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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Spinnrotor für eine Open-End-Spinnmaschine.
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Spinnrotoren sind durch ihre schnelle Bewegung und die Reibwirkung des Fadens einer hohen mechanischen Belastung ausgesetzt, sodass im Betrieb der Maschinen ein regelmäßiger Austausch dieser Komponente erforderlich ist, um eine gleichbleibende Qualität des Fadens zu gewährleisten.
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Üblicherweise werden Spinnrotoren dabei aus Stahl gefertigt, wobei die mit dem Faden in Berührung kommende Oberfläche diamantbeschichtet wird.
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Druckschrift
DE 22 39 564 A zeigt einen Spinnrotor aus faserverstärktem Kunststoff.
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Weiterhin ist ein Spinnrotor aus Siliziumnitrit-Keramik bekannt, welcher aufgrund der hohen Zugfestigkeit des Materials vermutlich die erforderliche Stabilität gewährleistet. Bei Siliziumnitrit bestehen aber Einschränkungen in der Gestaltung der Oberfläche, die damit nicht ideal an die Prozessbedingungen der Faserverarbeitung angepasst werden kann. Zudem ist dieses Material relativ teuer in der Herstellung.
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Andere im Textilmaschinenbau eingesetzte Keramiken würden zwar die erforderlichen Oberflächenstrukturen gewährleisten und wären teilweise auch kostengünstig in der Herstellung. Diese sind jedoch nicht stabil genug, um den hohen Fliehkräften beim Einsatz als Spinnrotor standzuhalten.
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Druckschrift
DE 10 2018 007 453 A1 zeigt einen keramischen Spinnrotor gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 5.
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Aus der Druckschrift
DE 2551045 A1 ist weiterhin ein Spinnrotor bekannt, bei welchem ein Einsatz aus Sinterkeramik in einen Rotor-Grundkörper eingeklebt oder eingepresst ist. Dieser Lösungsversuch mit einem Keramikeinsatz im Stahlgehäuse konnte sich jedoch am Markt nicht etablieren, da er aufgrund des unterschiedlichen Ausdehnungsgrades des Stahls und des Keramikeinsatzes nicht die gewünschten Erfolge brachte.
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Daher ist bisher keine zufriedenstellende Lösung für einen Spinnrotor aus Keramik bekannt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen verbesserten Spinnrotor zur Verfügung zu stellen.
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Diese Aufgabe wird durch einen Spinnrotor gemäß Anspruch 1 und einen Spinnrotor gemäß Anspruch 5 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die vorliegende Erfindung umfasst in einem ersten Aspekt einen Spinnrotor für eine Open-End-Spinnmaschine mit einem Gehäuse und einem Keramikteil. Dabei ist vorgesehen, dass das Gehäuse aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff (CFK) gefertigt ist.
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Carbonfaser-Verbundwerkstoffe zeichnen sich durch eine sehr geringe Dichte und sehr hohe mechanische Stabilität aus. Zudem weisen diese bei Temperaturschwankungen sehr ähnliche Ausdehnungseigenschaften auf wie Keramik, oder können Unterschiede im Ausdehnungsverhalten kompensieren.
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Erfindungsgemäß wird damit eine Komponente zur Verfügung gestellt, bei welcher das Keramikteil für die faserfreundliche, verschleißfeste Oberfläche sorgt, während das Gehäuse aus dem Carbonfaser-Verbundwerkstoff für die notwendige mechanische Stabilität sorgt.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst der Keramikteil Aluminiumoxid und/oder Zirkonoxid. Bevorzugt besteht der Keramikteil aus Aluminiumoxid, Zirkonoxid oder einer Mischkeramik aus beiden Komponenten. Vorzugsweise wird Aluminiumoxid als Material für den Keramikteil eingesetzt werden.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst der Keramikteil einen Befestigungsabschnitt zur Verbindung mit einer Welle. Gemäß dieser Ausgestaltung dient daher nicht das Gehäuse aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff der Befestigung des Spinnrotors an der Welle, sondern ein Befestigungsabschnitt des Keramikteiles.
