DE102022111909A1

DE102022111909A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von cellulosehaltigen Einzelfasern sowie Vliesstoff, Transportbehälter und Formteil

Info

Publication number: DE102022111909A1
Application number: DE102022111909.2A
Authority: DE
Inventors: Tilo Gailat; Thomas Schrinner; Matthias Ungerer
Original assignee: Tbp Future GmbH
Current assignee: FIBER-REC GMBH, DE
Priority date: 2021-08-04
Filing date: 2022-05-12
Publication date: 2023-02-09

Abstract

Verfahren zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), wobei die Schritte gleichmäßig Verteilen der Einzelfasern (100), dabei Vermeiden eines Agglomerierens der Einzelfasern (100), ungerichtetes Aufbringen der gleichmäßig verteilten Einzelfasern (100) auf einen Träger (104), dabei mechanisches Verbinden der Einzelfasern (100), um einen Vliesstoff (106) zu bilden, ausgeführt werden, Vorrichtung zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), Vliesstoff (106), Transportbehälter und Formteil.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern. Außerdem betrifft die Erfindung einen Vliesstoff. Außerdem betrifft die Erfindung einen Transportbehälter. Außerdem betrifft die Erfindung ein Formteil.
Das Dokument DE 10 2015 223 333 A1 betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung hochfester Papierprodukte und insbesondere ein Verfahren und eine Anordnung zur wasserlosen Aufbereitung solcher Papierprodukte. Um auch hochfeste Papierprodukte in wenig gekürzte und nur wenig geschädigte Einzelfasern zerlegt werden können, wird in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 vorgeschlagen, die Papierprodukte vorzuzerkleinern und in der erhaltenen vorzerkleinerten Form mittels einer Mikroprallmühle trocken zu zerfasern, wobei die Geschwindigkeit des Luftförderstroms in der Mikroprallmühle kleiner als oder gleich 11 m/s, bevorzugt kleiner als oder gleich 8 m/s, beträgt. Die in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 vorgeschlagene Anlage zur Aufbereitung der hochfesten Papierprodukte umfasst einen Vorzerkleinerer zur Vorzerkleinerung der Papierprodukte und eine Mikroprallmühle zur Trockenzerfaserung der Papierprodukte in der erhaltenen vorzerkleinerten Form, wobei die Mikroprallmühle derart ausgestaltet ist, dass die Geschwindigkeit des Luftförderstroms in ihr kleiner als oder gleich 11 m/s, bevorzugt kleiner als oder gleich 8 m/s, eingestellt werden kann.
Das Dokument WO 2017/160217 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Celluloseprodukts aus Holzzellstoff, eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Celluloseprodukts und ein Celluloseprodukt. Um eine zeit- und energieaufwändige Trocknung geformter Produkte und starke Interfaserbindungen zwischen den Fasern im Material zu vermeiden und eine Inline-Fertigung von Verpackungen oder Komponenten und ein Recycling mit angemessener Zykluszeit zu ermöglichen, wird in dem Dokument WO 2017/160217 A1 vorgeschlagen, ein Celluloseprodukt mit einer flachen oder nicht-flachen Produktform durch eine Druckformvorrichtung herzustellen, die eine Formgebungsform umfasst, wobei die Formgebungsform eine Formgebungsoberfläche aufweist, die die Produktform definiert, wobei ein Cellulose-Rohlings, der weniger als 45 Gew.-% Wasser enthält, in der Formungsform angeordnet wird, die Pressplatten zum Formen des Cellulose-Rohlings auf eine Formungstemperatur im Bereich von 100°C bis 200°C erhitzt wird und der CelluloseRohling mittels der Formungsform mit einem Formungsdruck, der auf den CelluloseRohling über die Formungsoberfläche wirkt, gepresst wird, wobei der Formungsdruck im Bereich von 1 MPa bis 100 MPa liegt. Die in dem Dokument WO 2017/160217 A1 vorgeschlagene Druckformvorrichtung umfasst eine Formgebungsform mit einer Formgebungsfläche, die die Produktform definiert und ist dazu ausgelegt, nach diesem Verfahren ausgehend von einem Celluloserohling ein Celluloseprodukt mit einer flachen oder nicht flachen Produktform herzustellen. Das nach diesem Verfahren hergestellte Celluloseprodukt weist eine flache oder im Wesentlichen nicht flache Form auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren strukturell und/oder funktionell zu verbessern. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen eingangs genannten Vliesstoff strukturell und/oder funktionell zu verbessern. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine eingangs genannte Vorrichtung strukturell und/oder funktionell zu verbessern. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Formteil strukturell und/oder funktionell zu verbessern.
Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mit einem Formteil mit einem Vliesstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mit einem Transportbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 12. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mit einem Formteil mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Vorteilhafte Ausführungen und/oder Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der Begriff „Einzelfasern“ wird vorliegend insbesondere zur Beschreibung einer mittleren Partikelgröße und Abgrenzung gegenüber Faseragglomeraten, Flocken, Stippen, Stützfasern, Feinstoff und Staub verwendet. Der Begriff „Einzelfasern“ bezeichnet vorliegend insofern insbesondere vereinzelte Fasern, soweit eine Vereinzelung durch Trockenzerfaserung praktisch möglich ist. Die Einzelfasern können im Wesentlichen kurze Fasern mit einer mittleren Faserlänge von ca. 0,5mm bis ca. 5mm sein. Der Begriff „Trockenzerfaserung“ wird vorliegend insbesondere zur Abgrenzung gegenüber einem Nassprozess verwendet, in dem Altpapier zunächst mit Wasser behandelt wird, um das Papier aufzulösen und zu zerfasern. Durch Trockenzerfaserung aufgeschlossene Fasern bilden im trockenen und unkomprimierten Zustand eine sehr voluminöse Faserwolle mit einer Schüttdichte von ca. 20 kg/m³ aus. Im Vergleich nass aufgeschlossenen Fasern zeichnen sich Trockenfasern durch erhöhte Steifigkeit, eine reduzierte Anpassungsfähigkeit, einen erhöhten Curl-Index, einen erhöhten Kink-Index, eine geringere Faserstreckung und/oder eine weniger fibrillierte Faseroberfläche aus. Der Begriff „cellulosehaltige Einzelfasern“ bezeichnet vorliegend insbesondere Cellulosefasern. „Primärfaserstoff“ bezeichnet insbesondere unbearbeitete Faserstoffe aus natürlichen Ressourcen, beispielsweise Frischholzfasern. „Sekundärfaserstoff“ bezeichnet insbesondere Faserstoffe aus natürlichen und nicht natürlichen Quellen, die aus wiederaufbereitetem Primärfaserstoff gewonnen wurden, beispielsweise Holzfasern aus Altpapier. Der Begriff „Altpapier“ umfasst vorliegend die nach Verwendung gesammelten Papier-, Karton- und/oder Pappprodukte, bei einer Herstellung oder Weiterverarbeitung von Papier, Karton und/oder Pappe anfallenden Produktions- und/oder Verarbeitungsausschuss sowie einen daraus produzierten Halbstoff, der auch als Altpapierstoff bezeichnet werden kann. Die cellulosehaltigen Einzelfasern können gemäß dem in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 beschriebenen Verfahren und/oder mithilfe der in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 beschriebenen Anlage gewonnen werden. Zu weiteren technischen Merkmalen der vorliegenden Erfindung wird in diesem Zusammenhang auf das Dokument DE 10 2015 223 333 A1 verwiesen, dessen Merkmale auch zur Lehre der vorliegenden Erfindung gehören und das vollständig in die Offenbarung der vorliegenden Erfindung einbezogen ist.
Die Verfahrensschritte können in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt werden. Vor einem Verfahrensschritt, zwischen Verfahrensschritten und/oder nach einem Verfahrensschritt können/kann ein oder mehrere weitere Verfahrensschritte ausgeführt werden. Die Einzelfasern können zufällig verteilt werden. Die Einzelfasern können in einer zu einer Aufbringungsrichtung senkrechten Ebene und/oder auf dem Träger verteilt werden. Die Einzelfasern können möglichst gleichmäßig verteilt werden. Die Einzelfasern können soweit praktisch möglich gleichmäßig verteilt werden. Ein Agglomerieren der Einzelfasern kann soweit praktisch möglich vermieden werden. Die Einzelfasern können quer zu einer Aufbringungsrichtung auf den Träger aufgebracht werden. Die Einzelfasern können ungerichtet auf den Träger aufgebracht werden. Beim Aufbringen auf den Träger können sich die Einzelfasern miteinander verbinden. Beim Aufbringen auf den Träger können sich die Einzelfasern miteinander mechanisch, insbesondere kraft- und/oder formschlüssig, miteinander verbinden. Das Verfahren kann ein Verfahren zum Bilden eines Vliesstoffs aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern sein. Der Vliesstoff kann durch Verbinden der Einzelfasern gebildet werden. Der Vliesstoff kann kontinuierlich oder diskontinuierlich gebildet werden.
Die Einzelfasern können vor dem Aufbringen auf den Träger mit einer derart geringen Faserkonzentration verteilt werden, dass ein Agglomerieren vermieden wird. Die Einzelfasern können vor dem Aufbringen auf den Träger mit einer Faserkonzentration von maximal ca. 500g/m³, insbesondere von maximal ca. 300g/m³, insbesondere von maximal ca. 200g/m³, insbesondere von maximal ca. 100g/m³, insbesondere von maximal ca. 50g/m³, verteilt werden. Dabei kann eine Maximierung der Faserkonzentration angestrebt werden, soweit unter Vermeidung eines Agglomerierens der Einzelfasern möglich. Eine Faserkonzentration kann derart maximiert werden, dass sich die Einzelfasern vor dem Aufbringen auf den Träger noch räumlich frei bewegen können.
