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FRÜHERE ANMELDUNGEN
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Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der vorläufigen Patentanmeldung Nr. 62/792,969 der Vereinigten Staaten, die am 16. Januar 2019 eingereicht wurde und deren Inhalt hier durch Verweis aufgenommen wird.
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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Prüfen eines Teils, um einen Montageprozess zu validieren. Genauer gesagt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf die präzise Registrierung einer Sequenz von Bildern eines Teils nach dem Anbringen eines Stücks an dem Teil, um eine Montagevalidierung zu ermöglichen.
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HINTERGRUND
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Bestimmte Arten der Montage erfordern eine Validierung der Platzierung von Komponenten auf einem Substrat oder auf einer Arbeitsoberfläche, wie z.B. einem Dorn. Automatische Validierung kann mit konventionellen Abbildungssystemen schwierig zu erreichen sein. Bei der Erstellung von Verbundteilen werden beispielsweise viele Schichten von Bändern oder Gewebelagen nacheinander auf der Arbeitsoberfläche platziert. Eine typische Komponente kann ein Stück einer Gewebelage oder ein Band sein, das faseriges Material wie z.B. Kohlefaser enthält, das mit einem polymeren Material imprägniert ist. Schichten von Gewebelagen werden auf einen Dorn aufgetragen, die ein im Wesentlichen nicht unterscheidbares Erscheinungsbild zwischen den Schichten aufweisen, da jede Gewebelage identisch ist, außer hinsichtlich der Form und Orientierung des faserigen Materials.
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Um den Bedarf an manueller Prüfung zu reduzieren, wäre es wünschenswert, den Prüfprozess zu automatisieren, z.B. durch Messung der Position des Stücks und der Faserorientierung mit einer Prüfkamera. Die Werkzeuge, die zur Herstellung von Komponenten verwendet werden, können jedoch sehr groß und die Merkmale des Stücks sehr klein sein (z.B. ein 20-Fuß-Werkzeug, bei dem das Material aus Kohlenstofffasern mit einem Durchmesser von nur tausendstel Zoll besteht). Infolgedessen ist eine Prüfkamera oder ein Prüfgerät normalerweise nicht in der Lage, die Merkmale der einzelnen Stücke direkt aufzulösen, um ihre Platzierung zu validieren. Bemühungen, das Kamerablickfeld mit Hilfe von Galvanometerspiegeln umzulenken, haben sich nicht als zufriedenstellend erwiesen, und die Kosten übersteigen die praktischen Grenzen.
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Während der Montage wird jedes Stück normalerweise entweder durch eine robotergestützte Verlegemaschine für Glasfaserband oder manuell positioniert, geführt durch ein projiziertes Lasermuster, das als optische Schablone zur Ausrichtung der Stücke in der Baugruppe dient. Bei beiden Arten der Platzierung müssen jedoch die Position jedes Stücks und die Ausrichtung der Fasern innerhalb des Materials bestätigt werden, um die Festigkeit und strukturelle Integrität der herzustellenden Komponente zu gewährleisten. Gegenwärtig wird die Analyse der Platzierungsposition und der Faserorientierung durch manuelle Prüfung bewerkstelligt, wobei die Platzierung jedes Stücks mit einer projizierten Laserschablone verglichen wird. Leider ist diese Prüfmethode recht langsam und anfällig für menschliche Fehler, da die geschichteten Stücke fast nicht zu unterscheiden sind.
