DE102022119300A1

DE102022119300A1 - Steuervorrichtung von spritzgiessmaschine, anzeigevorrichtung, spritzgiessmaschine und programm

Info

Publication number: DE102022119300A1
Application number: DE102022119300.4A
Authority: DE
Inventors: Takuya Mizunashi; Takasue Yamaguchi; Daigo Hotta
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2021-08-18
Filing date: 2022-08-02
Publication date: 2023-02-23
Also published as: CN115891033A; US20230053669A1; JP2023028045A; US12420468B2

Abstract

Es ist möglich, Verarbeitung, die in einem Prozess einer Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, angemessen zu identifizieren und angemessene Qualitätsverwaltung zu realisieren. Eine Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) umfasst: eine Bestimmungseinheit (732), die auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung für jeden Prozess, der von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, bestimmt, ob der Prozess begonnen hat oder nicht; und eine Ausgabeeinheit (734), die in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat, Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955) ausgibt, die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung einer Spritzgießmaschine, eine Anzeigevorrichtung, eine Spritzgießmaschine und ein Programm.
Beschreibung des Standes der Technik
In dem Stand der Technik sind verschiedene Sensoren in einer Spritzgießmaschine vorgesehen. Daher wurde bei einer Spritzgießmaschine eine Technik vorgeschlagen, bei der Wellenformdaten, die verschiedene Prozesse während Spritzgießen auf der Grundlage von Messsignalen von Sensoren oder Einstellungsinhalten durch einen Benutzer als Wellenformen darstellen, auf einer Anzeigevorrichtung angezeigt werden.
In den letzten Jahren wurden verschiedene Techniken zum Anzeigen von Wellenformdaten auf einer Anzeigevorrichtung einer Spritzgießmaschine vorgeschlagen. Beispielsweise wird in japanischer ungeprüfter Patentveröffentlichung Nr. 2003-200456 eine Technik zum gleichzeitigen Anzeigen von Wellenformdaten in zwei Bereichen vorgeschlagen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Bei der Technik, die in japanischer ungeprüfter Patentveröffentlichung Nr. 2003-200456 beschrieben wird, wird jedoch für eine Zeit zum Starten des Anzeigens von Wellenformen eine Änderung einer Ausgabe eines Sensors als ein Auslöser verwendet. Die Änderung der Ausgabe des Sensors entspricht jedoch oft nicht einem Umschalten eines Prozesses einer Spritzgießmaschine, und es ist wünschenswert, ein Anzeigen von Wellenformen zu einem geeigneteren Zeitpunkt zu starten.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Technik bereitgestellt, bei der zu einem Zeitpunkt, zu dem ein Prozess umgeschaltet wird, Wellenforminformationen ausgegeben werden, die einen in dem Prozess gemessenen Istwert darstellen, und somit kann Verarbeitung, die in dem Prozess durchgeführt wird, angemessen identifiziert werden, wodurch angemessene Qualitätsverwaltung realisiert wird.
Eine Steuervorrichtung einer Spritzgießmaschine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst: eine Bestimmungseinheit, die auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung für jeden Prozess, der von der Spritzgießmaschine durchgeführt wird, bestimmt, ob der Prozess begonnen hat oder nicht; und eine Ausgabeeinheit, die in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat, Wellenforminformationen ausgibt, die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird.
Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Verarbeitung, die in dem Prozess durchgeführt wird, angemessen zu identifizieren und angemessene Qualitätsverwaltung zu realisieren.
Figurenliste

1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnung in einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist.
2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen in der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird.
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten einer Steuervorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform zeigt.
4 ist eine Ansicht, die ein Konzept von Verarbeitung zeigt, die von einem Prozessverwaltungsmanager gemäß der ersten Ausführungsform ausgeführt wird.
5 ist eine Ansicht, die einen Anzeigebildschirm darstellt, der von einer Bildschirmausgabeeinheit der ersten Ausführungsform ausgegeben wird.
6 ist ein Flussdiagramm, das ein Steuerverfahren zum Anzeigen von Istwerten eines Prozesses auf dem Anzeigebildschirm in Echtzeit bei der Steuervorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform zeigt.
7 ist eine Ansicht, die einen Anzeigebildschirm darstellt, der von der Bildschirmausgabeeinheit gemäß der ersten Ausführungsform ausgegeben wird.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. In jeder Zeichnung werden die gleichen oder entsprechende Bezugszeichen den gleichen oder entsprechenden Konfigurationen zugeordnet, und Beschreibung davon wird weglassen.
1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnung in einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist. 2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen in der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird. Bei der vorliegenden Beschreibung sind eine X-Achsenrichtung, eine Y-Achsenrichtung und eine Z-Achsenrichtung senkrecht zueinander. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung stellen eine horizontale Richtung dar, und die Z-Achsenrichtung stellt eine vertikale Richtung dar. In einem Fall, in dem eine Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ ist, stellt die X-Achsenrichtung eine Öffnungs- und Schließrichtung einer Form dar, und die Y-Achsenrichtung stellt eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10 dar. Eine negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Bedienseite bezeichnet, und eine positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Gegenbedienseite bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Spritzgießmaschine 10 die Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die ein von der Formeinheit 800 geformtes Formprodukt auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, die die Einspritzeinheit 300 veranlasst, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen, eine Steuervorrichtung 700, die jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 enthält einen Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheit-Rahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 und der Einspritzeinheit-Rahmen 920 sind jeweils via einen Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuervorrichtung 700 ist in einem Innenraum des Einspritzeinheit-Rahmens 920 angeordnet. Nachstehend wird jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 beschrieben.
(Formschließ-/klemmeinheit)
Beim Beschreiben der Formschließ-/klemmeinheit 100 wird eine Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während Formschließens (zum Beispiel eine positive Richtung einer X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnens (zum Beispiel eine negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durch. Die Formeinheit 800 enthält eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820. Zum Beispiel ist die Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ, und die Öffnungs- und Schließrichtung der Form ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf die stationäre Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Oberfläche der stationären Platte 110 befestigt, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist so angeordnet, dass sie in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 beweglich ist. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, wird auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Oberfläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 veranlasst die bewegliche Platte 120, sich in Bezug auf die stationäre Platte 110 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass Formenschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durchgeführt werden. Der Bewegungsmechanismus 102 enthält einen Kniehebelträger 130, der in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet ist, eine Säule 140, die die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 miteinander verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf den Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ-/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 umwandelt, und einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180, der einen Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet und wird auf dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 so platziert, dass er in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann so angeordnet sein, dass er entlang einer an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegten Führung beweglich ist. Die Führung des Kniehebelträgers 130 kann mit der Führung 101 der beweglichen Platte 120 gemeinsam sein.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist so angeordnet, dass er in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann so angeordnet sein, dass sie in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 beweglich ist.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 in einem Abstand L in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form miteinander. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zueinander in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form angeordnet und erstrecken sich in Übereinstimmung mit einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine der Säulen 140 kann mit einem Säulen-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der eine Dehnung der Säule 140 misst. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Säulen-Dehnungsdetektors 141 wird zum Messen der Formschließ-/klemmkraft verwendet.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor zum Messen der Formschließ-/klemmkraft der Säulen-Dehnungsdetektor 141 verwendet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessgerätentyp beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor kann von einem piezoelektrischen Typ, einem kapazitiven Typ, einem hydraulischen Typ oder einem elektromagnetischen Typ sein, und eine Anbringungsposition davon ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form. Der Kniehebelmechanismus 150 weist einen Kreuzkopf 151, der sich in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen auf, die durch eine Bewegung des Kreuzkopfs 151 gebeugt und gestreckt werden. Jedes Paar Bindegliedgruppen weist ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153 auf, die verbunden sind, um durch einen Stift frei gebeugt und gestreckt zu werden. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oszillierend an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oszillierend an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 befestigt. Wenn der Kreuzkopf 151 veranlasst wird, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, und die bewegliche Platte 120 bewegt sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts.
Eine Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf Konfigurationen beschränkt, die in 1 und 2 gezeigt sind. Beispielsweise ist in 1 und 2 ist die Anzahl an Knoten in jeder Bindegliedgruppe fünf, kann aber auch vier betragen. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 befestigt und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 veranlasst den Kreuzkopf 151, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt werden und die bewegliche Platte 120 sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts bewegt. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber auch via einen Riemen oder eine Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ-/klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess und einen Formöffnungsprozess unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließen-Abschlussposition vorwärts zu bewegen, wodurch die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich so vorwärts zu bewegen, dass die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt. Beispielsweise wird eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 unter Verwendung eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 gemessen. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 misst Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Messen einer Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden. Darüber hinaus sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Position der beweglichen Platte 120 und ein Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 ferner angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließen-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition vorwärts zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfes 151 in der Formschließ-/klemmposition beizubehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ-/klemmkraft beibehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess ist ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Durch Verfestigen des darin eingefüllten Formmaterials wird ein Formprodukt erhalten.
Die Anzahl an Kavitätsräumen 801 kann eins oder mehr sein. In dem letzteren Fall können mehrere Formprodukte gleichzeitig erhalten werden. Ein Einsatzmaterial kann in einem Abschnitt des Kavitätsraums 801 angeordnet sein, und der andere Abschnitt des Kavitätsraums 801 kann mit dem Formmaterial befüllt sein. Ein Formprodukt, bei dem das Einsatzmaterial und das Formmaterial miteinander integriert sind, kann erhalten werden.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um zu veranlassen, dass sich der Kreuzkopf 151 aus der Formschließ-/klemmposition in eine Formöffnungs-Startposition rückwärts bewegt, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließen-Abschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um zu veranlassen, dass sich der Kreuzkopf 151 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungs-Startposition zu einer Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts bewegt, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt und die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formschließ-/klemmprozess werden kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen bezeichnet. Zum Beispiel werden die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (einschließlich einer Formschließen-Startposition, einer Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, der Formschließen-Abschlussposition und der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 und die Formschließ-/klemmkraft bei dem Formschließprozess und bei dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen bezeichnet. Die Formschließen-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, die Formschließen-Abschlussposition und die Formschließ-/klemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu einer Vorderseite angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann sein, dass entweder nur die Formschließ-/klemmposition oder die Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Die Einstellbedingung bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess sind auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise werden die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen bezeichnet. Die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließen-Abschlussposition können dieselbe Position sein. Darüber hinaus können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließen-Startposition dieselbe Position sein.
