DE10219073A1

DE10219073A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Befestigen einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder einer Rotationsdruckmaschine

Info

Publication number: DE10219073A1
Application number: DE10219073A
Authority: DE
Inventors: Dominique Deslangle; Christophe Noiret
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Goss International Montataire SA
Priority date: 2001-05-23
Filing date: 2002-04-29
Publication date: 2002-11-28
Also published as: JP4264223B2; US6655283B2; JP2002361836A; US20020174788A1

Abstract

Ein Verfahren zum Befestigen einer Druckplatte (10) auf einem Plattenzylinder (11) einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine, wobei die Druckplatte (10) ein erstes Ende (12) und ein zweites Ende (13) aufweist, die in einem im Wesentlichen parallel zur Drehachse (A) des Plattenzylinders (11) in dessen Umfangsfläche (15) ausgebildeten Klemmspalt (14) aufgenommen werden, ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet: DOLLAR A - Einführen des ersten Endes (12) der Druckplatte (10) in den Klemmspalt (14); DOLLAR A - Abkanten der Druckplatte (10) im Bereich ihres ersten Endes (12) an einer Kante (17) des Klemmspaltes (14); DOLLAR A - Aufwickeln der Druckplatte (10) auf die Umfangsfläche (15) des Plattenzylinders (11), bis das zweite Ende (13) der Druckplatte (10) über dem Klemmspalt (14) zu liegen kommt; und DOLLAR A - Einpressen des zweiten Endes (13) der Druckplatte (10) unter Verformung desselben in den Klemmspalt (14) in der Weise, dass das zweite Ende (13) das erste Ende (12) der Druckplatte (10) im Klemmspalt (14) blockiert.

Description

Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zum Befestigen einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine. Die Erfindung betrifft zum anderen eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12 zum Befestigen einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine. Bei diesem bekannten Verfahren und dieser bekannten Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Druckplatte ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, die in einem im wesentlichen parallel zur Drehachse des Plattenzylinders in dessen Umfangsfläche ausgebildeten Klemmspalt aufgenommen werden.

Bevor die Druckplatte auf dem Plattenzylinder befestigt werden kann, werden ihre beiden Enden mit Hilfe einer außerhalb der Druckmaschine angeordneten Abkantvorrichtung zunächst abgewinkelt. Dann wird das abgewinkelte erste Ende in den Klemmspalt eingeführt und mit Hilfe einer Klemmeinrichtung festgehalten. Als nächstes wird die Druckplatte auf die Umfangsfläche des Plattenzylinders aufgewickelt, bis sich das abgewinkelte zweite Ende über dem Klemmspalt befindet. Schließlich wird dieses abgewinkelte zweite Ende ebenfalls in den Klemmspalt eingeführt und mit Hilfe einer zweiten Klemmeinrichtung festgehalten. Jede Klemmeinrichtung umfasst wenigstens eine bewegliche Backe, die zum Festhalten des abgewickelten Endes gegen dieses angestellt werden kann und dieses an eine Seitenwand des Klemmspaltes drückt. Der Klemmspalt muss daher wenigstens so breit sein, dass er die Klemmeinrichtungen aufnehmen kann. Außerdem erhöhen die Klemmeinrichtungen den Konstruktionsaufwand und somit die Herstellungs- und Wartungskosten des Plattenzylinders. Bei Rotationsdruckmaschinen ist es jedoch erwünscht, dass der Klemmspalt so schmal wie möglich ist, da der durch den Klemmspalt eingenommene Teil der Umfangfläche des Plattenzylinders nicht für den Druck zur Verfügung steht. Vor allem bei Rollenrotationsdruckmaschinen, bei denen das Papier in Form einer von einer Papierrolle abgewickelten Papierbahn zugeführt wird, ist die Breite des Klemmspaltes ein Maß für die Papierverschwendung.

Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens und der bekannten Vorrichtung liegt darin, dass die Abkantvorrichtung getrennt von der eigentlichen Druckmaschine angeschafft und bedient werden muss. Außerdem bereiten die mit abgewinkelten Enden versehenen Druckplatten bei der Lagerung in einem Magazin für einen automatischen Druckplattenwechsel Probleme, da in einem derartigen Magazin wenigstens zwei Druckplatten gleichzeitig gelagert oder gehandhabt werden, so dass es leicht zu Beschädigungen der empfindlichen Druckoberfläche der einen Druckplatte durch die abgewinkelten Enden der anderen Druckplatte kommen kann.

Des Weiteren muss das Abkanten sehr sorgfältig durchgeführt werden, da die Druckplatten nicht korrekt auf dem Plattenzylinder ausgerichtet werden können, falls die geforderten Winkel und Radien beim Abkanten nicht respektiert werden und die Abkantlinie nicht rechtwinklig zu den Längskanten der Druckplatte verläuft. Selbst eine geringe Formdifferenz zwischen Druckplatte und Zylinder erhöht das Risiko, dass die Druckplatte auf dem Zylinder reißt, wodurch die ganze Druckmaschine ernsthaft beschädigt werden kann.

Aus der EP 0 654 349 B2 ist eine Bogenrotationsdruckmaschine mit einer automatischen Plattenwechseleinrichtung bekannt, bei der die Druckplatten in ebener Form aus einem Magazin der Plattenwechseleinrichtung im Wesentlichen tangential zugeführt werden und mit Hilfe einer Abkantleiste sowie einer Andrückrolle unmittelbar vor dem Einfügen in die zugehörige Plattenklemmeinrichtung einseitig mit einer Abkantung versehen werden. Bei der beschriebenen Vorrichtung werden sowohl die Plattenvorderkante als auch die Plattenhinterkante in getrennten Klemmeinrichtungen gehalten, die separat betätigbar und in einem - für Bogendruckmaschinen üblichen - großen umfänglichen Abstand zueinander angeordnet sind.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der zu Beginn genannten Art zu schaffen, bei denen der Plattenzylinder einfacher aufgebaut, der Klemmspalt schmaler und eine separate Abkantvorrichtung nicht erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen 1 und 12 gelöst.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

- Einführen des ersten Endes der Druckplatte in den Klemmspalt;
- Abkanten der Druckplatte im Bereich ihres ersten Endes an einer Kante des Klemmspaltes;
- Aufwickeln der Druckplatte auf die Umfangsfläche des Plattenzylinders, bis das zweite Ende der Druckplatte über dem Klemmspalt zu liegen kommt; und
- Einpressen des zweiten Endes der Druckplatte unter Verformung desselben in den Klemmspalt in der Weise, dass das zweite Ende das erste Ende der Druckplatte im Klemmspalt blockiert.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch:

- eine Abkanteinrichtung, die dazu dient, die Druckplatte im Bereich ihres ersten Endes an einer Kante des Klemmspaltes abzukanten, nachdem dieses in den Klemmspalt eingeführt wurde;
- eine Wickeleinrichtung, die dazu dient, die Druckplatte auf die Umfangsfläche des Plattenzylinders zu wickeln, wodurch das zweite Ende der Druckplatte über dem Klemmspalt zu liegen kommt; und
- eine Presseinrichtung, die dazu dient, das zweite Ende der Druckplatte unter Verformung desselben in der Weise in den Klemmspalt hinein zu pressen, dass das zweite Ende das erste Ende der Druckplatte im Klemmspalt blockiert.

Da bei diesem Verfahren und dieser Vorrichtung die Druckplatte zunächst mit ihrem ersten Ende in den Klemmspalt eingeführt und erst dann an einer Kante des Klemmspaltes abgekantet wird, sind eine separate, also von der Druckmaschine getrennte Abkantvorrichtung und die damit verbundenen Arbeitsschritte nicht erforderlich; und es können flache Druckplatten, also solche ohne abgewinkelte Enden verwendet werden, die leicht, raumsparend und sicher gehandhabt und gelagert werden können. Da außerdem das Abkanten der Druckplatte an einer Kante des Klemmspaltes, also in direktem Zusammenwirken mit der Außenkontur des Plattenzylinders erfolgt, wird eine hohe Passgenauigkeit zwischen Druckplatte und Plattenzylinder im Bereich des abgewinkelten Endes erzielt und wird die Druckplatte im Bereich ihres ersten Endes exakt zu dem Plattenzylinder ausgerichtet.