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Um die Notwendigkeit einer manuellen Prüfung zu reduzieren, wäre es wünschenswert, den Prüfprozess zu automatisieren, indem beispielsweise die Position des Stücks und die Faserorientierung mit einer Prüfkamera gemessen wird. Häufig sind jedoch die Werkzeuge, die zur Herstellung von Komponenten verwendet werden, sehr groß und die Merkmale des zu analysierenden Stücks sehr klein (z.B. ein 20-Fuß-Werkzeug, bei dem das Material aus Kohlenstofffasern mit einem Durchmesser von nur tausendstel Zoll besteht). Infolgedessen ist eine Prüfkamera oder ein Prüfgerät in der Regel nicht in der Lage, die Merkmale von einzelnen Stücken direkt aufzulösen, um korrekte Platzierung und Ausrichtung zu validieren. Analyse von kleinen Elementen auf großen Arbeitsoberflächen hat sich als schwer fassbar erwiesen, zum Teil da eine Kamera nicht in der Lage ist, das kleine Element schnell zu lokalisieren und zu fokussieren. Zusätzliche Probleme entstehen, wenn die Arbeitsoberfläche dreidimensional ist. Bemühungen zur Überwindung dieser Schwierigkeiten, auch bei der Einführung von Galvanometerspiegeln, haben sich als nicht zufriedenstellend erwiesen, und die Kosten übersteigen die praktischen Grenzen.
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Automatisierte Analyse von kleinen Komponenten geformt aus dunklen faserigen Materialien hat sich aufgrund der Absorption und aufgrund der Reflexion von Umgebungslicht auf spiegelähnliche Weise als schwer fassbar erwiesen. Daher wäre es wünschenswert, ein bildgebendes System zu entwickeln, das diese Probleme überwindet und eine zuverlässige und genaue automatische Prüfung, insbesondere bei aufeinanderfolgenden Herstellungsprozessen von Stücken in Schichten, ermöglicht.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Ein Verfahren und eine Vorrichtung, die zur Überprüfung der Position und Orientierung eines an einer Arbeitsoberfläche befestigten Stücks zur sequentiellen Herstellung eines Werkstücks verwendet werden, wird offengelegt. Ein Controller ist mit Konstruktionsdaten zur sequentiellen Herstellung des Werkstücks programmierbar. In einer nicht einschränkenden Ausführungsform werden mehrere Schichten von Gewebelagen sequentiell über einen Dorn oder eine Arbeitsoberfläche geschichtet. Ein Abbildungssystem, das in der Lage ist, ein Sichtfeld entlang der Arbeitsoberfläche umzulenken, wird bereitgestellt. Ein Lichtprojektor ist für die Projektion von Referenzmerkmalen auf bekannte Positionen auf der Arbeitsoberfläche vorgesehen. Der Lichtprojektor wird als Laserprojektor oder eine andere Lichtquelle betrachtet, die in der Lage ist, Referenzmerkmale auf den Dorn, die Arbeitsoberfläche oder die bereits auf der Arbeitsoberfläche angebrachte Gewebelage zu projizieren. In der beispielhaften Ausführungsform wird das Stück an einer vorbestimmten Position auf der Arbeitsoberfläche angebracht. Nach dem Anbringen projiziert der Lichtprojektor ein Referenzmerkmal auf eine bekannte Position relativ zu dem auf die Arbeitsoberfläche angebrachten Stück, die sich innerhalb des Sichtfeldes der Abbildungsvorrichtung befindet. Die Abbildungsvorrichtung erzeugt ein Bild der vom Lichtprojektor projizierten Referenzmerkmale und des an die Arbeitsoberfläche angebrachten Stücks. Das Bild wird anschließend an den Controller signalisiert. Der Controller vergleicht die Position des Stücks auf der Arbeitsoberfläche, wie sie mit den Referenzmerkmalen registriert ist, mit den Konstruktionsdaten, um die genaue Platzierung des Stücks auf der Arbeitsoberfläche zu validieren.
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Die moderne Fertigung, bei der z.B. Gewebeaufschichtungen auf Dornen verwendet werden, erfordert eine präzise Platzierung jedes einzelnen Stücks der Gewebelage. Das Verfahren wurde bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrt-Verbundkomponenten und sogar von Hochleistungs-Landfahrzeugkomponenten verwendet. Eine falsche Platzierung auch nur eines einzigen Stücks einer Gewebelage könnte zu einem katastrophalen Versagen der Komponente führen. Aus diesem Grund ist eine automatisierte Prüfung entscheidend, um menschliche Fehler zu beseitigen, aber die weit verbreitete Anwendung hat sich als schwer fassbar erwiesen. Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung überwindet Probleme, die mit früheren automatisierten Prüfsystemen verbunden waren, insbesondere wenn große Aufschichtungen von Komponenten die Prüfung sehr kleiner Bereiche erfordern. Koordinierte Ausrichtung des bildgebenden Systems mit dem Lichtprojektor ermöglicht eine schnelle Prüfung jeder großen Komponente. Diese und andere erfinderische Merkmale, die im Folgenden näher beschrieben werden, ermöglichen eine schnelle und hochpräzise Prüfung zur Überwindung der oben beschriebenen Probleme.