Anstelle der Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen des Kreuzkopfes 151 können die Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Darüber hinaus kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt eine Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Eine Verstärkungsvergrößerung wird als eine Kniehebelvergrößerung bezeichnet. Die Kniehebelvergrößerung wird gemäß einem Winkel θ (nachstehend auch als „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet) geändert, der zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gebildet ist. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. Wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist die Kniehebelvergrößerung maximiert.
In einem Fall, bei dem ein Formraum der Formeinheit 800 aufgrund von Austauschen der Formeinheit 800 oder einer Temperaturänderung in der Formeinheit 800 geändert wird, wird eine Formraumanpassung durchgeführt, so dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während des Formschließen/-klemmens erhalten wird. Zum Beispiel wird bei der Formraumanpassung der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zu einem vorbestimmten Winkel, unter dem die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt, wird.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180 auf. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 führt die Formraumanpassung durch Anpassen des Abstands L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 durch. Beispielsweise wird eine Zeit für die Formraumanpassung von einem Endpunkt eines Formzyklus bis zu einem Startpunkt eines nachfolgenden Formzyklus bestimmt. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 weist beispielsweise eine Spindelwelle 181, die in einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, eine Spindelmutter 182, die von dem Kniehebelträger 130 so gehalten wird, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegen kann, und einen Formraum-Anpassungsmotor 183 auf, der die auf die Spindelwelle 181 geschraubte Spindelmutter 182 dreht.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede der Säulen 140 vorgesehen. Eine Drehantriebskraft des Formraum-Anpassungsmotors 183 kann via eine Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 auf mehrere der Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron miteinander gedreht werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können individuell gedreht werden, indem ein Übertragungskanal der Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 geändert wird.
Die Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 ist zum Beispiel so konfiguriert, dass sie ein Zahnrad enthält. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder Spindelmutter 182 gebildet, ein antreibendes Zahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraum-Anpassungsmotors 183 angebracht, und mehrere Zwischenzahnräder, die in das angetriebene Zahnrad und das antreibende Zahnrad eingreifen, sind drehbar in einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 gehalten. Die Drehantriebskraftübertragungseinheit 185 kann so konfiguriert sein, dass sie anstelle des Zahnrads einen Riemen oder eine Riemenscheibe enthält.
Eine Betätigung des Formraum-Anpassungsmechanismus 180 wird von der Steuervorrichtung 700 gesteuert. Die Steuervorrichtung 700 treibt den Formraum-Anpassungsmotor 183 an, um die Spindelmutter 182 zu drehen. Infolgedessen wird eine Position des Kniehebelträgers 130 in Bezug auf die Säule 140 angepasst, und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Darüber hinaus können mehrere der Formraum-Anpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 gemessen. Der Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 misst einen Drehbetrag oder eine Drehrichtung des Formraum-Anpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 wird bei Überwachung oder Steuerung der Position oder des Abstands L des Kniehebelträgers 130 verwendet. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstanddetektor zum Messen des Abstands L sind nicht auf den Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die die Temperatur der Formeinheit 800 anpasst. Die Formeinheit 800 weist im Inneren einen Strömungsweg eines Temperatursteuerungsmediums auf. Die Formtemperatursteuerung passt die Temperatur der Formeinheit 800 an, indem sie eine Temperatur des dem Strömungsweg der Formeinheit 800 zugeführten Temperatursteuerungsmediums anpasst.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist von dem horizontalen Typ, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form die horizontale Richtung ist, kann aber auch von dem vertikalen Typ sein, bei dem die Öffnungs- und Schließrichtung der Form eine Auf-Ab-Richtung ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform weist den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle auf. Anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 kann jedoch ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Darüber hinaus kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und -schließen aufweisen, und sie kann einen Elektromagneten zum Formschließen/-klemmen aufweisen.
(Auswerfereinheit)
Beim Beschreiben der Auswerfereinheit 200 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100, eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formschließens (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formöffnens (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 weist einen Auswerferstab 210, der ein Formprodukt aus der Formeinheit 800 auswirft, und einen Antriebsmechanismus 220, der den Auswerferstab 210 in der Bewegungsrichtung (X-Achsenrichtung) der beweglichen Platte 120 bewegt, auf.
Der Auswerferstab 210 ist so angeordnet, dass er sich in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts bewegen kann. Ein vorderer Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kommt mit einer Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820 in Kontakt. Der vordere Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kann mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein oder es kann sein, dass es nicht mit dieser verbunden ist.
Der Antriebsmechanismus 220 weist beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus auf, der eine Drehbewegung des Auswerfermotors in eine lineare Bewegung des Auswerferstabs 210 umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess wird der Auswerferstab 210 veranlasst, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 vorwärts bewegt, um das Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor so angetrieben, dass sich der Auswerferstab 210 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts bewegt, so dass sich die Auswerferplatte 826 in die ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts bewegt.
So wird beispielsweise eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 unter Verwendung eines Auswerfermotor-Kodierers gemessen. Der Auswerfermotor-Kodierer misst die Drehung des Auswerfermotors und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Messen der Position des Auswerferstabs 210, und ein Auswerferstab-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
(Einspritzeinheit)
Beim Beschreiben der Einspritzeinheit 300 wird, im Unterschied zur Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 oder der Beschreibung der Auswerfereinheit 200, eine Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Füllens (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Plastifizierens (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf den Einspritzeinheit-Rahmen 920 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800 und füllt den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 mit dem innerhalb eines Zylinders 310 plastifizierten Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 weist beispielsweise den Zylinder 310, der das Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die so angeordnet ist, dass sie sich vor- und rückwärts bewegen und im Inneren des Zylinders 310 drehen kann, einen Plastifiziermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und einen Lastdetektor 360 auf, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last misst.
Der Zylinder 310 erwärmt das Formmaterial, das in den Zylinder 310 durch einen Zuführungsanschluss 311 zugeführt wird. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz. Das Formmaterial ist beispielsweise in einer Pelletform gebildet und wird in einem festen Zustand dem Zuführungsanschluss 311 zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, wie beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 vorgesehen. Vor dem Kühler 312 sind an einem Außenumfang des Zylinders 310 eine Heizeinheit 313, wie beispielsweise eine Bandheizung, und ein Temperaturmessgerät 314 vorgesehen.
Der Zylinder 310 ist in einer Axialrichtung (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) des Zylinders 310 in mehrere Zonen unterteilt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der mehreren Zonen vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass in jeder der mehreren Zonen eine eingestellte Temperatur eingestellt ist und eine Messtemperatur des Temperaturmessgerätes 314 die eingestellte Temperatur erreicht.
Die Düse 320 ist in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen, und wird gegen die Formeinheit 800 gedrückt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass eine Messtemperatur der Düse 320 die eingestellte Temperatur erreicht.
Die Schnecke 330 ist so angeordnet, dass sie sich im Inneren des Zylinders 310 drehen und vor- und rückwärts bewegen kann. Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird das Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme des Zylinders 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial vor der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Danach, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, wird das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 akkumuliert ist, aus der Düse 320 eingespritzt und füllt einen Innenraum der Formeinheit 800.
Als ein Rückflussverhinderungsventil zum Verhindern eines Rückflusses des von der Vorderseite der Schnecke 330 rückwärts geförderten Formmaterials, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, ist ein Rückflussverhinderungsring 331 an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 befestigt, um sich vor- und rückwärts bewegen zu können.
Der Rückflussverhinderungsring 331 wird durch einen Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 nach hinten gedrückt, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, und bewegt sich relativ zur Schnecke 330 in eine Schließposition rückwärts (siehe 2), in der ein Strömungsweg des Formmaterials geschlossen ist. Dementsprechend wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial daran gehindert, rückwärts zu strömen.
Andererseits wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt, wenn die Schnecke 330 gedreht wird, und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition vorwärts (siehe 1), in der der Strömungsweg des Formmaterials offen ist. Dementsprechend wird das Formmaterial vor der Schnecke 330 vorwärts gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ sein, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht mitdrehender Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle aufweisen, die den Rückflussverhinderungsring 331 veranlasst, sich in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vor- und rückwärts zu bewegen.
Der Plastifiziermotor 340 dreht die Schnecke 330. Die Antriebsquelle zum Drehen der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor 340 beschränkt und kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 veranlasst die Schnecke 330, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 oder dergleichen umwandelt, ist zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus weist beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter auf, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle vorgesehen sein. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 misst eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last. Die gemessene Last wird von der Steuervorrichtung 700 in einen Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in einem Lastübertragungskanal zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und misst die auf den Lastdetektor 360 wirkende Last.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der gemessenen Last an die Steuervorrichtung 700. Die von dem Lastdetektor 360 gemessene Last wird in den zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial wirkenden Druck umgewandelt und wird zur Steuerung oder Überwachung des von der Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangenen Drucks, eines Rückdrucks gegen die Schnecke 330 oder des von der Schnecke 330 auf das Formmaterial wirkenden Drucks verwendet.
Ein Druckdetektor zum Messen des Drucks des Formmaterials ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt, es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsen-Drucksensor oder ein Form-Innendrucksensor verwendet werden. Der Düsen-Drucksensor ist in der Düse 320 installiert. Der Form-Innendrucksensor ist im Inneren der Formeinheit 800 installiert.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess und einen Haltedruckprozess unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 durch. Der Füllprozess und der Haltedruckprozess können kollektiv als ein Einspritzprozess bezeichnet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl zu drehen, so dass das Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird. Infolgedessen wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial vor der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Eine Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Plastifiziermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 so angetrieben werden, dass er einen eingestellten Rückdruck auf die Schnecke 330 ausübt, um einen plötzlichen Rückzug der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird beispielsweise unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. Wenn sich die Schnecke 330 in eine Plastifizierungs-Abschlussposition rückwärts bewegt und eine vorbestimmte Menge des Formmaterials vor der Schnecke 330 akkumuliert wird, ist der Plastifizierungsprozess abgeschlossen.