Da darüber hinaus nach dem Eintreffen des zweiten Endes der Druckplatte beide Enden im Klemmspalt blockiert sind, sind keine Klemmeinrichtungen mehr erforderlich. Bei dem Verfahren kann vorgesehen sein, dass zum Abkanten ein Abkantelement im Bereich der in Fortdruckrichtung gesehen hinteren Kante des Klemmspaltes an den Plattenzylinder angestellt wird und der Plattenzylinder relativ zu dem Abkantelement in Fortdruckrichtung gedreht wird. Die Relativdrehung zwischen Plattenzylinder und Abkantelement kann dadurch bewirkt werden, dass der Plattenzylinder in Fortdruckrichtung und/oder das Abkantelement entgegen der Fortdruckrichtung gedreht wird.

Bei der Vorrichtung kann entsprechend vorgesehen sein, dass die Abkanteinrichtung ein Abkantelement umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Abkanten das Abkantelement im Bereich der in Fortdruckrichtung gesehen hinteren Kante des Klemmspaltes an den Plattenzylinder andrückt.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann dann vorgesehen sein, dass das Abkantelement durch eine Andrückrolle gebildet wird.

Bei dem Verfahren kann außerdem vorgesehen sein, dass zum Aufwickeln ein Andrückelement an die Druckplatte angestellt wird und der Plattenzylinder relativ zu dem Andrückelement in Fortdruckrichtung gedreht wird. Die Relativdrehung zwischen dem Plattenzylinder und dem Andrückelement kann dadurch bewirkt werden, dass der Plattenzylinder in Fortdruckrichtung und/oder das Andrückelement entgegen der Fortdruckrichtung gedreht wird.

Bei der Vorrichtung kann entsprechend vorgesehen sein, dass die Wickeleinrichtung ein Andrückelement umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Aufwickeln das Andrückelement an den Plattenzylinder anstellt.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann dann vorgesehen sein, dass das Andrückelement durch eine Andrückrolle gebildet wird.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann darüber hinaus vorgesehen sein, dass das Abkantelement und das Andrückelement durch eine einzige Andrückrolle gebildet werden. Hierdurch wird der konstruktive Aufwand weiter verringert.

Bei dem Verfahren kann des weiteren vorgesehen sein, dass zum Einpressen eine Klinge an das zweite Ende der Druckplatte angestellt wird und dieses in den Klemmspalt drückt. Wenn die Klinge, nachdem sie an das zweite Ende der Druckplatte angestellt worden ist, weiter in den Klemmspalt gedrückt wird, wird das zweite Ende dieser Einwirkung dadurch ausweichen, dass es sich verformt und sich mit im wesentlichen U-förmigem Querschnitt um die Schneide der Klinge legt, so dass sein Rand das abgewinkelte erste Ende berührt, das sich ja bereits im Klemmspalt befindet. Die Klinge wird aus dem Klemmspalt zurückgezogen, sobald sich der Rand des nun U-förmig gebogenen zweiten Endes an dem abgewinkelten ersten Ende abstützt. Dadurch sind beide Enden der Druckplatte im Klemmspalt blockiert.

