[go: up one dir, main page]

DE102022129227A1 - Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten Download PDF

Info

Publication number
DE102022129227A1
DE102022129227A1 DE102022129227.4A DE102022129227A DE102022129227A1 DE 102022129227 A1 DE102022129227 A1 DE 102022129227A1 DE 102022129227 A DE102022129227 A DE 102022129227A DE 102022129227 A1 DE102022129227 A1 DE 102022129227A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
rare earth
earth element
raw
dispersion
raw form
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102022129227.4A
Other languages
English (en)
Inventor
Johannes Maurath
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mimplus Tech & Co KG GmbH
Mimplus Technologies GmbH and Co KG
Original Assignee
Mimplus Tech & Co KG GmbH
Mimplus Technologies GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mimplus Tech & Co KG GmbH, Mimplus Technologies GmbH and Co KG filed Critical Mimplus Tech & Co KG GmbH
Priority to DE102022129227.4A priority Critical patent/DE102022129227A1/de
Priority to PCT/EP2023/080615 priority patent/WO2024094823A1/de
Priority to EP23804612.2A priority patent/EP4612716A1/de
Priority to CN202380076590.3A priority patent/CN120153439A/zh
Priority to JP2025526238A priority patent/JP2025537550A/ja
Publication of DE102022129227A1 publication Critical patent/DE102022129227A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/10—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0293—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets diffusion of rare earth elements, e.g. Tb, Dy or Ho, into permanent magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/10—Formation of a green body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1017—Multiple heating or additional steps
    • B22F3/1021—Removal of binder or filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten (1), wobei
- ein magnetisches Ausgangsmaterial (3) mit einem Binder (5) vermischt wird, wobei ein Gemisch (7) aus dem magnetischen Ausgangsmaterial (3) und dem Binder (5) erhalten wird, wobei
- aus dem Gemisch (7) eine Rohform (9) hergestellt wird, wobei
- die Rohform (9) mit einer Dispersion (11), die wenigstens ein Dispersionsmittel und eine disperse Phase aufweist, wobei wenigstens ein erster Stoff (15), ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, einen Legierungszusatz für den Rohmagneten (1) aufweist, behandelt wird, wobei eine behandelte Rohform (13) erhalten wird, wobei
- die behandelte Rohform (13) gesintert wird, wobei der Rohmagnet (1) erhalten wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten.
  • Aus Rohmagneten hergestellte Permanentmagnete aus der Gruppe der Seltenen Erden werden in einer Vielzahl von technischen Anwendungen eingesetzt und zeichnen sich durch ein besonders hohes Energieprodukt aus. Insbesondere Neodym-Eisen-Bor-Magnete weisen ein Energieprodukt von bis zu 400 kJ/m3 auf.
  • Insbesondere bei industriellen Anwendungen ist eine Anforderung an Permanentmagnete, dass der Permanentmagnet eine möglichst hohe Koerzitivfeldstärke aufweist. Die Koerzitivfeldstärke gibt an, wie stark ein entgegengesetzt gerichtetes magnetisches Feld, welchem der Permanentmagnet ausgesetzt ist, sein darf, um eine bleibende Schädigung des Permanentmagneten auszuschließen.
  • Permanentmagnete aus der Gruppe der Seltenen Erden, insbesondere Neodym-Eisen-Bor-Magnete, weisen insbesondere eine temperaturabhängige Koerzitivfeldstärke auf, wobei die Koerzitivfeldstärke bei steigender Temperatur sinkt. Daher werden bei industriellen Anwendungen, vor allem bei Anwendungen, bei denen hohe Temperaturen auftreten können, insbesondere bei Elektromotoren, bevorzugt Permanentmagnete mit einer hohen Koerzitivfeldstärke eingesetzt.
  • Eine erste Möglichkeit zur Erhöhung der Koerzitivfeldstärke besteht in einer Zulegierung von mindestens einem zusätzlichen Seltene-Erden-Element, insbesondere mindestens einem „schweren“ Seltene-Erden-Element, wie beispielsweise Dysprosium und/oder Terbium. Nachteilig daran ist, dass diese Elemente sehr teuer sind und zudem gleichzeitig die Remanenz des Permanentmagneten herabsetzen.
  • Eine zweite Möglichkeit zur Erhöhung der Koerzitivfeldstärke in Bezug auf einen vergleichbaren Permanentmagneten besteht in der Herstellung eines Gefüges, welches feinkörniger ausgestaltet ist als bei dem vergleichbaren Permanentmagneten. Ein solches Gefüge kann insbesondere mittels des Einsatzes eines Ausgangspulvers realisiert werden, welches feinkörniger ist als ein Ausgangspulver des vergleichbaren Permanentmagneten. Nachteilig daran ist, dass ein solch feinkörnigeres Pulver, insbesondere mit einer Korngröße < 5 µm, zum einen verfahrenstechnisch sehr schwierig herzustellen und zum anderen sehr schwierig zu verarbeiten ist, insbesondere da das feinkörnige Pulver leicht oxidiert und damit unbrauchbar wird.
  • Eine dritte Möglichkeit zur Erhöhung der Koerzitivfeldstärke ist eine geeignete Wärmebehandlung, insbesondere bei Permanentmagneten, welche mittels Sintern hergestellt werden. Nachteilig daran ist, dass damit die Koerzitivfeldstärke nur in einem sehr eingeschränkten Maße erhöht werden kann.
  • Weiterhin kann ein Korngrenzen-Diffusions-Verfahren, genannt Grain Boundary Diffusion, angewendet werden. Dabei werden gesinterte Rohformen entweder direkt nach dem Sinterprozess, nach einem Schleif- oder Drahtschneideprozess oder nach einem Nachbehandlungsprozess mit Säuren zum Entfernen von oberflächlichen Verunreinigungen mit einer Dispersion aus aktiven Substanzen beschichtet. Diese aktiven Substanzen weisen mindestens ein schweres Seltene-Erden-Element auf, welches bei einem nachfolgenden Wärmebehandlungsprozess entlang der Korngrenzen in den Permanentmagneten diffundiert. Nachteilig daran ist, dass der Diffusionsprozess langsam ist und daher nur Permanentmagnete mit einer Wandstärke von höchstens 5 mm wirtschaftlich behandelt werden können.
  • Darüber hinaus kann ein Pulvermischverfahren, genannt Powder blending, angewendet werden. Dabei werden zur Herstellung der Rohformen für NdFeB-Permanentmagnete verschiedene Pulver miteinander gemischt. Die Pulver weisen zum einen unterschiedliche Anteile an schweren Seltene-Erden-Elementen und zum anderen verschiedene Partikelgrößen auf. Während dem Sintern der Rohformen lagern sich die schweren Seltene-Erden-Elemente im Bereich der Korngrenze an. Nachteilig an solchen Pulvermischverfahren ist, dass die verschiedenen Pulver aufgrund von Vander-Waals-Kräften und/oder magnetischer Anziehung zur Agglomeration neigen, weshalb ein Mischen anspruchsvoll ist und lokale Inhomogenitäten entstehen können. Dadurch ist es nur schwer möglich, die schweren Seltene-Erden-Elemente optimal zu nutzen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten insbesondere für die Herstellung eines Permanentmagneten zu schaffen, wobei die genannten Nachteile, insbesondere mit Blick auf den herzustellenden Permanentmagneten, zumindest teilweise behoben, vorzugsweise vermieden sind.
  • Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.
  • Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten geschaffen wird, wobei ein magnetisches Ausgangsmaterial mit einem Binder vermischt wird, wobei ein Gemisch aus dem magnetischen Ausgangsmaterial und dem Binder erhalten wird. Anschließend wird aus dem Gemisch eine Rohform hergestellt. Weiterhin wird die Rohform mit einer Dispersion behandelt, die wenigstens ein Dispersionsmittel und eine disperse Phase aufweist, wobei eine behandelte Rohform erhalten wird. Dabei weist wenigstens ein erster Stoff, ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, einen Legierungszusatz für den Rohmagneten auf. Danach wird die behandelte Rohform gesintert, wobei der Rohmagnet erhalten wird.
  • Vorteilhafterweise ist es mittels des Verfahrens möglich, den ersten Stoff, insbesondere den Legierungszusatz, sparsam und gleichmäßig verteilt in die Rohform einzubringen. Das sparsame Einbringen des ersten Stoffes, insbesondere des Legierungszusatzes, senkt bei teuren und seltenen Legierungszusätzen die Kosten des Rohmagneten. Darüber hinaus werden vorteilhafterweise die magnetischen Eigenschaften des Rohmagneten, insbesondere die Koerzitivfeldstärke, gegenüber konventionell hergestellten Magneten verbessert, insbesondere erhöht. Weiterhin ist es mittels des Verfahrens möglich, Rohformen mit einer Wandstärke von bis zu 40 mm zu behandeln. Vorteilhafterweise diffundiert der erste Stoff, insbesondere der Legierungszusatz zwischen Partikeln des magnetischen Ausgangsmaterials, insbesondere entlang von Korngrenzen zwischen den Partikeln, in die Rohform hinein. Zusätzlich ist es vorteilhafterweise möglich, dass der erste Stoff, insbesondere der Legierungszusatz, in die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials hineindiffundiert, wodurch insbesondere im Falle von schweren Seltene-Erden-Elementen als der Legierungszusatz die Koerzitivfeldstärke ebenfalls steigt.
  • Insbesondere besteht die Dispersion aus dem wenigstens einen Dispersionsmittel und der dispersen Phase.
  • Insbesondere ist der wenigstens eine erste Stoff der Legierungszusatz. Insbesondere besteht der wenigstens eine erste Stoff aus dem Legierungszusatz.
  • Der erste Stoff der Dispersion oder der Legierungszusatz ist insbesondere ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Seltene-Erden-Element, insbesondere einem schweren Seltene-Erden-Element, insbesondere Dysprosium, Terbium, Holmium, und einem leichten Seltene-Erden-Element, insbesondere Praseodym, Neodym, einem Oxid eines Seltene-Erden-Elements, einem Hydrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Nitrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Carbid eines Seltene-Erden-Elements, einem Halogenid eines Seltene-Erden-Elements, einer Kupfer-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Aluminium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Zirkonium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Gallium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer RxTyB-Legierung mit einem schweren Seltene-Erden-Element, einer Dysprosium-Cobalt-Verbindung, einer Dysprosium-Terbium-Cobalt-Verbindung, und einer Terbium-Cobalt-Verbindung.
  • Vorteilhafterweise eignet sich das Verfahren für ein pulverförmiges magnetisches Ausgangsmaterial, welches auf Basis einer neu erschmolzenen Legierung, insbesondere in Form eines Gussblocks oder in Form von schmelzgesponnenem Material, gebildet ist. Alternativ oder zusätzlich eignet sich das Verfahren für recyceltes magnetisches Material und/oder für kontaminiertes recyceltes magnetisches Material. Zusätzlich wird Material, welches mittels Recyclings gewonnen wird, zur Verbesserung seiner Eigenschaften vorzugsweise mit mindestens einem Seltene-Erden-Element, vorzugsweise in Pulverform, auflegiert.
  • Das magnetische Ausgangsmaterial liegt insbesondere in einer reinen Form oder in einer hydrierten Form vor. Die US-amerikanische Patentanmeldung US 2013/0263699 A1 und das deutsche Patent DE 198 43 883 C1 beschreiben ein Verfahren, genannt hydrogen decrepitation (HD), zur Herstellung einer hydrierten Form des magnetischen Ausgangsmaterials mittels eines wasserstoffinduzierten Verfalls.
  • Vorzugsweise wird das magnetische Ausgangsmaterial mechanisch, insbesondere durch Mahlen, auf eine Partikelgröße von 1 µm bis 200 µm zerkleinert, um das pulverförmige magnetische Ausgangsmaterial zu gewinnen.
  • Vorzugsweise wird das magnetische Ausgangsmaterial nach dem Mahlen und/oder vor Vermischen mit dem Binder nicht teilweise oder nicht vollständig dehydriert, sondern liegt in hydriertem Zustand vor. Insbesondere wird das magnetische Ausgangsmaterial nach dem Mahlen in einem hydrierten Zustand mit dem Binder vermischt.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens weist das Gemisch einen Volumenanteil von mindestens 45 % bis höchstens 75 % des magnetischen Ausgangsmaterials und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 55 % des Binders auf. Der Binder weist vorzugsweise mindestens eine organische Binderkomponente auf.
  • In einer Ausführungsform weist der Binder mindestens zwei, insbesondere mindestens drei, Binderkomponenten auf. Insbesondere ist eine erste Binderkomponente der mindestens zwei Binderkomponenten ein Basispolymer, wobei das Basispolymer insbesondere in einem zur Vorentbinderung verwendeten Lösungsmittel löslich ist und/oder von einer zur Vorentbinderung verwendeten Säure zersetzbar ist. Weiterhin ist eine zweite Binderkomponente der mindestens zwei Binderkomponenten ein Gerüstpolymer, wobei das Gerüstpolymer insbesondere in dem zur Vorentbinderung verwendeten Lösungsmittel nicht oder nur sehr schlecht löslich ist und/oder von der zur Vorentbinderung verwendeten Säure nicht zersetzbar ist. Insbesondere weist das Gerüstpolymer eine Löslichkeit in dem Lösungsmittel auf, die kleiner ist als 1 g/Liter. Zusätzlich quillt das Gerüstpolymer vorzugsweise in dem zur Vorentbinderung verwendeten Lösungsmittel nicht. Dadurch stabilisiert das Gerüstpolymer vorteilhafterweise die Rohform bis zum Sintern der Rohform. Insbesondere weist der Binder als eine dritte Binderkomponente ein weiteres Basispolymer, ein weiteres Gerüstpolymer, und/oder einen Dispergator auf.
  • Insbesondere weist der Binder mindestens einen Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, auf. Vorteilhafterweise sind Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid Thermoplasten und eignen sich daher für die Herstellung der Rohform. Weiterhin erleichtert der mindestens eine Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, eine Ausrichtung der Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials.