Der Vliesstoff kann mit einem Massenstrom von maximal ca. 2.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.500kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 500kg/h, insbesondere von maximal ca. 300kg/h, insbesondere von maximal ca. 100kg/h, insbesondere von maximal ca. 20kg/h, insbesondere von maximal ca. 10kg/h, gebildet werden. Dabei kann eine Maximierung des Massenstroms angestrebt werden, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich.
Der Vliesstoff kann mit einer initialen flächenbezogenen Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², gebildet werden. Dabei kann eine Minimierung der Masse angestrebt werden, soweit praktisch möglich und wirtschaftlich zielführend. Der Begriff „initial“ verweist vorliegend insbesondere auf die Eigenschaft des Vliesstoffs bei seiner Bildung und dient insbesondere zur Abgrenzung von in weiteren Verfahrensschritten veränderten Eigenschaften. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet werden, dass der Vliesstoff handhabbar ist. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet werden, dass der Vliesstoff ohne weitere Verdichtung oder Zugabe von festigkeitssteigernder Additiven handhabbar ist. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet werden, dass der Vliesstoff handhabbar ist, ohne auseinanderzufallen. Der Vliesstoff kann mit einer initialen Dichte von mindestens ca. 10kg/m³ gebildet werden. Der Vliesstoff kann mit einer initialen Dichte von maximal ca. 1.500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 150kg/m³, insbesondere von maximal ca. 100kg/m³, insbesondere von maximal ca. 75kg/m³, insbesondere von maximal ca. 50kg/m³, gebildet werden. Der Vliesstoff kann einlagig oder mehrlagig, insbesondere bis zu 10-lagig, insbesondere bis zu 50-lagig, gebildet werden. Dabei kann eine Maximierung einer Produktionsmenge angestrebt werden, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich. Der Vliesstoff kann mit einem derartigen Verdichtungsfaktor gebildet werden, dass der gebildete Vliesstoff die erwähnte initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder initiale Dichte aufweist. Der Vliesstoff kann mit einer Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1 N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², gebildet werden. Dabei kann eine Maximierung einer Produktionsmenge angestrebt werden, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich.
Die Einzelfasern können in einer Transportströmung verteilt werden. Zum Verteilen können die Einzelfasern in der Transportströmung suspendiert werden. Als Transportströmung kann ein Luftstrom dienen. Zum Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger können die Einzelfasern mithilfe des Trägers aus der Transportströmung abgeschieden werden. Zum Abscheiden der Einzelfasern kann die Transportströmung verlangsamt und/oder umgelenkt werden. Zum möglichst gleichmäßigen Verteilen der Einzelfasern können die Einzelfasern gestreut werden. Zum Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger können die Einzelfasern auf dem Träger abgelagert werden. Das Ablagern kann unter Nutzung einer auf die Einzelfasern wirkenden Schwerkraft oder Trägheitskraft erfolgen. Vor dem Abscheiden und/oder Ablagern kann die Transportströmung quer zum Träger geführt werden. Vor dem Abscheiden und/oder Ablagern kann die Transportströmung parallel zum Träger geführt werden. Der Vliesstoff kann nach seiner Bildung von dem Träger entfernt werden. Der gebildete Vliesstoff kann wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen werden. Der wenigstens eine weitere Verfahrensschritt kann an dem Träger und/oder nach einem Entfernen des Vliesstoffs von dem Träger ausgeführt werden.
Der Vliesstoff kann während seiner Bildung befeuchtet werden. Der Vliesstoff kann mit Wasser befeuchtet werden. Der Vliesstoff kann durch Sprühen, Tauchen und/oder Bedampfen befeuchtet werden. Der Vliesstoff kann derart befeuchtet werden, dass auch die innenliegenden Einzelfasern befeuchtet werden. Auf den Vliesstoff kann ein Bindemittel, insbesondere ein umweltverträgliches Bindemittel, wie Stärke, aufgebracht werden. Das Bindemittel kann beim Befeuchten des Vliesstoffs aufgebracht werden.
Der gebildete Vliesstoff kann wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen werden. Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt entfeuchtet werden. Der Vliesstoff kann nach dem Befeuchten und/oder nach dem Aufbringen des Bindemittels entfeuchtet werden. Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt mit Wärme- und/oder Druck beaufschlagt werden. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann zum Entfeuchten ausgeführt werden. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann ausgeführt werden, um den Vliesstoff zu verdichten, oberflächlich zu versiegeln und/oder zu glätten. Der gebildete Vliesstoff kann mit einer Temperatur von ca. 100°C bis ca. 250°C, insbesondere von ca. 120°C bis ca. 180°C beaufschlagt werden. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann zeitgesteuert erfolgen.
Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt verdichtet werden. Der gebildete Vliesstoff kann auf eine Dichte von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere maximal ca. 400kg/m³, insbesondere maximal ca. 300kg/m³, insbesondere maximal ca. 200kg/m³, insbesondere maximal ca. 150kg/m³, insbesondere maximal ca. 100kg/m³, insbesondere maximal ca. 80kg/m³, insbesondere maximal ca. 50kg/m³, insbesondere maximal ca. 30kg/m³, verdichtet werden.
In wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt kann unter Verwendung des gebildeten Vliesstoffs ein Formteil hergestellt werden. Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt konfektioniert werden. In wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt kann unter Verwendung des gebildeten Vliesstoffs ein Transportbehälter hergestellt werden.
Der Vliesstoff kann aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern hergestellt sein.
„Gebildeter“ Vliesstoff bezeichnet insbesondere einen Vliesstoff, wie er nach dem Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger erhalten wird und dient insbesondere zur Abgrenzung von einem in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt physikalisch und/oder chemisch veränderten Vliesstoff.
Der gebildete Vliesstoff kann miteinander im Wesentlichen mechanisch verbundene Einzelfasern aufweisen. Die Einzelfasern können unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt sein. Die Einzelfasern können möglichst gleichmäßig verteilt sein. Die Einzelfasern können zumindest in einer Ebene ungerichtet angeordnet sein. Für die Verbindung der Einzelfasern des gebildeten Vliesstoffs können physikalische, insbesondere kraft- und/oder formschlüssige, Verbindungen, die sich beim Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger ergeben, maßgeblich sein. Für die Verbindung der Einzelfasern des gebildeten Vliesstoffs können chemische Verbindungen von untergeordneter Bedeutung sein. Der gebildete Vliesstoff kann eine flächenbezogene Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine derartige Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff handhabbar ist. Der Vliesstoff kann eine derartige initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige initiale Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff ohne weitere Verdichtung oder Zugabe von festigkeitssteigernder Additiven handhabbar ist. Der gebildete Vliesstoff kann eine derartige initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige initiale Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff handhabbar ist, ohne auseinanderzufallen. Der gebildete Vliesstoff kann eine initiale Dichte von mindestens ca. 10kg/m³ aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine initiale Dichte von maximal ca. 1.500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 50kg/m³, aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1 N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², aufweisen.
Der gebildete Vliesstoff kann nach dem Entfernen von dem Träger ohne weitere physikalische und/oder chemische Veränderung verwendet werden. Der gebildete Vliesstoff kann als bauschfähiger Stoff verwendet werden. Der Vliesstoff kann formundefiniert oder als Formteil gebildet werden. Der gebildete Vliesstoff kann physikalisch und/oder chemisch unverändert verwendbar sein.
Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt physikalisch und/oder chemisch verändert werden. Der gebildete Vliesstoff kann umhüllt werden. Der gebildete Vliesstoff kann zu einem Formteil weiterverarbeitet werden. Die Weiterverarbeitung zu einem Formteil kann das Befeuchten, Aufbringen eines Bindemittels, Entfeuchten und/oder Beaufschlagen des Vliesstoffs mit Wärme- und/oder Druck umfassen.
Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksames Dämm- und/oder Dämpfungsmaterial verwendet werden und/oder ausgelegt sein. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksame Dämm- und/oder Dämpfungsschicht in einem Schichtstoff oder Schichtverbundwerkstoff verwendet werden und/oder zur Verwendung als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksame Dämm- und/oder Dämpfungsschicht in einem Schichtstoff oder Schichtverbundwerkstoff ausgelegt sein. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als Verpackungsmaterial verwendet werden und/oder ausgelegt sein. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als Füllmaterial verwendet werden und/oder ausgelegt sein. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann im Lebensmittelbereich, im Bauwesen, im Medizinbereich, im Chemiebereich und/oder für wärmeempfindliche Substanzen oder Verpackungsgüter verwendet werden und/oder zur Verwendung im Lebensmittelbereich, im Bauwesen, im Medizinbereich, im Chemiebereich und/oder für wärmeempfindliche Substanzen oder Verpackungsgüter ausgelegt sein. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als Transportverpackung oder als Teil einer Transportverpackung verwendet werden und/oder zur Verwendung als Transportverpackung oder als Teil einer Transportverpackung ausgelegt sein.
Die Vorrichtung kann eine Einrichtung zum dosierten Einbringen von Einzelfasern, wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern, wenigstens einen Abschnitt zum Abscheiden von Einzelfasern, wenigstens einen Träger, auf dem Einzelfasern aufbringbar sind, und/oder eine Einrichtung zum Erzeugen, Zuführen, Verlangsamen, Umlenken, Beschleunigen und/oder Abführen einer Transportströmung für Einzelfasern aufweisen. Die Vorrichtung kann wenigstens einen Strömungskanal aufweisen. Die Vorrichtung kann eine Vorrichtung zum Bilden eines Vliesstoffs aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern sein.