Bei der Vorrichtung kann entsprechend vorgesehen sein, dass die Presseinrichtung eine Klinge umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Einpressen die Klinge an das zweite Ende anstellt und dieses in den Klemmspalt drückt.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann darüber hinaus vorgesehen sein, dass die in Fortdruckrichtung gesehen hintere Seitenwand des Klemmspaltes unter einem spitzen Winkel zur Umfangsfläche des Plattenzylinders verläuft. Die vordere Seitenwand springt daher nach Art einer Hinterschneidung unter die Umfangsfläche zurück. Wenn dann das zweite Ende der Druckplatte beim Einpressen in den Klemmspalt verformt wird und sich an der vorderen Seitenwand und der gegenüberliegenden, in Fortdruckrichtung gesehenen hinteren Seitenwand des Klemmspaltes abstützt, nimmt die vordere Seitenwand die radial nach außen gerichteten Fliehkräfte, die durch die Rotation des Plattenzylinders beim Druckvorgang entstehen und versuchen, beide Enden der Druckplatte aus dem Klemmspalt heraus zu treiben, besser auf, als wenn sie im rechten Winkel zur Umfangfläche des Plattenzylinders, also radial verliefe.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann des weiteren vorgesehen sein, dass der Querschnitt des Klemmspaltes im wesentlichen die Form eines Trapezes hat, dessen kurze Basis die Öffnung des Klemmspaltes bildet.

Bei dem Verfahren kann zudem vorgesehen sein, dass zum Lösen der Druckplatte von dem Plattenzylinder Druckluft in den Klemmspalt geleitet wird. Die Druckluft drückt das verformte zweite Ende der Druckplatte aus dem Klemmspalt hinaus, so dass die Druckplatte von dem Plattenzylinder abgewickelt und ihr abgewinkeltes erstes Ende aus dem Klemmspalt herausgenommen werden kann.

Bei der Vorrichtung kann entsprechend vorgesehen sein, dass eine Druckluftleitung mit dem Klemmspalt verbunden ist, über die zum Lösen der Druckplatte von dem Plattenzylinder der Klemmspalt mit Druckluft beaufschlagbar ist.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kann außerdem vorgesehen sein, dass dem Plattenzylinder ein Gummituchzylinder zugeordnet ist, der eine Gummituchhülse trägt, die axial von ihm abziehbar ist. Mit einer derartigen Gummituchhülse können besonders gute Druckergebnisse erzielt werden, da sie in Umfangsrichtung gesehen endlos ist, also keinen Spalt aufweist, und auch bei hohen Drehzahlen gleichmäßig am Gummituchzylinder anliegt. Außerdem werden die Stillstandzeiten der Druckmaschine, die durch ein beschädigtes Gummituch oder einen Bahnbruch, bei dem sich die Papierbahn um den Gummituchzylinder wickelt, hervorgerufen werden, erheblich reduziert, da die betroffene Gummituchhülse mit dem darum gewickelten Bahnabschnitt auf einfache Weise axial durch eine in der Seitenwand der Druckmaschine gebildete Öffnung vom Gummituchzylinder entfernt und anschließend durch eine neue Gummituchhülse ersetzt werden kann. Es entfällt folglich das beim Einsatz von konventionellen endlichen Gummitüchern erforderliche Entfernen der komprimierten und gehärteten Lage aus Papierbahn und Farbe vom Gummituchzylinder, das sehr zeitaufwändig ist. Weitere Merkmale und Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.

Fig. 1 ist ein Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Befestigen einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder einer Rotationsdruckmaschine und zeigt diese Vorrichtung in einem ersten Verfahrensschritt einer bevorzugten Ausführungsform eines Verfahrens zum Befestigen der Druckplatte;

Fig. 2 zeigt die Vorrichtung der Fig. 1 in einem zweiten Verfahrensschritt;

Fig. 3 zeigt die Vorrichtung der Fig. 1 und 2 in einem dritten Verfahrensschritt;

Fig. 4 zeigt die Vorrichtung der Fig. 1 bis 3 in einem vierten Verfahrensschritt; und

Fig. 5 ist eine vergrößerte Teilansicht der Fig. 4 und zeigt den Bereich des Klemmspaltes.