  • Insbesondere besteht der Binder aus dem mindestens einem Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, und dem mindestens einen Gerüstpolymer.
  • Insbesondere wird als das mindestens eine Gerüstpolymer Polyethylen, insbesondere LDPE, verwendet. Alternativ oder zusätzlich wird ein Wachs, insbesondere Paraffinwachs, als Basispolymer verwendet. Alternativ oder zusätzlich wird als Dispergator ein Tensid, insbesondere Stearinsäure, verwendet.
  • Insbesondere wird zur Vorentbinderung mindestens ein unpolares organisches Lösungsmittel, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus n-Heptan, n-Hexan, und Cyclohexan, verwendet. Alternativ oder zusätzlich wird zur Vorentbinderung mindestens ein polares organisches Lösungsmittel, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aceton, Isopropanol, und Ethanol, verwendet. Alternativ oder zusätzlich wird zur Vorentbinderung mindestens eine Säure, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Salpetersäure, Essigsäure, und Oxalsäure, verwendet.
  • In einer Ausgestaltung weist der Binder Polyethylen, insbesondere LDPE, als Gerüstpolymer, Wachs, insbesondere Paraffinwachs, als Basispolymer, und ein Tensid, insbesondere Stearinsäure, als Dispergator auf. Weiterhin wird zur Vorentbinderung ein unpolares organisches Lösungsmittel, insbesondere n-Heptan, verwendet.
  • Insbesondere wird als Dispersion eine kolloidale Dispersion verwendet.
  • Insbesondere wird eine stabile Dispersion verwendet. Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre ist eine stabile Dispersion dadurch gekennzeichnet, dass die disperse Phase, insbesondere der Legierungszusatz für den Rohmagneten, im Schwerefeld der Erde sehr langsam, insbesondere erst nach mindestens einer Stunde, oder gar nicht sedimentiert.
  • In einer Ausführungsform wird die Rohform mindestens zweimal, insbesondere mehr als zweimal, mit der Dispersion behandelt. Alternativ wird die Rohform zuerst mindestens einmal mit einer ersten Dispersion und danach mindestens einmal mit einer zweiten Dispersion behandelt, wobei die erste Dispersion und die zweite Dispersion voneinander verschieden sind. Insbesondere weist die erste Dispersion einen ersten Legierungszusatz und die zweite Dispersion einen zweiten Legierungszusatz auf, wobei der erste Legierungszusatz und der zweite Legierungszusatz voneinander verschieden sind. Alternativ oder zusätzlich wird die behandelte Rohform, insbesondere vor dem Sintern, mit einer weiteren Substanz, insbesondere einer Flüssigkeit, behandelt. Insbesondere wird die Rohform in einer Mehrzahl an Behandlungsschritten mit einer Mehrzahl an - insbesondere verschiedenen - Dispersionen und/oder einer Mehrzahl an - insbesondere verschiedenen - weiteren Substanzen behandelt.
  • Insbesondere werden Rohformen mit einer Wandstärke von 0,4 mm bis höchstens 10 mm hergestellt und mit der Dispersion behandelt.
  • Insbesondere wird der Rohmagnet mittels eines Magnetfelds, insbesondere mittels eines magnetischen Pulses, aufmagnetisiert, wobei ein Permanentmagnet erhalten wird. Vorzugsweise weist das Magnetfeld, insbesondere der magnetische Puls, eine magnetische Flussdichte von mindestens 2 Tesla, besonders bevorzugt mindestens 3 Tesla, auf. Insbesondere ist das Verfahren einschließlich dieses Schritts ein Verfahren zum Herstellen eines Permanentmagneten.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als magnetisches Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches Partikel einer RxTyB-Legierung aufweist. Vorzugsweise wird als magnetisches Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches aus Partikeln einer RxTyB-Legierung besteht. Insbesondere wird bevorzugt als magnetisches Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer NdxFeyB-Legierung aufweist oder aus Partikeln einer NdxFeyB-Legierung besteht.
  • Vorzugsweise wird als magnetisches Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer RxTyB-Legierung und Partikel einer Seltene-Erden-reichen Phase aufweist. Insbesondere besteht das magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt aus einem Gemisch aus Partikeln einer RxTyB-Legierung und Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase. Bevorzugt wird als magnetisches Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer NdxFeyB-Legierung und Partikel einer Neodym-reichen Phase aufweist oder aus solchen Partikeln besteht. Insbesondere weist das magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt ein Gemisch aus Partikeln einer NdxFeyB-Legierung und Partikeln einer Neodym-reichen Phase auf oder besteht aus einem solchen Gemisch.
  • Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre steht R für ein Seltene-Erden-Element, T für mindestens ein Element, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Eisen und Cobalt, und B für das Element Bor. Insbesondere substituieren sich die Elemente Eisen und Cobalt teilweise oder vollständig derart, dass entweder nur Eisen oder nur Cobalt oder eine beliebige Eisen-Cobalt-Mischung vorliegt. Vorzugsweise ist das Seltene-Erden-Element Neodym. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die RxTyB-Legierung zusätzlich ein weiteres Element, vorzugsweise ein Metall, insbesondere ein Übergangsmetall, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminium, Kupfer, Zirkonium, Gallium, Hafnium, und Niob, vorzugsweise in Spuren.
  • Vorzugsweise weist das magnetische Ausgangsmaterial Partikel einer Nd2Fe14B-Legierung auf oder besteht aus Partikeln einer Nd2Fe14B-Legierung.
  • Vorzugsweise weist die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, mindestens ein Seltene-Erden-Element, insbesondere Neodym, oder eine chemische Verbindung dieses Seltene-Erden-Elements, insbesondere von Neodym, auf. Zusätzlich enthält die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, bevorzugt mindestens ein weiteres Element der RxTyB-Legierung, insbesondere der NdxFeyB-Legierung. Alternativ oder zusätzlich liegt das mindestens eine Seltene-Erden-Element, insbesondere Neodym, in einer hydrierten Form vor. Vorzugsweise weist die Neodym-reiche Phase NdH2 und/oder NdH2,7 auf oder besteht aus NdH2 und/oder NdH2,7. Alternativ ist es in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, aus mindestens einem Seltene-Erden-Element, insbesondere aus Neodym, oder aus einer chemischen Verbindung dieses Seltene-Erden-Elements, insbesondere von Neodym, besteht.
  • Die Seltene-Erden-reiche Phase bildet bevorzugt im Gefüge das Rohmagneten und insbesondere im Gefüge des aus dem Rohmagneten erhaltenen Permanentmagneten eine Phase, die sich an Korngrenzen des Gefüges befindet.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an die Rohform während der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt wird. Alternativ oder zusätzlich wird an die Rohform nach der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt. Vorteilhafterweise werden Dipole des magnetischen Ausgangsmaterials mittels des extern anliegenden Magnetfelds bei der Herstellung und/oder nach der Herstellung der Rohform in einer parallelen Orientierung ausgerichtet.