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In einer alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst das Gehäuse einen Befestigungsabschnitt zur Verbindung mit einer Welle. Gemäß dieser Ausgestaltung dient daher das Gehäuse aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff der Befestigung des Spinnrotors an der Welle, und das Keramikteil stellt lediglich einen Einsatz ein, welcher die verschleißfesten Oberflächen des Rotors zur Verfügung stellt.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist der Spinnrotor die Form eines zu einer Seite hin offenen Topfes auf. Das Keramikteil bildet dabei bevorzugt zumindest die Innenseite eines Wandbereiches und/oder eines Bodenbereiches des Topfes. Der Bodenbereich kann insbesondere tellerförmig ausgestaltet sein.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist der Befestigungsabschnitt am Keramikteil vorgesehen und steht über einen Tellerbereich des Keramikteiles mit einem hülsenförmigen Wandbereich des Keramikteils in Verbindung.
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Bevorzugt ist die Innenseite des hülsenförmigen Wandbereiches und der Tellerbereich jene Bereiche des Spinnrotors, welche während des Betriebes mit dem Faden in Kontakt kommen.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist der Befestigungsabschnitt einen Absatz auf, welchen eine Aufnahme der Welle umgreift. Hierdurch wird der Befestigungsabschnitt nicht auf Zug belastet.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung bildet eine Stirnfläche der Aufnahme eine Anschlagfläche mit dem Rotor, während zwischen einem Bodenbereich der Aufnahme und der Stirnfläche des Befestigungsabschnitts ein Spalt verbleibt.
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Dieser Aspekt ist auch unabhängig von der Verwendung eines CFK-Gehäuses Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
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In einem zweiten Aspekt umfasst die vorliegende Erfindung daher einen Spinnrotor für eine Open-End-Spinnmaschine mit einem Keramikteil, wobei ein Befestigungsabschnitt des Keramikteils einen Absatz aufweist, welcher von einer Aufnahme einer Welle aus Metall umgriffen wird. Hierdurch wird der Befestigungsabschnitt nicht auf Zug belastet und eine höhere Präzision bei der Montage erreicht.
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Gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung bildet eine Stirnfläche der Aufnahme eine Anschlagfläche mit dem Keramikteil, während zwischen einem Bodenbereich der Aufnahme und der Stirnfläche des Befestigungsabschnitts ein Spalt verbleibt.
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Die Ausgestaltung gemäß dem zweiten Aspekt kann auch eingesetzt werden, wenn das Keramikteil kein Gehäuse aus CFK gemäß dem ersten Aspekt aufweist. Bevorzugt kommt der zweite Aspekt jedoch bei einem Rotor gemäß dem ersten Aspekt zum Einsatz.
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Bevorzugte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung, welche sowohl bei einem Rotor gemäß dem ersten als auch bei einem Rotor gemäß dem zweiten Aspekt zum Einsatz kommen können, werden im folgenden beschrieben.
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In einer möglichen Ausgestaltung sind die Welle und der Befestigungsabschnitt des Keramikteils eingeklebt/aufgeklebt, eingeschrumpft/aufgeschrumpft oder formschlüssig verbunden.
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Der Befestigungsabschnitt kann der festen Verbindung mit einer drehbaren Welle dienen, so dass der Spinnrotor durch Drehung der Welle in Rotation versetzt werden kann.
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Die Welle des Spinnrotors kann dabei mit ihrer Aufnahme beispielsweise auf den Befestigungsabschnitt geklebt, aufgepresst und/oder aufgeschrumpft oder anderweitig fixiert werden, um so über die Welle den Spinnrotor in Rotation versetzen zu können. Die Aufnahme der Welle kann den Befestigungsabschnitt hülsenförmig umgeben.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umgibt das Gehäuse das Keramikteil ringförmig.