In den Fig. 1 bis 4 ist jeweils eine Vorrichtung zum Befestigen einer Druckplatte 10 auf einem Plattenzylinder 11 einer Rotationsdruckmaschine in den verschiedenen Verfahrensschritten beim Befestigen der Druckplatte 10 dargestellt. Die Druckplatte 10 weist ein erstes Ende 12 und ein zweites Ende 13 auf. Der Plattenzylinder 11 weist einen Klemmspalt 14 auf, der in dessen Umfangsfläche 15 ausgebildet ist und parallel zur Drehachse A des Plattenzylinders 11 verläuft. Die Vorrichtung weist eine Abkanteinrichtung, eine Wickeleinrichtung und eine Presseinrichtung auf, die weiter unten ausführlicher beschrieben werden. Dem Plattenzylinder 11 ist ein Gummituchzylinder 24 mit einer Gummituchhülse 25 zugeordnet, die beim Druckvorgang das Druckbild von der Druckplatte 10 abnimmt und auf die Papierbahn (nicht dargestellt) aufbringt.

In der Fig. 5 ist der Klemmspalt 14 vergrößert dargestellt. Er weist eine in Fortdruckrichtung (in den Fig. 1 bis 5 durch den in Gegenuhrzeigersinn weisenden Pfeil angedeutet) gesehene hintere Kante 17, eine sich daran anschließende hintere Seitenwand 18, eine in Fortdruckrichtung gesehen vordere Kante 19 und eine sich daran anschließende vordere Seitenwand 20 auf. Sein Querschnitt hat die Form eines gleichschenkligen Trapezes, dessen kurze Basis die Öffnung und dessen lange Basis den Boden 22 des Klemmspaltes 14 bildet. Folglich wird der Klemmspalt 14 zur Drehachse A hin immer breiter, so dass die hintere Seitenwand 18 und die vordere Seitenwand 20 jeweils unter einem spitzen Winkel zur Umfangsfläche 15 des Plattenzylinders 11 verläuft. Eine Abkanteinrichtung dient dazu, die Druckplatte 10 im Bereich ihres ersten Endes 12 abzukanten, nachdem dieses in den Klemmspalt 14 eingeführt wurde. Sie umfasst ein Abkantelement, das hier durch eine Andrückrolle 16 gebildet wird, sowie Mittel (nicht dargestellt), die dazu dienen, beim Abkanten die Andrückrolle 16 im Bereich der hinteren Kante 17 des Klemmspaltes 14 an den Plattenzylinder 11 anzudrücken. Weiterhin kann im Klemmspalt eine nicht dargestellte Halteeinrichtung, zum Beispiel in Form einer von Plattenklemmeinrichtungen her bekannten Exzenterwelle, angeordnet sein, die das erste Ende 12 während des Abkantens an der hinteren Seitenwand 18 hält.

Die Wickeleinrichtung dient dazu, die Druckplatte 10 auf die Umfangfläche 15 des Plattenzylinders 11 zu wickeln, bis das zweite Ende 13 der Druckplatte 10 über dem Klemmspalt 14 zu liegen kommt. Sie umfasst ein Andrückelement, das hier ebenfalls durch die Andrückrolle 16 gebildet wird, sowie Mittel (nicht dargestellt), die dazu dienen, beim Aufwickeln die Andrückrolle 16 an den Plattenzylinder 11 anzustellen.

Obwohl bei dieser Ausführungsform die Andrückrolle 16 sowohl das Abkantelement der Abkanteinrichtung als auch das Andrückelement der Wickeleinrichtung bildet, können auch zwei Andrückrollen (nicht dargestellt) vorgesehen sein, von denen die eine das Abkantelement und die andere das Andrückelement bildet.

Die Presseinrichtung dient dazu, das zweite Ende 13 der Druckplatte 10 unter Verformung desselben in der Weise in den Klemmspalt 14 hinein zu pressen, dass das zweite Ende 13 das erste Ende 12 der Druckplatte 10 im Spalt 14 blockiert. Sie umfasst eine Klinge 21 sowie Mittel (nicht dargestellt), die dazu dienen, beim Einpressen die Klinge 21 an das zweite Ende 13 der Druckplatte 10 anzustellen und dieses in den Klemmspalt 14 zu drücken.