  • Vorzugsweise wird das Magnetfeld an die Rohform vor der Behandlung der Rohform mit der Dispersion angelegt.
  • Vorzugsweise wird das extern anliegende Magnetfeld von einem schaltbaren Elektromagneten und/oder einem Permanentmagneten erzeugt.
  • In einer Ausgestaltung wird die Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Vorteilhafterweise richten sich die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials, aus welchem die Rohform hergestellt wird, entsprechend dem extern anliegenden Magnetfeld aus, während die Rohform hergestellt wird. Bevorzugt ist das magnetische Ausgangsmaterial der Rohform hartmagnetisch. Insbesondere wird an die Rohform nur während der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die Rohform nach der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird an die Rohform nach der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die Rohform nur nach der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die Rohform während der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung wird an die Rohform während und nach der Herstellung der Rohform das externe Magnetfeld angelegt.
  • Vorzugsweise wird die Rohform auf eine Erweichungstemperatur des Gemischs erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rohform vor der Behandlung mit der Dispersion vorentbindert wird. Alternativ oder zusätzlich wird die Rohform während der Behandlung mit der Dispersion vorentbindert. Alternativ oder zusätzlich wird die behandelte Rohform vor dem Sintern entbindert. Insbesondere werden bei der Vorentbinderung lösliche Binderbestandteile aus der Rohform herausgelöst, wodurch vorteilhafterweise die Rohform eine zumindest teilweise offenporige Oberfläche aufweist, insbesondere vollständig offenporös ist. Dabei wird insbesondere eine Porosität der Rohform von mindestens 30 vol%, vorzugsweise mindestens 40 vol%, vorzugsweise mindestens 50 vol%, besonders bevorzugt mindestens 55 vol% bis höchstens 60 vol% erhalten. Vorteilhafterweise verbleibt nach der Vorentbinderung das Gerüstpolymer des Binders in der Rohform. Das Gerüstpolymer erhöht vorteilhafterweise eine mechanische Stabilität der Rohform.
  • Die zumindest teilweise offenporige Oberfläche und/oder die offenporöse Struktur der Rohform ermöglicht vorteilhafterweise ein schnelles und gleichmäßiges Eindringen der Dispersion, insbesondere des ersten Stoffes, insbesondere des Legierungszusatzes, in die Rohform. Weiterhin ist es vorteilhafterweise möglich, dass die Dispersion, insbesondere der erste Stoff, insbesondere der Legierungszusatz, bei einer optionalen nachfolgenden Wärmebehandlung frei in der Rohform diffundiert.
  • Insbesondere wird die Vorentbinderung als Lösungsmittelentbinderung durchgeführt.
  • Wird die Behandlung mit der Dispersion nach der Vorentbinderung durchgeführt, so liegt eine offenporige Struktur der Rohform vor und die Dispersion kann in einfacher Weise in Porenkanäle der Rohform gelangen.
  • Wird die Vorentbinderung gleichzeitig mit der Behandlung mit der Dispersion durchgeführt, so werden lösliche organische Binderbestandteile aus der Rohform herausgelöst, während gleichzeitig der erste Stoff, insbesondere der Legierungszusatz, in die Porenkanäle der Rohform hineindiffundiert.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird der Binder mittels eines insbesondere organischen Lösungsmittels, insbesondere mittels einer Lösungsmittelextraktion, oder eines weiteren chemischen Verfahrens zumindest teilweise aus der Rohform entfernt. Alternativ oder zusätzlich wird ein restlicher Anteil des Binders mittels thermischer Zersetzung aus der behandelten Rohform, insbesondere direkt vor dem Sintern, entfernt. Alternativ wird ein restlicher Anteil des Binders mittels thermischer Zersetzung aus der behandelten Rohform während dem Sintern entfernt.
  • In einer alternativen Ausführungsform wird die Rohform mit der Dispersion behandelt, insbesondere beschichtet, bevor die Rohform vorentbindert und/oder entbindert wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rohform für eine vorbestimmte Dauer, mit einem vorbestimmten Druck und mit einer vorbestimmten Temperatur vorentbindert wird.
  • Insbesondere ist die vorbestimmte Temperatur mindestens so groß wie die Raumtemperatur, insbesondere 25 °C, insbesondere beträgt die vorbestimmte Temperatur mindestens 30 °C. Alternativ oder zusätzlich ist die vorbestimmte Temperatur höchstens so groß, dass die vorbestimmte Temperatur mindestens 10 °C weniger beträgt als eine Siedetemperatur des bei der Vorentbinderung verwendeten Lösungsmittels bei dem vorbestimmten Druck.
  • Insbesondere beträgt der vorbestimmte Druck mindestens 50 mbar unter Umgebungsdruck bis höchstens 50 mbar über Umgebungsdruck, vorzugsweise ist der vorbestimmte Druck nahezu identisch, insbesondere identisch, zu dem Umgebungsdruck.
  • Insbesondere beträgt die vorbestimmte Dauer mindestens 1 Stunde bis höchstens 72 Stunden.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die behandelte Rohform vor dem Sintern getrocknet wird.
  • In einer Ausführungsform wird die Rohform nach der ersten Behandlung mit der Dispersion und/oder nach der Behandlung mit der ersten Dispersion getrocknet. Insbesondere wird die Rohform getrocknet, bevor die Rohform ein zweites Mal mit der Dispersion und/oder mit der zweiten Dispersion behandelt wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird die behandelte Rohform getrocknet bevor die behandelte Rohform mit der weiteren Substanz behandelt wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Dispersion eine Suspension oder ein Aerosol verwendet wird. Ein zweiter Stoff der Dispersion, ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, ist insbesondere ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Lösungsmittel, Luft, Stickstoff, Argon, und Helium. Der erste Stoff der Dispersion ist ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Seltene-Erden-Element, insbesondere einem schweren Seltene-Erden-Element, insbesondere Dysprosium, Terbium, Holmium, und einem leichten Seltene-Erden-Element, insbesondere Praseodym, Neodym, einem Oxid eines Seltene-Erden-Elements, einem Hydrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Nitrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Carbid eines Seltene-Erden-Elements, einem Halogenid eines Seltene-Erden-Elements, einer Kupfer-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Aluminium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Zirkonium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Gallium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer RxTyB-Legierung mit einem schweren Seltene-Erden-Element, einer Dysprosium-Cobalt-Verbindung, einer Dysprosium-Terbium-Cobalt-Verbindung, und einer Terbium-Cobalt-Verbindung.
  • Wird als Legierungszusatz, insbesondere als erster Stoff, ein schweres Seltene-Erden-Element verwendet, erhöht sich insbesondere die Koerzitivfeldstärke, da sich das schweres Seltene-Erden-Element beim Sintern an der Korngrenze anreichert. Alternativ oder zusätzlich diffundiert das schwere Seltene-Erden-Element in die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials hinein, wodurch ebenfalls die Koerzitivfeldstärke erhöht wird.