Die Position und die Drehzahl der Schnecke 330 bei dem Plastifizierungsprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. So sind beispielsweise eine Plastifizierstartposition, eine Drehzahlumschaltposition und eine Plastifizierungs-Abschlussposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Drehzahl eingestellt ist. Die Drehzahl ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Drehzahlumschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Drehzahlumschaltposition nicht eingestellt ist. Darüber hinaus ist der Rückdruck für jeden Abschnitt eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, und der Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 wird mit dem flüssigen Formmaterial befüllt, das vor der Schnecke 330 akkumuliert wird. Die Position oder die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 wird beispielsweise unter Verwendung eines Einspritzmotor-Kodierers 351 gemessen. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, wird der Füllprozess auf den Haltedruckprozess umgeschaltet (sogenanntes V/P-Umschalten). Die Position, an der das V/P-Umschalten durchgeführt wird, wird als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann in Übereinstimmung mit der Position, einer Zeit oder dergleichen der Schnecke 330 geändert werden.
Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. So werden beispielsweise eine Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet), die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Rückseite zu der Vorderseite angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl an Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eine oder mehrere sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist.
Für jeden Abschnitt, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist, ist eine Obergrenze des Drucks der Schnecke 330 eingestellt. Der Druck der Schnecke 330 wird durch den Lastdetektor 360 gemessen. In einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als ein Einstelldruck ist, bewegt sich die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts. Andererseits wird in einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 den Einstelldruck übersteigt, zum Schutz der Form die Schnecke 330 veranlasst, sich mit einer geringeren Bewegungsgeschwindigkeit als der eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, so dass der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als der Einstelldruck ist.
Nachdem die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die V/P-Umschaltposition erreicht, kann die Schnecke 330 vorübergehend an der V/P-Umschaltposition gestoppt werden, und danach kann das V/P-Umschalten durchgeführt werden. Unmittelbar vor dem V/P-Umschalten kann, anstatt die Schnecke 330 zu stoppen, die Schnecke 330 veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit vorwärts zu bewegen, oder sie kann veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit rückwärts zu bewegen. Darüber hinaus sind ein Schnecken-Positionsdetektor zum Messen der Position der Schnecke 330 und ein Schnecken-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und es kann ein allgemeiner Detektor verwendet werden.
Bei dem Haltedruckprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken. Ein Druck (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) des Formmaterials in dem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 wird auf einem Einstelldruck gehalten, und das innerhalb des Zylinders 310 verbleibende Formmaterial wird zu der Formeinheit 800 hin gedrückt. Eine unzureichende Menge des Formmaterials, die auf Kühlschrumpfung im Inneren der Formeinheit 800 zurückzuführen ist, kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird beispielsweise unter Verwendung des Lastdetektors 360 gemessen. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Haltedruckprozesses verstrichenen Zeit geändert werden. Mehrere Haltedrücke und mehrere Haltezeiten zum Halten der Haltedrücke bei dem Haltedruckprozess können jeweils eingestellt sein, oder sie können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Haltedruckprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 allmählich gekühlt, und wenn der Haltedruckprozess abgeschlossen ist, wird ein Einlass des Kavitätsraums 801 durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als Angussdichtung bezeichnet und verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Haltedruckprozess startet ein Kühlungsprozess. Bei dem Kühlungsprozess wird das Formmaterial innerhalb des Kavitätsraums 801 verfestigt. Um eine Formzykluszeit zu verkürzen, kann der Plastifizierungsprozess während des Kühlungsprozesses durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem Inline-Schneckentyp, kann aber auch von einem Vorplastifiziertyp sein. Die Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt das innerhalb eines Plastifizierzylinders geschmolzene Formmaterial einem Einspritzzylinder zu, und das Formmaterial wird aus dem Einspritzzylinder in die Formeinheit eingespritzt. Im Inneren des Plastifizierzylinders ist die Schnecke so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegen kann, oder die Schnecke ist so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich vor- und rückwärts bewegen kann. Andererseits ist ein Plunger so angeordnet, dass er sich im Inneren des Einspritzzylinders vor- und rückwärts bewegen kann.
Darüber hinaus ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform von einem horizontaler Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber auch von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine Auf-Ab-Richtung ist. Die Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs kombiniert ist, kann der vertikale Typ oder der horizontale Typ sein. Ähnlich kann die Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs kombiniert ist, der horizontale Typ oder der vertikale Typ sein.
(Bewegungseinheit)
Beim Beschreiben der Bewegungseinheit 400 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Füllens (beispielsweise die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Plastifizierens (beispielsweise die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Bewegungseinheit 400 veranlasst die Einspritzeinheit 300, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Bewegungseinheit 400 drückt die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, wodurch ein Düsenberührungsdruck erzeugt wird. Die Bewegungseinheit 400 enthält eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, und einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient.
Die Hydraulikpumpe 410 weist einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412 auf. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die sich in beide Richtungen drehen kann und Drehrichtung des Motors 420 so umschaltet, dass ein Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus einem beliebigen des ersten Anschlusses 411 und des zweiten Anschlusses 412 gesaugt und aus dem anderen abgegeben wird, um einen Hydraulikdruck zu erzeugen. Die Hydraulikpumpe 410 kann das Hydraulikfluid aus einem Tank ansaugen, und kann das Hydraulikfluid aus einem beliebigen des ersten Anschlusses 411 und des zweiten Anschlusses 412 abgeben.
Der Motor 420 betreibt die Hydraulikpumpe 410. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 in einer Drehrichtung und mit einem Drehmoment in Übereinstimmung mit einem von der Steuervorrichtung 700 übertragenen Steuersignal an. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 weist einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433 auf. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 unterteilt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und in eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungsweg 401 verbunden. Das aus dem ersten Anschluss 411 abgegebene Hydraulikfluid wird via den ersten Strömungsweg 401 in die vordere Kammer 435 gefördert, wodurch die Einspritzeinheit 300 nach vorne gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich vorwärts, und die Düse 320 wird gegen die stationäre Form 810 gedrückt. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mit Hilfe des Drucks des von der Hydraulikpumpe 410 geförderten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungsweg 402 verbunden. Das aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebene Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungsweg 402 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich rückwärts, und die Düse 320 wird von der stationären Form 810 getrennt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform enthält die Bewegungseinheit 400 den Hydraulikzylinder 430, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Beispielsweise können anstelle des Hydraulikzylinders 430 ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus verwendet werden, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt.
(Steuervorrichtung)
Beispielsweise ist die Steuervorrichtung 700 so konfiguriert, dass sie einen Computer enthält, und weist eine Zentraleinheit (Central Processing Unit, CPU) 701, ein Speichermedium 702, wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703, eine Ausgabeschnittstelle 704 und eine Kommunikationsschnittstelle 705 auf, wie in 1 und 2 dargestellt. Die Steuervorrichtung 700 führt verschiedene Typen von Steuerungen durch, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein in dem Speichermedium 702 gespeichertes Programm auszuführen. Darüber hinaus empfängt die Steuervorrichtung 700 über die Eingabeschnittstelle 703 ein Signal von außen und überträgt das Signal über die Ausgabeschnittstelle 704 nach außen. Darüber hinaus überträgt und empfängt die Steuervorrichtung 700 Informationen an und von einer Informationsverarbeitungsvorrichtung (beispielsweise einem Personal Computer), die mit der Kommunikationsschnittstelle 705 via ein Netzwerk verbunden ist.
Die Steuervorrichtung 700 führt wiederholt den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess durch, wodurch das Formprodukt wiederholt hergestellt wird. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten des Formprodukts, zum Beispiel ein Vorgang ab dem Start des Plastifizierungsprozesses bis zu dem Start des nachfolgenden Plastifizierungsprozesses, wird als ein „Schuss“ oder ein „Formzyklus“ bezeichnet. Darüber hinaus wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit als eine „Formzykluszeit“ oder eine „Zykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus weist beispielsweise den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge auf. Die hier beschriebene Reihenfolge ist die Reihenfolge der Startzeiten der jeweiligen Prozesse. Der Füllprozess, der Haltedruckprozess und der Kühlungsprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können gleichzeitig durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Der Plastifizierungsprozess kann beispielsweise während des Kühlungsprozesses des vorherigen Formzyklus durchgeführt werden, oder er kann während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess in einer Anfangsstufe des Formzyklus durchgeführt werden. Darüber hinaus kann der Füllprozess während des Formschließprozesses starten. Darüber hinaus kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses starten. In einem Fall, in dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen des Strömungsweges der Düse 320 vorgesehen ist, kann der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses starten. Der Grund ist wie folgt. Selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses startet, tritt das Formmaterial nicht aus der Düse 320 aus, wenn das Ein-Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Ein Formzyklus kann einen anderen Prozess als den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Haltedruckprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess enthalten.
So kann beispielsweise, nachdem der Haltedruckprozess abgeschlossen ist und bevor der Plastifizierungsprozess startet, ein Vorplastifizierungs-Rücksaugprozess durchgeführt werden, in dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Plastifizierstartposition rückwärts zu bewegen. Der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials vor Start des Plastifizierungsprozesses kann reduziert werden, und ein plötzlicher Rückzug der Schnecke 330, wenn der Plastifizierungsprozess startet, kann verhindert werden.
Darüber hinaus kann, nachdem der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist und bevor der Füllprozess startet, ein Rücksaugprozess nach dem Plastifizieren durchgeführt werden, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet) rückwärts zu bewegen. Der Druck des vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials, bevor der Füllprozess startet, kann reduziert werden, und ein Austreten des Formmaterials aus der Düse 320, bevor der Füllprozess startet, kann verhindert werden.
Die Steuervorrichtung 700 ist mit einer Bedienungsvorrichtung 750, die eine Eingabebedienung eines Benutzers empfängt, und mit einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden. Beispielsweise können die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 in einer Form eines Touch-Panels 770 miteinander integriert sein.
Die Anzeigevorrichtung 760 enthält eine Flüssigkristalltafel (ein Beispiel eines Anzeigeabschnitts) zum Anzeigen eines Bildschirms.