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In einer möglichen Ausgestaltung weist das Gehäuse die Form eines Hohlzylinders auf. Insbesondere umgibt dieser Hohlzylinder einen ringförmigen Wandbereich des Keramikteiles.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umgibt das Gehäuse lediglich einen ringförmigen Wandbereich des Keramikteiles. Da hier die höchsten Fliehkräfte auftreten, ist die mechanische Stabilisierung des Keramikteils durch das Gehäuse nur in diesem Bereich notwendig.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung liegt das Gehäuse auf mindestens einer axialen Seite an dem Keramikteil an. Hierfür weist das Keramikteil bevorzugt neben dem Bereich, welcher von dem Gehäuse umgeben ist, einen radial nach außen auskragenden Stegbereich auf.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird das Keramikteil in das Gehäuse eingefügt. Insbesondere kann es dabei in das Gehäuse eingeklebt, eingeschrumpft und/oder formschlüssig eingepasst werden.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist ein Aufpressen des CFK-Rings denkbar. Der CFK-Ring wird mit einer definierten Kraft auf bzw. über den Außenradius des Spinnrotors aufgepresst. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt vor allem in den dadurch innerhalb der Keramik induzierten Druckspannungen, welche den aus den Fliehkräften entstehenden Zugspannungen am Innenradius des Spinnrotors entgegenwirken und somit eine weitere Stabilisierung des keramischen Spinnrotors bewirken.
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Hierbei kann der Spinnrotor zusätzlich beispielsweise in flüssigem Stickstoff unterkühlt werden, um diesen Effekt noch weiter zu verstärken und das Aufpressen des CFK-Rings zu erleichtern.
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In einer alternativen Ausgestaltung kann das Gehäuse durch Auflaminieren/Aufwickelndes Carbonfaser-Verbundwerkstoffes um das Keramikteil gefertigt werden, insbesondere durch maschinelles Laminieren/Wickeln des Carbonfaser-Verbundwerkstoffes um das Keramikteil herum. Ebenso wäre ein händisches bzw. manuelles Laminieren/Wickeln denkbar.
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Anschließend wird das aufgebrachte Harz bzw. der CFK-Ring ausgehärtet (gebacken) - dies geschieht zusammen mit dem Spinnrotor in einem Ofen.
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Neben dem Spinnrotor umfasst die vorliegende Erfindung weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Spinnrotors, wie er oben beschrieben wurde. Insbesondere umfasst das Verfahren dabei folgende Schritte:
- - Die Herstellung des Keramikteils und
- - das Verbinden des Keramikteils mit einem Gehäuse aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff.
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In einer ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung erfolgt das Verbinden des Keramikteils mit einem Gehäuse durch die Schritte:
- - Herstellen des Gehäuses aus Carbonfaser-Verbundwerkstoff und
- - Einfügen des Keramikteils in das Gehäuse.
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Insbesondere kann das Gehäuse dabei gebacken werden, bevor das Keramikteil in das Gehäuse eingefügt wird.
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In einer zweiten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung erfolgt das Verbinden des Keramikteils mit einem Gehäuse durch Auflaminieren/Aufwickeln des Carbonfaser-Verbundwerkstoffes auf das Keramikteil, insbesondere durch Laminieren/Wickeln des Carbonfaser-Verbundwerkstoffes um das Keramikteil.
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Bevorzugt ist ein Umfangsbereichs des Keramikteils, welcher von dem Gehäuse umgeben, in diesem Fall durch stegförmige Ringbereiche beidseitig begrenzt.
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In einer möglichen Ausgestaltung wird das Gehäuse dabei gebacken, nachdem es auf das Keramikteil auflaminiert/aufgewickelt wurde.
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In einer möglichen Ausgestaltung umfasst das Verfahren den weiteren Schritt:
- - Verbinden des Keramikteils mit einer Welle aus Metall.