  • Wird als Legierungszusatz, insbesondere als erster Stoff, eine Kupfer-Verbindung, insbesondere eine Kupfer-Seltene-Erden-Element-Verbindung, insbesondere -Legierung, oder eine Aluminium-Verbindung, insbesondere eine Aluminium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, insbesondere -Legierung, verwendet, erhöht sich, insbesondere beim Sintern, eine Schichtdicke der Seltenen-Erden-reichen Phase und damit erhöht sich insbesondere die Koerzitivfeldstärke.
  • Wird als Legierungszusatz, insbesondere als erster Stoff, eine Zirkonium-Verbindung, insbesondere eine Zirkonium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, insbesondere -Legierung, verwendet, wird vorteilhafterweise, insbesondere beim Sintern, ein Kornwachstum reduziert und/oder verhindert.
  • Wird als Legierungszusatz, insbesondere als erster Stoff, eine Gallium-Verbindung, insbesondere eine Gallium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, insbesondere -Legierung, verwendet, weist die Seltenen-Erden-reiche Phase, insbesondere nach dem Sintern, eine amorphe Struktur auf, wodurch vorteilhafterweise die Koerzitivfeldstärke erhöht wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Lösungsmittel eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Cyclohexan, n-Hexan, n-Heptan, Paraffinöl, Aceton, Isopropanol, Ethanol, und einem organischen Lösungsmittel, verwendet wird.
  • Insbesondere wird als Lösungsmittel ein unpolares, insbesondere organisches Lösungsmittel verwendet.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dispersion den ersten Stoff als Partikel mit einer Partikelgröße von mindestens 0,001 µm bis höchstens 30 µm aufweist. Alternativ oder zusätzlich beträgt ein Volumenanteil des ersten Stoffs in der Dispersion mindestens 1 % bis höchstens 70 %.
  • Insbesondere liegt der erste Stoff zu Beginn des Verfahrens in Partikelform mit einer Partikelgröße von mindestens 0,001 µm bis höchstens 30 µm vor. Alternativ wird der erste Stoff mittels eines Mahlvorgangs - insbesondere als Teilschritt des Verfahrens - bearbeitet, um die Partikel mit einer Partikelgröße von mindestens 0,001 µm bis höchstens 30 µm herzustellen. Vorzugsweise wird der Mahlvorgang mittels einer Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Strahlmühle, einer Kugelmühle und einer Attritormühle, durchgeführt.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rohform mit der Dispersion durch ein Verfahren behandelt wird, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Besprühen, insbesondere mittels einer Sprühpistole, Bestreichen, insbesondere mittels eines Pinsels und/oder einer Walze, Eintauchen, Aufdrucken, insbesondere Tampondrucken und/oder Siebdrucken, und Schlitzdüsen-Beschichten. Vorteilhafterweise wird die insbesondere vorentbinderte und damit insbesondere offenporige Rohform mit der Dispersion infiltriert.
  • In einer Ausführungsform wird die Rohform derart in die Dispersion eingetaucht, dass die Rohform vollständig von der Dispersion umgeben ist. Insbesondere weist die Dispersion den Legierungszusatz und ein Lösungsmittel auf. Insbesondere besteht die Dispersion aus dem Legierungszusatz und einem Lösungsmittel. Insbesondere wird die Rohform für eine Dauer von mindestens 1 Sekunde bis höchstens 24 Stunden in die Dispersion eingetaucht, insbesondere von der Dispersion umhüllt.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird die Rohform mit der Dispersion beschichtet, insbesondere wird eine gesamte Oberfläche der Rohform mit der Dispersion beschichtet. Insbesondere wird die Rohform mit der Dispersion besprüht und/oder bestrichen. Insbesondere weist die Dispersion den Legierungszusatz und mindestens ein Gas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Luft und einem Inertgas, insbesondere Stickstoff, Argon und Helium, auf. Insbesondere besteht die Dispersion aus dem Legierungszusatz und mindestens einem Gas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Luft und einem Inertgas, insbesondere Stickstoff, Argon und Helium. Insbesondere wird die Rohform für eine Dauer von mindestens 1 Sekunde bis höchstens 30 Sekunden mit der Dispersion besprüht.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rohform mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, insbesondere Metallpulver-Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, und Nasspressen, hergestellt wird.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die Rohform mittels Spritzgießen eines Gemisches, welches das magnetische Ausgangsmaterial und den insbesondere organischen Binder aufweist, hergestellt. Alternativ wird die Rohform mittels Spritzgießens eines Gemisches, welches aus dem magnetischen Ausgangsmaterial und dem insbesondere organischen Binder besteht, hergestellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die Rohform mittels Nasspressen eines magnetischen Ausgangsmaterials hergestellt. Beim Nasspressen wird als Binder ein organisches Lösungsmittel, vorzugsweise ein flüchtiges unpolares und/oder polares organisches Lösungsmittel, verwendet. Das flüchtige unpolare und/oder polare organische Lösungsmittel ist ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Alkohol, einem acyclischen Alkan, einem cyclischen Alkan, einem Keton, und einem Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen, die als Lösungsmittel dienen können. Als Alkohol wird vorzugsweise Ethanol oder Isopropanol verwendet. Als cyclisches Alkan wird vorzugsweise Cyclohexan verwendet. Als Keton wird vorzugsweise Aceton verwendet. Das Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen ist vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Petroleum, Testbenzin, und Leichtbenzin. Weiterhin wird die Rohform vorzugsweise vor dem Sintern getrocknet.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die behandelte Rohform im Vakuum gesintert wird. Alternativ wird die behandelte Rohform in einer Atmosphäre, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist, gesintert. Alternativ wird die behandelte Rohform in einer Atmosphäre, die aus mindestens einem Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, besteht, gesintert. Vorteilhafterweise werden bei dem Sintern die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials, insbesondere die RxTyB-Partikel, mit dem Legierungszusatz legiert, und die magnetischen Eigenschaften des Rohmagneten, insbesondere die Koerzitivfeldstärke, erhöhen sich folglich.
  • Unter einem Vakuum wird im Kontext der vorliegenden technischen Lehre eine Atmosphäre verstanden, die einen Druck kleiner als 1·10-3 mbar absolut aufweist.
  • Insbesondere wird die Rohform in einer Heliumatmosphäre gesintert. Alternativ wird die Rohform in einer Argonatmosphäre gesintert. Alternativ wird die Rohform in einer Argon-Helium-Atmosphäre gesintert. Insbesondere weist die Atmosphäre, ausgewählt aus der Heliumatmosphäre, der Argonatmosphäre und der Argon-Helium-Atmosphäre, einen Druck von mindestens 1·10-3 mbar bis höchstens 200 mbar über Umgebungsdruck auf. Unter einer Heliumatmosphäre wird im Kontext der vorliegenden technischen Lehre insbesondere ein Gas verstanden, das aus reinem Helium und Verunreinigungen von höchstens 5 Vol.-% besteht.
  • Unter einer Argonatmosphäre wird im Kontext der vorliegenden technischen Lehre insbesondere ein Gas verstanden, das aus reinem Argon und Verunreinigungen von höchstens 5 Vol.-% besteht.