Das Touch-Panel 770, das als die Anzeigevorrichtung 760 dient, zeigt den Bildschirm unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 700 an. Auf dem Bildschirm des Touch-Panels 770 können beispielsweise Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und Informationen über einen aktuellen Zustand der Spritzgießmaschine 10 angezeigt werden. Darüber hinaus kann der Bildschirm des Touch-Panels 770 zum Beispiel eine Taste zum Empfangen der Eingabebedienung des Benutzers oder einen Bedienungsabschnitt wie beispielsweise ein Eingabefeld anzeigen. Das als die Bedienvorrichtung 750 dienende Touch-Panel 770 detektiert eine Bedienungseingabe des Benutzers auf dem Bildschirm und gibt ein der Bedienungseingabe entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 700 aus. Auf diese Weise kann der Benutzer, während er beispielsweise auf dem Bildschirm angezeigte Informationen bestätigt, Einstellungen (einschließlich einer Eingabe eines Einstellwertes) der Spritzgießmaschine 10 durchführen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Darüber hinaus kann der Benutzer die Spritzgießmaschine 10 entsprechend dem Bedienungsabschnitt bedienen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Beispielsweise kann die Bedienung der Spritzgießmaschine 10 eine Bedienung (einschließlich Stoppen) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 oder dergleichen sein. Darüber hinaus kann die Bedienung der Spritzgießmaschine 10 durch Umschalten zwischen den Bildschirmen erfolgen, die auf dem als die Anzeigevorrichtung 760 dienenden Touch-Panel 770 angezeigt werden.
Es wurde ein Fall beschrieben, in dem die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 der vorliegenden Ausführungsform als das Touch-Panel 770 miteinander integriert sind. Jedoch können diese beiden unabhängig vorgesehen sein. Darüber hinaus können mehrere der Bedienungsvorrichtungen 750 vorgesehen sein. Die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Bedienseite (negative Richtung der Y-Achse) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet.
(Erste Ausführungsform)
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten der Steuervorrichtung 700 gemäß der ersten Ausführungsform zeigt.
Jeder in 3 gezeigte Funktionsblock ist konzeptionell und es kann sein, dass er nicht unbedingt wie gezeigt physisch konfiguriert ist. Alle oder ein Abschnitt jedes Funktionsblocks können so konfiguriert sein, dass sie funktionell oder physisch verteilt und in eine beliebige Einheit integriert sind. Jede in jedem Funktionsblock durchgeführte Verarbeitungsfunktion wird durch ein Programm realisiert, in dem alle oder beliebige gewünschte Teilfunktionen von der CPU 701 durchgeführt werden. Alternativ kann jeder Funktionsblock auch als Hardware unter Verwendung einer verdrahteten Logik realisiert sein. Wie in 3 gezeigt, enthält die Steuervorrichtung 700 eine Empfangseinheit 711 und einen Prozessverwaltungsmanager 730. Die Steuervorrichtung 700 enthält ferner eine Wellenforminformations-Speichereinheit 712 in dem Speichermedium 702.
Die Steuervorrichtung 700 erfasst ein Signal, das ein Messergebnis angibt, von einer Sensorgruppe 1301, die bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehen ist. In ähnlicher Weise erfasst die Steuervorrichtung 700 ein Taktsignal, das Taktinformationen angibt, von einem Timer 1302.
Die Wellenforminformations-Speichereinheit 712 speichert Informationen, die das Messergebnis darstellen, das durch das von der Sensorgruppe 1301 empfangene Signal angegeben wird.
Die Empfangseinheit 711 empfängt via die Eingabeschnittstelle 703 eine Bedienung des Benutzers von dem Touch-Panel 770.
Der Prozessverwaltungsmanager 730 enthält eine Erfassungseinheit 731, eine Bestimmungseinheit 732, eine Befehlsausgabeeinheit 733, eine Bildschirmausgabeeinheit 734 und eine Speichereinheit 735 und führt Steuerung durch, um die Prozesse der Spritzgießmaschine 10 zu verwalten.
4 ist eine Ansicht, die ein Konzept von Verarbeitung zeigt, die von dem Prozessverwaltungsmanager 730 gemäß der vorliegenden Ausführungsform ausgeführt wird. Wie in 4 gezeigt, bestimmt der Prozessverwaltungsmanager 730 einen Prozesszustand der Spritzgießmaschine 10 auf der Grundlage einer Kombination mehrerer Bedingungen, wie beispielsweise des Lastdetektors 360, des Einspritzmotor-Kodierers 351 (ein Beispiel von Sensoren, die die Sensorgruppe 1301 bilden) und des Timers 1302, und führt Steuerung auf der Grundlage des Prozesszustands durch. Der Lastdetektor 360 ist ein Beispiel der Sensoren, die die Sensorgruppe 1301 bilden, und misst einen Druck in der Formeinheit 800.
Das heißt, der Prozessverwaltungsmanager 730 hält für jeden Prozess eine oder mehrere Bedingungen zum Bestimmen, ob der Prozess begonnen hat oder nicht. Um zu bestimmen, ob der Prozess begonnen hat oder nicht, ist es möglich, verschiedene Bedingungen sowie ein Signal eines Sensors wie im Stand der Technik zu kombinieren. Das heißt, der Prozessverwaltungsmanager 730 realisiert detailliertere Prozessverwaltung als im Stand der Technik.
Bei dem in 4 gezeigten Beispiel enthält der Prozessverwaltungsmanager 730 als den zu verwaltenden Prozesszustand einen Füllprozess 1411, einen Haltedruckprozess 1412, einen Druckentlastungsprozess 1413 und einen Haltedruckabschluss 1414.
Als ein Kriterium zum Bestimmen, ob der Füllprozess 1411 abgeschlossen ist oder nicht, gibt es einen Fall, in dem eine beliebige oder mehrere von drei Bedingungen erfüllt sind. Die drei Bedingungen enthalten 1) einen Fall, in dem eine voreingestellte Füllzeit verstrichen ist, 2) einen Fall, in dem der Einspritzmotor-Kodierer 351 (Kodiererwert) einen vorbestimmten Wert erreicht, und 3) einen Fall, in dem ein Wert (nachstehend auch als ein Wert des Lastdetektors 360 bezeichnet) eines Drucks, der von dem Formmaterial empfangen und von dem Lastdetektor 360 in der Einspritzeinheit 300 gemessen wird, einen vorbestimmten Überwachungswert erreicht. In einem Fall, in dem der Prozessverwaltungsmanager 730 bestimmt, dass eine beliebige der drei Bedingungen erfüllt ist und dass der Füllprozess 1411 abgeschlossen ist, überführt der Prozessverwaltungsmanager 730 den aktuellen Prozess in den Haltedruckprozess 1412. Der vorbestimmte Wert und der Überwachungswert sind gemäß der Ausführungsform eingestellte Werte.
Als ein Kriterium zum Bestimmen, ob der Haltedruckprozess 1412 abgeschlossen ist oder nicht, gibt es einen Fall, in dem eine voreingestellte Haltedruckzeit verstrichen ist, nachdem der Haltedruckprozess begonnen hat. In einem Fall, in dem der Prozessverwaltungsmanager 730 bestimmt, dass der Haltedruckprozess 1412 abgeschlossen ist, überführt der Prozessverwaltungsmanager 730 den aktuellen Prozess in den Druckentlastungsprozess 1413. Die Haltedruckzeit ist eine gemäß der Ausführungsform bestimmte Zeit.
Als ein Kriterium zum Bestimmen, ob der Druckentlastungsprozess 1413 abgeschlossen ist oder nicht, gibt es einen Fall, in dem der Wert des Lastdetektors 360 gleich oder kleiner als ein spezifizierter Wert ist. In einem Fall, in dem der Prozessverwaltungsmanager 730 bestimmt, dass der Druckentlastungsprozess 1413 abgeschlossen ist, überführt der Prozessverwaltungsmanager 730 den aktuellen Prozess in den Haltedruckabschluss 1414. Der spezifizierte Wert ist ein gemäß der Ausführungsform bestimmter Wert.
Nach dem Haltedruckabschluss 1414 gibt es Prozesse wie beispielsweise einen Formöffnungsprozess. Da der Prozessverwaltungsmanager 730 dahingehend gemeinsam ist, dass dem Prozess entsprechende Bedingungen für jeden Prozess eingestellt und verwaltet werden, wird Beschreibung davon weggelassen.
Bei der Bestimmung, ob der Prozess abgeschlossen ist oder nicht, wie oben beschrieben, werden zusätzlich zu der Kombination mehrerer Bedingungen die verstrichene Haltedruckzeit und dergleichen verwendet. Das heißt, es ist oft schwierig, durch Detektieren einer Änderung mit einem Sensor im Stand der Technik zu bestimmen, ob ein Prozess umgeschaltet wurde oder nicht. Daher hält der Prozessverwaltungsmanager 730 bei der vorliegenden Ausführungsform im Voraus Bedingungen, die das Signal von der Sensorgruppe 1301, von dem Timer 1302 gemessene Zeitinformationen, via die Kommunikationsschnittstelle 705 empfangene Informationen, ein von einer anderen Software 741 erzeugtes Ereignis und dergleichen für jeden Prozess kombinieren, und bestimmt, ob die Bedingungen erfüllt sind oder nicht. Dementsprechend kann der Prozessverwaltungsmanager 730 den aktuellen Prozesszustand erkennen.
Darüber hinaus gibt der Prozessverwaltungsmanager 730 einen dem aktuellen Prozess entsprechenden Steuerbefehl aus. Dementsprechend kann die Spritzgießmaschine 10 Steuerung jedes Prozesses realisieren.
Unter erneuter Bezugnahme auf 3 erfasst die Erfassungseinheit 731 Informationen, die zum Bestimmen des Prozesses notwendig sind. Beispielsweise erfasst die Erfassungseinheit 731 ein Signal von jedem Sensor, der in der Sensorgruppe 1301 enthalten ist. Beispiele des Sensors, der ein Signal erfasst, enthalten den Lastdetektor 360 und den Einspritzmotor-Kodierer 351, die in 4 gezeigt werden.