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Figurenliste
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Andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden sofort erkannt werden, sobald diese durch die folgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Abbildungen besser verstanden wird, wobei
- 1 eine schematische Darstellung des Prüfsystems der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 2 eine schematische Darstellung des Prüfsystems mit einem Lichtprojektor zeigt, der positionierende Ziele abtastet; und
- 3 eine Nahaufnahme von projizierten Referenzmerkmalen, die ein auf einer Arbeitsoberfläche platziertes Stück umschreiben, zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Hinsichtlich 1 ist ein Prüfsystem der vorliegenden Erfindung im Allgemeinen bei 10 dargestellt. Das System 10 beinhaltet ein Abbildungssystem 12 und einen Lichtprojektor 14. Das Abbildungssystem 12 ist in einer Ausführungsform eine Kamera 16, die durch eine Schwenk-/Neigevorrichtung 18 beweglich ist. Die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 bewegt ein Sichtfeld 20 des Abbildungssystems um eine Arbeitsoberfläche 20. Die Kamera 16 enthält auch ein Zoom-Objektiv 24 oder gleichwertiges, um die Klarheit des Bildes zu verbessern, indem das Sichtfeld 20 der Kamera 16 auf die Arbeitsoberfläche 22 fokussiert wird. Das Zoom-Objektiv 23 ist besonders nützlich, wenn die Bildklarheit auf einer dreidimensionalen Arbeitsoberfläche 22 erforderlich ist. Alternativ zu oder in Kombination mit dem Zoom-Objektiv 24 ist die Verwendung einer Kamera 20 mit einer Sensoranordnung mit variablem Fokus, wie sie im Patent Nr. 9.442.075 der Vereinigten Staaten offenbart ist, dessen Inhalt hier der Kürze halber in diese Anmeldung durch Verweis aufgenommen wird. Mit diesem Gerät werden begrenzte Bildbereiche oder -bänder mit einem hohen Grad an Genauigkeit erreicht, was bei der Validierung der genauen Positionierung kleinerer Baugruppen sehr nützlich ist. Daher sollte man sich darüber im Klaren sein, dass das Abbildungssystem 12, das die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 und das Zoom-Objektiv 24 verwendet, der Kamera 20 die Möglichkeit bietet, das Sichtfeld 20 schnell um die Oberfläche herum zu bewegen und dabei optimale Schärfe und Bildklarheit beizubehalten, selbst wenn die Arbeitsoberfläche 22 dreidimensional ist. Ein präziserer Fokus wird mit dem Zoom-Objektiv 24 in Pfeilrichtung 25 erreicht, wie im Folgenden näher erläutert wird.
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Der Lichtprojektor 14 hat in einer Ausführungsform die Form eines Laserprojektors, wie z.B. ein 532 nm grüner Laser oder ein gleichwertiger, im Folgenden als „der Projektor 14“ bezeichnet. Der Projektor 14 projiziert einen Lichtstrahl 26 auf ersten und zweiten Abtastspiegel 28, 30, die den Lichtstrahl 26 auf die Arbeitsoberfläche 22 reflektieren. Der erste Abtastspiegel 28 wird durch einen ersten Galvomotor 32 und der zweite Abtastspiegel 30 durch einen zweiten Galvomotor 34 schwenkbar bewegt. Der erste und der zweite Abtastspiegel 28, 30 werden gemeinsam von dem ersten bzw. zweiten Galvomotor 32, 34 angetrieben, um den Lichtstrahl 26 entlang der Arbeitsoberfläche 22 abzutasten, wie von einem Controller 36 gesteuert. Der Controller 36 ist elektronisch mit dem ersten und zweiten Galvomotor 32, 34 über eine elektrische Schaltung 37 verbunden, wie weiter unten verstanden wird.