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Die Verbindung erfolgt bevorzugt durch Einfügen eines Absatzes des Keramikteils in eine Aufnahme der Welle.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird der Spinnrotor durch Materialabtrag an dem Keramikteil ausgewuchtet.
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In einer ersten möglichen Variante erfolgt der Materialabtrag an einem axialen Randbereich des Keramikteils, welcher bevorzugt nicht von dem Gehäuse umgeben ist. Beispielsweise kann der Materialabtrag dabei an einem Stegbereich erfolgen, welcher auf mindestens einer Seite neben dem Gehäuse vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich kann das Auswuchten an dem Gehäuse erfolgen.
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In einer weiteren möglichen Variante erfolgt der Materialabtrag an einer der Öffnung des Spinnrotors abgewandten Seite der Tellerfläche und/oder einer die Öffnung des Spinnrotors umgebenden Stirnfläche des Keramikteils.
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Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Zeichnungen sowie Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Dabei zeigen:
- 1: die wichtigsten Komponenten eines Ausführungsbeispiels einer Open-End-Spinnmaschine sowie den schematischen Ablauf eines Open-End-Spinnprozesses mit einem Spinnrotor gemäß dem Stand der Technik;
- 2: ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spinnrotors
- 3: das Prinzip der Herstellung eines Gehäuses aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff durch Wickeln auf das Keramikteil des Spinnrotors,
- 4: die Möglichkeiten zum Auswuchten des Spinnrotors und
- 5 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spinnrotors.
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1 zeigt die wichtigsten Komponenten einer Open-End-Spinnmaschine. Dabei handelt es sich um die Auflösewalze 6, den Speisekanal 7, den Spinnrotor 4 sowie die Abzugsdüse 9. Bei dem in 1 dargestellten Spinnrotor handelt es sich um einen Spinnrotor gemäß dem Stand der Technik, welcher aus Stahl gefertigt ist.
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Wie in 1 dargestellt, wird bei einem Open-End-Spinnprozess der Faden 10 in einem Spinnrotor 4 erzeugt. Der Spinnrotor 4 weist die Form eines zu einer Seite offenen Zylinders auf, in welchen die Fasern einlaufen und dessen Innenseite von der Rotorrille 17 zum Fadeneinlauf hin konisch zuläuft.
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Dabei wird zuerst das Karden- bzw. Streckenband 5 von einer Auflösewalze in Einzelfasern aufgelöst. Der anschließende Speisekanal 7 und der Spinnrotor 4 aus Stahl stehen unter Unterdruck, der bewirkt, dass die Fasern bei entsprechender Beschleunigung in den Spinnrotor 4 hineingesogen werden.
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Die Fasern dublieren sich hier in der Rotorrille zu einem Faserbändchen, das durch die hohe Fliehkraft in eine Kante des sich schnell drehenden Spinnrotors 4 gedrückt wird. Über die axiale Abzugsdüse 9 wird dann der Faden 10 aus dem Spinnrotor abgezogen.
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Mit dem Bezugszeichen 8 sind dabei die Einzelfasern dargestellt, welche in den Spinnrotor 4 eingesogen werden und sich hierzu einem Faserbändchen dublieren.
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Der Spinnrotor 4 rotiert dabei im Betrieb der Open-End-Spinnmaschine mit einer hohen Geschwindigkeit von bis zu 180.000 Umdrehungen pro Minute. Hierdurch ergeben sich sehr hohe Fliehkräfte. Gleichzeitig ist der Spinnrotor durch die schnelle Bewegung und die Reibwirkung des Fadens einer hohen mechanischen Belastung ausgesetzt.