Die Einrichtung zum dosierten Einbringen von Einzelfasern kann zum Einstreuen und/oder einblasen ausgelegt sein. Der wenigstens eine Abschnitt zum Abscheiden von Einzelfasern kann eine Prallplatte aufweisen. Der wenigstens eine Träger kann bezüglich der Transportströmung durchlässig und bezüglich der Einzelfasern undurchlässig sein. Der wenigstens eine Träger kann als Sieb oder Filter ausgeführt sein. Der Träger wenigstens eine kann undurchlässig sein. Der wenigstens eine Träger kann ein starres Material und/oder ein flexibles Material aufweisen. Der wenigstens eine Träger kann zumindest abschnittsweise kontinuierlich oder diskontinuierlich in den und/oder aus dem wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern verlagerbar sein. Der wenigstens eine Träger plattenartig ausgeführt sein. Der wenigstens eine Träger kann als Transportband ausgeführt sein. Die Einrichtung zum Erzeugen einer Transportströmung kann einen Ventilator aufweisen. Die Einrichtung Verlangsamen einer Transportströmung kann einen Strömungskanal mit einem sich erweiternden Querschnitt aufweisen. Die Einrichtung zum Umlenken einer Transportströmung kann eine Prallplatte aufweisen. Die Einrichtung Beschleunigen einer Transportströmung kann einen Strömungskanal mit einem sich verringernden Querschnitt aufweisen.
Der Transportbehälter kann wenigstens einen Innenraum, wenigstens eine Wand und wenigstens eine Öffnung aufweisen. Die wenigstens eine Wand kann eine Innenseite und eine Außenseite aufweisen. Die Innenseite kann dem Innenraum zugewandt sein. Der Transportbehälter kann verformbar sein. Die wenigstens eine Wand kann zumindest abschnittsweise verformbar sein. Die wenigstens eine Öffnung kann öffenbar und/oder verschließbar sein. Der Transportbehälter kann zur Aufnahme zum Transport und/oder zur Aufbewahrung von Stückgut und/oder Schüttgut ausgelegt sein. Der Transportbehälter kann zur Aufnahme zum Transport und/oder zur Aufbewahrung von kühlbedürftigem und/oder druckempfindlichem Gut ausgelegt sein. Der Transportbehälter kann zur Aufnahme zum Transport und/oder zur Aufbewahrung von Lebensmitteln, insbesondere von frischen Lebensmitteln, ausgelegt sein. Der Transportbehälter kann als Isolierbehälter ausgelegt sein. Der Transportbehälter kann als Tüte, tütenartig, als Tasche, taschenartig, als Beutel oder beutelartig ausgeführt sein. Der Transportbehälter kann als Isoliertüte, Isoliertasche oder Isolierbeutel ausgelegt sein. Der Transportbehälter kann zumindest abschnittsweise mehrschichtig ausgeführt sein. Die wenigstens eine Wand kann zumindest abschnittsweise schichtförmig ausgeführt sein. Die wenigstens eine Wand kann eine erste Außenschicht, eine zweite Außenschicht und/oder wenigstens eine Innenschicht aufweisen. Die wenigstens eine Innenschicht kann zwischen der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet sein. Die erste Außenschicht der wenigstens einen Wand kann eine Innenseite der wenigstens einen Wand bilden. Die zweite Außenschicht der wenigstens einen Wand kann eine Außenseite der wenigstens einen Wand bilden. Die wenigstens eine Wand kann zumindest abschnittsweise ein Füllmaterial aufweisen. Das Füllmaterial kann eine Innenschicht der wenigstens einen Wand bilden.
Der Vliesstoff kann eine Innenschicht der wenigstens einen Wand bilden. Der Vliesstoff kann eine mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksame Dämm- und/oder Dämpfungsschicht der wenigstens einen Wand bilden. Der Vliesstoff kann ein Füllmaterial der wenigstens einen Wand bilden. Der Vliesstoff des Transportbehälters kann als Flächengebilde mit einer Dicke von ca. 1cm bis ca. 5cm, insbesondere von ca. 2cm bis 3cm, vorliegen. Der Vliesstoff des Transportbehälters kann eine flächenbezogene Masse von ca. 300 g/m² bis ca. 2.000g/m², insbesondere von ca. 500g/m² bis ca. 750 g/m² aufweisen. Der Vliesstoff des Transportbehälters kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass er bei einem Umschlagen der wenigstens einen Wand nicht bricht. Der Vliesstoff des Transportbehälters kann eine vorgegebene, an ein bestimmtes Transportgut angepasste Flexibilität und/oder Rückfederfähigkeit aufweisen. Der Vliesstoff des Transportbehälters kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass eine freie Luftzirkulation innerhalb des Vliesstoffs und/oder durch den Vliesstoff reduziert oder verhindert ist. Der Vliesstoff kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass ein Wärmeaustausch zwischen einer Innenseite und einer Außenseite der wenigstens einen Wand reduziert oder verhindert ist.