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Die Bewegung der Schwenk-/Neigevorrichtung 18 ist mit der Bewegung des ersten und zweiten Galvomotors 32, 34 koordiniert und wird von dem Controller 36 gesteuert. Der Controller 36 steuert die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 so, dass das Sichtfeld 20 der Kamera 16 auf die Position gerichtet wird, auf die der Laserstrahl 26 durch den ersten und zweiten Galvomotor 32, 34 gerichtet wird. Die genaue Ausrichtung der Kamera 16 und die optischen Eigenschaften des Zoom-Objektivs 24 werden ausgewertet und aktualisiert durch die Bewertung eines oder mehrerer Referenzmerkmale 38, die der Laserstrahl 26 auf der Arbeitsoberfläche 22 erzeugt. Daher tastet der Projektor 14 die Referenzmerkmale 38 an Positionen ab, die von den Abtastspiegeln 28, 30 angesteuert werden.
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In einer Ausführungsform sind die Referenzmerkmale 38, die in das Sichtfeld 20 der Kamera 16 projiziert werden, willkürliche Laserpunkte. Der Controller 36 richtet die Galvomotoren 32, 34 elektronisch so aus, dass die Abtastspiegel 28, 30 den Laserstrahl 26 auf einen interessierenden Bereich richten, wie z.B. die Position eines auf der Arbeitsoberfläche befestigten Stücks (z.B. einer Gewebelage) 40. Die Kamera 16 muss an diesem Punkt lediglich über eine ausreichende Auflösung verfügen, um das auf der Arbeitsoberfläche 22 befestigte Stück 40 zu fokussieren und einen Umfang 42 des Stücks 38 und die Ausrichtung der im Stück 38 angeordneten Fasern 44 zu erkennen. Wie im Rahmen der vorliegenden Anmeldung verwendet, beinhaltet die Arbeitsoberfläche 22 einen Dorn, eine Oberfläche einer Montagekomponente, geschichtete Stücke von Gewebelagen und Kombinationen oder Äquivalente davon.
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In einer weiteren Ausführungsform ist die Position der vom Projektor
14 auf die Arbeitsoberfläche
22 projizierten Referenzmerkmale
38 die gleiche wie eine auf die Arbeitsoberfläche projizierte Schablone, wie sie im
US-Patent Nr. 9.200.899 offenbart ist, dessen Inhalt hier durch Verweis aufgenommen wird. Wie in
2 dargestellt, projiziert der Projektor
14 den Laserstrahl
26 auf reflektierende Ziele
46. In einer Ausführung wird der Projektor
14 oder der Controller
36 mit den nahen Koordinaten der reflektierenden Ziele
46 in einem dreidimensionalen Koordinatensystem versehen. Alternative Methoden zur Bereitstellung einer nahen Position der reflektierenden Ziele
46 zum Laserprojektor fallen in den Anwendungsbereich dieser Erfindung. Der Laserstrahl
26 wird zu einem Sensor, wie im
US-Patent Nr. 9.200.899 beschrieben, oder beliebige Referenzmerkmalen zu der Kamera
16 zurückreflektiert, so dass eine Position des Projektors
14 relativ zur Arbeitsoberfläche
22 genau berechnet wird. Sobald die genaue Ausrichtung bestimmt ist, kann der Projektor
14 Referenzmerkmale
38 überall auf die Arbeitsoberfläche
22 projizieren, von wo aus das Abbildungssystem
12 seine Position relativ zur Arbeitsoberfläche
22 und zusätzlich zum Stück
40 registriert.