Darüber hinaus erfasst die Erfassungseinheit 731 ein Taktsignal, das die Zeit darstellt, von dem Timer 1302. Darüber hinaus erfasst die Erfassungseinheit 731 Kommunikationsinformationen, die von einer externen Vorrichtung empfangen werden, via die Kommunikationsschnittstelle 705. Darüber hinaus erfasst die Erfassungseinheit 731 ein Ereignis von einer anderen Software 741, die in der Steuervorrichtung 700 ausgeführt wird.
Die Bestimmungseinheit 732 bestimmt auf der Grundlage von voreingestellten Bedingungen für jeden von der Spritzgießmaschine 10 durchgeführten Prozess, ob der Prozess begonnen hat oder nicht. In einem Fall, in dem es mehrere voreingestellte Bedingungen in einem Prozess gibt, bestimmt die Bestimmungseinheit 732 auf der Grundlage einer Kombination der mehreren Bedingungen, ob der Prozess begonnen hat oder nicht.
Es wird davon ausgegangen, dass die voreingestellten Bedingungen für jeden von der Spritzgießmaschine 10 durchgeführten Prozess ein beliebiges oder mehrere von einem Signal von jedem von der bei der Spritzgießmaschine 10 vorgesehenen Sensorgruppe 1301, einer Zeit, nachdem vorbestimmte Verarbeitung begonnen hat, die durch das von dem Timer 1302 empfangene Taktsignal gemessen wird, den von der externen Vorrichtung via die Kommunikationsschnittstelle 705 empfangenen Kommunikationsinformationen und dem von einer anderen Software 741 erfassten Ereignis enthalten.
Als das Signal von jedem der Sensorgruppe 1301, das zum Bestimmen verwendet wird, ob der Prozess umgeschaltet wird oder nicht, werden beispielsweise das Signal von dem Lastdetektor 360 und das Signal von dem Einspritzmotor-Kodierer 351 betrachtet.
Als die Zeit, die zum Bestimmen verwendet wird, ob der Prozess umgeschaltet wird oder nicht, und durch das von dem Timer 1302 empfangene Taktsignal gemessen wird, wird beispielsweise die Haltedruckzeit betrachtet. Die Haltedruckzeit ist eine Zeit, nachdem das Halten von Druck (ein Beispiel für vorbestimmte Verarbeitung) begonnen hat.
Als die Kommunikationsinformationen, die von der externen Vorrichtung via die Kommunikationsschnittstelle 705 empfangen werden, werden Informationen, die angeben, dass ein Formprodukt entnommen wird, und die von einer Entnahmemaschine zum Entnehmen des Formprodukts von der Spritzgießmaschine 10 empfangen werden, und dergleichen betrachtet.
Als das von einer anderen Software 741 erfasste Ereignis kann ein Steuerergebnis von einem Programm zum Steuern des Formschließ-/klemmmotors 160 betrachtet werden.
Wie oben beschrieben, bestimmt die Bestimmungseinheit 732 auf der Grundlage der verschiedenen oben beschriebenen Bedingungen, ob der von der Spritzgießmaschine durchgeführte Prozess begonnen hat oder nicht.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass ein vorbestimmter Prozess begonnen hat, gibt die Befehlsausgabeeinheit 733 einen Befehl zum Durchführen von Steuerung aus, die dem Prozess entspricht. In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der Formschließprozess begonnen hat, gibt die Befehlsausgabeeinheit 733 beispielsweise einen Steuerbefehl zum Starten des Formschließ-/klemmmotors 160 aus, um sich mit der eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in die Formschließen-Abschlussposition vorwärts zu bewegen. In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der Haltedruckprozess begonnen hat, gibt die Befehlsausgabeeinheit 733 einen Steuerbefehl zum Antreiben des Einspritzmotors 350 aus, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken.
Die Speichereinheit 735 speichert in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 Wellenformdaten, die Änderungen von Istwerten darstellen, die von der Erfassungseinheit 731 von jedem Sensor der Sensorgruppe 1301 erfasst und von dem Sensor gemessen wurden.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der vorbestimmte Prozess begonnen hat, beginnt die Speichereinheit 735 gemäß der vorliegenden Ausführungsform mit Speichern der in dem Prozess gemessenen Wellenformdaten in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712. Die in dem Prozess gemessenen Wellenformdaten können Wellenformdaten sein, die die Istwerte darstellen, die von jedem Sensor der Sensorgruppe 1301 in dem Prozess gemessen werden. Der vorbestimmte Prozess, bei dem das Speichern der Wellenformdaten gestartet wird, kann beispielsweise ein von dem Benutzer eingestellter Prozess sein. In einem Fall, in dem der Benutzer einen vorbestimmten Prozess zum Anzeigen der Wellenformdaten auf einem Anzeigebildschirm oder dergleichen einstellt, bestimmt die Bestimmungseinheit 732, ob der vorbestimmte Prozess begonnen hat oder nicht. Darüber hinaus kann die Speichereinheit 735 Wellenformdaten, die Änderungen von Istwerten darstellen, die in Prozessen nach dem vorbestimmten Prozess gemessen werden, in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 speichern.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Start des Speicherns der Wellenformdaten nicht auf den oben beschriebenen Zeitpunkt beschränkt. Beispielsweise kann die Speichereinheit 735 die von der Erfassungseinheit 731 erfassten und von jedem Sensor der Sensorgruppe 1301 gemessenen Wellenformdaten in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 unabhängig von dem aktuell durchgeführten Prozess kontinuierlich speichern.
Die Bildschirmausgabeeinheit 734 gibt Daten, wie beispielsweise einen Anzeigebildschirm, an das Touch-Panel 770 aus. In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der vorbestimmte Prozess begonnen hat, liest die Bildschirmausgabeeinheit 734 beispielsweise die Wellenformdaten (ein Beispiel von Wellenforminformationen), die die Istwerte darstellen, die in dem Prozess gemessen werden, aus der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 und gibt einen Anzeigebildschirm einschließlich der Wellenformdaten an das Touch-Panel 770 aus. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird ein Beispiel des Ausgebens des Anzeigebildschirms oder dergleichen an das Touch-Panel 770 beschrieben, aber das Ziel, an das Daten ausgegeben werden, ist nicht auf das Touch-Panel 770 beschränkt. Die Bildschirmausgabeeinheit 734 kann beispielsweise Daten wie beispielsweise den Anzeigebildschirm an eine via ein Netzwerk verbundene Informationsverarbeitungsvorrichtung ausgeben.
5 ist eine Ansicht, die einen von der Bildschirmausgabeeinheit 734 der vorliegenden Ausführungsform ausgegebenen Anzeigebildschirm darstellt.
Wie in 5 gezeigt, sind auf einem Anzeigebildschirm 1500 ein X-Achsen-Einheitsfeld 1501, ein Y-Achsen-Einheitsfeld 1502, ein linker Schieber 1503, ein rechter Schieber 1504, ein X-Achsen-Feld 1505 und ein Auslöserfeld (CH1-5) 1506 gezeigt. Darüber hinaus sind auf dem Anzeigebildschirm 1500 fünf Kanalfelder (ein erstes Kanalfeld 1511 bis zu einem fünften Kanalfeld 1515), ein Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 und ein Wellenformdatenfeld (ein Beispiel eines Bereichs zum Anzeigen von Wellenformdaten) 1550 gezeigt. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist das Kanalfeld ein Feld zum Auswählen eines anzuzeigenden Elements.
Auf dem in 5 gezeigten Anzeigebildschirm werden die von verschiedenen Sensoren in einem vorbestimmten Prozess gemessenen Istwerte angezeigt. In dem Anzeigebildschirm der vorliegenden Ausführungsform wird ein Beispiel des Anzeigens von Istwerten des aktuellen Schusses in Echtzeit beschrieben, aber Istwerte eines vergangenen Schusses können angezeigt werden.
Als Nächstes wird der Anzeigebildschirm beschrieben. Das X-Achsen-Einheitenfeld 1501 ist ein Feld zum Auswählen einer Einheit, die auf einer X-Achse des Wellenformdatenfelds 1550 angezeigt werden soll. Das Y-Achsen-Einheitenfeld 1502 ist ein Feld zum Auswählen einer Einheit, die auf einer Y-Achse des Wellenformdatenfelds 1550 angezeigt werden soll. In dem Y-Achsen-Einheitenfeld 1502 kann zum Beispiel „Prozent“ oder „technische Einheit“ ausgewählt werden. Das X-Achsen-Feld 1505 ist ein Feld zum Einstellen eines Bereichs der X-Achse (zum Beispiel Zeit), die in dem Wellenformdatenfeld 1550 angezeigt wird.
Der linke Schieber 1503 ist ein Feld zum Einstellen eines linken Endes (Anzeigestartposition) auf der X-Achse des Wellenformdatenfelds 1550, um den in dem Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 anzuzeigenden Bereich einzustellen. Der rechte Schieber 1504 ist ein Feld zum Einstellen eines rechten Endes (Anzeigeendposition) auf der X-Achse des Wellenformdatenfelds 1550, um den in dem Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 anzuzeigenden Bereich einzustellen.
Das Auslöserfeld (CH1-5) 1506 ist ein Feld zum Auswählen eines Prozesses, der in dem Wellenformdatenfeld 1550 angezeigt werden soll. Das Auslöserfeld (CH1-5) 1506 gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist beispielsweise eine Menüform auf, und der Benutzer führt eine Bedienung des Auswählens eines anzuzeigenden Prozesses aus einem in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 angezeigten Menü via die Bedienungsvorrichtung 750 durch.
Bei dem in 5 gezeigten Beispiel ist in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 ein „Füllprozess“ eingestellt. Bei dem in 5 gezeigten Beispiel beginnt in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der „Füllprozess“ begonnen hat, die Bildschirmausgabeeinheit 734 damit, Wellenformdaten von jedem von Elementen, die jeweils in den fünf Kanalfeldern (dem ersten Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515) eingestellt sind, in dem Wellenformdatenfeld 1550 anzuzeigen.
Die Bildschirmausgabeeinheit 734 liest die Wellenformdaten des Prozesses aus der Wellenforminformations-Speichereinheit 712, um die Wellenformdaten auf der Grundlage der Istwerte anzuzeigen, die von den verschiedenen Sensoren gemessen werden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform enthalten die Kanalfelder (das erste Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515) nicht nur die Istwerte, die von den verschiedenen Sensoren gemessen werden, sondern auch Einstellinformationen von dem Benutzer. Daher zeigt die Bildschirmausgabeeinheit 734 auch Wellenformdaten auf der Grundlage der in dem Speichermedium 702 gespeicherten Einstellinformationen an.