Die erste Außenschicht und/oder die zweite Außenschicht können/kann abschnittsweise oder zumindest annähernd vollständig aus Papier bestehen. Das Papier kann ein Nassfestmittel aufweisen. Das Papier kann ein Krepppapier sein. Die erste Außenschicht und/oder die zweite Außenschicht können/kann aus einem mit dem Vliesstoff derart kompatiblem Material bestehen, dass ein recyclingfähiges Einstoffsystem gebildet ist. Die erste Außenschicht und/oder die zweite Außenschicht können/kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass sie an ihrer der wenigstens einen Innenschicht zugewandten Seite einen erhöhten Reibwert aufweisen/aufweist. Die erste Außenschicht und/oder die zweite Außenschicht können/kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass ein Verrutschen und/oder Reißen der wenigstens einen Innenschicht reduziert oder verhindert ist. Die erste Außenschicht und/oder die zweite Außenschicht können/kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass ein Feuchtigkeitstransport kontrollierbar ist. Die erste Außenschicht kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass ein Abführen von Feuchtigkeit aus dem Innenraum ermöglicht ist. Der Vliesstoff kann dazu ausgelegt sein, aus dem Innenraum angeführte Feuchtigkeit aufzunehmen. Die erste Außenschicht kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass ein eine Feuchtigkeitsbeaufschlagung des Vliesstoffes reduziert oder verhindert ist. Die zweite Außenschicht kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass eine Weitergabe von Feuchtigkeit nach außen reduziert oder verhindert ist. Die zweite Außenschicht kann derart ausgeführt und/oder angeordnet sein, dass eine Weitergabe von Feuchtigkeit nach ermöglicht ist.
Die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht und/oder die wenigstens eine Innenschicht können flächig aneinander liegend angeordnet sein. Die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht und/oder die wenigstens eine Innenschicht können miteinander verbunden sein. Die erste Außenschicht kann und die wenigstens eine Innenschicht können miteinander verbunden sein. Die wenigstens eine Innenschicht und die zweite Außenschicht können miteinander verbunden sein. Die erste Außenschicht und die zweite Außenschicht können miteinander verbunden sein. Die erste Außenschicht und die zweite Außenschicht können miteinander zumindest abschnittsweise unter Zwischenschaltung der wenigstens einen Innenlage mittelbar verbunden sein. Die erste Außenschicht und die zweite Außenschicht können miteinander zumindest abschnittsweise ohne Zwischenschaltung der wenigstens einen Innenlage unmittelbar verbunden sein. Die wenigstens eine Wand kann wenigstens einen Randabschnitt aufweisen. An dem wenigstens einen Randabschnitt können die erste Außenschicht und die zweite Außenschicht unmittelbar miteinander verbunden sein. Die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht und/oder die wenigstens eine Innenschicht können miteinander zumindest abschnittsweise punktförmig, linienförmig und/oder flächig verbunden sein. Die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht und/oder die wenigstens eine Innenschicht können miteinander verklebt sein, insbesondere mithilfe eines Klebstoffs oder eines Klebebands, wie Doppelklebeband. Die wenigstens eine Innenschicht kann von der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht vollständig umschlossen sein. Eine unmittelbare Verbindung der ersten Außenschicht und der zweiten Außenschicht kann einen höheren Durchlassströmungswiderstand aufweisen, als die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht und/oder die wenigstens eine Innenschicht.
Das Formteil kann aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern hergestellt sein. Das Formteil kann aus einem Vliesstoff nach Anspruch 11 hergestellt werden. Für die Verbindung der Einzelfasern des Formteils können physikalische und/oder chemische Verbindungen, die sich beim Weiterverarbeiten des gebildeten Vliesstoffs ergeben, maßgeblich sein. Das Formteil kann wenigstens einen Kernabschnitt mit einer Dichte von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere maximal ca. 400kg/m³, insbesondere maximal ca. 300kg/m³, insbesondere maximal ca. 200kg/m³, insbesondere maximal ca. 150kg/m³, insbesondere maximal ca. 100kg/m³, insbesondere maximal ca. 80kg/m³, insbesondere maximal ca. 50kg/m³, insbesondere maximal ca. 30kg/m³, und wenigstens einen Randabschnitt mit einer gegenüber dem wenigstens einen Kernabschnitt erhöhten Dichte aufweisen. Das Formteil kann zumindest abschnittsweise eine geglättete und/oder versigelte Oberfläche aufweisen. Das Formteil kann formstabil sein. Das Formteil kann eine vorgegebene Form aufweisen. Das Formteil kann plattenförmig oder blockförmig ausgeführt sein. Das Formteil kann spezifisch angepasst, beispielswiese an einen zu verpackenden und/oder zu isolierenden Gegenstand, ausgeführt sein. Das Formteil kann konstruktiv in Leichtbauweise ausgeführt sein. Das Formteil kann Verstärkungsrippen und/oder Funktionsabschnitte, beispielsweise zur Stabilisierung, Abstützung und/oder Befestigung des Formteils, aufweisen. Das Formteil kann als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksames Dämm- und/oder Dämpfungsteil verwendet werden. Das Formteil kann als Verpackungsteil und/oder im Bauwesen verwendet werden.
Mit der Erfindung wird eine funktionelle Wirksamkeit ermöglicht oder erhöht und zugleich eine Nachhaltigkeit gefördert.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren näher beschrieben, dabei zeigen schematisch und beispielhaft:

1 eine Vliesstoffbildung aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern mit durchströmender Transportströmung,
2 eine Vliesstoffbildung aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern mit umgelenkter Transportströmung,
3 miteinander physikalisch verbundene durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern eines gebildeten Vliesstoffs,
4 ein blockförmiges Formteil aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern,
5 ein spezifisch angepasstes Formteil aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern,
6 eine Isoliertasche zum Transport von frischen Lebensmitteln in geschlossenem Zustand und
7 eine Isoliertasche zum Transport von frischen Lebensmitteln in geöffnetem Zustand.