Die Fig. 1 stellt den ersten Verfahrensschritt einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zum Befestigen der Druckplatte 10 auf dem Plattenzylinder 11 dar, der das Einführen des ersten Endes 12 der Druckplatte 10 in den Klemmspalt 14 betrifft. Damit die Druckplatte 10 exakt axial zu dem Plattenzylinder 11 ausgerichtet werden kann, weist der Rand 23 des ersten Endes 12, der als erstes in den Klemmspalt 14 eingeführt wird, mehrere Ausnehmungen (nicht dargestellt) und der Boden 22 des Klemmspaltes 14 dazu passende Erhebungen, zum Beispiel Registerstifte (nicht dargestellt) auf, so dass das erste Ende 12 nur dann ganz in den Klemmspalt 14 eingeführt werden kann, wenn die Erhebungen am Boden 22 in den jeweils zugeordneten Ausnehmungen im Rand 23 sitzen. Wie in der Fig. 1 zu erkennen ist, wird die flache Druckplatte 10 im wesentlichen in radialer Richtung in den Klemmspalt 14 eingeführt. Die Andrückrolle 16 befindet sich dabei in Fortdruckrichtung gesehen knapp vor der vorderen Kante 19 des Klemmspaltes 14.

Die Fig. 2 stellt den zweiten Verfahrensschritt dar, der das Abkanten der Druckplatte 10 an der hinteren Kante 17 des Klemmspaltes 14 betrifft. Dieser Verfahrensschritt umfasst zum einen, dass die Andrückrolle 16 im Bereich der hinteren Kante 17 an den Plattenzylinder 11 und damit an die Druckplatte 10 im Bereich ihres ersten Endes 12 angestellt wird und dass zum anderen dann der Plattenzylinder 11 in Fortdruckrichtung gedreht wird. Um dieses Anstellen der Andrückrolle 16 zu bewirken, wird der Plattenzylinder 11 aus der in der Fig. 1 dargestellten Position so weit in Fortdruckrichtung gedreht, bis die Andrückrolle 16 an der Oberseite der Druckplatte 10 im Bereich ihres ersten Endes 12 anliegt. Da der Plattenzylinder 11 weiter in Fortdruckrichtung gedreht wird und die Andrückrolle 16 an den Plattenzylinder 11 gedrückt bleibt, weicht die Druckplatte 10 in Fortdruckrichtung gesehen nach hinten aus, so dass sie an der hinteren Kante 17 des Klemmspaltes 14 abgekantet und von der Andrückrolle 16 an die Umfangsfläche 15 des Plattenzylinders 11 gedrückt wird.

Die Fig. 3 stellt den dritten Verfahrensschritt dar, der das Aufwickeln der Druckplatte 10 auf die Umfangsfläche 15 des Plattenzylinders 11 betrifft. Dieses Aufwickeln wird dadurch bewirkt, dass die Andrückrolle 16 weiter an den Plattenzylinder 11 angedrückt und dieser weiter in Fortdruckrichtung gedreht wird. Dieser Verfahrensschritt endet, sobald der Plattenzylinder 11 eine Umdrehung abgeschlossen hat, so dass das zweite Ende 13 der Druckplatte 10 über dem Klemmspalt 14 zu liegen kommt. Die Länge der Druckplatte 10 ist so gewählt, dass ihr zweites Ende 13 die Öffnung des Klemmspaltes 14 überdeckt und der Rand 26 des zweiten Endes 13 in Fortdruckrichtung gesehen vorzugsweise hinter der hinteren Kante 17 des Klemmspaltes 14 liegt.

