen Form in sowohl Vorder- als rückwärtige Richtungen aus einer Fläche des Metallblechs elastisch deformiert werden, flache Regionen, die durch nicht geschlitzte Bereiche gebildet werden, gebildet werden, um Knoten der Drähte zu werden und das Metallblech in Weitenrichtung entwickelt wird, wodurch es Maschen bildet, wobei die Schlitze, die in einem Zickzackmuster gebildet sind, durch Hindurchführen des Metallblechs durch ein Walzenpaar gebildet werden, bei dem Walzen einander gegenüberstehen, jede der Walzen durch Stapeln von Scheibenschneidern mit jeweils Zähnen und Tälern konfiguriert wird, die Zähne in regelmäßigen Abständen von einem Umfang des Scheibenschneiders vorragen und beim Scheibenschneider Kerben in einer Dickenrichtung in jedem der Täler zwischen den Zähnen und abwechselnd in beiden Seitenflächen angeordnet sind, die den Knoten entsprechen, und abgeschrägte Bereiche in einem äußeren peripheren Bereich einer peripheren Seitenfläche des Scheibenschneiders angeordnet sind, wobei der äußere periphere Bereich zumindest die Zähne ausschließt, und die abgeschrägten Bereiche abgesenkt sind, um jeweils näher an den Oberflächen zu sein, an denen die Kerben angeordnet sind.

16. Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeschrägten Bereiche zwischen den peripheren Seitenflächen der Scheibenschneider und den Scheibenflächen der Scheibenschneider, in denen die Kerben ausgebildet werden, plane oder gekurvte abgeschrägte Bereiche sind.

17. Batterie, die ein Gitter für eine Batterieplatte umfasst, das durch das Verfahren von Anspruch 15 oder 16 hergestellt ist.

18. Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte, bei dem ein Rotationsexpander zum Bilden einer großen Zahl von Zickzackschlitzen in einem Metallblech verwendet wird, indem das Metallblech zwischen zwei oder mehr gegenüberstehenden Scheibenschneiderwalzen hindurchgeführt wird, wobei jeder der Scheibenschneiderwalzen durch Platzieren einer Mehrzahl von Scheibenschneidern auf demselben Schaft unter Ausformung einer Lücke zwischen ihnen konfiguriert ist, wobei jeder der Scheibenschneider konfiguriert wird durch: abwechselndes Ausbilden von Zähnen, in denen eine periphere Seitenfläche in einer zahnartigen Form aus einer äußeren Peripherie aus einer Referenzumfangsfläche eines vorgegebenen Radius hervorragt und Tälern, in denen eine aus einer im wesentlichen entlang einer Referenzumfangsfläche sich erstreckenden Fläche zusammengesetzte periphere Seitenfläche gebildet wird, in einer gesamten Peripherie einer peripheren Kante einer Scheibe, wobei die Referenzumfangsfläche an einer Achse der Scheibe zentriert ist; und für jedes der Täler Ausbilden einer Kerbe, die sich in eine periphere Seitenfläche des Tals öffnet, in einem peripheren Kantenbereich einer der Scheibenflächen, in der Täler, die einander über einen Zahn benachbart sind, in einer gegenüberliegend umgekehrten Weise ausgebildet werden, wobei bei den Scheibenschneiderwalzen eine Scheibenschneiderwalze, die gegenüber einer Scheibenschneiderwalze mit einem Scheibenschneider liegt, der am weitesten außen angeordnet ist, ist mit einem scheibenartigen endständigen Scheibenscheider ausgestattet ist, der weiter außen als der äußerste Scheibenschneider platziert ist, und eine periphere Seitenfläche, die zu einem Zentrum hin in Bezug auf die Referenzumfangsfläche zurückgesetzt ist, in einem Tal (im Folgenden als endständiges knotenbildendes Tal bezeichnet) ausgebildet wird, das einem Tal im Scheibenschneider einer anderen Scheibenschneiderwalze entspricht, das gegenüber dem Metallblech liegt, bei Tälern des endständigen Scheibenschneiders (beim endständigen Scheibenschneider werden periphere Kantenbereiche, die jeweils Tälern eines anderen Scheibenschneiders derselben Scheibenschneiderrolle entsprechen, als Täler bezeichnet) eine Kerbe in einer Scheibenfläche in der Kerbe des Scheibenschneiders der anderen Scheibenschneiderwalze gebildet wird, wobei die Scheibenfläche zum endständigen Scheibenschneider hin gerichtet ist.

19. Verfahren zur Herstellung eines Gitters für eine Batterieplatte gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine geneigte Fläche in der peripheren Seitenfläche des endständigen knotenbildenden Tals ausgebildet wird, wobei die geneigte Fläche näher am Zentrum ist, um weiter innen zu sein.

20. Gitter für eine Batterieplatte, das durch das Herstellverfahren des Anspruchs 18 oder 19 hergestellt wird.