Das heißt, unter der Bedingung, dass die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 eingestellte Prozess begonnen hat, beginnt die Bildschirmausgabeeinheit 734 bei der vorliegenden Ausführungsform mit Zeichnen von Wellenformdaten des Prozesses in dem Wellenformdatenfeld 1550. Als Nächstes wird jedes Element auf dem Anzeigebildschirm beschrieben.
Die fünf Kanalfelder (das erste Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515) sind Felder zum Auswählen von Elementen, die als Wellenformdaten in dem Wellenformdatenfeld 1550 angezeigt werden sollen. Das heißt, bei der vorliegenden Ausführungsform können fünf Wellenformdaten, die sich auf die den Kanälen jeweils zugewiesenen Elemente beziehen, in dem Wellenformdatenfeld 1550 angezeigt werden.
Das erste Kanalfeld 1511 ist ein Feld zum Einstellen eines Elements in Ch-1. Das anzuzeigende Element ist in einem Elementfeld 1511A eingestellt, ein Maximalwert (ein Beispiel für Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-1 angezeigt wird, ist in einem Maximalwertfeld 1511B eingestellt, und ein Minimalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-1 angezeigt wird, ist in einem Minimalwertfeld 1511C eingestellt.
In einem Fall, in dem das Elementfeld 1511A via die Bedienungsvorrichtung 750 (zum Beispiel das Touch-Panel 770) gedrückt wird, gibt die Bildschirmausgabeeinheit 734 einen Menübildschirm aus, in dem mehrere Elemente angezeigt werden. Die Empfangseinheit 711 empfängt Auswahl des in Ch-1 einzustellenden Elements (verschiedene Einstellungen und Messergebnisse jedes Sensors) von dem Menübildschirm. Das Gleiche gilt für Elementfelder 1512A bis 1515A, und deren Beschreibung wird weggelassen.
Das Maximalwertfeld 1511B und das Minimalwertfeld 1511C sind Felder, in die numerische Werte eingegeben werden können. Die Empfangseinheit 711 empfängt eine Eingabe des in dem Maximalwertfeld 1511B oder in dem Minimalwertfeld 1511C eingestellten numerischen Wertes via die Bedienungsvorrichtung 750. Das Gleiche gilt für Maximalwertfelder 1512B bis 1515B und Minimalwertfelder 1512C bis 1515C, und deren Beschreibung wird weggelassen.
In jedem Kanalfeld wird „EIN“ oder „AUS“ zum Einstellen angezeigt. Ein Fall von „EIN“ stellt dar, dass die Wellenformdaten des entsprechenden Elements angezeigt werden, und ein Fall von „AUS“ stellt dar, dass die Wellenformdaten des entsprechenden Elements nicht angezeigt werden.
In dem in 5 gezeigten Beispiel ist „Einspritzgeschwindigkeitseinstellung“ in dem Elementfeld 1511A eingestellt, „100,00“ ist in dem Maximalwertfeld 1511B eingestellt, und „-100,00“ ist in dem Minimalwertfeld 1511C eingestellt. „Einspritzgeschwindigkeitseinstellung“ stellt die Einstellung einer von dem Benutzer eingestellten Einspritzgeschwindigkeit der Schnecke 330 dar.
Das zweite Kanalfeld 1512 ist ein Feld zum Einstellen eines Elements in Ch-2. Das anzuzeigende Element ist in dem Elementfeld 1512A eingestellt, ein Maximalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-2 angezeigt wird, ist in dem Maximalwertfeld 1512B eingestellt, und ein Minimalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-2 angezeigt wird, ist in dem Minimalwertfeld 1512C eingestellt.
In dem in 5 gezeigten Beispiel ist „Einspritzgeschwindigkeitsmessung“ in dem Elementfeld 1512A eingestellt, „100,00“ ist in dem Maximalwertfeld 1512B eingestellt, und „-100,00“ ist in dem Minimalwertfeld 1512C eingestellt. „Einspritzgeschwindigkeitsmessung“ stellt die Einspritzgeschwindigkeit der Schnecke 330 dar, die durch den Einspritzmotor-Kodierer 351 gemessen wird.
Das dritte Kanalfeld 1513 ist ein Feld zum Einstellen eines Elements in Ch-3. Das anzuzeigende Element ist in dem Elementfeld 1513A eingestellt, ein Maximalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-3 angezeigt wird, ist in dem Maximalwertfeld 1513B eingestellt, und ein Minimalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-3 angezeigt wird, ist in dem Minimalwertfeld 1513C eingestellt.
In dem in 5 gezeigten Beispiel ist in dem Elementfeld 1513A „Haltedruckeinstellung“ eingestellt, in dem Maximalwertfeld 1513B ist „200,00“ eingestellt und in dem Minimalwertfeld 1513C ist „0,00“ eingestellt. „Haltedruckeinstellung“ stellt einen von dem Benutzer eingestellten Wert des Haltedrucks dar.
Das vierte Kanalfeld 1514 ist ein Feld zum Einstellen eines Elements in Ch-4. Das anzuzeigende Element ist in dem Elementfeld 1514A eingestellt, ein Maximalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-4 angezeigt wird, ist in dem Maximalwertfeld 1514B eingestellt, und ein Minimalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-4 angezeigt wird, ist in dem Minimalwertfeld 1514C eingestellt.
In dem in 5 gezeigten Beispiel ist „Haltedruckmessung“ in dem Elementfeld 1514A eingestellt, „200,00“ ist in dem Maximalwertfeld 1514B eingestellt, und „0,00“ ist in dem Minimalwertfeld 1514C eingestellt. „Haltedruckmessung“ stellt einen Wert des Haltedrucks dar, der von dem Lastdetektor 360 gemessen wird.
Das fünfte Kanalfeld 1515 ist ein Feld zum Einstellen eines Elements in Ch-5. Das anzuzeigende Element ist in dem Elementfeld 1515A eingestellt, ein Maximalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-5 angezeigt wird, ist in dem Maximalwertfeld 1515B eingestellt, und ein Minimalwert (ein Beispiel der Skaleninformationen), der als die Wellenformdaten des Elements von Ch-5 angezeigt wird, ist in dem Minimalwertfeld 1515C eingestellt.
In dem in 5 gezeigten Beispiel ist „Schneckenpositionsmessung“ in dem Elementfeld 1515A eingestellt, „100,00“ ist in dem Maximalwertfeld 1515B eingestellt, und „0,00“ ist in dem Minimalwertfeld 1515C eingestellt. „Schneckenpositionsmessung“ stellt die Position der Schnecke 330 dar, die durch den Einspritzmotor-Kodierer 351 gemessen wird.
Das Wellenformdatenfeld 1550 von 5 ist ein Feld, das die Wellenformdaten für jedes der Elemente, die jeweils in den fünf Kanalfeldern (dem ersten Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515) eingestellt sind, in dem Prozess anzeigt, der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 gezeigt wird.
Wellenformdaten 1551 in dem Wellenformdatenfeld 1550 stellen eine Änderung von Einstellinformationen von „Einspritzgeschwindigkeitseinstellung“ dar, die in dem ersten Kanalfeld 1511 (Ch-1) eingestellt sind.
Ein Maximalwert des Wellenformdatenfeldes 1550 zum Anzeigen der Wellenformdaten 1551 ist der in dem Maximalwertfeld 1511B eingestellte Wert, und ein Minimalwert des Wellenformdatenfeldes 1550 zum Anzeigen der Wellenformdaten 1551 ist der in dem Minimalwertfeld 1511C eingestellte Wert. Das Gleiche gilt für Maximalwerte und Minimalwerte der Wellenformdaten, die in der folgenden Beschreibung in dem Wellenformdatenfeld 1550 angezeigt werden, und deren Beschreibung wird weggelassen.
Wellenformdaten 1552 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel eines Istwerts) von „Einspritzgeschwindigkeitsmessung“ dar, die in dem zweiten Kanalfeld 1512 (Ch-2) eingestellt ist.
Wellenformdaten 1553 stellen eine Änderung von Einstellinformationen von „Haltedruckeinstellung“ dar, die in dem dritten Kanalfeld 1513 (Ch-3) eingestellt ist. Wellenformdaten 1554 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Haltedruckmessung“ dar, die in dem vierten Kanalfeld 1514 (Ch-4) eingestellt ist.
Wellenformdaten 1555 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Schneckenpositionsmessung“ dar, die in dem fünften Kanalfeld 1515 (Ch-5) eingestellt ist.
Die Empfangseinheit 711 gemäß der vorliegenden Ausführungsform empfängt die Auswahl von Elementen für die Elementfelder 1511A bis 1515A. Nachdem die Empfangseinheit 711 Auswahl eines Elements empfängt, beginnt in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 eingestellte Prozess begonnen hat, die Bildschirmausgabeeinheit 734 damit, Wellenformdaten von jedem der Elemente, die jeweils in den fünf Kanalfeldern (dem ersten Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515) eingestellt sind, in dem Wellenformdatenfeld 1550 anzuzeigen.
Darüber hinaus empfängt die Empfangseinheit 711 eine Bedienung des Eingebens eines numerischen Wertes in jeweils den linken Schieber 1503 (ein Startwert auf der linken Seite der X-Achse des Wellenformdatenfeldes 1550) und den rechten Schieber 1504 (ein Endwert auf der rechten Seite der X-Achse des Wellenformdatenfeldes 1550) via die Bedienungsvorrichtung 750.
Das Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 ist ein Feld, das eine Liste von statistischen Werten, Startwerten, Endwerten und dergleichen für jedes der Elemente zeigt, die jeweils in den Kanalfeldern innerhalb des durch den linken Schieber 1503 und den rechten Schieber 1504 eingestellten Bereichs eingestellt sind.