1 und 2 zeigen jeweils eine Vliesstoffbildung aus cellulosehaltigen Einzelfasern 100, die durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen wurden. 1 zeigt die Vliesstoffbildung mit durchströmender Transportströmung 102, 1 zeigt die Vliesstoffbildung mit umgelenkter Transportströmung 102.
Die Einzelfasern 100 werden zunächst in die Transportströmung 102 eingebracht und möglichst gleichmäßig und unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt. Dann werden die verteilten Einzelfasern 100 auf einen Träger 104 abgeschieden bzw. aufgebracht, wobei sich die Einzelfasern 100 miteinander physikalisch verbinden und einen Vliesstoff 106 bilden.
Bei der in 1 gezeigten Vliesstoffbildung wird die Transportströmung 102 senkrecht zu einem als Transportband ausgeführten Träger 104 geführt. Die Transportströmung 102 mit den Einzelfasern 100 wird in einem Strömungskanalabschnitt 108 mit einem sich erweiternden Querschnitt verlangsamt und die Einzelfasern 100 werden auf dem Träger 104 abgeschieden. Der Vliesstoff 106 wird kontinuierlich gebildet und abtransportiert. Neben dem Träger 104 sind Durchlässe, wie 110, angeordnet. Stromabwärts des Trägers 104 bzw. der Durchlässe 110 wird die Transportströmung 102 in einem Strömungskanalabschnitt 112 mit einem sich verringernden Querschnitt wieder beschleunigt und abgeführt. Zwischen dem Strömungskanalabschnitt 108 und dem Träger 104 ist eine Dichtung 114 angeordnet, durch die der gebildete Vliesstoff 106 abtransportiert werden kann.
Bei der in 2 gezeigten Vliesstoffbildung wird die Transportströmung 102 zunächst parallel zu einem als Transportband ausgeführten Träger 104 geführt. Die Transportströmung 102 mit den Einzelfasern 100 wird an einer Prallplatte 116 umgelenkt und die Einzelfasern 100 werden auf dem Träger 104 abgeschieden. Die Transportströmung 102 wird quer zum Träger 104 abgeführt.
3 zeigt den gebildeten Vliesstoff 106 in ausschnittsweiser Vergrößerung. Für die Verbindung der Einzelfasern 100 des gebildeten Vliesstoffs 106 sind physikalische, insbesondere kraft- und/oder formschlüssige, Verbindungen, wie 117, die sich beim Abscheiden bzw. Aufbringen der Einzelfasern 100 auf den Träger 104 ergeben, maßgeblich.
4 zeigt ein blockförmiges Formteil 118 aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern 100 in Schnittansicht. Das Formteil 118 ist aus dem gebildeten Vliesstoff 106 hergestellt, indem der Vliesstoff 106 mit Wasser befeuchtet und unter Wärme- und/oder Druckbeaufschlagung wieder entfeuchtet wurde. Das Formteil 118 weist einen Kernabschnitt 120, in dem die Einzelfasern 100 im Vergleich zu den Einzelfasern 100 des gebildeten Vliesstoff 106 etwas verdichtet sind, und Randabschnitte 122, 124 mit einer gegenüber dem Kernabschnitt 120 erhöhten Dichte, in dem die Einzelfasern 100 im Vergleich zu den Einzelfasern 100 des gebildeten Vliesstoff 106 stark verdichtet sind, auf. Im Prinzip entsteht aufgrund der Verdampfung von auf der Oberfläche befindlichem Wasser eine harte, stabile und verdichtete Oberflächenschicht, sodass die gesamte Oberfläche des Formteils 118 stärker verdichtet ist als der Kernabschnitt 120. Für die Verbindung der Einzelfasern 100 des Formteils 118 sind, insbesondere in den Randabschnitten 122, 124, sowohl physikalische Verbindungen, insbesondere mechanische Verpackung und Verflechtung, als auch chemische Verbindungen, insbesondere Wasserstoffbrückenbindungen, maßgeblich. Das Formteil 118 weist eine durch die Wärme- und/oder Druckbeaufschlagung gebildete versiegelte und/oder geglättete Oberfläche 126 auf.
5 zeigt ein spezifisch angepasstes Formteil 128 aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern 100 in Schnittansicht. Die Randabschnitte 122, 124 des Formteils 128 sind abschnittsweise gegeneinander ohne dazwischenliegenden Kernabschnitt hoch verdichtet. Diese Abschnitte bilden Stabilisierungsabschnitte, wie 130. Die Stabilisierungsabschnitte 130 unterteilen den Kernabschnitt in mehrere Teilabschnitte, wie 132, 134. Im Übrigen wird ergänzend insbesondere auf 4 und die zugehörige Beschreibung verwiesen.