Fig. 4 stellt den vierten Verfahrensschritt dar, der das Einpressen des zweiten Endes 13 der Druckplatte 10 in den Klemmspalt 14 betrifft. Dieses Einpressen wird dadurch bewirkt, dass die Klinge 21 direkt über der Öffnung des Klemmspaltes 14 auf die Oberseite des zweiten Endes 13 der Druckplatte 10 angestellt und dann weiter radial in den Klemmspalt 14 gedrückt wird. Sie nimmt dabei das zweite Ende 13 mit und schiebt dieses unter Verformung desselben in den Klemmspalt 14 hinein. Dabei wird das zweite Ende 13 an der vorderen Kante 19 des Klemmspaltes 14 abgekantet und vorzugsweise U-förmig verbogen, so dass sein Rand 26 an dem bereits in dem Klemmspalt 14 befindlichen Teil des ersten Endes 12 anliegt, wie in der Fig. 5 gut zu erkennen ist. Wenn die Klinge 21 weit genug in den Klemmspalt 14 hineingedrückt worden ist, wird das von ihr in den Klemmspalt 14 eingepresste zweite Ende 13 der Druckplatte 10 derart plastisch verformt, dass sich sein Rand 26 an dem ersten Ende 12, das an der hinteren Seitenwand 18 des Klemmspaltes 14 anliegt, abstützt, so dass das zweite Ende 13 das erste Ende 12 im Klemmspalt 14 blockiert ist. Die Klinge 21 wird anschließend aus dem Klemmspalt 14 herausgezogen. Damit ist die Druckplatte 10 auf dem Plattenzylinder 11 befestigt, und es kann der eigentliche Druckvorgang gestartet werden.

Wenn die Druckplatte 10 von dem Plattenzylinder 11 gelöst werden soll, dann kann dies bevorzugt dadurch erfolgen, dass über eine Druckluftleitung (nicht dargestellt) die unterhalb des zweiten Endes 13 der Druckplatte 10 in den Klemmspalt 14 mündet, Druckluft in den Klemmspalt 14 geleitet wird, wodurch das zweite Ende 13 radial aus dem Klemmspalt 14 gedrückt und damit die Blockierung der beiden Enden 12, 13 der Druckplatte 10 aufgehoben wird.

BEZUGSZEICHENLISTE

10

Druckplatte

11

Plattenzylinder

12

erstes Ende der Druckplatte

10

13

zweites Ende der Druckplatte

10

14

Klemmspalt

15

Umfangsfläche des Plattenzylinders

11

16

Andrückrolle

17

hintere Kante des Klemmspaltes

14

18

hintere Seitenwand des Klemmspaltes

14

19

vordere Kante des Klemmspaltes

14

20

vordere Seitenwand des Klemmspaltes

14

21

Klinge

22

Boden des Klemmspaltes

14

23

Rand des ersten Endes

12

24

Gummituchzylinder

25

Gummituchhülse

26

Rand des zweiten Endes

13

A Drehachse des Plattenzylinders

11

Claims

1. Verfahren zum Befestigen einer Druckplatte (10) auf einem Plattenzylinder (11) einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine, wobei die Druckplatte (10) ein erstes Ende (12) und ein zweites Ende (13) aufweist, die in einem im wesentlichen parallel zur Drehachse (A) des Plattenzylinders (11) in dessen Umfangsfläche (15) ausgebildeten Klemmspalt (14) aufgenommen werden, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

- Einführen des ersten Endes (12) der Druckplatte (10) in den Klemmspalt (14);
- Abkanten der Druckplatte (10) im Bereich ihres ersten Endes (12) an einer Kante (17) des Klemmspaltes (14);
- Aufwickeln der Druckplatte (10) auf die Umfangsfläche (15) des Plattenzylinders (11), bis das zweite Ende (13) der Druckplatte (10) über dem Klemmspalt (14) zu liegen kommt; und
- Einpressen des zweiten Endes (13) der Druckplatte (10) unter Verformung desselben in den Klemmspalt (14) in der Weise, dass das zweite Ende (13) das erste Ende (12) der Druckplatte (10) im Klemmspalt (14) blockiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abkanten ein Abkantelement (16) im Bereich der in Fortdruckrichtung gesehen hinteren Kante (17) des Klemmspaltes (14) an den Plattenzylinder (11) angestellt wird und der Plattenzylinder (11) relativ zu dem Abkantelement (16) in Fortdruckrichtung gedreht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkantelement durch eine Andrückrolle (16) gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufwickeln ein Andrückelement (16) an die Druckplatte (10) angestellt wird und der Plattenzylinder (11) relativ zu dem Andrückelement (16) in Fortdruckrichtung gedreht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückelement durch eine Andrückrolle (16) gebildet wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkantelement und das Andrückelement durch eine einzige Andrückrolle (16) gebildet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einpressen eine Klinge (21) an das zweite Ende (13) der Druckplatte (10) angestellt wird und dieses in den Klemmspalt (14) drückt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Fortdruckrichtung gesehen hintere Seitenwand (18) des Klemmspaltes (14) unter einem spitzen Winkel zur Umfangsfläche (15) des Plattenzylinders (11) verläuft.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Klemmspaltes (14) im wesentlichen die Form eines Trapezes hat, dessen kurze Basis die Öffnung des Klemmspaltes (14) bildet.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Lösen der Druckplatte (10) von dem Plattenzylinder (11) Druckluft in den Klemmspalt (14) geleitet wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Plattenzylinder (14) ein Gummituchzylinder (24) zugeordnet ist, der eine Gummituchhülse (25) trägt, die axial von ihm abziehbar ist.