In dem in 5 gezeigten Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 werden die statistischen Werte des eingestellten Elements für jeden der Kanäle (Ch-1 bis Ch-5) angezeigt, beispielsweise ein Startwert (Left) an dem linken Ende, ein Maximalwert (Max) innerhalb des Bereichs, ein Integral (Int) innerhalb des Bereichs, ein Durchschnittswert (Ave) innerhalb des Bereichs, ein Minimalwert (Min) innerhalb des Bereichs und ein Endwert (Right) an dem rechten Ende. Die statistischen Werte und dergleichen für jedes Element, das in dem Auswahlbereich-Anzeigefeld 1521 gezeigt ist, sind als ein Beispiel gezeigt, und andere statistische Werte und dergleichen können ebenfalls angezeigt werden.
Die Anzeigevorrichtung 760 zeigt den Anzeigebildschirm und dergleichen, die in 5 gezeigt werden, als Reaktion auf eine Anweisung von der Steuervorrichtung 700 an. Das heißt, in einem Fall, in dem die Steuervorrichtung 700 bestimmt, dass der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 eingestellte Prozess durch die Spritzgießmaschine 10 begonnen hat (ein Beispiel für voreingestellte Bedingungen für jeden Prozess), zeigt die Anzeigevorrichtung 760 Wellenformdaten an, die Änderungen von nach dem Prozess (einschließlich des Prozesses und Prozessen nach dem Prozess) gemessenen Istwerten darstellen. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird ein Beispiel des Anzeigens der Istwerte des Prozesses beschrieben, von dem bestimmt wurde, dass er begonnen hat. Die vorliegende Ausführungsform ist jedoch nicht auf den Fall des Anzeigens der Istwerte des Prozesses beschränkt, von dem bestimmt wurde, dass er begonnen hat, und die Anzeigevorrichtung 760 kann die Istwerte der Prozesse anzeigen, die nach dem Prozess durchgeführt werden.
Als Nächstes wird in der Steuervorrichtung 700 gemäß der ersten Ausführungsform ein Steuerverfahren zum Anzeigen der Istwerte des Prozesses auf dem Anzeigebildschirm in Echtzeit beschrieben. 6 ist ein Flussdiagramm, das das Steuerverfahren zum Anzeigen der Istwerte des Prozesses auf dem Anzeigebildschirm in Echtzeit in der Steuervorrichtung 700 gemäß der ersten Ausführungsform zeigt. Bei dem in 6 gezeigten Beispiel wird Verarbeitung nach dem in 4 gezeigten Prozess „Füllprozess“ gezeigt. Daher wird Verarbeitung nach dem von der Bestimmungseinheit 732 bestimmten „Füllprozess“ gezeigt.
Zunächst bestimmt die Bestimmungseinheit 732, ob der Prozess zum Zeitpunkt von vorheriger Bestimmung und der aktuelle Prozess miteinander übereinstimmen oder nicht (S1601). Beispielsweise bestimmt in einem Fall, in dem der Prozess zum Zeitpunkt der vorherigen Bestimmung der „Füllprozess“ ist und der aktuelle Prozess der „Füllprozess“ ist, die Bestimmungseinheit 732 eine Übereinstimmung.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass die Prozesse miteinander übereinstimmen (Ja bei S1601), geht die Verarbeitung zu S1606 über.
Andererseits stellt in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass die Prozesse nicht miteinander übereinstimmen (Nein bei S1601), die Befehlsausgabeeinheit 733 ein Muster (Verfahren) von Steuerung ein, die bei dem aktuellen Prozess durchgeführt wird (S1602).
Die Bildschirmausgabeeinheit 734 bestimmt, ob der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 des aktuell angezeigten Anzeigebildschirms eingestellte Prozess der aktuelle Prozess ist oder nicht (S1603). In einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess nicht der aktuelle Prozess ist (Nein bei S1603), geht die Verarbeitung zu S1606 über.
In einem Fall, in dem die Bildschirmausgabeeinheit 734 bestimmt, dass der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1506 des aktuell angezeigten Anzeigebildschirms eingestellte Prozess der aktuelle Prozess ist (Ja bei S1603), beginnt die Speichereinheit 735 mit Speichern der Wellenformdaten, die die Änderungen der Istwerte aufgrund des Signals von der Sensorgruppe 1301 darstellen, in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 (S1604).
Die Bildschirmausgabeeinheit 734 gibt den Anzeigebildschirm, der auf der Grundlage der in der Wellenforminformations-Speichereinheit 712 gespeicherten Wellenformdaten erzeugt wird, an die Anzeigevorrichtung 760 aus (S1605).
Die Befehlsausgabeeinheit 733 gibt einen Steuerbefehl gemäß dem Muster der bei dem aktuellen Prozess durchgeführten Steuerung und den Istwerten von den in der Sensorgruppe 1301 enthaltenen Sensoren aus (S1606).
Als Nächstes bestimmt die Bestimmungseinheit 732, ob eine beliebige oder mehrere von einer oder mehreren Bedingungen, die zum Starten des nächsten Prozesses eingestellt sind, erfüllt sind oder nicht (S1607).
Beispielsweise bestimmt in einem Fall, in dem der aktuelle Prozess der „Füllprozess“ ist, die Bestimmungseinheit 732, ob die Füllzeit verstrichen ist oder nicht, ob der Einspritzmotor-Kodierer 351 einen vorbestimmten Wert erreicht oder nicht und ob der Wert des Drucks, der von dem Formmaterial empfangen und von dem Lastdetektor 360 in der Einspritzeinheit 300 gemessen wird, einen vorbestimmten Überwachungswert erreicht oder nicht.
In einem Fall, in dem der aktuelle Prozess der „Haltedruckprozess“ ist, bestimmt die Bestimmungseinheit 732, ob eine voreingestellte Haltedruckzeit verstrichen ist oder nicht, nachdem der Haltedruckprozess begonnen hat.
In einem Fall, in dem der aktuelle Prozess der „Druckentlastungsprozess“ ist, bestimmt die Bestimmungseinheit 732, ob der Wert des Lastdetektors 360 gleich oder kleiner als ein vorbestimmter Wert ist oder nicht.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass keine der Bedingungen, die dem aktuellen Prozess entsprechen, erfüllt ist (Nein bei S1607), wird die Verarbeitung ab S1601 erneut durchgeführt.
In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass eine beliebige oder mehrere der Bedingungen, die dem aktuellen Prozess entsprechen, erfüllt sind (S1607), wird bestimmt, ob alle von den Prozessen beendet sind oder nicht (S1608). In einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass nicht alle von den Prozessen beendet sind (Nein bei S1608), führt die Bestimmungseinheit 732 Steuerung durch, um von dem aktuellen Prozess zu dem nächsten Prozess umzuschalten (S1609). Danach wird die Verarbeitung erneut ab S1601 durchgeführt.
Andererseits wird in einem Fall, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass alle von den Prozessen beendet sind (Ja bei S1608), die Verarbeitung beendet.
Bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann Anzeigen des Anzeigebildschirms, der dem aktuellen Prozess entspricht, durch das oben erwähnte Verarbeitungsverfahren realisiert werden.
Darüber hinaus ist die Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform nicht auf das Anzeigen des in 5 gezeigten Anzeigebildschirms beschränkt und kann mehrere Wellenformdatenfelder anzeigen.
7 ist eine Ansicht, die einen von der Bildschirmausgabeeinheit 734 der vorliegenden Ausführungsform ausgegebenen Anzeigebildschirm darstellt. Wie in 7 gezeigt, werden auf einem Anzeigebildschirm 1900 ein Wellenformdatenfeld 1930 eines ersten Prozesses „Füllprozess“ und ein Wellenformdatenfeld 1950 eines zweiten Prozesses „Formschließprozess“ angezeigt.
Auf dem Anzeigebildschirm 1900 werden ein Auslöserfeld (CH1-5) 1921 des ersten Prozesses (zum Beispiel „Füllprozess“) und ein X-Achsen-Feld 1922 gezeigt. Darüber hinaus werden auf dem Anzeigebildschirm 1900 fünf Kanalfelder (ein erstes Kanalfeld 1911 bis zu einem fünften Kanalfeld 1915) für den ersten Prozess (zum Beispiel „Füllprozess“) und das Wellenformdatenfeld 1930 gezeigt.
Die fünf Kanalfelder (das erste Kanalfeld 1911 bis zu dem fünften Kanalfeld 1915) sind die gleichen wie die Kanalfelder (das erste Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515), die in 5 gezeigt sind, so dass deren Beschreibung weggelassen wird.
Wellenformdaten 1931 bis 1935, die in dem Wellenformdatenfeld 1930 gezeigt sind, stellen Änderungen von Einstellinformationen für jedes der in dem ersten Kanalfeld 1511 bis zu dem fünften Kanalfeld 1515 gezeigten Elemente oder Änderungen von Istwerten dar, wie in dem Wellenformdatenfeld 1550 der ersten Ausführungsform.
Bei dem in 7 gezeigten Beispiel, beginnt die Bildschirmausgabeeinheit 734, ausgelöst durch die Bestimmung von der Bestimmungseinheit 732, dass der in dem Auslöserfeld (CH1-5) 1921 eingestellte Prozess (zum Beispiel „Füllprozess“) begonnen hat, mit Zeichnen der Wellenformdaten des Prozesses in dem Wellenformdatenfeld 1930.
Auf dem Anzeigebildschirm 1900 sind ein Auslöserfeld (CH6-10) 1941 des zweiten Prozesses (zum Beispiel „Formschließprozess“) und ein X-Achsen-Feld 1942 gezeigt. Darüber hinaus sind auf dem Anzeigebildschirm 1900 fünf Kanalfelder (ein sechstes Kanalfeld 1916 bis zu einem zehnten Kanalfeld 1920) für den zweiten Prozess (zum Beispiel „Formschließprozess“) und das Wellenformdatenfeld 1950 gezeigt.
In dem Auslöserfeld (CH6-10) 1941 wird der Prozess „Formschließprozess“ angezeigt. In den fünf Kanalfeldern (das sechste Kanalfeld 1916 bis zu dem zehnten Kanalfeld 1920) sind Elemente eingestellt, die dem „Formschließprozess“ entsprechen.