6 zeigt einen als Isoliertasche ausgeführten Transportbehälter 136 zum Transport von frischen Lebensmitteln in geschlossenem Zustand. 7 zeigt den Transportbehälter 136 in geöffnetem Zustand. Der Transportbehälter 136 weist einen Innenraum 138, Wände 140, 142, eine Öffnung 144 eine Verschlusslasche 146 und einen Verschluss 148 auf. Die Wände 140, 142 weisen jeweils eine dem Innenraum 138 zugewandte erste Außenschicht, eine zweite Außenschicht und eine zwischen den Außenschichten angeordnete Innenschicht auf. Die Außenschichten der Wände 140, 142 bestehen aus Papier, die Innenschicht der Wände 140, 142 ist mit einem Vliesstoff gebildet. Zum Vliesstoff und zu dessen Herstellung wird insbesondere auf 1 bis 3 und die zugehörige Beschreibung verwiesen. Die Wand 140 weist Randabschnitte 150, 152 auf, an denen die Außenschichten unmittelbar miteinander verklebt sind. Die Randabschnitte 150, 152 der Wand 140 sind um Randabschnitte der Wand 142 geschlagen und mit dieser verklebt.
Mit „kann“ sind insbesondere optionale Merkmale der Erfindung bezeichnet. Demzufolge gibt es auch Weiterbildungen und/oder Ausführungsbeispiele der Erfindung, die zusätzlich oder alternativ das jeweilige Merkmal oder die jeweiligen Merkmale aufweisen.
Aus den vorliegend offenbarten Merkmalskombinationen können bedarfsweise auch isolierte Merkmale herausgegriffen und unter Auflösung eines zwischen den Merkmalen gegebenenfalls bestehenden strukturellen und/oder funktionellen Zusammenhangs in Kombination mit anderen Merkmalen zur Abgrenzung des Anspruchsgegenstands verwendet werden.
Bezugszeichenliste

100: Einzelfasern
102: Transportströmung
104: Träger
106: Vliesstoff
108: Strömungskanalabschnitt
110: Durchlass
112: Strömungskanalabschnitt
114: Dichtung
116: Prallplatte
118: Formteil
120: Kernabschnitt
122: Randabschnitt
124: Randabschnitt
126: Oberfläche
128: Formteil
130: Stabilisierungsabschnitt
132: Teilabschnitt
134: Teilabschnitt
136: Transportbehälter
138: Innenraum
140: Wand
142: Wand
144: Öffnung
146: Verschlusslasche
148: Verschluss
150: Randabschnitt
152: Randabschnitt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102015223333 A1 [0002, 0006]
WO 2017160217 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte - Verteilen der Einzelfasern (100), dabei - Vermeiden eines Agglomerierens der Einzelfasern (100), - ungerichtetes Aufbringen der verteilten Einzelfasern (100) auf einen Träger (104), dabei - physikalisches Verbinden der Einzelfasern (100), um einen Vliesstoff (106) zu bilden, ausgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfasern (100) vor dem Aufbringen auf den Träger (104) mit einer Faserkonzentration von maximal ca. 500g/m³, insbesondere von maximal ca. 300g/m³, insbesondere von maximal ca. 200g/m³, insbesondere von maximal ca. 100g/m³, insbesondere von maximal ca. 50g/m³, verteilt werden.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (106) mit einer Geschwindigkeit von maximal ca. 2.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.500kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 500kg/h, insbesondere von maximal ca. 300kg/h, insbesondere von maximal ca. 100kg/h, insbesondere von maximal ca. 20kg/h, insbesondere von maximal ca. 10kg/h, gebildet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (106) mit einer initialen flächenbezogenen Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², gebildet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (106) mit einer Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1 N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², gebildet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum gleichmäßigen Verteilen der Einzelfasern (100) die Einzelfasern (100) in einer Transportströmung (102) suspendiert und/oder gestreut werden.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen der Einzelfasern (100) auf den Träger die Einzelfasern (100) mithilfe des Trägers (104) aus einer Transportströmung (102) abgeschieden und/oder auf dem Träger (104) abgelagert werden.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (106) während seiner Bildung befeuchtet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt der gebildete Vliesstoff (106) entfeuchtet wird, der gebildete Vliesstoff (106) mit Wärme- und/oder Druck beaufschlagt, der gebildete Vliesstoff (106) verdichtet, unter Verwendung des gebildeten Vliesstoffs (106) ein Formteil (118) hergestellt, der gebildete Vliesstoff (106) konfektioniert, und/oder unter Verwendung des gebildeten Vliesstoffs (106) ein Transportbehälter (136) hergestellt wird.
Vorrichtung zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Ausführen eines Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgelegt ist.
Vliesstoff (106), dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (106) gemäß einem Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 und/oder mithilfe einer Vorrichtung nach Anspruch 10 hergestellt ist.
Transportbehälter (136), dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter (136) einen Vliesstoff (106) nach Anspruch 11 aufweist.
Formteil (118, 128), dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (118, 128) unter Verwendung eines Vliesstoffs (106) nach Anspruch 11 hergestellt ist.