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Die Erfindung betrifft eine Profilschelle gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Eine Profilschelle ist beispielsweise aus der
EP 2635835 B1 oder der
DE 202011110727 U1 bekannt. Diese als Spannschelle bezeichnete Profilschelle umfasst einen Gurt mit zwei Gurtabschnitten, die an jeweils ersten Enden eine Spannlasche aufweisen, die zum Spannen der Spannschelle mittels einer Schraube aufeinander zu gezogen werden können. An jeweils zweiten Enden weisen die Gurtabschnitte Verbindungselemente auf, mit denen die zweiten Enden lösbar miteinander verbunden werden können. Eine derartige Spannschelle soll bei bereits angebrachter Schraube einfach um ein zu spannendes Objekt montiert werden können. Mit Hilfe der Verbindungselemente soll dann ein einfaches Verbinden der zweiten Enden und damit ein Schließen der Spannschelle ermöglicht werden. Diese Aufgabe soll die Spannschelle durch das Vorsehen eines sogenannten Stegs lösen, das als längsschnittlich M-förmiges Spannelement ausgebildet ist und, das die ersten Enden der Gurtabschnitte verbindet und die Spannlaschen im freien, nicht gespannten Zustand der Schelle zueinander hält wenn die Schraube in eine gewisse Tiefe eingedreht ist, wobei er eine Annäherung der zweiten Enden ermöglicht, wobei die Ausführung des M-förmiges Spannelements beim Spannen der Schelle verändert wird. Das M-förmige Spannelement ist dabei an den ersten Enden der Gurtabschnitte und in deren Zwischenraum angeordnet, wo auch die Spannschraube eingebracht ist.
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Nachteilig bei dieser Spannschelle ist jedoch, dass das M-förmige Spannelement sehr steif ist und daher große Kräfte zu dessen Kompression aufgebracht werden müssen. Zudem liegt das Spannelement plan an den Spannlaschen an. Daher ist nachteilig, dass die beiden Gurtabschnitte nicht zufriedenstellend zueinander geführt sind und sich somit relativ zueinander Verdrehen können. Eine angebliche Führung ist nämlich erst dann gegeben, wenn das M-förmige Spannelement im Zwischenraum der ersten Enden der Gurtabschnitte eingebracht und zudem die Spannschraube bereits in eine gewisse Tiefe eingeschraubt ist, sowie die Verbindungselemente an den zweiten enden miteinander in Eingriff stehen. Eine Montage der Spannschelle an einem Flansch ist somit aufwändig und nur mittels beider Hände ausführbar.
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Eine Profilschelle geht auch aus der
EP 2589847 B1 hervor. Die dortige Profilschelle weist zwei Halbschalen auf, die jeweils an einem ersten Ende einen Spannkopf und an jeweils einem zweiten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen. Die Spannköpfe sind mit einer als Spannelement dienenden Spannschraube verbunden, wobei mindestens eine Halbschale gegenüber dem Spannelement verkippbar ist. Die Profilschelle weist zudem ein als Blattfeder ausgebildetes Federelement auf, welches unter Vorspannung an einer Innenseite der Halbschalen anliegt und die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drückt. Das Federelement ist zu dessen Fixierung am Spannelement gehalten.
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Der Vorteil dieser Profilschelle angesichts der
EP 2635835 B1 oder der
DE 202011110727 U1 kann im führenden Einwirken des Federelements auf die beiden Halbschalen gesehen werden, was eine Erstmontage vereinfacht. Jedoch greift dieses Federelement in den Raum zwischen den beiden Halbschalen ein, was aus Gründen des Bauraumbedarfs unerwünscht sein kann. Zudem weisen die in den
EP 2635835 B1 oder
DE 202011110727 U1 und
EP 2589847 B1 verwendeten Federelemente einen aufwändig herstellbaren Verlauf auf, was deren Herstellungskosten steigert.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Profilschelle zu schaffen, welche die Probleme des Standes der Technik überwindet, insbesondere eine Führung der beiden Halbschalen zueinander ermöglicht, ein Verdrehen der beiden Halbschalen zueinander verhindert und eine verbesserte Lagerung des Federelements vorschlägt, sowie eine kostengünstigere Herstellbarkeit ermöglicht.