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Die vorliegende Erfindung stellt daher einen Spinnrotor zur Verfügung, welcher als Kombinationsteil aus einem Gehäuse 2 aus einem Carbonfaser-Verbundwerkstoff und einem Keramikteil 1 aufgebaut ist. Er kann dabei in gleicher Weise eingesetzt werden wie der Spinnrotor gemäß dem Stand der Technik, welcher in 1 gezeigt ist. Die obige Beschreibung der Komponenten einer Open-End-Spinnmaschine sowie eines Open-End-Spinnprozesses gilt daher in gleicher Weise auch für einen erfindungsgemäßen Spinnrotor. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel für einen solchen Spinnrotor.
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Das Keramikteil 1 ist bevorzugt aus Aluminiumoxid (Al2O3) und/oder Zirkonoxid (ZrO2) oder einer Mischkeramik aus beiden Komponenten gefertigt. Um dem Keramikteil 1 die nötige Stabilität zu verleihen, wird dieses mit einem Gehäuse 2 aus Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoff (CFK) kombiniert, welches das Keramikteil an seinem Außenumfang ringförmig umgibt. CFK zeichnet sich durch eine sehr niedrige Dichte und eine sehr hohe mechanische Stabilität aus.
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Auf diese Weise wird eine Komponente erzeugt, bei der das CFK-Gehäuse 2 die mechanische Stabilität und das Keramik-Innenteil 1 eine fadenfreundliche sowie verschleißfeste Oberfläche zur Verfügung stellt.
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In einer möglichen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann das Keramikteil 1 in das CFK-Gehäuse eingepasst sein, insbesondere durch eine Fügeverbindung 3 eingeklebt, eingeschrumpft oder formschlüssig eingepasst sein oder anderweitig fixiert werden.
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Insbesondere ist auch ein Aufpressen des CFK-Rings denkbar. Der CFK-Ring wird mit einer definierten Kraft auf bzw. über den Außenradius des Keramikteils aufgepresst. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt vor allem in den dadurch innerhalb der Keramik induzierten Druckspannungen, welche den aus den Fliehkräften entstehenden Zugspannungen am Innenradius des Keramikteils entgegenwirken und somit eine weitere Stabilisierung des keramischen Spinnrotors bewirken. Hierbei kann das Keramikteil zusätzlich in flüssigem Stickstoff unterkühlt werden, um diesen Effekt noch weiter zu verstärken und das Aufpressen des CFK-Rings zu erleichtern.
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In einer alternativen Ausgestaltung, deren Herstellung in 3 gezeigt ist, kann das Gehäuse auch durch Auflaminieren auf das Keramikteil, insbesondere durch Wickeln des Carbonfaser-Verbundwerkstoffes um das Keramikteil 1 (Spinnrotor) hergestellt und mit dem Keramikteil 1 verbunden werden.
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Im beiden Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung, welche in 2 und 5 dargestellt sind, weist das Keramikteil 1 eine topfförmige Gestalt mit einem ringförmigen Wandbereich 1, an dessen Innenseite die Fäden 8 dublieren, sowie einem tellerförmigen Bodenbereich 12 auf. Der Wandbereich weist die Form eines zu einer Seite offenen Zylinders auf, dessen Innenseite von der Rotorrille zum Fadeneinlauf hin konisch zuläuft.
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Bei dem in 2 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel weist das Keramikteil 1 an der der Öffnung des Spinnrotors gegenüberliegenden Seite des tellerförmigen Bodenbereiches 12 einen Befestigungsabschnitt 11 auf, über welchen der Rotor 4 an einer Welle 14 befestigt wird.
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Bei dem Befestigungsabschnitt 11 handelt es sich in 2 um einen Absatz, welcher von einer Aufnahme 20 der Welle 14 hülsenförmig umgriffen wird. Hierdurch werden die Zugspannungen in dem Keramikteil verringert.
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Die Stirnfläche 21 der Aufnahme 20 bildet dabei eine Anschlagfläche mit dem Keramikteil 1, während zwischen dem Bodenbereich 22 der Aufnahme 20 und der Stirnfläche des Befestigungsabschnitts 11 ein Spalt verbleibt. Hierdurch kann eine bessere Ausrichtung des Rotors an der Welle 14 erreicht werden.