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Wie oben dargelegt, kann eine Laserschablone 48 vom Projektor 14 oder einem anderen Laserprojektor auf die Arbeitsoberfläche 22 abgetastet werden, um einem Bediener die Position zu identifizieren, an der das Stück 40 mit der Arbeitsoberfläche 22 zusammengefügt werden soll. Während die Schablone 48 abgetastet wird, nimmt die Kamera 16 das Stück 40 nach der Platzierung auf und signalisiert dem Controller 36 das Bild. Der Controller 36 überprüft, ob das Stück 40 innerhalb der Schablone 48 richtig ausgerichtet ist und vergleicht die Ausrichtung des Stücks 40 mit der CAD-Position. Alternativ dazu, nachdem das Stück 40 auf der Arbeitsoberfläche 22 an der in der Schablone 48 angegebenen Position platziert wurde, beendet der Projektor 14 das Abtasten der Schablone 48 und die Kamera 16 liefert dem Controller 36 ausreichende Bildauflösung, die den Vergleich des Umfangs oder der Kante 42 des Stücks 40, wie es platziert wurde, mit den CAD-Daten ermöglicht, um eine genaue Platzierung zu gewährleisten. Außerdem wird eine Kombination aus Erfassen der Kante 42 und dem Vergleichen der Schablone 48 mit den CAD-Daten korreliert, um die genaue Platzierung zu verifizieren.
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Der Controller 36 steuert die Bewegung des Sichtfeldes 20 der Kamera 16 während einer Abfolge von Montageschritten eines Schichtverbunds in Abstimmung mit den vom Projektor 14 abgetasteten Merkmalen 38. Die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 lenkt daher das Sichtfeld 20 der Kamera 16 auf der Grundlage der Erfassung der Referenzmerkmale 38 auf der Arbeitsoberfläche 22 durch die Kamera 16. In dieser Ausführungsform sind die Referenzmerkmale 38 beliebige Laserpunkte, die vom Projektor 14 auf die Arbeitsoberfläche 22 projiziert werden. Nach der Registrierung einer Position des Sichtfeldes 20 der Kamera auf dem platzierten Stück 40 wird von der Kamera ein Bild aufgenommen und dem Controller 36 zur Überprüfung der korrekten Ausrichtung und Platzierung des Stücks 40 signalisiert. Dieser Verifizierungsprozess wird wiederholt, so dass die Kamera 16 im Verlauf des Montageprozesses eine Bildsequenz von jedem auf der Arbeitsoberfläche 22 platzierten Stück 40 erzeugt.
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Wie oben dargelegt, enthält die Kamera 16 ein Zoom-Objektiv 24 oder eine andere Fokussierungsvorrichtung, die zusammen mit der Schwenk-/Neigevorrichtung 18 eingestellt wird, um auf neu zusammengesetzte Stücke 40 zu fokussieren, selbst wenn das Sichtfeld der Kamera 40 eine dreidimensionale Fläche überspannt. Die Kamera 16 enthält einen optischen Sensor 48, der bei einigen Abbildungssystemen 12 ein Bild an den Controller 36 signalisiert, so dass der Controller 36 eine Bildverschiebung erkennen kann, so dass der Fokus der Kamera 16 eingestellt werden kann. Diese Bildverschiebung kann jedoch eliminiert werden, wenn die Position der Kamera 16 relativ zur Arbeitsoberfläche 22 genau registriert wird, indem die in das Sichtfeld der Kamera 16 projizierten Referenzmerkmale 38 erfasst werden.
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In einer Ausführungsform werden die Referenzmerkmale
38 auf bekannte Positionen der Arbeitsoberfläche
22 projiziert. Da der Laserprojektor
14 durch Abtasten der Ziele
46 oder durch eine andere, im
US-Patent Nr. 9.200.899 beschriebene Lokalisierungsmethode relativ zur Arbeitsoberfläche
22 genau lokalisiert wurde, projiziert der Laserprojektor
14 ein Referenzmerkmal
38 an eine bekannte Position, unabhängig davon, an welcher beliebigen Position er ein Referenzmerkmal
38 projiziert. Somit wird das Referenzmerkmal
38 auf bekannte Koordinaten relativ zu einem durch die Arbeitsoberfläche
22 definierten Koordinatensystem projiziert. Solange sich das Referenzmerkmal
38 innerhalb des Sichtfeldes
20 der Kamera
16 befindet, kann der Controller
36 das von der Kamera erzeugte Bild relativ zur Arbeitsoberfläche
22 genau lokalisieren, indem sie die Referenzpunkte im Koordinatensystem der Arbeitsoberfläche abbildet. Auf diese Weise wird die Kamera
16, einschließlich der Schwenk-/Neigevorrichtung
18 und des Zoom-Objektivs
24, auf die Arbeitsoberfläche
22 kalibriert. Durch die Kalibrierung kann der Controller
36 Abbildungsfehler ausgleichen, die durch ungenaue Positionierung der Schwenk-/Neige-/Zoomvorrichtungen
18 oder Ungenauigkeiten im Objektiv
24 entstehen.