  • Unter einer Argon-Helium-Atmosphäre wird im Kontext der vorliegenden technischen Lehre insbesondere ein Gas verstanden, das aus reinem Argon, reinem Helium und Verunreinigungen von höchstens 5 Vol.-% besteht.
  • Insbesondere wird die Rohform bei einer Sintertemperatur von mindestens 950 °C bis höchstens 1200 °C, vorzugsweise von mindestens 1000 °C bis höchstens 1100 °C, gesintert.
  • In einer Ausführungsform wird beim Sintern die behandelte Rohform mit einer Heizrate von mindestens 0,1 K/min bis höchstens 10 K/min von der Raumtemperatur oder einer Entbinderungstemperatur auf die Sintertemperatur erhitzt. Während der Erhitzung der behandelten Rohform wird vorzugsweise bei mindestens einer vorbestimmten Zwischen-Temperatur eine Haltestufe vorgesehen, insbesondere werden bei einer Mehrzahl vorbestimmter Zwischen-Temperaturen Haltestufen eingebaut, wobei die Temperatur bei der mindestens einen Haltestufe für eine vorbestimmte Dauer, vorzugsweise von mindestens 30 Minuten bis höchstens 1200 Minuten, konstant gehalten wird. Insbesondere beträgt die mindestens eine Zwischen-Temperatur von mindestens 450 °C bis höchstens 900 °C, vorzugsweise von mindestens 700 °C bis höchstens 800 °C. Vorteilhafterweise werden bei der mindestens einen Haltestufe die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials, insbesondere die RxTyB-Partikel, mit dem Legierungszusatz vorlegiert. In einer Ausführungsform des Verfahrens verbessern die Haltestufen die Diffusion des Legierungszusatzes entlang der Korngrenzen bzw. der Oberfläche des magnetischen Ausgangsmaterials in das Innere der Rohform.
  • Zur Erfindung gehört auch ein Rohmagnet - insbesondere ein nach einer Aufmagnetisierung des Rohmagneten erhaltene Permanentmagnet - der mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder mittels eines Verfahrens nach einer oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen hergestellt ist.
  • Zur Erfindung gehört weiterhin eine Verwendung eines solchen Permanentmagneten in einer Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor.
  • Zur Erfindung gehört auch eine Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor, wobei die Vorrichtung einen Permanentmagnet aufweist, welcher mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder eines Verfahrens nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen geschaffen wird.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
    • 1 ein Flussdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten, und
    • 2 eine schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels zur Herstellung des Rohmagneten.
  • 1 zeigt ein Flussdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten 1.
  • In einem ersten Schritt a) wird ein magnetisches Ausgangsmaterial 3 mit einem Binder 5 vermischt, wobei ein Gemisch 7 aus dem magnetischen Ausgangsmaterial 3 und dem Binder 5 erhalten wird.
  • Insbesondere wird als magnetisches Ausgangsmaterial 3 ein Material verwendet, welches Partikel einer RxTyB-Legierung aufweist. Alternativ wird als magnetisches Ausgangsmaterial 3 ein Material verwendet, welches aus Partikeln einer RxTyB-Legierung besteht. Alternativ wird als magnetisches Ausgangsmaterial 3 ein Material verwendet, welches Partikel einer NdxFeyB-Legierung aufweist oder aus Partikeln einer NdxFeyB-Legierung besteht.
  • Vorzugsweise weist das Gemisch 7 einen Volumenanteil von mindestens 40 % bis höchstens 75 % des magnetischen Ausgangsmaterials 3 und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 55 % des Binders 5 auf. Der Binder 5 weist vorzugsweise mindestens eine organische Binderkomponente auf.
  • In einem zweiten Schritt b) wird aus dem Gemisch 7 eine Rohform 9 hergestellt. Insbesondere wird die Rohform 9 mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, insbesondere Metallpulver-Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, und Nasspressen, hergestellt.
  • Insbesondere wird an die Rohform 9 in dem zweiten Schritt b), insbesondere während der Herstellung der Rohform 9, ein externes Magnetfeld angelegt.
  • In einem dritten Schritt c) wird die Rohform 9 mit einer Dispersion 11, die wenigstens ein Dispersionsmittel und eine disperse Phase aufweist, behandelt, wobei eine behandelte Rohform 13 erhalten wird. Alternativ wird in dem dritten Schritt c) die Rohform 9 mit einer Dispersion 11, die aus wenigstens einem Dispersionsmittel und der dispersen Phase besteht, behandelt, wobei die behandelte Rohform 13 erhalten wird.
  • Dabei weist wenigstens ein erster Stoff 15, ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, einen Legierungszusatz für den Rohmagneten 1 auf. Insbesondere besteht der wenigstens eine erste Stoff 15, ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, aus dem Legierungszusatz.
  • Insbesondere wird in dem Schritt c) die Rohform 9 mit der Dispersion 11 durch ein Verfahren behandelt, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Besprühen, insbesondere mittels einer Sprühpistole, Bestreichen, insbesondere mittels eines Pinsels und/oder einer Walze, Eintauchen, Aufdrucken, insbesondere Tampondrucken und/oder Siebdrucken, und Schlitzdüsen-Beschichten.
  • Insbesondere wird als Dispersion 11 eine kolloidale und/oder stabile Dispersion verwendet.
  • Insbesondere wird als Dispersion 11 eine Suspension oder ein Aerosol verwendet.
  • Insbesondere ist der erste Stoff 15 der Dispersion 11 ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Seltene-Erden-Element, insbesondere einem schweren Seltene-Erden-Element, insbesondere Dysprosium, Terbium, Holmium, und einem leichten Seltene-Erden-Element, insbesondere Praseodym, Neodym, einem Oxid eines Seltene-Erden-Elements, einem Hydrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Nitrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Carbid eines Seltene-Erden-Elements, einem Halogenid eines Seltene-Erden-Elements, einer Kupfer-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Aluminium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Zirkonium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Gallium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer RxTyB-Legierung mit einem schweren Seltene-Erden-Element, einer Dysprosium-Cobalt-Verbindung, einer Dysprosium-Terbium-Cobalt-Verbindung, und einer Terbium-Cobalt-Verbindung. Alternativ oder zusätzlich weist die Dispersion 11 den ersten Stoff 15 als Partikel mit einer Partikelgröße von mindestens 0,001 µm bis höchstens 30 µm auf. Alternativ oder zusätzlich beträgt ein Volumenanteil des ersten Stoffs 15 in der Dispersion 11 mindestens 1 % bis höchstens 70 %.
  • Insbesondere ist ein zweiter Stoff 17 der Dispersion 11, ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Lösungsmittel, Luft, Stickstoff, Argon, und Helium. Insbesondere wird als Lösungsmittel eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Cyclohexan, n-Hexan, n-Heptan, Paraffinöl, Aceton, Isopropanol, Ethanol, und einem organischen Lösungsmittel, verwendet.
  • Insbesondere wird die Rohform 9 in dem dritten Schritt c), insbesondere während der Behandlung mit der Dispersion 11, vorentbindert. Insbesondere wird die Rohform 9 für eine vorbestimmte Dauer, mit einem vorbestimmten Druck und mit einer vorbestimmten Temperatur vorentbindert.