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Hauptmerkmale der Erfindung sind im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegeben. Ausgestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 8.
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Erfindungsgemäß wird daher eine Profilschelle vorgeschlagen, die zwei Halbschalen aufweist, die jeweils an einem ersten Ende mit einem Spannkopf verbunden sind und an jeweils einem zweiten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen, wobei die Spannköpfe mit einem Spannelement verbunden sind, wobei mindestens eine der Halbschalen am Spannelement geführt ist, und die Profilschelle ein Federelement aufweist. Das Federelement ist als Schraubenfeder ausgebildet und stützt sich an zumindest einer Innenseite der Spannköpfe ab. Die Halbschalen und die Spannköpfe können einteilig oder gar monolithisch ausgebildet sein. Mindestens ein Spannelement kann verkippbar oder unverkippbar am Spannelement geführt sein.
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Die Schraubenfeder kann als Druckfeder ausgebildet sein und die beiden Spannköpfe auseinander drucken, so dass auch die zweiten Enden der Halbschalen beabstandet zueinander angeordnet sind. Da eine Schraubenfeder als Standardware kostengünstig in der Herstellung ist und dennoch große konstruktive Möglichkeiten bietet, kann die Schraubenfeder an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden. Sie kann beispielsweise eine geringe Federkraft aufweisen, so dass die Schraubenfeder in einfacher Weise, beispielsweise mittels lediglich zwei Fingern, vormontiert und montiert werden kann. Zudem übt die Schraubenfeder im montierten Zustand lediglich eine geringe Druckkraft aus, so dass sie die Eigenschaften der Profilschelle nicht negativ beeinflusst. Sofern das Spannelement entsprechend weit angezogen ist, dass es die Schraubenfeder beginnt zu stauchen oder komprimieren, kann die Schraubenfeder eine Spannung oder Vorspannung auf die Spannköpfe und Halbschalen ausüben.
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Gemäß einer Weiterbildung der Profilschelle nach der Erfindung durchgreift das Spannelement die Schraubenfeder axial, vorzugsweise sind Spannelement und Schraubenfeder koaxial zueinander ausgerichtet - deren Längsachse fallen zusammen. Eine derartige Anordnung kann den benötigten Bauraum reduzieren und verbindet das die Halbschalen auseinander drückende Element (Schraubenfeder) und das Element, um das zumindest eine Halbschale kippen oder unverkippbar geführt sein kann (Spannelement) in einer kleinsten Packung.
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Es ist denkbar, dass der Innendurchmesser der Schraubenfeder zumindest abschnittsweise größer ist als der Außendurchmesser des Spannelements. Dadurch wird ein Eingreifen der Windungen der Schraubenfeder in ein Gewinde des als Spannschraube ausbildbaren Spannelements verhindert und eine unbeeinflusste Bewegung des Spannelements ermöglicht. Besonders vorteilhaft ist diese Ausführung in Kombination mit einer koaxialen Anordnung von Schraubenfeder und Spannelement.