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Den Fachleuten sollte klar sein, dass die Positionierungssequenz es nicht erforderlich macht, die Kamera 16 in Bezug auf bekannte Merkmale wie z.B. Kanten, Öffnung, Bezugspunkt usw. der Arbeitsoberfläche 22 physisch zu positionieren. Eine willkürliche Projektion eines Laserflecks oder eines Referenzmerkmals 38 innerhalb des Sichtfeldes 20 der Kamera 16 reicht für die genaue Positionierung des Bildes der Kamera 16 innerhalb des durch die Arbeitsoberfläche 22 definierten Koordinatensystems aus. Durch die Wiederholung dieser Sequenz können die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 und das Zoom-Objektiv 24 auch dann relativ zum Projektor 14 genau kalibriert werden, wenn die Kamera 16 nicht mechanisch am Projektor 14 befestigt ist.
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Der Computer 36 verwendet die abgebildeten Referenzmerkmale 38, um die gemessenen Abweichungen des positionierten Stücks 40 von der theoretischen Position des Stücks, wie sie im CAD des montierten Stücks 40 detailliert angegeben ist, genau zu quantifizieren. Während die Verwendung der projizierten Schablone 48 zur Quantifizierung der Registrierung des Stücks 40 durch die Kamera 16 akzeptabel genaue Ergebnisse liefert, kann die Genauigkeit durch die Projektion der Referenzmerkmale 38 innerhalb des Sichtfeldes 20 der Kamera 16 verbessert werden. Die projizierte Schablone 48 kann so modifiziert werden, dass sie Schablonen-Laserpunkte 50 enthält, anstatt eine durchgezogene Linie zu zeigen, wie in 3 dargestellt. Auf diese Weise kann der Computer 36 sowohl die Ausrichtung des Stücks 40 relativ zur Schablone erkennen als auch die Position der Arbeitsoberfläche 22 und des Stücks aus den Schablonen-Laserpunkten 50 genau registrieren. Alternativ dazu können nach der Platzierung des Stücks 40 beabstandete Schablonen-Laserpunkte 50 die Schablone 48 ersetzen, um eine genaue Registrierung des Bildes der Kamera 16 relativ zur Arbeitsoberfläche 22 zu erreichen.
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In einer alternativen Ausführungsform kann die Laserschablone 48 verwendet werden, um die Position der Arbeitsoberfläche 22 und des Stücks 40 zu registrieren. Die Kombination aus der Laserschablone 48 und den Laserpunkten (Merkmale 38) verbessert jedoch die Bildgenauigkeit weiter. Die Registrierung unter Verwendung der Laserschablone 48 und der Laserpunkten (Merkmale 38) bietet eine weitere verbesserte Korrektur der Bildabweichung aufgrund von optischen Anomalien, die zwischen dem optischen Sensor 50, der Zoom-Funktion des Objektivs 24 und der Bewegung der Kamera 16 durch die Schwenk-/Neigevorrichtung 18 auftreten.
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Die Erfindung wurde in einer illustrativen Weise beschrieben, und es ist zu verstehen, dass die verwendete Terminologie eher der Beschreibung als der Beschränkung dienen soll. Natürlich sind viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung im Lichte der obigen Lehren möglich. Es ist daher zu verstehen, dass die Bezugszahlen innerhalb der Spezifikation lediglich der Bequemlichkeit dienen und in keiner Weise einschränkend wirken sollen und dass die Erfindung anders als ausdrücklich beschrieben ausgeführt werden kann. Daher kann die Erfindung anders als im Rahmen der beabsichtigten Ansprüche spezifisch beschrieben ausgeübt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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