  • Optional wird der dritte Schritt c) mindestens zweimal, insbesondere mehrfach, durchgeführt. Damit wird die Rohform 9 mindestens zweimal, insbesondere mehrfach, mit der Dispersion 11 und/oder mit voneinander verschiedenen Dispersionen 11, insbesondere einer ersten Dispersion und einer zweiten Dispersion, behandelt. Insbesondere weist die erste Dispersion einen ersten ersten Stoff und die zweite Dispersion einen zweiten ersten Stoff auf, wobei der erste erste Stoff und der zweite erste Stoff verschieden sind.
  • In einem vierten Schritt d) wird die behandelte Rohform 13 gesintert, wobei der Rohmagnet 1 erhalten wird. Insbesondere wird die behandelte Rohform 13 im Vakuum gesintert. Alternativ wird die behandelte Rohform 13 in einer Atmosphäre, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist, gesintert.
  • In einem optionalen, nach dem vierten Schritt d) durchgeführten Fertigungsschritt wird der Rohmagnet mittels eines Magnetfelds, insbesondere mittels eines magnetischen Pulses, aufmagnetisiert, wobei ein Permanentmagnet erhalten wird. Vorzugsweise weist das Magnetfeld, insbesondere der magnetische Puls, eine magnetische Flussdichte von mindestens 2 Tesla, besonders bevorzugt mindestens 3 Tesla, auf.
  • In einem optionalen fünften Schritt e) wird nach dem zweiten Schritt b), insbesondere nach der Herstellung der Rohform 9, und vor dem dritten Schritt c), insbesondere von der Behandlung der Rohform 9 mit der Dispersion 11, an die Rohform 9 ein externes Magnetfeld angelegt.
  • In einem optionalen ersten sechsten Schritt f1) wird die Rohform 9 nach dem zweiten Schritt b), insbesondere nach der Herstellung der Rohform 9, und vor dem dritten Schritt c), insbesondere vor der Behandlung mit der Dispersion 11, vorentbindert.
  • Vorzugsweise wird der erste sechste Schritt f1) nach dem fünften Schritt e) durchgeführt. Es ist allerdings auch möglich, den ersten sechsten Schritt f1) vor oder gleichzeitig mit dem fünften Schritt e) durchzuführen.
  • In einem optionalen zweiten sechsten Schritt f2) wird die behandelte Rohform 13 vor dem vierten Schritt d), insbesondere vor dem Sintern, entbindert, insbesondere thermisch entbindert.
  • In einem optionalen ersten siebten Schritt g1) wird die behandelte Rohform 13 vor dem vierten Schritt d), insbesondere vor dem Sintern, getrocknet.
  • In einem optionalen zweiten siebten Schritt g2) wird die behandelte Rohform 13 vor einem erneuten dritten Schritt c), insbesondere vor einer erneuten Behandlung mit der Dispersion 11 und/oder einer Behandlung mit einer weiteren Dispersion 11, getrocknet.
  • 2 zeigt eine schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels zur Herstellung des Rohmagneten 1.
  • Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
  • In 2 a) ist das Gemisch 7 aus dem magnetischen Ausgangsmaterial 3, vorzugsweise aus einer RxTyB-Legierung, insbesondere aus einer NdxFeyB-Legierung, und dem insbesondere organischen Binder 5 dargestellt. Aus dem Gemisch 7 wird mittels eines Verfahrens, vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, und Nasspressen, die Rohform 9 hergestellt.
  • In 2 b) ist die Rohform 9 nach der Vorentbinderung, insbesondere der zumindest teilweisen Entfernung des organischen Binders 5, dargestellt. Insbesondere werden bei der Vorentbinderung lösliche Binderbestandteile des Binders 5 aus der Rohform 9 herausgelöst, wodurch die Rohform 9 eine zumindest teilweise offenporige Oberfläche aufweist, insbesondere vollständig offenporös ist. Insbesondere verbleibt nach der Vorentbinderung ein Gerüstpolymer 19 des Binders 5 in der Rohform 9.
  • Zur übersichtlicheren Darstellung ist nur ein Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials 3 mit einem Bezugszeichen versehen.
  • In 2 c) ist die Rohform 9 während der Behandlung mit der Dispersion 11 dargestellt. Insbesondere wird die Rohform 9 in 2 c) mit der Dispersion 11 infiltriert, sodass die Dispersion 11 in die Poren der Rohform 9 eindringt.
  • Zur übersichtlicheren Darstellung sind jeweils nur ein Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials 3 und nur ein Gerüstpolymer 19 mit einem Bezugszeichen versehen.
  • In 2 d) ist die behandelte Rohform 13, insbesondere nach einer Trocknung der behandelten Rohform 13, dargestellt. Zwischen den Partikeln des magnetischen Ausgangsmaterials 3 und dem Gerüstpolymer 19 ist der erste Stoff 15 in Partikelform eingelagert.
  • In 2 e) ist der Rohmagnet 1 nach dem Sintern dargestellt. Die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials 3 lagern sich zu Körnern 21, insbesondere RxTyB-Körnern, zusammen. Die Körner 21 sind jeweils insbesondere von dem ersten Stoff 15 umschlossen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 20130263699 A1 [0018]
    • DE 19843883 C1 [0018]

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten (1), wobei - ein magnetisches Ausgangsmaterial (3) mit einem Binder (5) vermischt wird, wobei ein Gemisch (7) aus dem magnetischen Ausgangsmaterial (3) und dem Binder (5) erhalten wird, wobei - aus dem Gemisch (7) eine Rohform (9) hergestellt wird, wobei - die Rohform (9) mit einer Dispersion (11), die wenigstens ein Dispersionsmittel und eine disperse Phase aufweist, wobei wenigstens ein erster Stoff (15), ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, einen Legierungszusatz für den Rohmagneten (1) aufweist, behandelt wird, wobei eine behandelte Rohform (13) erhalten wird, wobei - die behandelte Rohform (13) gesintert wird, wobei der Rohmagnet (1) erhalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als das magnetische Ausgangsmaterial (3) ein Material verwendet wird, das Partikel einer RxTyB-Legierung und vorzugsweise Partikel einer Seltene-Erden-reichen Phase aufweist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an die Rohform (9) während und/oder nach der Herstellung der Rohform (9) ein externes Magnetfeld angelegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei - die Rohform (9) vor und/oder während der Behandlung mit der Dispersion (11) vorentbindert wird, und/oder - die behandelte Rohform (13) vor dem Sintern entbindert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Rohform (9) für eine vorbestimmte Dauer, mit einem vorbestimmten Druck und mit einer vorbestimmten Temperatur vorentbindert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die behandelte Rohform (13) vor dem Sintern getrocknet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei - als Dispersion (11) eine Suspension oder ein Aerosol verwendet wird, wobei - ein zweiter Stoff (17) der Dispersion (11), ausgewählt aus dem Dispersionsmittel und der dispersen Phase, ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Lösungsmittel, Luft, Stickstoff, Argon, und Helium, wobei - der erste Stoff (15) ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Seltene-Erden-Element, insbesondere einem schweren Seltene-Erden-Element, insbesondere Dysprosium, Terbium, Holmium, und einem leichten Seltene-Erden-Element, insbesondere Praseodym, Neodym, einem Oxid eines Seltene-Erden-Elements, einem Hydrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Nitrid eines Seltene-Erden-Elements, einem Carbid eines Seltene-Erden-Elements, einem Halogenid eines Seltene-Erden-Elements, einer Kupfer-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Aluminium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Zirkonium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer Gallium-Seltene-Erden-Element-Verbindung, einer RxTyB-Legierung mit einem schweren Seltene-Erden-Element, einer Dysprosium-Cobalt-Verbindung, einer Dysprosium-Terbium-Cobalt-Verbindung, und einer Terbium-Cobalt-Verbindung.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Lösungsmittel eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Cyclohexan, n-Hexan, n-Heptan, Paraffinöl, Aceton, Isopropanol, Ethanol, und einem organischen Lösungsmittel, verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei - die Dispersion (11) den ersten Stoff (15) als Partikel mit einer Partikelgröße von mindestens 0,001 µm bis höchstens 30 µm aufweist, und/oder - ein Volumenanteil des ersten Stoffs (15) in der Dispersion (11) mindestens 1 % bis höchstens 70 % beträgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Rohform (9) mit der Dispersion (11) durch ein Verfahren behandelt wird, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Besprühen, insbesondere mittels einer Sprühpistole, Bestreichen, insbesondere mittels eines Pinsels und/oder einer Walze, Eintauchen, Aufdrucken, insbesondere Tampondrucken und/oder Siebdrucken, und Schlitzdüsen-Beschichten.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Rohform (9) mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, und Nasspressen, hergestellt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die behandelte Rohform (13) im Vakuum oder in einer Atmosphäre, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist, gesintert wird.