Ein Beispiel wird gezeigt, bei dem in einem Elementfeld 1916A „Formschließ-/klemm-Positionsmessung“ eingestellt ist, in einem Maximalwertfeld 1916B „25,00“ eingestellt ist und in einem Minimalwertfeld 1916C „0,00“ eingestellt ist. „Formschließ-/klemm-Positionsmessung“ stellt die Position der beweglichen Platte 120 dar, die aus der Position des Kreuzkopfes 151 umgerechnet wird, die durch den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 gemessen wird.
Es wird ein Beispiel gezeigt, bei dem in einem Elementfeld 1917A „Formschließ-/klemm-Geschwindigkeitsmessung“ eingestellt ist, in einem Maximalwertfeld 1917B „300,00“ eingestellt ist und in einem Minimalwertfeld 1917C „-100,00“ eingestellt ist. „Formschließ-/klemm-Geschwindigkeitsmessung“ stellt die Position des Kreuzkopfes 151 dar, die durch den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 gemessen wird.
Ein Beispiel wird gezeigt, bei dem in einem Elementfeld 1918A „Formschließ-/klemm-Kraftmessung“ eingestellt ist, in einem Maximalwertfeld 1918B „200,00“ eingestellt ist und in einem Minimalwertfeld 1918C „0,00“ eingestellt ist. „Formschließ-/klemm-Kraftmessung“ stellt die Formschließ-/klemmkraft dar, die durch den Säulen-Dehnungsdetektor 141 gemessen wird.
Es wird ein Beispiel gezeigt, bei dem in einem Elementfeld 1919A „Formschließ-/klemm-Drehmomentmessung“ eingestellt ist, in einem Maximalwertfeld 1919B „25,00“ eingestellt ist und in einem Minimalwertfeld 1919C „-25,00“ eingestellt ist. „Formschließ-/klemm-Drehmomentmessung“ wird durch einen Stromwert dargestellt, der dem Formschließ-/klemmmotor 160 zugeführt wird. Der Stromwert kann von einem Stromdetektor gemessen werden oder kann aus einem Steuerbefehlswert für einen Wechselrichter erhalten werden, der dem Formschließ-/klemmmotor 160 einen Strom zuführt.
Es wird ein Beispiel gezeigt, bei dem in einem Elementfeld 1920A „Schneckenpositionsmessung“ eingestellt ist, in einem Maximalwertfeld 1920B „100,00“ eingestellt ist und in einem Minimalwertfeld 1920C „0,00“ eingestellt ist. „Schneckenpositionsmessung“ stellt die Position der Schnecke 330 dar, die durch den Einspritzmotor-Kodierer 351 gemessen wird.
Das Wellenformdatenfeld 1950 von 7 ist ein Feld, das die Wellenformdaten, die Änderungen von Einstellinformationen oder von Istwerten, die in den Elementen gezeigt sind, die jeweils in den fünf Kanalfeldern (dem sechsten Kanalfeld 1916 bis dem zehnten Kanalfeld 1920) eingestellt sind, als Wellenformen darstellen, in dem Prozess „Formschließprozess“ anzeigt, der in dem Auslöserfeld (CH6-10) 1941 eingestellt ist.
Wellenformdaten 1951 in dem Wellenformdatenfeld 1950 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Formschließ-/klemm-Positionsmessung“ dar, die in dem sechsten Kanalfeld 1916 eingestellt ist. Wellenformdaten 1952 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Formschließ-/klemm-Geschwindigkeitsmessung“ dar, die in dem siebten Kanalfeld 1917 eingestellt ist.
Wellenformdaten 1953 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Formschließ-/klemm-Kraftmessung“ dar, die in dem achten Kanalfeld 1918 eingestellt ist. Wellenformdaten 1954 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Formschließ-/klemm-Drehmomentmessung“ dar, die in dem neunten Kanalfeld 1919 eingestellt ist.
Wellenformdaten 1955 stellen eine Änderung eines Messergebnisses (ein Beispiel des Istwerts) von „Schneckenpositionsmessung“ dar, die in dem zehnten Kanalfeld 1920 eingestellt ist.
Unter der Bedingung, dass die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass der in dem Auslöserfeld (CH6-10) 1941 eingestellte Prozess (zum Beispiel „Formschließprozess“) begonnen hat, beginnt außerdem die Bildschirmausgabeeinheit 734 mit Zeichnen der Wellenformdaten des Prozesses in dem Wellenformdatenfeld 1950.
Das heißt, bei der vorliegenden Ausführungsform wird in einem Fall, in dem die Anzeigevorrichtung 760 mehrere Wellenformdatenfelder als einen Anzeigebildschirm in einem Fall anzeigt, in dem die Bestimmungseinheit 732 bestimmt, dass Bedingungen zum Starten des Prozesses, die jedem der Wellenformdatenfelder entsprechen, erfüllt sind, Anzeigen des dem Prozess entsprechenden Wellenformdatenfeldes gestartet. Daher unterscheidet sich in dem Fall, in dem die mehreren Wellenformdatenfelder angezeigt werden, der Zeitpunkt, zu dem Anzeigen der Wellenformdaten gestartet wird, für jedes der Wellenformdatenfelder.
Nachdem Anzeigen von Wellenformdaten in einem ersten Wellenformdatenfeld, das dem ersten Prozess entspricht, durchgeführt wurde, kann darüber hinaus die Bildschirmausgabeeinheit 734 in einem Fall, in dem Verarbeitung des ersten Prozesses beendet ist und Anzeigen von Wellenformdaten in einem Wellenformdatenfeld, das dem zweiten Prozess entspricht, begonnen hat, damit fortfahren, die Wellenformdaten in dem ersten Wellenformdatenfeld anzuzeigen, das dem ersten Prozess entspricht, bis die Verarbeitung bei demselben Schuss abgeschlossen ist. Dementsprechend kann der Benutzer mehrere Wellenformdaten vergleichen und bestätigen.
Gemäß der oben beschriebenen Ausführungsform kann durch Bestimmen, ob der Prozess begonnen hat oder nicht, auf der Grundlage der für den Prozess eingestellten Bedingungen die in dem Prozess durchgeführte Verarbeitung angemessen identifiziert werden. Dementsprechend kann angemessene Qualitätsverwaltung realisiert werden.
Darüber hinaus wird für jedes Wellenformdatenfeld in einem Fall, in dem die in dem Wellenformdatenfeld eingestellten Bedingungen des Prozesses erfüllt sind, Anzeigen der Wellenformdaten des Prozesses gestartet. Dementsprechend kann der Benutzer eine Situation des Prozesses, der aktuell bei der aktuellen Spritzgießmaschine 10 durchgeführt wird, in Echtzeit identifizieren.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wurde ein Beispiel beschrieben, bei dem der Prozessverwaltungsmanager 730 alle von den Prozessen der Spritzgießmaschine 10 verwaltet, aber der Prozessverwaltungsmanager 730 ist nicht auf diese Konfiguration beschränkt. Beispielsweise kann für jeden Prozess ein Prozessverwaltungsmanager vorgesehen sein, der Verwaltung durchführt. Alternativ können ein Prozessverwaltungsmanager, der einen Prozess verwaltet, und ein Prozessverwaltungsmanager, der kollektiv mehrere zugehörige Prozesse verwaltet, kombiniert werden. Mit anderen Worten kann die Anzahl an Prozessverwaltungsmanagern, die die Prozesse der Spritzgießmaschine 10 verwalten, eins oder mehr sein.
Bisher wurden die Ausführungsformen der Spritzgießmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Verschiedene Abwandlungen, Korrekturen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen können in dem Schutzumfang der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden. Selbstverständlich gehören auch diese zu dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Bezugszeichenliste

10: Spritzgießmaschine
700: Steuervorrichtung
711: Empfangseinheit
730: Prozessverwaltungsmanager
712: Wellenforminformations-Speichereinheit
731: Erfassungseinheit
732: Bestimmungseinheit
733: Befehlsausgabeeinheit
734: Bildschirmausgabeeinheit
735: Speichereinheit

Claims

Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Bestimmungseinheit (732), die auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung für jeden Prozess, der von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, bestimmt, ob der Prozess begonnen hat oder nicht; und eine Ausgabeeinheit (734), die in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat, Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955) ausgibt, die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 1, wobei die Bestimmungseinheit (732) auf der Grundlage einer Kombination mehrerer der Bedingungen bestimmt, ob der Prozess begonnen hat oder nicht.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach Anspruch 2, wobei die Bestimmungseinheit (732) als die Kombination der mehreren Bedingungen ein beliebiges oder mehrere von einem Signal von einem Sensor, der bei der Spritzgießmaschine (10) vorgesehen ist, einer Zeit, nachdem vorbestimmte Verarbeitung begonnen hat, und Kommunikationsinformationen, die von einer externen Vorrichtung empfangen werden, enthält.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Ausgabeeinheit (734) für mehrere der Prozesse einen Bildschirm ausgibt, der die Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955) des Prozesses in Bereichen zeigt, die für jeden der mehreren Prozesse unterschiedlich sind.
Steuervorrichtung (700) einer Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Bestimmungseinheit (732), die auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung bestimmt, ob ein Prozess, der von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, begonnen hat oder nicht; und eine Speichereinheit (735), die in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat, Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955), die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird, in einer Speichereinheit (712) speichert.
Anzeigevorrichtung (760) einer Spritzgießmaschine (10), umfassend: einen Anzeigeabschnitt, der in einem Fall, in dem auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung bestimmt wird, dass ein Prozess begonnen hat, der von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955) anzeigt, die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess gemessen wird.
Spritzgießmaschine (10), umfassend: eine Bestimmungseinheit (732), die auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung bestimmt, ob ein Prozess, der von der Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, begonnen hat oder nicht; und eine Ausgabeeinheit (734), die in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat, Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955) ausgibt, die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird.
Programm, das einen Computer veranlasst, auszuführen: Bestimmen auf der Grundlage einer voreingestellten Bedingung, ob ein Prozess, der von einer Spritzgießmaschine (10) durchgeführt wird, begonnen hat oder nicht; und Ausgeben von Wellenforminformationen (1551, 1552, 1553, 1554, 1555, 1931, 1932, 1933, 1934, 1935, 1951, 1952, 1953, 1954, 1955), die eine Änderung eines Istwerts darstellen, der in dem Prozess oder in einem Prozess nach dem Prozess gemessen wird, in einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der Prozess begonnen hat.