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Die Profilschelle nach der Erfindung kann auch derart weitergebildet sein, dass die Schraubenfeder an zumindest einem ihrer beiden Enden eine Windung umfasst, die einen ersten Haltepartner aufweist, welcher vorzugsweise als Haltewindung ausgebildet ist, und zumindest einer der beiden Spannköpfe einen zweiten Haltepartner aufweist, welcher in kraftschlüssiger und/oder formschlüssiger Weise mit dem ersten Haltepartner zusammenwirkt, um die Schraubenfeder in deren axialer und/oder radialer und/oder umfangsseitiger Richtung zu halten. Vorzugsweise weist die Schraubenfeder an ihren beiden Enden jeweils eine Windung auf, die einen ersten Haltepartner aufweist, welcher vorzugsweise als Haltewindung ausgebildet ist, und zumindest einer der beiden Spannköpfe einen zweiten Haltepartner aufweist, welcher in kraftschlüssiger und/oder formschlüssiger Weise mit dem ersten Haltepartner zusammenwirkt, um die Schraubenfeder in deren axialer und/oder radialer und/oder umfangsseitiger Richtung zu halten. Somit wirkt die Schraubenfeder als Federelement lediglich auf die Spannköpfe ein. Die beiden Halteparten dienen nicht nur in vorteilhafter Weise zur Ortsfestlegung der Schraubenfeder an einem Spannabschnitt. Sofern zwei Haltepaare (ein Haltepaar aus erstem Haltepartner und zweitem Haltepartner) vorgesehen sind, können sogar die beiden Halbschalen gegeneinander gesichert werden, was ein ungewolltes Verdrehen oder Verstellen der beiden Halbschalen in verbesserter Weise zueinander verhindert. Die den ersten Haltepartner tragende Windung muss nicht die letzte Windung oder äußerste Windung sein, die Windung muss lediglich im Endbereich liegen, wobei jeder Endbereich eine Länge entlang der Längsrichtung von etwa 20% der Gesamtlänge der Schraubenfeder haben kann, ausgehend von der äußersten Windung. Es ist auch denkbar, dass mehrere endseitige Windungen einen oder mehrere Haltepartner tragen, beispielsweise die fünf endseitigen Windungen. Denkbar ist, dass jede Windung einen Haltepartner trägt, ein oder mehrere Haltepartner sich also über die ganze Länge der Schraubenfeder erstrecken.
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Gemäß einer Weiterbildung der Profilschelle nach der Erfindung kann der erste Haltepartner ausgeführt sein als Haltewindung, umfassend zumindest einen Haltedurchmesser, welcher gegenüber dem Durchmesser der Schraubenfeder in deren Mittelbereich zumindest abschnittweise vergrößert oder verkleinert ist und/oder eine Crimplasche und/oder ein Klipselement und/oder ein Einhäng- oder Klemmelement. Die Haltewindung kann also einen Haltedurchmesser haben, der eine haltende Wirkung aufweist und gegenüber dem Mittelbereich der Schraubenfeder einen veränderten Querschnitt aufweist. Das Einhängelement kann beispielsweise eine Öse sein, welche sich an die endseitige Windung anschließt und den Spannkopf durchgreift.
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Weiterbildungsgemäß kann bei der Profilschelle die Haltewindung die endseitige Windung der Schraubenfeder sein und/oder zumindest abschnittweise einen abgewinkelten Verlauf aufweisen, umfassend zumindest einen Winkelabschnitt. Somit weist die weitgehend querschnittlich rund ausgebildete Schraubenfeder eine demgegenüber veränderte Querschnittsform auf, nämlich mit einem Winkelabschnitt. Der Winkelabschnitt umfasst zwei benachbarte Abschnitte, welche einen Zentralabschnitt einschließen, welcher als Spitze oder Biegung mit gegenüber den benachbarten Abschnitten verändertem Radius ausgebildet sein kann. Ein stetiger Verlauf der beiden benachbarten Abschnitte wird also durch den Zentralabschnitt unterbrochen, wobei die benachbarten Abschnitte unterschiedlich stetige Verläufe haben können. Die Haltewindung kann also abschnittsweise eckig ausgebildet sein, wobei sie beispielsweise als Klemmelement und/oder erster Haltepartner dienen kann.
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Es ist bei einer weiteren Ausgestaltung der Profilschelle denkbar, dass der zweite Haltepartner ausgeführt ist als Halteabschnitt, welcher die Haltewindung in kraftschlüssiger und/oder formschlüssiger Weise umgreift und/oder in kraftschlüssiger und/oder formschlüssiger Weise in diese eingreift, und/oder als Schlitz oder Ausnehmung, in welchen die Crimplasche oder das Einhängelement eingreifen kann, und/oder als Gegenklipselement, in welches das Klipselement eingreifen kann, und/oder als Klemmabschnitt, welcher in kraftschlüssiger und/oder formschlüssiger Weise mit dem Einhäng- und/oder Klemmelement und/oder dem Winkelabschnitt zusammenwirkt. Somit kann der zweite Haltepartner am Spannkopf die Schraubenfeder sicher halten und gegen ein Verdrehen um deren Längsachse sichern. Der zweite Haltepartner kann ausschließlich am jeweiligen Spannkopf angeordnet sein und lässt somit die Halbschalen frei von dieser Funktion.