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Das Keramikteil 1 bildet daher als solcher bereits einen kompletten Spinnrotor, und wird durch das Gehäuse 2 lediglich an seinem Außenumfang verstärkt.
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Im Ausführungsbeispiel weist das Gehäuse 2 dabei die Form eines Hohlzylinders auf und umgibt das Keramikteil lediglich in radialer Richtung an seinem Außenumfang. Das Gehäuse stützt hierdurch den ringförmigen Wandbereich 13 des Keramikteils 1. In axialer Richtung weist das Keramikteil 1 dagegen keine Verstärkung durch das Gehäuse auf.
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Das Keramikteil 1 ist bevorzugt einstückig gefertigt.
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Das Gehäuse 2 aus Carbonfaser-Verbundwerkstoff sowie die Welle 14 werden in einer möglichen Ausgestaltung separat gefertigt, und das Keramikteil 1 mit diesen verbunden.
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Das Keramikteil 1 weist hierfür bevorzugt auf seinem Außenumfang einen zylinderförmigen Abschnitt auf, welcher sich zumindest auf einer axialen Seite bis zum axialen Ende des Keramikteils 1 erstreckt, so dass das Keramikteil 1 mit dieser Seite in das Gehäuse eingeschoben werden kann. Auf der gegenüberliegenden axialen Seite kann der zylinderförmige Abschnitt durch einen Stegbereich begrenzt werden, welcher beim Einschieben als Anschlag dient, oder sich ebenfalls bis zum axialen Ende erstreckt.
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Alternativ kann das Gehäuse 2 aus Carbonfaser-Verbundwerkstoff auch direkt auf dem Außenumfang des Keramikteils auflaminiert/aufgewickelt werden. Für das Auflaminieren des CFK-Rings auf das Keramikteil stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung.
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Wie in 3 gezeigt kann das Auflaminieren/Aufwickeln durch das industriell bekannte und breit eingesetzte Verfahren des Wickelns erfolgen, wobei hierbei das Keramikteil als Wickelkern fungiert. In 3 ist dabei eine Rollenanordnung 30 gezeigt, über welche ein Glasfasergewebeband 32, welches auf dem Keramikteil 1 aufgewickelt wird, geführt ist. Dabei ist im Ausführungsbeispiel ein Riemen 31 zum Antrieb der Rollenanordnung 30 vorgesehen. Ebenso wäre ein händisches bzw. manuelles Laminieren/Wickeln denkbar.
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Anschließend wird das aufgebrachte Harz bzw. der CFK-Ring ausgehärtet (gebacken). Dies geschieht zusammen mit dem Keramikteil in einem Ofen.
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Durch das Auflaminieren/Aufwickeln lassen sich verschiedene Arten des insbesondere axialen Formschlusses zwischen dem Gehäuse und dem Keramikteil realisieren.
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Zum Beispiel kann, wie in 3 gezeigt, ein axialer Formschluss erreicht werden, indem das Keramikteil auf beiden Seiten des Bereiches 15, auf welchem das Gehäuse auflaminiert/aufgewickelt wird, radial auskragende Stegbereiche 16 umfasst, welche das Gehäuse beidseitig axial umgeben.
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Ebenfalls wäre aber auch eine in axialer Richtung profilierte, bspw. ellipsoide Außenkontur des Keramikteils denkbar, auf welche das Gehäuse auflaminiert/aufgewickelt wird. Jedoch sollte diese rotationssymmetrisch sein, um die Unwucht des Teils so gering wie möglich zu halten.