12. Vorrichtung zum Befestigen einer Druckplatte (10) auf einem Plattenzylinder (11) einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotations- Offsetdruckmaschine, wobei die Druckplatte (10) ein erstes Ende (12) und ein zweites Ende (13) aufweist, die in einem im wesentlichen parallel zur Drehachse (A) des Plattenzylinders (11) in dessen Umfangsfläche (15) ausgebildeten Klemmspalt (14) aufgenommen werden, gekennzeichnet durch:
eine Abkanteinrichtung, die dazu dient, die Druckplatte (10) im Bereich ihres ersten Endes (12) an einer Kante (17) des Klemmspaltes (14) abzukanten, nachdem dieses in den Klemmspalt (14) eingeführt wurde;
eine Wickeleinrichtung, die dazu dient, die Druckplatte (10) auf die Umfangsfläche (15) des Plattenzylinders (11) zu wickeln, wodurch das zweite Ende (13) der Druckplatte (10) über dem Klemmspalt (14) zu liegen kommt; und
eine Presseinrichtung, die dazu dient, das zweite Ende (13) der Druckplatte (10) unter Verformung desselben in der Weise in den Klemmspalt (14) hinein zu pressen, dass das zweite Ende (13) das erste Ende (12) der Druckplatte (10) im Klemmspalt (14) blockiert.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkanteinrichtung ein Abkantelement (16) umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Abkanten das Abkantelement (16) im Bereich der in Fortdruckrichtung gesehen hinteren Kante (17) des Klemmspaltes (14) an den Plattenzylinder (11) andrückt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkantelement durch eine Andrückrolle (16) gebildet wird.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickeleinrichtung ein Andrückelement (16) umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Aufwickeln das Andrückelement (16) an den Plattenzylinder (11) anstellt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückelement durch eine Andrückrolle (16) gebildet wird.

17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkantelement und das Andrückelement durch eine einzige Andrückrolle (16) gebildet werden.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung eine Klinge (21) umfasst und derart ausgebildet ist, dass sie beim Einpressen die Klinge (21) an das zweite Ende (13) anstellt und dieses in den Klemmspalt (14) drückt.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die in Fortdruckrichtung gesehen hintere Seitenwand (18) des Klemmspaltes (14) unter einem spitzen Winkel zur Umfangsfläche (15) des Plattenzylinders (11) verläuft.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Klemmspaltes (14) im Wesentlichen die Form eines Trapezes hat, dessen kurze Basis die Öffnung des Klemmspaltes (14) bildet.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckluftleitung mit dem Klemmspalt (14) verbunden ist, über die zum Lösen der Druckplatte (10) von dem Plattenzylinder (11) der Klemmspalt (14) mit Druckluft beaufschlagbar ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dem Plattenzylinder (11) ein Gummituchzylinder (24) zugeordnet ist, der eine Gummituchhülse (25) trägt, die axial von ihm abziehbar ist.