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Weiterbildungsgemäß kann die Schraubenfeder eine konische Schraubenfeder oder eine zylindrische Schraubenfeder sein. Die konische Schraubenfeder weist eine progressive Federkennlinie auf und führt dazu, dass sich die Kraftentfaltung mit Zunahme der Belastung vergrößert. Die zylindrische Schraubenfeder weist eine lineare Federkennlinie auf und gibt ihre Federkraft gleichmäßig ab.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigen:
- 1 eine Profilschelle in geöffnetem Zustand in schematischer Ansicht;
- 2 eine Längsschnittansicht der Profilschelle nach 1;
- 3 eine Schraubenfeder in schematischer Seitenansicht;
- 4 eine Stirnansicht der Schraubenfeder nach 3 und
- 5 eine Stirnansicht auf eine Schraubenfeder gemäß einer weiteren Ausführung in einer Vormontagestellung.
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In den Figuren sind gleiche oder einander entsprechende Elemente jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden daher, sofern nicht zweckmäßig, nicht erneut beschrieben. Bereits beschriebene Merkmale werden zur Vermeidung von Wiederholungen nicht erneut beschrieben und sind auf alle Elemente mit gleichen oder einander entsprechende Bezugszeichen anwendbar, sofern nicht explizit ausgeschlossen. Die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragbar. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiterhin können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
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In 1 ist eine Profilschelle 1 in Vormontagestellung dargestellt, die zwei Halbschalen 2, 3 aufweist. Die Profilschelle 1 ist also sozusagen zweiteilig ausgebildet. Die Halbschalen 2, 3 schließen sich an einem ersten Ende jeweils an einen Spannkopf 4, 5 an, in denen ein Spannelement 6 gehalten ist. An einem zweiten Ende 7, 8 weisen die Halbschalen 2, 3 jeweils eine Verbindungsgeometrie 9, 10 auf. Die Halbschalen 2, 3 definieren in Montagestellung einen Vollkreis.
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Koaxial zum Spannelement 6 ist ein Federelement 11 in der Form einer Druck-Schraubenfeder derart angeordnet, dass es nicht an Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 der Profilschelle 1 anliegt. Stattdessen stützt sich die Schraubenfeder mit ihren äußersten Windungen, die jeweils als Haltewindung 30 ausgebildet sind, an Innenseiten 31, 32 der Spannköpfe 4, 5 ab.
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Der Spannkopf 5 der Halbschale 3 ist zwischen der rechtseitigen Haltewindung 30 und dem Schraubenkopf 34 derart auf dem Spannelement 6 angeordnet, dass die Halbschale 3 gegenüber der Halbschale 2 verkippbar ist, wodurch die zweiten Enden 7, 8 zueinander beabstandet sind. Die Schraubenfeder verhindert ein gegenseitiges Anliegend der Spannköpfe 4, 5 und hält somit die Profilschelle 1 in einer geöffneten Stellung. Als Spannelement 6 findet eine Spannschraube mit einem Gewinde 33 und einem Schraubenkopf 34 Verwendung. Das Spannelement 6 ist dabei durch ein Loch 14, das im Spannkopf 5 ausgebildet ist, durchgeführt und in ein Gewinde 15 eingeschraubt, das im Spannkopf 4 ausgebildet ist (2). Beim Einschrauben der Spannschraube bzw. Spannen des Spannelements 6 werden also die Spannköpfe 4, 5 aufeinander zu bewegt, so dass nach vorangegangenem Schließen der Profilschelle 1, also nach Verbinden der zweiten Enden 7, 8, ein Spannen der Profilschelle 1 erfolgt. Die Anordnung des Loches 14, die Ausbildung der Haltewindungen 30, die Länge der Spannköpfe 4, 5 ausgehend von den Halbschalen 2, 3 und/oder der Durchmesser des Schraubenkopfes 34 können derart ausgebildet sein, dass ein Einschrauben des Spannelements 6
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Die 3 und 4 zeigen eine zu den 1, 2 und 5 alternative zylindrische Schraubenfeder als Federelement 11. Die Schraubenfeder umfasst an ihren beiden Enden jeweils eine Windung, die einen ersten Haltepartner 35 aufweist, welcher als Haltewindung 30 mit einem Haltedurchmesser 37 ausgebildet ist. Der Haltedurchmesser 37 ist auf einen nicht gezeigten Abschnitt in kraft- und formschlüssiger Weise aufsteckbar, um ein Verdrehen der Schraubenfeder um ihre Längsachse zu verhindern. Die als auslaufend ausgebildeten Schraubenenden 38 können als Anschläge dienen und an einer Gegenfläche am jeweiligen Spannkopf 4, 5 anliegen, was ebenfalls ein Verdrehen der Schraubenfeder um ihre Längsachse verhindert. Die Schraubenenden können jedoch auch angelegt oder angelegt und geschliffen sein.
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5 zeigt die Schraubenfeder der 1 und 2 in einer Detailansicht in einer Vormontagestellung. Die Vormontagestellung ist diejenige Stellung der Profilschelle, in welcher ihre Einzelteile miteinander vormontiert und ohne weitere Krafteinwirkung von außen zueinander gehalten sind. Im Innendurchmesser der Schraubenfeder ist koaxial dazu das Spannelement 6 angeordnet und es ist erkennbar, dass zwischen dem Gewinde 33 des Spannelements 6 und der Schraubenfeder eine Beabstandung ausgebildet ist. Der Innendurchmesser d der Schraubenfeder ist also größer als der Außendurchmesser D des Spannelements 6. Die beiden endseitigen Windungen der Schraubenfeder weisen einen Haltepartner 35 auf, der als Haltewindung 30 ausgebildet ist. Die Haltewindung 30 weist einen abgewinkelten Verlauf auf, der zwei Winkelabschnitte 39 umfasst.
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Jeder Winkelabschnitt 39 umfasst zwei benachbarte Abschnitte bzw. Nachbarabschnitte 40, welche einen Zentralabschnitt 41 einschließen, welcher als Spitze oder Biegung mit gegenüber den benachbarten Abschnitten verändertem Radius ausgebildet ist. Hier sind die Nachbarabschnitte 40 als gerade Abschnitte ausgebildet. Die Haltewindung 30 kann also abschnittsweise eckig ausgebildet sein und fungiert als erster Haltepartner 35. Die beiden Spannköpfe 4, 5 weisen an ihren Innenseiten 31, 32 jeweils einen zweiten Haltepartner 36 auf, welcher als Ausnehmung oder Vertiefung 42 ausgebildet ist, welche mit dem Verlauf der Haltewindung 30 zumindest abschnittsweise korrespondiert. Die Vertiefung 42 kann als Halteabschnitt 43 aufgefasst werden. Die Haltewindung 30 ist mit ihren Winkelabschnitten 39 in die gleichsam eckige Vertiefung 42 formschlüssig einsetzbar, wobei dies auf auch zusätzlich kraftschlüssig erfolgen kann. In der gezeigten Ausführungsform wirken also die beiden Haltepartner 35, 36 zusammen, um die Schraubenfeder in ihrer axialen und umfangsseitigen Richtung zu halten. Ein Verdrehen der Schraubenfeder um ihre Längsachse ist somit nicht möglich. Eine Position der beiden Halbschalen 2, 3 kann dann zueinander definiert sein, wenn das Spannelement 6 so weit eingebracht oder eingeschraubt ist, dass die Schraubenfeder komprimiert wird und beide Haltepaare zusammenwirken.
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In geschlossenem Zustand ist die Profilschelle 1 um einen Flansch derartig legbar, dass sich der Flansch in das Profil der Profilschelle 1 hinein erstreckt. Durch einfaches Zusammendrücken der Halbschalen 2, 3 sind die Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander in Eingriff gebracht worden, die als Haken ausgebildete Verbindungsgeometrie 9 ist also in die als Ausformung ausgebildete Verbindungsgeometrie 10 eingeführt worden. Die Halbschalen 2, 3 sind also miteinander verhakt. Dabei wurde das Federelement 11 bzw. die Schraubenfeder elastisch verformt. Da sich das Federelement 11 ausschließlich zwischen den beiden Spannköpfen 4, 5 befindet, ist der von den Halbschalen 2, 3 definierte Raum frei von einem Federelement. In diesem Zustand ist ein Auseinanderfallen der einzelnen Elemente nicht mehr möglich, wohl aber eine Korrektur des Sitzes der Profilschelle 1 am Flansch 19. Erst durch Anziehen des Spannelements 6 bzw. Einschrauben der Spannschraube wird die Profilschelle 1 gespannt und übt dann entsprechende Haltekräfte aus, wodurch die Montagestellung erreicht ist.
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Bei der gezeigten Profilschelle 1 sind in Profilwänden 22, 23 der Halbschalen 2, 3 jeweils eine Unterbrechung 24, 25 ausgebildet. Durch diese Unterbrechung 24, 25 weist die Profilschelle 1 eine etwas höhere Elastizität auf, so dass sie in einem größeren Toleranzbereich eingesetzt werden kann. Die Unterbrechungen 24, 25 können aber auch dazu genutzt werden, einen entsprechenden Vorsprung des Flansches aufzunehmen und damit eine definierte Winkelposition der Profilschelle 1 gegenüber dem Flansch sicherzustellen.
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In einem Anlieferzustand, also einem vormontierten Zustand, wird die Profilschelle 1 durch das Federelement 11, das auf die Innenseiten 31, 32 der Spannköpfe 4, 5 drückt, offen gehalten. Da das Federelement 11 zwischen den Spannköpfen 4, 5 positioniert ist, ist kein zusätzlicher Platzbedarf erforderlich. Das Spannelement 6 ist durch den axialen Freiraum der Schraubenfeder geführt und kann dadurch ein radiales Ausbrechen der Schraubenfeder begrenzen oder gar verhindern. Durch ein Einschrauben des Spannelements 6 so weit, dass die Schraubenfeder eine Kompression erfährt, wird eine Vorspannung des Federelements 11 erzeugt und dabei wird sichergestellt, dass die geöffnete Profilschelle 1 einen Öffnungswinkel an den zweiten Enden 7, 8 aufweist. Die Profilschelle 1 kann dann relativ einfach auf einen Flansch aufgesetzt werden. Anschließend werden die Halbschalen 2, 3 derartig zusammengedrückt, dass die zweiten Enden mit ihren Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander verrasten oder verhaken. Die Profilschelle 1 ist damit geschlossen und bereits unverlierbar am Flansch gehalten. Dabei erfolgt das Schließen der Halbschalen 2, 3 gegen die Kraft des Federelements 11, das dabei elastisch verformt wird. Durch anschließendes Spannen des Spannelements 6 erfolgt schließlich das Spannen der Profilschelle 1.
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Die Erfindung ist nicht auf eine der vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern in vielfältiger Weise abwandelbar. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
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In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
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Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Profilschelle
- 2
- Halbschale
- 3
- Halbschale
- 4
- Spannkopf
- 5
- Spannkopf
- 6
- Spannelement
- 7
- zweites Ende
- 8
- zweites Ende
- 9
- Verbindungsgeometrie
- 10
- Verbindungsgeometrie
- 11
- Federelement
- 12
- Innenseite
- 13
- Innenseite
- 14
- Langloch
- 15
- Gewinde
- 22
- Profilwand
- 23
- Profilwand
- 24
- Unterbrechung
- 25
- Unterbrechung
- 30
- Haltewindung
- 31
- Innenseite
- 32
- Innenseite
- 33
- Gewinde
- 34
- Schraubenkopf
- 35
- erster Haltepartner
- 36
- zweiter Haltepartner
- 37
- Haltedurchmesser
- 38
- Schraubenende
- 39
- Winkelabschnitt
- 40
- Nachbarabschnitt
- 41
- Zentralabschnitt
- 42
- Vertiefung
- 43
- Halteabschnitt
- d
- Innendurchmesser
- D
- Außendurchmesser
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2635835 B1 [0002, 0005]
- DE 202011110727 U1 [0002, 0005]
- EP 2589847 B1 [0004, 0005]