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Weiterhin kann, in gleicher Weise wie in 1 für einen Rotor gemäß dem Stand der Technik gezeigt, die Welle 14 in eine Bohrung in einem Befestigungsbereich des Keramikteils 1 eingefügt werden. In einer möglichen Ausgestaltung kann auch der Befestigungsbereich auf seinem Außenumfang durch ein Gehäuse aus Carbonfaser-Verbundwerkstoff verstärkt werden, um Zugspannungen aufzunehmen. Das Gehäuse für den Befestigungsbereich kann in gleicher Weise gefertigt und mit dem Befestigungsbereich verbunden werden, wie dies oben für den Wandabschnitt des Keramikteils beschrieben wurde.
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Die Gehäuse für den Befestigungsbereich und den Wandbereich des Keramikteils können ein zusammenhängendes Gehäuse bilden, oder durch zwei separate Elemente gebildet werden.
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Wie in 4 ersichtlich kann das Auswuchten des Spinnrotors 4 aus Keramikteil 1 und CFK-Verstärkung 2 durch Materialabtrag am Keramikteil 1 erfolgen.
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Der Materialabtrag kann beispielsweise in einem axialen Randbereich 18 des Umfangsbereichs des Keramikteils 1 oder an einem Umfangsbereich 18' der CFK-Verstärkung 2 oder an den radialen Flächen 19 bzw. 19' des Spinnrotors 4 vorgenommen werden.
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Beispielsweise könnte eine Freifläche ober- oder unterhalb des CFK-Rings freigelassen werden, an der man die Wuchtung vornimmt.
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Hierfür könnten insbesondere die oben im Rahmen des Gehäuses im Wege der Lamination/Aufwicklung 3 erwähnten Stegbereiche 16 herangezogen werden.
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Alternativ oder zusätzlich wäre auch ein Wuchten an der Unterseite 19 oder der die Öffnung des Spinnrotors umgebenden Stirnfläche 19' des Spinnrotors und insbesondere des Keramikteils des Spinnrotors denkbar. Wenn man sich den Spinnrotor als Topf vorstellt, kann dies an der Topfunterseite oder am Topfrand geschehen.
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Bei dem in 5 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel dient das CFK-Gehäuse 2 nicht nur der Verstärkung des Keramikteils 1, sondern auch der Befestigung mit der Welle 14. Das CFK-Gehäuse weist hierfür einen Befestigungsbereich 24 auf, über welchen es mit der Welle 14 verbunden wird.
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In dem in 5 gezeigten Ausführungsbeispiel weist das CFK-Gehäuse als Befestigungsbereich 24 einen Absatz auf, welcher von einer Aufnahme 20 der Welle umgriffen wird. Auch hier dient die Stirnseite der Aufnahme 20 wie oben beschrieben bevorzugt als Anschlag für den Rotor.
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Alternativ könnte der Befestigungsbereich 11 des CFK-Gehäuses 2 auch eine Bohrung aufweisen, in welche die Welle 14 eingefügt wird.
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Das Keramikteil 1 bildet bei diesem Ausführungsbeispiel nur noch einen topf-förmigen Einsatz, welcher von dem CFK-Gehäuse 2 sowohl auf seiner Umfangsfläche, als auch auf seiner Bodenseite umgeben ist. Das CFK-Gehäuse weist dementsprechend einen tellerförmigen Bereich 25 auf, welcher an der Bodenseite des Keramikteils 1 angeordnet ist und den Befestigungsbereich 24 mit der Welle trägt. Der tellerförmige Bereich 25 ist bevorzugt einstückig mit dem Umfangsbereich 23 gefertigt, welcher den ringförmigen Wandbereich 13 des Keramikteils 1 umgibt.
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Die vorliegende Erfindung stellt damit einen Spinnrotor als Kombinationsteil aus einem CFK-Gehäuse und einem Keramikteil zur Verfügung, durch welches die erforderlichen Oberflächenstrukturen für die Fadenverarbeitung gewährleistet werden können, ebenfalls eine kostengünstige Herstellung möglich wird und dennoch die notwendige Stabilität gegeben sein wird.