DE102022129227.4A 2022-11-04 2022-11-04 Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten Pending DE102022129227A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022129227.4A DE102022129227A1 (de) 2022-11-04 2022-11-04 Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten
PCT/EP2023/080615 WO2024094823A1 (de) 2022-11-04 2023-11-02 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
EP23804612.2A EP4612716A1 (de) 2022-11-04 2023-11-02 Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
CN202380076590.3A CN120153439A (zh) 2022-11-04 2023-11-02 原磁体制备方法
JP2025526238A JP2025537550A (ja) 2022-11-04 2023-11-02 原料磁石の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022129227.4A DE102022129227A1 (de) 2022-11-04 2022-11-04 Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102022129227A1 true DE102022129227A1 (de) 2024-05-08

Family

ID=88757577

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102022129227.4A Pending DE102022129227A1 (de) 2022-11-04 2022-11-04 Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP4612716A1 (de)
JP (1) JP2025537550A (de)
CN (1) CN120153439A (de)
DE (1) DE102022129227A1 (de)
WO (1) WO2024094823A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102024117493A1 (de) * 2024-06-20 2025-12-24 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Feedstockzusammensetzung für die Herstellung von Permanentmagneten

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19843883C1 (de) 1998-09-24 1999-10-07 Vacuumschmelze Gmbh Verfahren zur Wiederverwendung von Dauermagneten
US20130263699A1 (en) 2010-12-02 2013-10-10 The University Of Birmingham Magnet Recycling
WO2013176116A1 (ja) 2012-05-22 2013-11-28 日東電工株式会社 永久磁石モータ、永久磁石モータの製造方法及び永久磁石
CN113035556A (zh) 2021-03-04 2021-06-25 江西金力永磁科技股份有限公司 一种磁体性能梯度分布的r-t-b磁体的制备方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102045399B1 (ko) * 2018-04-30 2019-11-15 성림첨단산업(주) 희토류 영구자석의 제조방법
JP7139920B2 (ja) * 2018-12-03 2022-09-21 Tdk株式会社 Ｒ‐ｔ‐ｂ系永久磁石
DE102021201413A1 (de) * 2021-02-15 2022-08-18 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19843883C1 (de) 1998-09-24 1999-10-07 Vacuumschmelze Gmbh Verfahren zur Wiederverwendung von Dauermagneten
US20130263699A1 (en) 2010-12-02 2013-10-10 The University Of Birmingham Magnet Recycling
WO2013176116A1 (ja) 2012-05-22 2013-11-28 日東電工株式会社 永久磁石モータ、永久磁石モータの製造方法及び永久磁石
CN113035556A (zh) 2021-03-04 2021-06-25 江西金力永磁科技股份有限公司 一种磁体性能梯度分布的r-t-b磁体的制备方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102024117493A1 (de) * 2024-06-20 2025-12-24 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Feedstockzusammensetzung für die Herstellung von Permanentmagneten
WO2025262179A1 (de) * 2024-06-20 2025-12-26 Mimplus Technologies Gmbh & Co. Kg Feedstockzusammensetzung für die herstellung von permanentmagneten

Also Published As

Publication number Publication date
JP2025537550A (ja) 2025-11-18
EP4612716A1 (de) 2025-09-10
WO2024094823A1 (de) 2024-05-10
CN120153439A (zh) 2025-06-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112015005685B4 (de) Verfahren zum herstellen eines r-t-b dauermagneten und r-t-b dauermagnet
DE102014221200A1 (de) Verfahren zum herstellen von seltenerdmagneten
DE102015220415A1 (de) Seltenerd-Dauermagnet und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102017222060A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B-Basis
DE60036766T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines auf Seltenerd-Metall basierten Dauermagneten mit einer korrosionswiderstandsfähigen Schicht
DE102016122327A1 (de) Seltenerdmagnet
DE112014003674T5 (de) R-T-B basierter gesinterter Magnet und Motor
DE112009000399T5 (de) Verfahren zur Wiederverwertung von Schrottmagneten
DE102017222062A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B-Basis
DE102015105764A1 (de) Permanentmagnet und motor
DE102019132701A1 (de) Verfahren zur herstellung eines r-t-b-permanentmagneten
DE102018220580A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE102014118984A1 (de) Seltenerdenmetall-Magnet
DE102018220588A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE102019132700A1 (de) R-t-b-permanentmagnet
DE102014119040A1 (de) Seltenerdbasierter Magnet
DE102014119055B4 (de) Seltenerdbasierter Magnet
DE69318682T2 (de) Magnetpulver vom Typ SE-Fe-B, Sintermagnete daraus und Herstellungsverfahren
DE10255604B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines anisotropen Magnetpulvers und eines gebundenen anisotropen Magneten daraus
DE102017223268A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Materials, magnetisches Material, Hartmagnet, Elektromotor, Starter und Generator
WO2024094823A1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
DE102015113976A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines seltene-Erden-Magneten
EP3357074B1 (de) Verfahren zum herstellen eines permanentmagneten
EP4292108B1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohmagneten
WO2022101447A1 (de) Verfahren zur herstellung eines permanentmagneten aus einem magnetischen ausgangsmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed